DE1471980B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Allglas-Doppelfensterscheibe - Google Patents

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung einer Allglas-Doppelfensterscheibe durch elektrisches Verschweißen der Ränder zweier vorgewärmter, ähnlich geformter, jedoch verschieden großer Glasscheiben, von denen die größere in einem gewissen Abstand über der kleineren so angeordnet wird, daß sie diese ringsum etwa gleich weit überragt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die untere Scheibe nur in ihrem mittleren Teil voll, an ihrem die mittlere Abstützung überragenden Rand dagegen nur an in größeren Abständen voneinander angeordneten Stellen unterstützt wird und die elektrische Erhitzung des Randes der oberen Scheibe so schnell vorgenommen wird, daß der Rand der oberen Scheibe erweicht und auf den Rand der unteren Scheibe absackt und mit ihm verschmilzt, ehe der Rand der unteren Scheibe absackt, sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens. In der USA.-Patentschrift 2 624 979 ist z. B. ein Verfahren zur Herstellung von Fensterscheiben mit mehreren Glasscheiben beschrieben. Das Verfahren besteht darin, daß man zwei Glasscheiben übereinander, jedoch mit geringem Abstand voneinander anordnet, die Ränder der oberen Scheibe erhitzt, bis sie absacken und mit den Rändern der unteren Scheibe verschweißen, die obere Scheibe nach oben zieht, um eine Kammer zwischen den Scheiben zu bilden, und plötzlich den Luftdruck zwischen den Scheiben erhöht, um eine Streifenbildung der Schweißverbindung zwischen den Scheiben herbeizuführen. Die so hergestellten Einheiten weisen entweder in einer Fläche oder an einem Rand eine öffnung auf, so daß während des Kühlens und Glühens der Einheit ein Luftdruckausgleich zwischen der in der Einheit gebildeten Kammer und dem atmosphärischen Druck stattfindet. Die Glasränder werden durch lokalisierte Erhitzung aufgeheizt. Um das elektrische Erhitzen einzuleiten, wird ein Streifen aus einem elektrisch leitfähigen Material, z. B. kolloidalem Graphit, auf die obere Glasscheibe in der Nähe ihrer Ränder aufgebracht. Dieser Streifen läuft ohne Unterbrechung um den ganzen Umfang der Scheibe herum; er befindet sich entweder auf der oberen oder der unteren Oberfläche der oberen Scheibe. Dann wird elektrischer Strom durch den Streifen geleitet, um diesen und das unmittelbar daneben befindliche Glas aufzuheizen. Wenn die Temperatur des Glases in der Nähe des Streifens ansteigt, wird das Glas selbst zum Leiter, und das elektrische Aufheizen kann in dem Glas fortgesetzt werden, selbst nachdem der elektrisch leitende Streifen abgebrannt ist.

Bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung von Fensterscheiben der genannten Art wird die untere Glasscheibe auf eine horizontal angebrachte feuerfeste Platte gelegt. Um ein Auflager für die Ränder von Glasscheiben verschiedener Größe zu gewinnen und das Auswechseln von Randstücken der als Lager dienenden Platte, die durch die Bogenbildung an den Elektroden und durch die während des Schweißverfahrens entwickelte Hitze beschädigt werden, zu erleichtern, war es bisher üblich, den mittleren Teil der unteren Glasscheibe auf eine mittlere feuerfeste Platte aufzulegen und die Ränder der unteren Glasscheibe auf feuerfeste Blöcke, z. B. aus Speckstein, aufzulegen. Diese Blöcke stoßen aneinander und an die mittlere Platte und bilden einen kontinuierlichen Randstreifen um die Platte, wobei sie sich in der Auflageebene etwas über die Ränder der Glasscheibe hinaus erstrecken.

Da die erhitzten Ränder der unteren Glasscheibe leicht an der als Lager dienenden Platte oder den Randblöcken während des Schweißvorganges anhaften, wurde bisher eine Trennschicht, z. B. aus einem glimmerhaltigen Material, auf die untere Oberfläche entlang den Rändern der unteren Glasscheibe aufgebracht. Dieses Material bildet eine Trennschicht zwischen dem Glas und den feuerfesten Auflageteilen während des Schweißverfahrens und verhindert, daß

ίο das Glas an den Randauflagen anhaftet.

Bei dem Schweißverfahren nach der vorstehend erwähnten Patentschrift werden die Ränder in der Weise elektrisch erhitzt, daß man elektrischen Strom unter automatischer Regulierung gemäß USA.-Patentschritten 2 389 360, 2 394051 um den Rand der oberen Glasscheibe leitet, bis die Scheiben zusammengeschweißt sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das vorstehend beschriebene Schweiß- oder Schmelzverfahren dadurch verbessert, daß man die untere Glasscheibe an ihren Rändern nur in gewissen Abständen durch Abstützungen unterstützt, z. B. nur an den vier Ecken einer rechtwinkligen Glasscheibe. Dadurch werden sowohl das Produkt als auch das Veras fahren erheblich verbessert. Es wurde gefunden, daß Auflager unter der unteren Glasscheibe zu einer Temperaturverminderung beim Erhitzen führen, so daß die lokalisierte Erhitzung der unteren Ränder der Einheit verzögert und längere Erhitzungszeit notwendig wird. Die längere Erhitzungszeit führt aber dazu, daß die Hitze in den Mittelteil der Scheiben eindringt und diesen zum Erweichen bringt.

Dies machte wiederum Auflager für die Ränder erforderlich, um eine Deformierung zu verhindern.

Doch die Auflager für den Rand waren wiederum die Hauptursache für den Nachteil, den sie beseitigen sollten; beseitigen sie indessen den Nachteil, so verursachten sie mehrere unerwünschte Nebenwirkungen, deren unangenehmster in den scharfen Rändern besteht, die sich am äußersten Teil der Schweißnaht infolge der Berührung des Glases mit den Auflagern bildet.

Bei dem erfindungsgemäß verbesserten Schweißverfahren kann das Zusammenschweißen der Ränder nun so schnell durchgeführt werden, daß der Mittelteil der Glasscheiben starr genug bleibt, daß die fertige Einheit flach liegenbleibt, ohne daß Abstützungen für die gesamten Ränder verwendet werden müssen. Dadurch wird das Fertigprodukt wesentlich verbessert. Der äußere Rand der Schweißnaht ist nun abgerundet und wegen der höheren lokalen Temperaturen, des freien viskosen Flusses und der auf das Glas einwirkenden Oberflächenspannungskräfte glatt. Bisher bildete sich dagegen durch die Berührung zwisehen der als Lager dienenden Platte bzw. den Specksteinen und der unteren Glascheibe ein scharfer rauher Rand. Die glatten Ränder sind nicht nur bei dem Herstellungsverfahren der verschweißten Doppelglasfensterscheiben, sondern auch bei der anschließenden Fabrikation von gerahmten Fenstereinheiten sehr vorteilhaft. Außerdem werden eventuell in dem geschnittenen Rand des Glases befindliche Sprünge durch das durch die Wärme bewirkte Glätten beseitigt. Bisher war es notwendig, die Risse aufweisenden Oberflächen der Glasscheiben als Innenseiten der verschweißten Einheit zu verwenden, damit die Sprünge, die durch das Schneiden entlang den Rändern entstanden, nicht sichtbar waren. Solche

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Sprünge bedeuteten, besonders wenn sie sich am einer herkömmlichen Vorrichtung, beispielsweise äußeren, nicht durch die Hitze geglätten Rand einer durch eine Zahnstangenanordnung oder eine hier

Einheit befanden, schwache Stellen, die zur Zerstö- nicht gezeigte Anordnung aus Kette und Zahnrad,

rung der Einheit führen korinten. hin und her gezogen werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung 5 Die Glasscheiben 25 werden auf dem Karren 36 in einer Allglasfensterscheibe ist gekennzeichnet durch der Kammer 12 vorgewärmt und dann in die eine mittlere Abstützung (74), deren Form bei ge- Schweißkammer 14 eingeführt, in der das Verschmelringerer Länge und Breite der Form der unteren zen der Ränder und die Bildung der Doppelfenster-Glasscheibe (68) entspricht, und mehrere Abstützun- Scheibeneinheit erfolgt.

gen (84), die unter dem die mittlere Abstützung (74) io Die Vorrichtung innerhalb der Schweißkammer

überragenden Rand der unteren Glasscheibe (68) in besteht aus einer oberen Vakuumplattenanordnung

größeren Abständen voneinander um die mittlere 44 und einer unteren Vakuumplattenanordnung 46.

Abstützung angeordnet sind. Die obere Vakuumplattenanordnung 44 ist mit den

Die Erfindung soll an Hand der Zeichnungen unteren äußeren Enden der vertikalen Auflage 48

näher erläutert werden. 15 verbunden, die durch das Dach der Kammer 14 füh-

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht der Vorrich- ren und fest, beispielsweise durch Schweißen, mit

tung zum Verschweißen von Glasscheiben; einer horizontalen Platte 50 verbunden sind. Die

F i g. 2 ist ein Aufriß der oberen Halterung und Platte 50 ist mit dem unteren Teil einer Kolbenstange

der mittleren Abstützung und der Abstützungen für 52 verbunden, die vertikal durch einen mit Flüssig-

die unteren Ecken; so keit betriebenen Zylinder 54 bewegt wird, der sich

F i g. 3 ist eine Draufsicht entlang der Linie 3-3 auf dem Rahmenelement 55 oberhalb des Daches der

der F i g. 2 und zeigt die Anordnung der mittleren Kammer 14 befindet.

Abstützung und der unteren Glasscheibe vor dem Durch die Löcher 56 in der Platte der unteren

Verschweißen. Plattenanordnung 46 erstrecken sich von unterhalb

In F i g. 1 wird eine Ausführungsform der Vor- 25 der Schweißkammer 14 die Glashalterungsvorrich-

richtung gezeigt, die zur Herstellung von Allglas- tungen 58. Diese Halterungen haben die Form von

Doppelfensterscheiben mit verschweißten Rändern vier senkrechten Stangen 60, deren äußerste Spitzen

verwendet werden kann. Diese Vorrichtung besteht mit einem Material, wie z. B. Asbest, abgedeckt sind,

aus einer Ladestation 10, einer Vorheizkammer 12, das an dem Glas keine Schrammen hervorruft, es

einer Schweißkammer 14 und einer Glühkammer 16. 30 nicht zum Brechen bringt und selbst bei den Arbeits-

Die Kammern 12, 14 und 16 sind aus einem ent- temperaturen des Schweißofens nicht zerstört wird,

sprechenden feuerfesten Material, z. B. feuerfesten Die unteren Enden der Stangen 60 befinden sich an

Ziegeln, hergestellt. einer horizontalen Platte 62, die an dem Ende einer

Die Kammern 12, 14 und 16 enthalten elektrische Kolbenstange 64 angebracht ist, weiche zu einem mit

Heizvorrichtungen 18 zur Regulierung der Tempe- 35 Flüssigkeit betriebenen Zylinder 66 gehört. Die verti-

raturen während des Verfahrens. Die Vorheiz- kalen Stangen 60 werden durch den Boden der

kammer 12 steht über einen Kanal oder eine Einlaß- Schweißkammer bei Betätigung des Zylinders 66 hin

öffnung 20 mit dem Äußeren in Verbindung; die Öff- und her bewegt.

nung weist einen Verschluß 22 auf, der mittels eines Bei einer Ausführungsform der Erfindung werden

herkömmlichen Verschlußmechanismus 24 gehoben 40 die untere Glasscheibe 68 und die obere Glasscheibe

oder gesenkt werden kann. Ein Paar Glasscheiben 70 des Glasscheibenpaares, das allgemein mit 25 be-

25, die zur Herstellung einer Doppelfenstereinheit zeichnet wird, auf dem Karren 36 übereinander-

zusammengeschweißt werden sollen, werden in der liegend in die Schweißkammer 14 geführt, nachdem

Kammer 12 auf eine Temperatur von etwa 399 bis sie in der Kammer 12 vorgewärmt worden sind. Der

482° C vorgeheizt, um das Brechen des Glases durch 45 Karren 36 wird in die Kammer 14 geführt und so an-

die Wärmespannungen während des anschließenden gehalten, daß das Paar Glasscheiben 25 sich unmittel-

Schweißens zu verhindern. bar über den Glashalterungen 58 befindet. Die

Die Kammer 12 steht mit der Schweißkammer 14 Kolbenstange 64 wird in dem Zylinder 66 aufwärts über einen Durchlaß 26 in Verbindung, der unter der bewegt, so daß sich die vertikalen Stangen 60 durch Trennwand 28 zwischen den Kammern 12 und 14 5° die in der Platte der unteren Plattenanordnung 46 beliegt. Ein gleicher Durchlaß 30 stellt eine Verbindung findlichen Löcher 56 und durch die Schlitzöffnungen unter der Trennwand 32 zwischen der Schweiß- in dem Karren 36 nach oben bewegen, die untere kammer 14 und der Glühkammer 16 dar. Oberfläche der unteren Glasscheibe 68 erreichen und

Ein Ziehweg 34 ist vorgesehen, um die Glas- das Paar Glasscheiben 25 einige Zentimeter über die

scheiben durch die Kammern 12, 14 und 16 für die 55 zur Auflage dienenden Graphitblöcke 40 heben,

nacheinander folgenden Arbeitsvorgänge zu führen. Der Karren 36 wird entlang des Ziehwegs 34 in

Dieser Ziehweg erstreckt sich durch die Kanäle 20, die Vorheizkammer 12 zurückgezogen, und das Paar

26 und 30 zu den Kammern 12,14 und 16 und reicht Glasscheiben 25 wird auf die Anordnung 46 durch

vorzugsweise weit genug aus der Kammer 12 heraus. Zurückziehen der Kolbenstange 64 in dem Zylinder

um das Beladen an der Stelle 10 zu erleichtern. Auf 60 abgesenkt. Die Halterung 58 wird so weit herunter-

dem Ziehweg 34 befindet sich ein erster Transport- gelassen, wie es nötig ist, um die äußersten Spitzen

karren 36. Der Karren ist vorzugsweise aus rostfreiem der Stangen 60 unter die obere Oberfläche der

Stahl und rollt mit den Rädern 38 auf dem Ziehweg Plattenanordnung 46 zu bringen; dann wird das Paar

34. Die obere Fläche des Karrens ist mit einer Reihe Glasscheiben 25 durch die Plattenanordnung 46 ge-

von Graphitblöcken oder Klötzen 40 versehen, die so 65 halten.

eingerichtet sind, daß sie das Paar Glasscheiben 25 in Die obere Vakuumanordnung 44 wird herab-

einem Abstand von dem Rahmen des Karrens fest- gelassen, bis sie die obere Oberfläche der oberen

halten. Der Karren 36 kann auf dem Ziehweg mittels Glasscheibe 70 berührt; dann wird ein Vakuum an-

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gelegt. Die Anordnung 44 und die Scheibe 70, die gen 84, Blöcke aus feuerfestem Material, z. B. aus

sich auf derselben befinden, werden um ein kleines Speckstein. Diese Blöcke haben die gleiche Stärke

Stück gehoben und in die zum Verschweißen geeig- wie die mittlere Abstützung 74 und sind groß genug,

nete Stellung gebracht; in dieser Stellung werden sie um die Ränder der Glasscheibe 68 an jeder Ecke

bis zum Beginn des Schweißverfahrens gehalten. 5 aufzunehmen, während sie sich jedoch nur ein kurzes

Das Glas hat eine Temperatur von etwa 482° C Stück, z. B. 1,25 cm oder weniger, an den Rändern

infolge des Vorwärmens. Die Ränder der oberen entlang erstrecken. Die Abstützungen 84 können in

Glasscheibe werden durch Anwendung von elek- beliebiger Weise so angeordnet sein, daß sie den

trischer Energie auf jeder Seite der Glasscheibe auf äußeren Rand in bestimmten Abständen unterstützen,

eine höhere Temperatur gebracht. Da der Strom, den io wobei eine zweckmäßige Anordnung zur Aufnahme

eine gegebene Spannung in dem Glas erzeugt, von der Eckenteile in den Zeichnungen gezeigt ist. Im

dem Widerstand des Glases zwischen den Elektroden allgemeinen können die Randauflagen eine beliebige,

und daher von dessen Temperatur abhängt, wird der jedoch zweckmäßige Form haben; sie sollen nicht

Leiterzustand der gegebenen Bahn durch das Glas mehr als 15 % und vorzugsweise nicht mehr als 5 %

selbst dazu benutzt, um die Dauer der Energiezufuhr 15 der Umfangslänge berühren.

über diese Bahn zu bestimmen, die notwendig ist, um Wie in F i g. 2 gezeigt ist, wird die obere Glassie auf die gewünschte Temperatur zu bringen. Durch scheibe 70 durch die Vakuumplattenanordnung 44 Anlegen des Stroms mit einem derartig vorbestimm- im Abstand von der unteren Glasscheibe 68 gehalten ten Wert an einem Rand der Scheibe und Anlegen und hat Randstreifen (hier nicht gezeigt) entlang dem eines Kontrollkreises, um den Strom zum nächsten 20 oberen Rand der Glasscheibe, die an Elektroden 82 Rand der Scheibe zu leiten, wenn das Glas eine ge- an jeder Ecke der Scheibe angeschlossen sind. Die wünschte Temperatur erreicht, und so weiter um die Elektroden 82 sind so angeordnet, daß sie einen klei-Scheibe herum, werden die Temperaturen an allen nen Zwischenraum zwischen ihren Spitzen und den Rändern etwa gleichgehalten und nehmen allmäh- Rändern der oberen Glasscheibe 70 haben. Wird eine lieh zu. 35 Spannung zu Beginn des Schweißverfahrens angelegt,

Die bevorzugte Form des Verfahrens der Erfin- dann bildet der Strom einen Bogen über den Zwidung macht sieben Stromstöße bis zum Abschluß des schenraum zu den Leitungsstreifen hin. Die Nuten 86 Schweißverfahrens notwendig. Bei einer Ausgangs- in der oberen Platte sind mit einem Vakuum über temperatur von etwa 482° C wird die Temperatur eine Leitung 87 verbunden. Eine Vakuumabdichtung der Ränder des Glases allmählich und im wesent- 30 88, die durch die Stangen 48 gehalten wird und mit liehen gleichförmig auf etwa 1038 bis 1260° C er- einem getrennten Vakuum über ein Rohr 89 verbunhöht. Diese Zunahme der Temperatur erreicht ein den ist, hält die obere Platte und erleichtert das AusMaximum im Schweißbereich und sinkt zum Mittel- wechseln der Platte für die verschiedenen Glaspunkt der Scheibe schnell ab. Die Maximaltempe- scheibengrößen.

ratur wird nur erreicht, nachdem die Streifen subli- 35 Beispielsweise läßt sich eine Doppelfenster-

miert wurden. Scheibeneinheit gemäß USA.-Patentschrift 2 624 979,

Die obere Scheibe wird auf Grund des Erhitzens jedoch bei einer Glasvorwärmtemperatur von 482° C während der ersten Stromstöße weich, sackt ab und und unter Anwendung des erfindungsgemäßen berührt die untere Scheibe. Die anschließenden Schweißverfahrens, wie folgt herstellen:
Stromstöße steigern die Temperatur der Ränder der 40 Eine Einheit 42, die aus einer oberen Glasplatte Glasscheibe weiter, so daß die aneinanderstoßenden mit einer Stärke von 2,39 mm und einer Abmessung Teile der oberen und unteren Glasscheibe weich wer- von 61,12 X 91,6 cm und einer unteren Glasplatte den und zu einer im wesentlichen homogenen Masse mit einer Stärke von 2,39 mm und einer Abmessung ineinanderfließen. Nach dem fünften Stromstoß wird von 60,48 X 90,96 cm bestand, wobei die obere der Luftzwischenraum in der Einheit durch lang- 45 Scheibe mit allen Seiten gleichmäßig ein Stück über sames Abziehen der oberen Scheibe von der unteren die Ränder der unteren Scheibe hinausragte, wurde hergestellt, bis der Zwischenraum zwischen den von einem Karren 36 in einer Schweißkammer 14 Scheiben die gewünschte Größe hat. Am Ende des durch die durch einen Zylinder 66 und die Kolbensiebenten Stromstoßes wird Luft in die Einheit durch stange 64 betätigten Stangen 60 abgehoben. Die eine Öffnung in einer der Scheiben eingeführt, um 50 Kolbenstange 64 und die Stange 60 wurden dann den inneren Teil der Schweißnaht abzurunden. heruntergelassen, um die Glasscheiben auf eine un-

F i g. 2 und 3 zeigen die untere Plattenanordnung tere Plattenanordnung 46 aufzulegen. Eine besondere

46 im einzelnen. Die mittlere Abstützung 74 ist klei- Anordnung der Sprünge aufweisenden Oberflächen

ner, jedoch im allgemeinen hat sie die Form der un- der Glasscheiben in eine vorbestimmte Stellung, z. B.

teren Glasscheibe 68, so daß die Ränder der Glas- 55 so, daß die Oberflächen einander zugekehrt sind.

Scheibe 68 über die mittlere Abstützung 74 hinaus- wurde nicht vorgenommen.

reichen. Die Nuten 76 in der oberen Oberfläche der Die untere Plattenanordnung 46 hat eine mittlere

mittleren Abstützung 74 sind durch eine Leitung 78 Abstützung 74, die 2,54 cm stark, 55,88 cm breit und

mit einer Vakuumquelle verbunden, so daß die un- 86,3 cm lang war, und vier Specksteinblöcke 84, die

tere Glasscheibe 68 sicher an der mittleren Abstüt- 60 jeweils 2,5 cm stark und 12,7 cm breit und 12,7 cm

zung74 während des Schweißens und Formgebens lang waren. Die Specksteinblöcke wurden, wie in

anhaftet. Die mittlere Abstützung 74 besteht aus F i g. 2 und 3 gezeigt, unter den Ecken der unteren

einem feuerfesten Material, z. B. einem hochgradigen Glasscheibe angeordnet.

Kieselsäureglas, und ist vorzugsweise starr an einem Die obere Plattenanordnung 44 wurde herunterhorizontal angeordneten unteren Halter 80 befestigt. 65 gelassen, so daß sie die obere Scheibe 70 berührte,

An jeder Ecke der mittleren Abstützung 74 und und der obere Vakuumkopf in Betrieb genommen,

unterhalb der Elektroden 82 an den Halterungs- um die obere Glasscheibe daran zu befestigen. Der

Stangen 83 (s. F i g. 2) befinden sich die Abstützun- obere Vakuumkopf wurde durch einen Zylinder 54

durch die Halterang 48 angehoben, um die obere Glasscheibe 70 von der unteren Glasscheibe 68 um eine Distanz von etwa 1,59 mm zu heben.

Durch einen Bedienungsmann wurde der Schweißkreislauf in Tätigkeit gesetzt und Strom angelegt, zuerst um den Umfang der oberen Glasscheibe und, nachdem die Randstreifen so abgesackt waren, daß sie die untere Scheibe berührten, um den Umfang beider Scheiben, um sie zum Schmelzen zu bringsn. Strom wurde in sieben Stromstößen zugeführt, um die Ränder auf eine Temperatur von etwa 1093⁰C zu bringen. Ein Luftraum mit einer Stärke von 4,76 mm zwischen den beiden Glasscheiben wurde in der fertigen Einheit während der letzten beiden Stromstöße erzielt, indem man die obere Plattenanordnung 44 um die erforderliche Distanz anhob. Am Ende des siebten Stromstoßes wurde ein Luftrohr unter automatischer Kontrolle in die Nähe einer vorher angebrachten öffnung gebracht, die sich in einer Ecke der oberen Glasscheibe befand. Der Bedienungsmann führte dann unter manueller Kontrolle Luft zwischen die Scheiben ein.

Die Gesamtheizzeit der Schweißstromstöße lag bei etwa 70 Sekunden. Während dieser Zeit wurde in einer Entfernung von 2,54 cm oder mehr von den Rändern eine Temperatur, die im allgemeinen unter der Verformungstemperatur des Glases lag, aufrechterhalten, und die endgültige flache Lage der fertigen zusammengeschweißten Einheit war ungeachtet der Tatsache, daß die Ränder an den Ecken nur durch die Blöcke 84 gehalten worden waren, gut.

Eine Prüfung der Ränder der nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren zusammengeschweißten Einheit zeigte eine abgerundete, geglättete Oberfläche, die gut angefaßt werden konnte und im wesentlichen frei von Sprüngen war. Ein sehr kleiner Teil eines jeden Randes (etwa 2% des Umfanges der Einheit) ganz in der Nähe der Ecken, der auf den Specksteinblöcken 84 abgelegt worden war, war etwas gewölbt und infolge der hohen Hitze an den Elektroden geglättet. Gewünschtenfalls können die Randteile der Ecken geschliffen werden, um die gewölbte Kontur zu verringern.

Für das Schweißverfahren ist es wesentlich, daß die Ränder der Scheibe nur in größeren Abständen unterstützt werden und daß Wärme an dem Randteil der Glasscheiben in einer ausreichenden Stärke zugeführt wird, so daß die Scheiben verschweißen, ohne daß die Mittelteile auf Temperaturen erhitzt werden, bei denen das Glas sich verformt, falls es nicht mechanisch gehalten wird. Es wurde gefunden, daß Einheiten von herkömmlicher Größe, z. B. Einheiten zwischen 56 X 46 und 122 X 183 cm bei Glässtärken von 2,3 bis 6,4 mm innerhalb einer Zeit von etwa 25 bis 40 Sekunden für die kleineren Einheiten und maximal etwa 160 bis 180 Sekunden für die größten Einheiten aus relativ starkem Glas zusammengeschweißt werden können.

Die vorstehend beschriebene Erfindung bringt verschiedene Vorteile mit sich. Beispielsweise ist das zum Trennen bisher notwendige Material zur Verhinderung des Anhaftens der unteren Glasscheibe an die als Halterung dienende untere Platte um die Randpartien nicht länger notwendig. Daher kann das Aufbringen einer glimmerhaltigen Schicht auf die untere Glasscheibe gemäß der USA.-Patentschrift 2 999 036 weggelassen werden, wodurch eine Zeitersparnis von 35 bis 40% für das bisher notwendige mechanische Aufbringen und Wenden erreicht wird. Specksteine, die bisher für den gesamten Umfang benötigt wurden, können nun bis auf die vier Eckspecksteine weggelassen werden. Diese Steine sind teuer im Einkauf, erfordern eine Bearbeitung und halten nur einige Tage bis zu einigen Wochen. Die Kostenersparnis für eine mittlere Doppelglaseinheit beim Weglassen der Specksteine liegt bei etwa V2%. Außerdem wird durch das Weglassen der Specksteine das Absinken der Wärme vermieden, wodurch die Zeit, die notwendig ist, um die Glasränder auf die Schweißtemperatur zu bringen, wesentlich herabgesetzt wird.

Die abgerundeten, geglätteten Ränder, die erhalten werden, wenn die Scheiben nicht mit unteren feuerfesten Auflagen in Berührung stehen, sind nicht nur sicherer in der Handhabung, sondern auch wegen der Beseitigung von Sprüngen durch die Hitze stabiler.

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Allglas-Doppelfensterscheibe durch elektrisches Verschweißen der Ränder zweier vorgewärmter, ähnlich geformter, jedoch verschieden großer Glasscheiben, von denen die größere in einem gewissen Abstand über der kleineren so angeordnet wird, daß sie diese ringsum etwa gleich weit überragt, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Scheibe (68) nur in ihrem mittleren Teil voll, an ihrem die mittlere Abstützung (74) überragenden Rand dagegen nur an in größeren Abständen voneinander angeordneten Stellen unterstützt wird und die elektrische Erhitzung des Randes der oberen Scheibe (70) so schnell vorgenommen wird, daß der Rand der oberen Scheibe erweicht und auf den Rand der unteren Scheibe absackt und mit ihm verschmilzt, ehe der Rand der unteren Scheibe absackt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei im wesentlichen rechtwinklige Scheiben verschweißt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Glasscheibe an ihrem die mittlere Abstützung (74) überragenden Rand in einer Länge von nicht mehr als 5 bis höchstens 15% des Umfanges unterstützt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der die mittlere Abstützung (74) überragende Rand der unteren Glasscheibe (68) nur an den Ecken in der vorher bestimmten Ebene unterstützt wird und das Verschweißen in nicht mehr als 180 Sekunden, vorzugsweise 25 bis 180 Sekunden, durchgeführt wird.

5. Vorrichtung zur Herstellung einer Allglas-Doppelfensterscheibe durch elektrisches Verschweißen nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer Halterung für die größere der beiden Glasscheiben, gekennzeichnet durch eine mittlere Abstützung (74), deren Form bei geringerer Länge und Breite der Form der unteren Glasscheibe (68) entspricht, und mehrere Abstützungen (84), die unter dem die mittlere Abstützung (74) überragenden Rand der unteren Glasscheibe (68) in größeren Abständen voneinander um die mittlere Abstützung angeordnet sind.

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6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Abstützung (74) aus einer rechtwinkligen, feuerfesten Platte besteht, die in einer horizontalen Ebene unmittelbar unter der Halterung für die größere Glasscheibe (70) angeordnet ist, und die Abstützungen (84)

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aus vier feuerfesten Blöcken bestehen, deren obere Flächen mit der oberen Fläche der mittleren Abstützung (74) in der gleichen horizontalen Ebene liegen und wobei jeder der Blöcke in der Nähe einer Ecke der mittleren Abstützung (74) angeordnet ist.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen