DE1063349B - Verfahren und Anlage zur Herstellung von Doppelglasscheiben - Google Patents

Description

DEUTSCHES

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Doppelglasscheiben, bei welchem ein Paar von Glasscheiben an ihren Rändern erwärmt und dort miteinander verschmolzen wird. Auf diese Weise werden ganz aus Glas bestehende Verglasungen mit einem abgeschlossenen Luftraum zwischen zwei Scheiben hergestellt, die sich insbesondere wegen ihrer isolierenden und die Kondensation verhütenden Eigenschaften gut als Fenster in Gebäuden, Schaukästen, Fahrzeugen, Kühlgeräten u. dgl. eignen.

Es ist bekannt, zwei Glasscheiben aus elektrisch leitendem Glas an ihren Rändern mit einer Elektrode, z. B. aus Graphit, zu belegen und horizontal aufeinanderzuschichten. Dann werden die Ränder der Scheiben mittels hindurchgeleiteten elektrischen Stromes erhitzt, bis sie zusammenschmelzen. Weiterhin werden die Scheiben gegeneinander vibriert und auseinandergezogen, damit ein Luftraum zwischen ihnen entsteht. Dieses Vorgehen hat jedoch eine ganze Reihe von ao Nachteilen. Unter anderem verbleiben oftmals Rückstände vom Elektrodenmaterial im Glas zurück. Es können nur ganz bestimmte Glassorten verwendet werden. Beim Auseinanderziehen läßt sich kein genauer Abstand zwischen den Scheiben erzielen. Eine kontinuierliche Fertigung ist nicht möglich. Das Elektrodenmaterial erfordert zusätzliche Kosten, außerdem muß es sorgfältig in bestimmtem Muster auf die Scheiben aufgebracht werden. Die Fertigungsgeschwindigkeit ist durch die Leitfähigkeit der Elektroden begrenzt.

Ferner ist es bereits bekannt, zwei senkrecht stehende Glasscheiben, die sich gänzlich in heißem, plastischem Zustand befinden, mittels Hohlformen an den Rändern zueinander zu biegen und dort miteinander zu verschmelzen, während die Scheibenmitten durch Sog im Abstand voneinander gehalten werden. Hierbei tritt der Nachteil auf, daß sich die Scheibenmitten in unerwünschter Weise verformen, insbesondere da das Verschmelzen am gesamten Randbereich gleichzeitig vonstatten geht, daher die eingeschlossene Luft eine Aufbeulung verursacht. Daraus resultiert eine Scheibe mit ungenauen Abmessungen und mit schlechten optischen Eigenschaften.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile eine Doppelglasscheibe mit genauen Abmessungen (Größe, Scheibenabstand, innere Ausrundung an der Schmelznaht) ohne optische Beeinträchtigung durch Verzerrung der Scheibenhauptfläche auf einfache und wirtschaftliche Weise (Möglichkeit der Fließbandfertigung, keine Vorbehandlung der Scheiben) herzustellen.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Glasscheiben mit Abstand nebeneinander in im wesentlichen senkrechter Stellung gehalten, an ihren Verfahren und Anlage zur Herstellung
von Doppelglasscheiben

Anmelder:

Libbey-Owens-Ford Glass Company,
Toledo, Ohio (V. St A.)

Vertreter: Dipl.-Ing. B. Wehr,
Dipl.-Ing. H. Seiler, Berlin-Grunewald, Lynarstr. 1,
und Dipl.-Ing. H. Stehmann, Nürnberg 2,
Patentanwälte

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 22. Oktober 1954

Eldwin Calvin Montgomery, Toledo, Ohio,

Harry Nelles Dean, Waterville, Ohio,
Eugene Wayne Babcock₁ Perrysburg, Ohio,
und Donald Ellsworth Sharp, Maumee, Ohio
(V. St. A.),
sind als Erfinder genannt worden

Randteilen von außen beheizt und dort miteinander in Verschmelzberührung gebracht werden.

Die Erfindung löst nicht nur die vorangestellte Aufgabe in hervorragender Weise, sondern besitzt auch eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber einem bereits vorgeschlagenen Herstellungsverfahren, bei welchem zwei Scheiben durch an den Rändern angreifende Abstandshalter horizontal übereinandergehalten werden, worauf fortschreitend die Ränder beheizt, die Abstandshalter entfernt und die Ränder miteinander verschmolzen werden. Nach dem neuen Verfahren kann nämlich der genaue Abstand während des gesamten Verfahrens beibehalten werden, weil die Schwerkraft nicht auf die Scheibenflächen einwirken kann; insbesondere tritt kein Durchsacken der oberen Scheibe und damit keine optische Verzerrung ein. Die senkrechte Fertigung spart Arbeitsplatz. Es lassen sich mit einem einzigen Werkzeug die Scheibenränder formen und in Verschmelzberührung bringen, wobei sich genau in der Mitte liegende Schmelznähte und genaue Ausrundungen an der Innenseite der verschmolzenen Ränder herstellen lassen. Ferner kommt man ohne die Zuhilfenahme von Abstandshaltern aus

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und kann trotzdem eine fortschreitende A'erschmelzung der Randteile vornehmen.

Eine Anlage zur Durchführung des neuen Verfahrens ist gekennzeichnet durch eine die Glasscheiben in Abstand nebeneinander in im wesentlichen senkrechter Stellung haltende Vorrichtung, ferner durch Heizmittel zum Erwärmen der Randteile der Scheiben von außen und des weiteren durch eine die erwärmten Randteile miteinander in Verschmelzberührung bringende Vorrichtung.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Doppelglasscheibe, die erfindungsgemäß hergestellt ist,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Verglasung längs der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 und 4 Querschnitte von Doppelglasscheiben mit anders geformten Umfangskantenwänden,

Fig. 5 eine Teilrückansicht einer Vorrichtung zur Herstellung der Doppelglasscheibe und zeigt den Ofen, die Fördervorrichtung und die Brenner,

Fig. 6 eine Teilvorderansicht der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung,

Fig. 7 einen Querschnitt durch die Vakuumplatten und die durch diese gehaltenen, in Abstand befindlichen Glasscheiben im wesentlichen längs der Linie 7-7 in Fig. 5,

Fig. 8 einen Querschnitt durch die Vorrichtung längs der Linie 8-8 in Fig. 6,

Fig. 9 einen Teilquerschnitt im wesentlichen längs der Linie 9-9 in Fig. 8,

Fig. 10 im Querschnitt einen Grundriß der Brenner und des Formwerkzeuges längs der Linie 10-10 in Fig. 8,

Fig. 11 eine Seitenansicht eines der Verschmelzungsbrenner,

Fig. 12 eine Seitenansicht eines Formwerkzeuges,

Fig. 13 einen Teilgrundriß des Förderwagens der Vorrichtung, Fig. 14 eine Seitenansicht des Wagens,

Fig. 15 eine detaillierte Seitenansicht einer Einstellungsvorrichtung für die Vakuumplatten längs der Linie 15-15 in Fig. 14,

Fig. 16 eine abgewandelte Ausführungsform des in Fig. 12 dargestellten Formwerkzeuges, welches in der Lage ist, eine Seitenwand mit einem Querschnitt, wie er in Fig. 3 gezeigt ist, herzustellen,

Fig. 17 eine andere Ausführungsform des Formwerkzeuges, das in der Lage ist, die Form der Kantenwand herzustellen, die in Fig. 4 dargestellt ist,

Fig. 18 die Art, in der im Abstand voneinander stehende Glasscheiben zusammen längs ihrer Kanten durch das in Fig. 12 gezeigte Formwerkzeug verschmolzen werden, und

Fig. 19 die Art, in der im Abstand voneinander stehende Glasscheiben längs ihrer einander zugekehrten Kantenteile durch das in Fig. 17 dargestellte Formwerkzeug verschmolzen werden.

Kurz gesagt, sieht die Erfindung die Herstellung von ganz aus Glas hergestellten hermetisch verschlossenen Doppelglasscheiben mittels einer Vorrichtung vor, die zwei Glasscheiben in festem Abstand voneinander trägt und diese Scheiben an Quellen konzentrierter Hitze vorbeibewegt, so daß die Umfangskantenteile der Glasscheiben miteinander verbunden werden können, um damit einen Luftraum zwischen den Platten einzuschließen. Das heißt, daß erfindungsgemäß Quellen konzentrierter Hitze auf jedes Paar Kantenteile der sich bewegenden, im Abstand befind-

liehen Glasscheiben gerichtet werden, um zu bewirken, daß diese Kantenteile weich werden, so daß sie in Verschmelzberührung miteinander gegeben werden können.

Die nach dem Verfahren nach der Erfindung hergestellte Doppelglasscheibe 30 besteht aus zwei Glasscheiben 31 und 32, die durch die Kantenwandteile 34 im Abstand voneinander gehalten werden. Einwärts von einer Ecke einer Scheibe der Doppelglasscheibe befindet sich ein Entwässerungsloch 35 (Fig. 1), das hermetisch verschlossen wird, um den eingeschlossenen Raum 33 abzudichten.

Wie in Fig. 5 und 6 dargestellt ist, umfaßt die Anlage 36, mittels der die Doppelglasscheibe 30 hergestellt werden kann, einen Ofen 37 und eine Förderund Betätigungsvorrichtung 38, die neben dem Ofen und in bezug auf diesen beweglich angeordnet ist. Innerhalb des Ofens sind zwischen der Ladestation 39 und der Entladestation 40 vier Verschlußzonen A, B, C und D angeordnet.

Die Doppelglasscheibe 30 wird dadurch hergestellt, daß die beiden Glasscheiben 31 und 32 in festem Abstand voneinander in im wesentlichen senkrechter Lage zusammengebracht werden, wie Fig. 7 zeigt, daß sie an Quellen konzentrierter Hitze, welche in den Verschlußzonen A, B₁ C und D angeordnet sind, vorbeigeführt werden, wodurch bewirkt wird, daß die Randteile der Scheiben in zunehmender Weise erweichen, und daß dann entweder die Kanten χ (Fig. 18) oder die Randflächen y (Fig. 19) dieser Randteile in Berührung miteinander gebracht werden, so daß sie miteinander verschmolzen werden. Der Ausdruck »Randteile«, wie er hier und in den Ansprüchen benutzt wird, umfaßt also, mit anderen Worten, die Kanten χ und/oder die Randflächen y der Scheiben.

Bei der Bewegung durch die obenerwähnten Verschlußzonen werden die Platten 31 und 32 durch die Fördervorrichtung 38 gehalten und getragen; diese besteht im allgemeinen aus einem Schienenträger ahmen 41 und einem Wagen 42, der auf den Schienen 43 auf diesem Rahmen fahren kann. Wie am besten in Fig. 6 und 8 zu sehen ist, ist der Schienenträger 41 im einzelnen aus einem Paar längsverlaufender, waagerecht liegender U-Träger44 gebildet, die an den oberen Enden von senkrechten U-Trägern 45 befestigt sind, und aus einem zweiten Paar waagerecht liegender U-Träger 46, die an den Ständern 45 weiter unten befestigt sind. Querliegende waagerechte Streben 47 erstrecken sich zwischen den oberen waagerechten U-Trägern 44 und den Ständern 45, um dem Rahmen Steifigkeit zu verleihen, während zusätzliche Querstreben 48 zwischen den unteren waagerechten U-Trägern 46 verlaufen.

Die Schienen 43 sind aus massivem Walzstahlmaterial hergestellt und sind in ihrer Stellung auf Blöcken 49 befestigt, welche mit Rillen 50 versehen und auf den Streben 47 montiert sind. Die Schienen 43 und der Stützrahmen 41 erstrecken sich über die beiden Enden des Ofens hinaus, so daß der Wagen 42 am Ofen vollkommen vorbeifahren kann, wenn der Wagen für einen neuen Arbeitsgang wieder in Stellung zu bringen ist.

Der Wagen 42, welcher die Scheiben 31 und 32 durch den Ofen tragen kann, umfaßt eine im wesentlichen rechteckige Grundplatte 51 (Fig. 13) mit abwärts gebogenen Seitenflanschen 52 (Fig. 14). Die Grundplatte 51 wird von Achsen 53 getragen, welche an ihren Enden Rillenräder 54 tragen, welche im wesentlichen die gleiche Krümmung wie die Schienen 43 haben, so daß der Wagen genau geführt wird, wenn

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er die Scheiben durch den Ofen bewegt. Die Achsen 53 sind in Lagern 55 (Fig. 8), die an der unteren Seite der Grundplatte befestigt sind, gelagert und erstrecken sich durch Löcher in den Seitenflanschen 52.

Um die Scheiben 31 und 32 in einer im wesentlichen senkrechten und auf Abstand stehenden Lage in Bezug aufeinander zu tragen, während sie mittels des Wagens 42 durch den Ofen bewegt werden, sind Vakuumplatten

56 und 57 an dem Wagen vorgesehen. Im einzelnen ist die Vakuümplatte 56 im wesentlichen in der Mitte zwischen den Enden eines Querträgers 58 mittels eines Achsenstumpfes 59 befestigt, welcher in der Nähe des einen Endes drehbar in einem Lager 60 auf dem Querträger 58 gelagert ist und der an seinem anderen Ende eine Nabe 61 hat, an der die Platte 56 mittels Bolzen 62 befestigt ist. Der Querträger 58 wird mittels Lagerblöcken 63 zwischen den Enden eines Paares in Abstand stehender Tragestangen 64 unterstützt, wobei die Tragestangen mittels Lagerblöcken 65 an U-Trägern 66 befestigt sind, die längs der Querenden der Wagengrundplatte 51 angeordnet sind.

Die Vakuumplatte 57 ist auf einem Ende einer Welle 67 mittels einer Nabe 68 und Bolzen 69 befestigt und befindet sich im Abstand von der Platte 56, wie bei 70 angedeutet ist. Die Welle 67 ist in den Lagern 71 und 72, die mittels Bolzen 73 an einem Ouerhaupt 74 befestigt sind, drehbar gelagert. Das Querhaupt 74 kann zu der Platte 56 hin oder von ihr fort auf Schalbenschwänzen 75 gleiten, die in durch an der Grundplatte 51 mit Bolzen 78 befestigte abgeschrägte Blöcke 77 gebildeten Führungen 76 geführt werden.

Die Bewegung des Querhauptes 74 kann mittels eines Einstellungsknopfes 79 (Fig. 13 und 15) mit einem Gewindeschaft 80, welche in einer L-förmigen Stütze 81 drehbar gelagert ist, erzielt werden. Die Stütze 81 ist mittels Bolzen 82 an den Seitenflanschen 52 der Grundplatte 51 befestigt. Der Schaft 80 wird an Axialbewegung in bezug auf die Stütze 81 durch einen Anschlag 83 gehindert und faßt an seinem anderen Ende in ein Gewindeloch 84 der Gleitplatte 74. Wenn also gewünscht wird, den Abstand oder die Entfernung zwischen den Vakuumplatten 56 und 57 zu ändern, ist es lediglich erforderlich, den Knopf 79 zu drehen, wodurch der mit Gewinde versehene Schaft 80 das Querhaupt auf der Grundplatte 51 und zwisehen den Führungsblöcken 77 gleiten läßt.

Um sicherzustellen, daß der richtige Abstand zwischen den Platten 56 und 57 erzielt worden ist, ist ein Anschlagarm 85 (Fig. 13) vorgesehen, der durch einen Niet 86 od. dgl. auf einer an dem Querhaupt 74 befestigten Stütze 87 angebracht ist. Eine Anschlagschraube 88 ist durch ein Gewindeloch in dem äußeren Ende des Armes 85 geschraubt und kann einen Anschlagblock 89, der von dem abgeschrägten Block 77 getragen wird, berühren. Wenn somit die Anschlagschraube 88 den Block 89 berührt, wird die Bewegung der Gleitplatte 74 und der Platte 57 auf die Platte 56 zu angehalten, so daß der richtige Abstand der Platten erzielt wird. Dieser Abstand kann natürlich geändert werden, indem die Gegenmutter 90 auf der Einstellschraube gelöst wird, wodurch die Möglichkeit besteht, die Schraube zu bewegen. Durch derartige Einstellung der Stellschraube 88 und der Platten 56 und

57 kann der Luftraum zwischen den Scheiben 31 und 32 entsprechend der gewünschten Größe des Isolationsluftraumes verändert werden.

Aus der Welle 67 (Fig. 13) erstreckt sich in der Nähe des Lagers 72 eine ein Handrad 92 tragende Welle 91 (Fig. 15) mit geringerem Durchmesser als ■der der Haupttragewelle 67. Durch Drehen des Hand-349

rades 92 kann die Welle 67 und die daran befestigte Platte 57 gedreht werden, um die betreffenden Kantenteile der Glasscheiben 31 und 32 in eine Stellung zu bringen, in der sie miteinander verbunden werden können.

Wie in Fig. 7 und 9 am besten zu sehen ist, besteht jede der Platten 56 und 57 im allgemeinen aus einer Rückwand 93 und einer Stirnfläche 94, die äußerst glatt bearbeitet worden ist, so daß sie eine Glasscheibe gleichmäßig und genau berühren kann, um luftdichten Abschluß dazwischen herzustellen. In der Nähe jeder Ecke der Platten befinden sich konkave Höhlungen oder Vakuumbecher 95, durch die eine Vakuumkraft auf die Scheiben ausgeübt werden kann, um diese fest an den Stirnflächen 94 der Platte zu halten. Längs der Stirnfläche jeder der Platte laufende Rillen 96 verbinden die Vakuumbecher 95 mit einer zentral in der Platte vorgesehenen kreisförmigen Öffnung 97. Die öffnung 97 in der Platte 56 paßt zu einer in den Achsstumpf 59 gebohrten Vakuumleitung 98, während die Öffnung 97 in der Platte 57 mit einer in die Welle 67 gebohrten Vakuumleitung 99 zusammenpaßt.

In den Vakuumbechern 95 der Platten 56 und 57 wird mittels einer Vakuumpumpe 100 (Fig. 14) eine Vakuumfläche oder Fläche negativen Druckes erzeugt. Die Vakuumpumpe wird von dem Wagen 42 oberhalb der Grundplatte 51 durch ein Rahmenwerk getragen, welches aus paarweisen senkrechten Winkeleisenständern 101 und 102 besteht, welche an den U-Trägern 66 der Wagengrundplatte 51 befestigt sind. Die Ständer 101 auf der zum Ofen 37 hin gelegenen Seite des Wagens sind länger als die Ständer 102 und sind mit einem daran befestigten Metallwärmeschutz 103 versehen, um die Vakuumpumpe gegen Hitzeeinwirkungen seitens des Ofens zu schützen. Waagerecht angeordnete, längsliegende Winkeleisenstützen 104 sind an den Ständern 101 bzw. 102 in der Höhe der kürzeren Ständer 102 befestigt und erstrecken sich dazwischen; und querliegende, waagerechte Winkeleisenstreben 105 (Fig. 8) verbinden jeden der Ständer 101 und 102 miteinander, um somit einen offenen Rahmen zu bilden, auf dem eine Stützplatte 106 befestigt ist, die eine Grundplatte für die Vakuumpumpe bildet.

Die Vakuumpumpe 100 ist durch eine Leitung mit der Bohrung 98 in dem Achsstumpf 59 und auch mit der Bohrung 99 in der Welle 67 verbunden, um auf diese Weise die gewünschten Flächen negativen Druckes längs der Stirnfläche der Vakuumplatten zu erzeugen. Im einzelnen verläuft eine Hauptleitung 107 von dieser Pumpe 100 über ein Hauptventil 108 zu einem T-Stück 109. Eine Abzweigung 110 ist mit dem einen Auslaß des T-Stückes verbunden und läuft zu der Bohrung 98 in dem Achsstumpf 59 und ist damit durch eine umlaufende, luftdichte Verbindung 111 verbunden. Eine ähnliche Abzweigung 112 läuft von einem anderen Auslaß des T-Stückes und ist mit der Bohrung 99 in der Handradwelle 91 und der Welle 67 durch eine umlaufende, luftdichte Verbindung 113 verbunden. Ventile 114 können in jeder der Leitungen 110 und 112 vorgesehen werden, falls es gewünscht wird, das Vakuum an den betreffenden Platten 56 und 57 gleichzuhalten und zu regeln. Die Vakuumpumpe 100 kann Energie durch ein nicht dargestelltes Kabel oder eine Schiene erhalten, die über eine elektrische Leitung 115 und einen Schalter 116 mit der Pumpe verbunden ist.

Wie oben erwähnt, fährt der Wagen 42 auf den Schienen 43, um die Platten 31 und 32 durch den

Ofen zu tragen. Seine Bewegung wird vorzugsweise mittels eines Kettentriebes durchgeführt, der eine Glieder- oder Laschenkette 117 umfaßt, die um ein Antriebskettenrad 118 (Fig. 5) gelegt ist, das an einem Ende des Schienentragerahmens 41 drehbar gelagert ist, und um ein Spann-Kettenrad 119, das am anderen Ende dieses Rahmens drehbar gelagert ist.

Der Wagen 42 kann betrieblich mit der Kette 117 mittels einer Kupplung 120 (Fig. 13 und 14) verbunden sein, die aus einer im wesentlichen U-förmigen, an einem der U-Träger 66 befestigten Stütze 121 besteht, und eine drehbar gelagerte Kurvenscheibe 122 und eine Klinke 123 mit Fingern 124 enthält. Die Klinkenfinger 124 haben einen ausgeschnittenen Teil 125 zwischen sich, wie in Fig. 8 am besten zu sehen ist, so daß diese Finger auf der Kette 117 reiten können und Ansätze 126 an beiden Seiten der Kette (Fig. 14) berühren. Um den Wagen 42 von der Kette zu lösen, wird die Kurvenscheibe 122 im Uhrzeigersinn um ihren Drehpunkt 127 mittels des daran befestigten Hebels 128 nach unten gedreht. Diese Bewegung der Kurvenscheibe 122 nimmt den Druck von dem oberen Teil der Klinke 123, so daß eine zwischen einem Zapfen 130 auf der Stütze 121 und einem Glied 131 auf der Klinke befestigte Feder 129 die Klinkenfinger 124 nach oben, entgegen dem Uhrzeigersinn, um den Gelenkzapfen 124' drehen kann. Diese Aufwärtsbewegung der Klinke bewegt die Finger, so daß sie außer Berührung mit den Ansätzen 126 kommen, und ermöglicht es dem Wagen, auf der Stelle zu bleiben, während die Kette sich weiterbewegen kann.

Die Antriebskette 117 kann durch irgendeinen der bekannten Antriebsmechanismen mit veränderlicher Geschwindigkeit angetrieben werden; zur Erläuterung ist in diesem Falle der Antrieb durch einen herkömmliehen Antriebsmotor 132 mit veränderlicher Geschwindigkeit (Fig. 5) dargestellt. Um die Verbindung zwischen diesem Antriebsmotor 132 und der Antriebskette 117 zu schaffen, ist eine Kette 133 vorgesehen, die über das Antriebsrad 134 des Motors 132 gezogen ist und ebenso auch über ein größeres Kettenrad 135, welches auf einer Achse 136 zwischen den senkrechten U-Trägern 45 am Ende des Tragerahmens 41 angeordnet ist. Ein zweites und kleineres Kettenrad 137 ist auch auf der Achse 136 befestigt; darum ist eine Kette 138 gezogen, die auch um ein Kettenrad 139 gezogen ist, welches mit dem Kettenantriebskettenrad 118 montiert ist. Bei der vorgesehenen Antriebsanordnung kann die Antriebskette also mit verschiedenen Geschwindigkeiten bewegt werden, und zwar in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit, mit der man die Glasscheiben 31 und 32 bei ihrer Bewegung durch den Ofen 37 verschließen will.

Was den Ofen 37 im besonderen angeht (Fig. 8), so ist dieser im allgemeinen aus einer unteren Wand 140, Seitenwänden 141 und 142 und einer Decke 143 aus feuerfesten Ziegeln oder anderem feuerbeständigem Material gebildet; der Ofen erhält die Wärme durch Heizdrähte 144, die an den Seitenwänden 141 und 142 befestigt sind, doch können auch Gasbrenner oder andere bekannte Heizarten verwendet werden. Die untere Wand 140 ist an ihren Kanten durch längsverlaufende Winkelträger 145 getragen und längs ihres Mittelteiles durch längsverlaufende T-Träger 146, welche an nicht dargestellten Querträgern befestigt sind, die ihrerseits an den Pfosten 147 und 148 befestigt sind. In der Nähe des oberen Endes der Pfosten 147 sind querliegende I-Träger 149 ange ordnet, an deren einem Ende wiederum ein senkrecht herabhängender Teil 150 befestigt ist. Ein längs-

verlaufender waagerechter U-Träger 151 ist am unteren Ende des Teiles 150 befestigt und trägt, zusammen mit dem I-Träger 149 und den Pfosten 147, den oberen Teil der Seitenwand 142 nach Art eines Auslegers, wie in Fig. 8 am besten zu sehen ist. Versteifungsplatten 152 sind an den oberen Enden der Pfosten 147 und der I-Träger 149 befestigt, um den I-Trägern zusätzliche Steifigkeit zu verleihen.

Im Abstand unterhalb des U-Trägers 151 und parallel dazu befindet sich ein zweiter U-Träger 153, der den unteren Teil der Seitenwand 142 in seiner Lage hält. Die beiden U-Träger 151 und 153 begrenzen somit zwischeneinander einen Schlitz 154, der sich über die ganze Länge des Ofens erstreckt und es ermöglicht, daß die Haltestange 64 und die Welle 67 auf dem Wagen 42 sich nach innen in den Ofen hinein erstrecken, um die Platten 56 und 57 innerhalb seiner Umgrenzung zu halten, wie in Fig. 8 zu sehen ist. Die Platten 56 und 57 können also wegen des Schlitzes 154 in der Ofenwand 142 von der Ladestation 39 außerhalb des Ofens 37 in den Ofen hinein und an jeder der Verschlußstationen A, B, C und D vorbei und dann aus dem Ofen heraus bewegt werden, ohne irgendeinem Hindernis zu begegnen.

Wie in Fig. 5 am besten zu sehen ist, ist an der Ladestation 39 eine Ladevorrichtung 155 vorgesehen, die einen hydraulischen Zylinder 156 mit einem darin arbeitenden Kolben enthält. Auf dem oberen Ende der Kolbenstange 157 wird ein Rechen 158 getragen, der aus einer waagerechten Basis 159 und zwei Paar senkrecht verlaufenden Haltearmen 160 mit Führungsfingern 161 an deren oberen Enden besteht. Der Rechen 158 kann mittels hydraulischen, dem Zylinder 156 durch Druckleitungen 162 zugeleiteten Drucks auf und ab bewegt werden. Wenn er sich in seiner oberen Lage befindet, kann der Rechen die Platten 56 und 57 umfassen und somit die Glasscheiben 31 und 32 zwischen diesen Platten richtig einstellen. Nachdem die Scheiben derart eingestellt worden sind, wird den Platten und den Scheiben Vakuum zugeleitet, um die Scheiben in Tragberührung mit den Platten zu bringen, woraufhin der Rechen 158 gesenkt wird, wodurch es ermöglicht wird, daß die Platten die Scheiben in den Ofen und an jeder der jeweiligen Verschlußzonen A, B, C und D vorbeitragen können.

Bevor die Scheiben in die erste Verschlußzone A geführt werden, laufen sie durch eine Vorwärmezone 163, um die Scheiben auf die richtige Vorwärmetemperatur zu bringen, die vorzugsweise unterhalb der Glühtemperatur des Glases und oberhalb des Spannungspunktes des Glases liegt, so daß die Schei ben nicht so leicht reißen, wenn ihre Kantenteile intensiver lokalisierter Wärme ausgesetzt werden.

In jeder der Verschlußstationen A, B, C und D sind Verschlußelemente vorgesehen, die einen Verschmelz brenner 164 (Fig. 8, 9 und 10), ein Formwerkzeug 165 und einen Fertigbrenner 166 umfassen. Diese Verschlußelemente sind mittels gleicher Einstellvorrichtungen 167 auf einem Rahmen 168 in der Nähe des Ofens 37 angeordnet; dieser Rahmen ist aus senkrechten Füßen 169, den Trägern 147 des Ofens und längsverlaufenden U-Trägern 170 und 171 gebildet. Im Abstand liegende waagerechte Querplatten 172 verlaufen zwischen den U-Trägern 170 und 171 und bilden eine Stütze, auf der die Einstellmittel 167 gleitbar befestigt sind.

Die Einstellvorrichtung 167 umfaßt im einzelnen eine Grundplatte 173, die den Raum zwischen zwei benachbarten Querplatten 172 überspannt und darauf gleiten kann. Die Grundplatte 173 wird einstellbar auf

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den Querplatten 172 durch eine Klemmplatte 174 gehalten, die durch Bolzen 175 in Berührung mit der Unterseite der Querplatten 172 gehalten wird. Senkrecht verlaufende Stangen 176 werden von der Grundplatte 173 gehalten und sind an ihren oberen Enden durch eine Halteplatte 177 miteinander verbunden Eine Hebeschraube 178 mit einem Kurbelrad 179 an ihrem oberen Ende ist in der Platte 177 und in der Grundplatte 173 drehbar gelagert und ist in Schraubverbindung mit den Gleitblöcken 180, die von den Stangen 176 gleitend getragen werden. Durch Drehen des Kurbelrades 179 können also die Gleitblöcke längs der Stangen nach oben oder unten bewegt werden.

Durch jeden der Gleitblöcke 180 erstrecken sich Tragestangen 181 und 182, die die betreffenden Verschmelzbrenner 164, Formwerkzeuge 165 und Fertigbrenner 166 tragen. Die Tragestangen 181 sind bei 183 mit Gewinde versehen und im Eingriff mit einer in jedem der Gleitblöcke 180 gehaltenen Gewindebuchse 184, während die Tragestange 182 glatt und darin gleitend angeordnet ist. Durch Drehen der Buchse 184 kann die Gewindestange 181 in dem Block nach innen oder außen gedreht werden, wodurch bewirkt wird, daß die Stange 182 in dem Block gleitet und daß das betreffende Element horizontal innerhalb des Ofens bewegt wird.

Wie in Fig. 8 dargestellt ist, erstrecken sich die Tragestangen 181 und 182 bei jeder Verschlußstation durch eine in der Seite des Ofens vorgesehene öffnung 185, die durch ein Verschluß stück 186 aus Asbest od. dgl. verdeckt werden kann, um den Wärme verlust des Ofens einzuschränken. In diesem Falle verlaufen die Stangen 181 und 182 gleitend durch Löcher in diesem Verschluß, der vorzugsweise gleitend ist, so daß er eine geeignete Abdichtung bietet, wenn die Stangen durch ihre entsprechenden Einstellmittel 167 zur Einstellung der von ihnen getragenen betreffenden Verschluß elemente senkrecht bewegt werden. Die einzelnen Elemente an jeder der Verschlußstationen können also sowohl in senkrechter Richtung zu der Bahn der Scheiben 31 und 32 hin und von dieser fort, und zwar mittels der jeweiligen Hebeschrauben 178, als auch in waagerechter Richtung mittels der Schraubbuchsen 184, welche für Feineinstellung verwendet werden können, und auch nach Lösen der Klemmplatten 174 durch Verschieben der Grundplatte 173 längs der Querplatten 172 bewegt werden.

Die Verschmelzbrennerköpfe 164 (Fig. 10 und 11) weisen eine im wesentlichen rechteckige Grundplatte 187 auf, die an einem Paar Tragestangen 181 und 182 befestigt ist. Längs zwei-gegenüberliegenden Kanten dieser Grundplatte 187 sind Verteilungsstücke 188 befestigt, von denen ein jedes eine Reihe winklig angeordneter Düsen 189 hat, die in Gewindelöchern 190 darin befestigt sind. Die Düsen 189 dienen dazu, die Flammen 191 in richtiger Lage auf die Kantenteile der Glasscheiben 31 und 32 zu richten, während diese sich daran vorbeibewegen, um diese Kantenteile auf deren Biegetemperatur zu erwärmen.

• Intensive lokalisierte Wärme zum Verschließen dieser Kantenteile der Glasscheiben kann durch die Flammen 191 durch eine Mischung von Sauerstoff und Naturgas oder andere Mischungen geliefert werden. Zu diesem Zweck wird Sauerstoff und Gas für jeden der Brennerköpfe von einer nicht dargestellten Quelle durch Leitungen 192 bzw. 193 zugeleitet, die mit einer Einlaßleitung 194 verbunden sind, wo die Gase gemischt werden. Die Einlaßleitung 194 ist 349

ihrerseits mit dem Brennerkopf 164 durch eine kurze, im wesentlichen senkrechte, längs jeder der Verteilungsstücke 188 vorgesehene Leitung 195 (Fig. 11) verbunden. Die kurzen senkrechten Leitungen 195 sind mit nicht dargestellten Zuleitungen verbunden, die sich waagerecht innerhalb und längs der Verteilungsstücke erstrecken und die jeden der zu den Düsen 189 führenden, von den Gewindelöchern 190 gebildeten Kanäle schneiden. Durch die Verwendung des Sauerstoff-Gas-Gemisches und die eben beschriebene Anordnung der Düsen kann eine intensive Flamme auf die Umfangskantenteile der Glasscheiben gerichtet werden, um diese im wesentlichen auf die Verschmelztemperatur des Glases zu erwärmen.

Falls man das Gasgemisch unter seine Verbrennungstemperatur kühlen will, kann ein Kühlmittel von einer nicht dargestellten Quelle aus durch Leitungen 196 zugeführt werden, die mit einem die Einlaßleitung 194 umgebenden Mantel 197 (Fig. 11) verbunden sind. Dieses Kühlmittel kann in dem bei

198 angedeuteten Kanal zwischen der Einlaßleitung 194 und dem Mantel 197 mittels einer nicht dargestellten Pumpe umgewälzt werden.

Nachdem ein Paar ausgerichteter Kantenteile der Glasscheiben auf wenigstens die Biegetemperatur des Glases durch die auftreffenden, aus den Düsen 189 kommenden Flammen 191 erwärmt worden ist, werden die Scheiben mit einem Formwerkzeug 165 in Berührung gebracht. Wie in'Fig. 8 und 10 am besten zu sehen ist und wie oben beschrieben, sind die Formwerkzeuge auf einer Einstellvorrichtung 167 angeordnet, die ähnlich der Einstellvorrichtung des Verschmelzbrenners 165 ist.

Wie in Fig. 10 und 12 dargestellt ist, wird das Formwerkzeug 165 vorzugsweise von einem Block

199 getragen, der an den Enden eines Stangenpaares 181,182 befestigt ist. Im einzelnen umfaßt das Formwerkzeug eine Platte 200, die von dem Block 199 getragen wird, und die Formräder 201. Diese sind drei« bar auf im wesentlichen senkrechten Achsen 202rbe-festigt, die eine Flanschlagerscheibe 203 und einen Gewindeteil 204 aufweisen. Die Gewindeteile 204 der Achsen verlaufen durcfc Einstellschlitze 205 in der Platte 200 und können in den Schlitzen nach Lösen der Muttern 206 und der Unterlegscheiben 207 bewegt werden. Durch Bewegen der Formräder aufeinander zu oder voneinander fort-kann die Form und Art des Kantenverschlusses innerhalb bestimmter Grenzen verändert werden, ohne daß die Gestalt der Form-?' räder geändert zu werden braucht, wie hier im weiteren beschrieben wird.

Jedes der Formräder . hat vorzugsweise einen unteren zylindrischen erhöhten Teil 208, der in Berührung mit dem entsprechenden Teil des anderen gebracht werden kann, wie Fig. 12 zeigt, während die oberen Teile der Formräder nach oben und innen von dem erhöhten Teil 208 geneigt sind und eine abgerundete oder konkave Form haben, wie bei '209 dargestellt. Diese abgerundete oder konkave Form 209 wird so gebildet, daß sie der gewünschten Krümmung oder Gestalt der verschlossenen Kante oder Seitenwand 34 der Doppelglasscheibe 30 entspricht.

Wenn nun die Scheiben die Zone der Verschmelzbrenner verlassen, wo ihre Kantenteile auf mindestens die Biegetemperatur des Glases erwärmt worden sind, berühren sie die Formräder 201, die sich frei bewegen können und die Kanten χ der betreffenden Scheiben 31 und 32 in Berührung miteinander quetschen, wie in Fig. 18 dargestellt. Wenn also die erweichten Kantenteile der Scheiben auf den eingeengten Durch-

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gang zwischen den Formrädern treffen, werden sie durch die konkaven Teile 209 und die erhöhten Teile 208 der Formräder miteinander in Berührung gebracht. Selbstverständlich können verschiedene andere Formen der Kanten oder der Seitenwände der Doppelglasscheibe durch andere Bauarten der Formräder, die nicht dargestellt sind, erreicht werden, nachdem sie nach einem der in Fig. 12 und 16 bis 19 dargestellten Verfahren verschlossen worden sind.

Nachdem die Seitenwände oder Kanten 34 der Doppelglasscheibe durch das Formwerkzeug 165 in die gewünschte Gestalt gebogen worden sind, können die Spuren und Kratzer, welche durch das Formrad gebildet worden sind, durch einen Feuerpoliervorgang entfernt werden. Für diesen Zweck ist ein Fertigbrenner 166, im wesentlichen mit dem Verschmelzbrenner 164 und dem Formwerkzeug 165 ausgerichtet angeordnet, vorgesehen.

Der Fertigbrenner 166 ist auf einer Einstellvorrichtung 167 angeordnet, die ähnlich denjenigen ist, die für den Verschmelzbrenner 164 und das Formwerkzeug 165 verwendet werden. Im einzelnen wird der Fertigbrenner 166 auf den Enden der Tragestangen 181 und 182 durch eine Querplatte 209' gehalten, die die Enden dieser Stangen überspannt, wie in Fig. 10 dargestellt. Der Fertigbrenner hat im wesentlichen rechteckige Form und hat eine Reihe Düsen 210, die sich längs seiner oberen Längskante erstrecken. Eine Mischung aus Sauerstoff und Naturgas wird dem Fertigbrennerkopf durch eine Einlaßleitung 211 zugeführt, die mit einer Sauerstoff zuleitung 212 und einer Brenngaszuleitung 213 verbunden ist. Die Leitung 211 kann durch ein Kühlmittel gekühlt werden, das in einem Mantel 214 umgewälzt wird, der den sich in den Ofen selbst erstreckenden Teil dieser Leitung umgibt. Dieser Mantel kann dem Kühlmantel 197 ähnlich sein, der in Fig. 11 dargestellt ist und in Verbindung mit den Verschmelzbrennern 164 besprochen worden ist. Wie vorher verbindet eine kurze senkrechte Leitung 215 die Zuleitung 211 mit einer nicht dargestellten Zuleitung innerhalb des Fertigbrenners 166.

Aus dem Vorhergehenden ist offensichtlich, daß nur eine Seitenwand der Doppelglasscheibe 30 jeweilig verschlossen wird; nachdem eine Kante beispielsweise in der Verschlußzone A verschlossen worden ist, ist es erforderlich, die Scheibe, falls diese rechteckig ist, um 90° zu drehen, um ein anderes Paar unverschlossener Kanten in die Verschlußstellung zu bringen, während sich der Wagen 42 zur Verschlußzone B weiterbewegt. Um die Doppelglasscheibe zu drehen, wird das Handrad 92 am Ende der Welle 91 dazu benutzt, die Welle 67 und die Platte 57 zu drehen. Da an diesem Punkt die Scheiben 31 und 32 längs einer ihrer Kanten verbunden sind und da die beiden Platten 56 und 57 Vakuumkräfte auf die Scheiben ausüben, dreht sich dann auch die gegenüberliegende Platte 56 in ihrem Lager 60.

Beim Drehen der Doppelglasscheibe, nachdem eine Kante derselben verschlossen worden ist, ist es dringend erforderlich, daß die Verglasung um genau 90° gedreht wird, um die nächste zu verschließende Kante mit den Verschmelzbrennern 164 und dem Formwerkzeug 165 auszurichten. Dieses geschieht mittels eines Schaltkopfes 216 (Fig. 13, 14 und 15), der auf der Welle 67 befestigt ist. Ein Schaltfinger 219 ist gleitend in einer Führungsstütze 218 befestigt und in der Lage, eine der verschiedenen Kerben 217 in dem Schaltkopf 216 zu fassen, um Drehung der Welle 67 zu verhindern. Der Finger 219 wird durch eine

nicht dargestellte Feder im Eingriff mit den Kerben gehalten und wird mittels eines Betätigungshebels 220 herausgelöst, der mittels eines Stiftes 222 in einer U-förmigen Stütze 221 gehalten wird. Der Hebel 220 hat einen geschlitzten Endteil 223, der durch einen Schlitz 224 in dem Ende des Schaltfingers 219 hindurchgeht und darin durch einen Stift 225 gehalten wird. Wenn also der Betätigungshebel 220 zu dem auf der U-förmigen Stütze 221 betätigten Handgriff ίο 226 hin bewegt wird, wird der Stift 225 durch den geschlitzten Endteil 223 gefaßt, und der Schaltfinger 219 wird aus der Kerbe 217 herausgelöst, wodurch Drehung der Welle 67 und der Platte 57 ermöglicht wird.

Nachdem der Wagen 42 die Verglasung durch die verschiedenen Verschlußzonen A, B, C und D bewegt hat, läuft er durch eine Glühzone 227 und wird durch einen Regelstromkreis an einer allgemein mit 40 bezeichneten Entladestation angehalten. Unmittelbar unter den Platten 56 und 57 befindet sich in dieser Station eine Entladevorrichtung 228, die in ihrer Konstruktion der Ladevorrichtung 155 ähnlich ist. Im allgemeinen umfaßt die Entladevorrichtung einen untenliegenden Zylinder 229 mit einem darin befindliehen Kolben. Am oberen Ende der Kolbenstange 230 ist ein Rechen 231 befestigt, der mit einer Grundplatte 232 und zwei Paar in Abständen stehenden, senkrecht sich erstreckenden Haltearmen 233 versehen ist. Der Rechen wird nach oben durch hydraulischen, dem Zylinder durch Leitungen 234 zugeführten Druck bis zu einem Punkt bewegt, wo die Haltearme 233 die verschlossene Doppelglasscheibe 30 umfassen. Wenn der Rechen in seiner oberen Stellung ist, wird das Vakuum aus den Platten 56 und 57 herausgelassen, und die Doppelglasscheibe 30 kann auf der Grundplatte 232 des Rechens aufsetzen, wonach der hydraulische Druck abgeschaltet und der Rechen 232 gesenkt wird, um somit zu ermöglichen, daß die Platten durch eine nicht dargestellte öffnung mittels des Wagens 42 aus dem Ofen bewegt werden. Die fertiggestellten Doppelglasscheiben können dann geglüht werden, indem sie mittels irgendeines bekannten Fördermechanismus durch einen nicht dargestellten Glühofen bewegt werden.

Bei Beendigung eines Verschlußarbeitsspieles kann der Wagen 42 von der Antriebskette 117 gelöst und zu der Ladestation 39 mittels eines Kranes 235 od. dgl. zurückgebracht werden, der in Fig. 5 schematisch dargestellt ist.

Wenn man das gesamte Verfahren dieser Erfindung überblickt, durch das im Abstand stehende Glasscheiben um ihre Umfangskantenteile herum verschlossen werden können, um eine hermetisch abgedichtete Verglasung 30 herzustellen, werden zunächst die Glasscheiben 31 und 32 an der Ladestation 39 in eine Ladevorrichtung 155 hineingestellt. Dann werden die Platten 56 und 57 des Wagens 42 oberhalb der Ladevorrichtung 155 angeordnet, und die Scheiben werden nach oben zwischen diese Platten bewegt, worauf den Scheiben Vakuum durch die Platten 56 und 57 zugeführt wird, um sie senkrecht in Abstand voneinander zu tragen. Die Ladevorrichtung wird dann gesenkt, und der Wagen bewegt die die im Abstand befindlichen Scheiben 31 und 32 tragenden Platten 56 und 57 durch eine nicht dargestellte Tür oder öffnung in den Ofen 37.

Während die Scheiben sich durch den Ofen bewegen, werden sie über ihre ganze Fläche erwärmt, um sie richtig auf die gewünschte Vorwärmtemperatür zu bringen. Diese Temperatur kann natürlich

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durch die Temperatur des Ofens geändert werden, doch werden in jedem Fall die Glasscheiben 31 und 32 allmählich auf eine Temperatur erwärmt, die etwas unterhalb der in den meisten Fällen bei 540° C liegenden Glühtemperatur ist. Das heißt, daß die Scheiben gerade über ihren »Spannungspunkt« hinaus erwärmt werden, wenn sie -in die erste Verschlußzone A bewegt werden. Während die Scheiben an dem in der beschriebenen Weise richtig eingestellten Verschmelzbrenner 164 der ersten Verschlußzone A vorbeibewegt werden, werden die unteren Kantenteile der Scheiben fortschreitend auf ungefähr die Biegetemperatur des Glases erwärmt, während die Flammen 191 aus den Düsen 189 sie in der beschriebenen Weise umspülen. Nachdem die Kantenteile auf wenigstens die Biegetemperatur des Glases erwärmt worden sind, während sie an dem Verschmelzbrennerkopf 164 vorbeigehen, werden diese Kantenteile mit den Formrädern 201 des Formwerkzeuges 165 in Berührung gebracht und werden so geformt, daß die Kanten χ der Scheiben in Verschmelzberührung miteinander gebracht werden. Von dem Formwerkzeug laufen die Scheiben am Fertigbrenner 166 vorbei, der die verschlossenen Kantenteile erwärmt, um die der verschlossenen Kante durch die Formräder 201 zugefügten Unregelmäßigkeiten zu entfernen. Bevor sich die Scheiben zu der zweiten Verschlußzone B hinbewegen, werden sie mittels des Handrades 92 um 90° gedreht, wobei die Welle 67 und die Platte 57 gedreht werden, um ein anderes Paar ausgerichteter Kanten der Platten 31 und 32 in der oben dargestellten Weise in Verschlußstellung zu bringen. Nach Durchlaufen der Verschlußzone B werden die verbleibenden zwei Kantenteile der Scheiben in der gleichen Weise beim Durchlaufen der Verschlußzonen C und D verschlossen. Das heißt, die Doppelglasscheibe wird wieder gedreht, bevor die Scheiben zu der Verschlußzone C zum Verschließen weiterlaufen und ebenso auch, bevor die Doppelglasscheibe zu der Verschluß zone D läuft, um die Verschluß arbeit zu beenden. Es ist also offensichtlich, daß, während die Scheiben 31 und 32 durch die verschiedenen Verschlußzonen bewegt werden, sie um ihre ganzen Umfangskantenteile herum zur Herstellung des obenerwähnten eingeschlossenen Raumes 33 verschlossen werden. Wie vorher erwähnt, ist ein Entwässerungsloch 35 an einer Ecke der Glasscheiben angeordnet. Dieses Loch dient als Atmungsöffnung und ermöglicht es der in dem Raum 33 eingeschlossenen Luft, sich nach Entfernung aus dem Ofen 37 auf Raumtemperatur einzustellen, worauf der Raum 33 entwässert und das Loch 35 durch irgendeines der bekannten Verfahren hermetisch verschlossen wird, um diesen Raum in entwässertem Zustand abzudichten. Obwohl das bevorzugte Verfahren zur Herstellung der Allglasverglasung oben beschrieben worden ist, können verschiedene Abwandlungen des Verfahrens und der Vorrichtung vorgesehen werden. Beispielsweise können andere Ausführungsformen des Form-Werkzeuges 165 verwendet werden, um für verschiedene Verwendungsarten geeignete, verschieden geformte Kanten zu bilden. Wenn es beispielsweise gewünscht wird, wie in Fig. 16 gezeigt ist, einen in der Mitte längs der verschmolzenen Seitenwand der Doppelglasscheibe liegenden Vorsprung zu bilden, können die Formräder 201, wie bei 236 dargestellt, im Abstand voneinander gehalten werden, so daß, wenn die erwärmten Kanten χ der Glasscheiben 31 und 32 in Verschmelzberührung miteinander gepreßt werden, ein kleiner Vorsprung 237, der sich um den ganzen Umfang der Doppelglasscheibe erstrecken kann, zwischen den erhöhten Teilen 208 der Räder gebildet wird. Ein Kantenquerschnitt der so hergestellten Verglasung ist in Fig. 3 zu sehen. Eine weitere abgewandelte Ausführungsform des Formwerkzeuges ist in Fig. 17 dargestellt und wird verwendet, um die einander zugekehrten und berührenden Kantenflächen oder Teile y der Scheiben zu verschmelzen. In diesem Falle sind die Formräder 238 in solchem Abstand voneinander angeordnet, daß der untere Teil der Scheiben 31 und 32 zwischen deren zylindrischen Teilen 239 durchlaufen kann und ein zentraler Flansch 240 um die ganze Einheit herum, wie in Fig. 19 gezeigt, gebildet wird. Beim Durchlaufen zwischen den Formrädern 238 werden die Stirnflächen y der Kantenteile der Scheiben allmählich geformt oder zueinander gebracht, bis sie aufeinandertreffen, wie in dem Schema der Fig. 19 dargestellt ist. Durch Ändern der Form des Formrades können die verschlossenen Kanten natürlich verschiedene Formen je nach dem Verwendungszweck erhalten. Während hier gezeigt worden ist, daß die Scheiben im wesentlichen auf die Verschmelztemperatur des Glases erwärmt worden sind, bevor sie durch die Formräder geformt werden, ist es auch offensichtlich, daß sie auf die Biegetemperatur und dann, nachdem oder während sie geformt werden, auf die Verschmelztemperatur erwärmt werden können. Außerdem können der Verschmelzbrenner und die Formwerkzeuge bewegt werden, während die Kanten der Scheiben festgehalten werden, oder aber es können sowohl die Scheiben als auch die verschließenden Elemente relativ zueinander bewegt werden. Es ist weiter offensichtlich, daß eine Vorrichtung vorgesehen werden kann, um die hintere Platte 56 unabhängig oder an Stelle der Platte 57 zu drehen, um die gewünschte Drehung der Platten 31 und 32 zu erzielen. Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Doppelglasscheiben, bei welchem ein Paar von Glasscheiben an ihren Rändern erwärmt und dort miteinander verschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben mit Abstand nebeneinander in im wesentlichen senkrechter Stellung gehalten, an ihren Randteilen von außen beheizt und dort miteinander in Verschmelzberührung gebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Randteile der Scheiben fortschreitend von außen beheizt, miteinander in Verschmelzberührung gebracht und dabei gleichzeitig geformt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Randteile nach dem Verschmelzen erneut erwärmt werden, um sie einer Feuerpolierung zu unterziehen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben nach dem Verschmelzen eines Randes in ihrer Ebene gedreht werden, um einen anderen Rand in die Verschmelzstellung zu bringen.

5. Anlage zur Herstellung von Doppelglasscheiben nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine die Glasscheiben in Abstand nebeneinander in im wesentlichen senkrechter Stellung haltende Vorrichtung, ferner durch Heizmittel zum Erwärmen der Randteile der Scheiben von außen und des