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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Rolladenkasten aus Kunststoffhartschaum
und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
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Aus
dem Stand der Technik sind Rolladenkästen aus Kunststoffhartschaum
bekannt, die eine gute thermische Isolierung aufweisen. Solche Rolladenkästen, die
z. B. aus Polystyrol gefertigt werden, haben den wesentlichen Nachteil,
daß sie
nur eine geringe Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweisen. Daher
wurden Kästen
entwickelt, die aus Kunststoffhartschaum hergestellt werden, jedoch
zusätzlich eine
in den Hartschaum eingebettete Armierung aufweisen. Die aus dem
Stand der Technik bekannte Armierung besteht bei einer weitverbreiteten
Ausführungsform
aus verzinktem Rippenstahl, der zu einem in den Schaum einzugießenden Käfig verschweißt ist.
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Da
die Rolladenkästen
vor allem auch deshalb aus Kunststoffhartschaum hergestellt werden, weil
dieser eine gute thermische Isolationsfähigkeit aufweist und damit
die Vorschriften der aktuellen Verordnungen über den Wärmeschutz von Neu- und/oder
Altbauten einfacher zu erfüllen
sind, darf diese Isolierung jedoch durch die mechanische Stabilisierung
mit Hilfe des eingegossenen Stahlkäfigs nicht allzusehr beeinträchtigt werden.
Die entsprechenden Rippenkäfige
oder Baustahlkäfige
sind deshalb relativ weitmaschig und/oder aus relativ dünnen Stahldrähten hergestellt.
Diese verstärkten
Rolladenkästen
nach dem Stand der Technik besitzen daher den gravierenden Nachteil,
daß sie
mit diesen Armierungskäfigen
aus Rippenstahl eine bei Längen
des Rolladenkastens ab 1,5 m auftretende vertikale Durchbiegung
des Rolladenkastens nicht mehr ausreichend verhindern können. Dies
ist gerade in der modernen Architektur, bei der auf große durchgängige Glasflächen Wert
gelegt wird, ein schwerwiegender Nachteil. Die bekannten Rolladenkästen mit
der käfigförmigen Armierung
müssen
auf der Baustelle nach dem Auflegen des Kastens in der Mitte durch mehrere
Querstreben unterstützt
werden. Dieses Abstützen
und Justieren des Rolladenkastens ist sehr zeit- und materialaufwendig. Erst über den
so abgestützten
Rolladenkasten kann in der Regel ein Betonsturz zur Aufnahme der
darüber
abzumauernden Lasten betoniert werden.
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Gegenüber diesem
Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen
Rolladenkasten zur Verfügung
zu stellen, der eine ausreichende Festigkeit und Biegesteifigkeit
aufweist, so daß er in
Längen über 1,5
m gefertigt werden kann, ohne daß ein zusätzliches Abstützen beim
Einbau in der Mitte notwendig ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß ein
Rolladenkasten aus Kunststoffhartschaum mindestens ein Stabilisierungsblech
aus Stahlblech und/oder ein engmaschiges Baustahlgewebe in den Seitenwänden aufweist.
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Dabei
bezieht sich der Begriff „Seitenwände" wie er im Rahmen
der vorliegenden Erfindung verwendet wird, auf eine Querschnittdarstellung,
wie sie beispielsweise in den 2 und 7 der vorliegenden Anmeldung
wiedergegeben ist. Tatsächlich
bilden diese „Seitenwände" die Außenseite
und die Innenseite bzw. Vorder- und Rückwand eines Rolladenkastens.
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Diese
Konstruktion hat den Vorteil, daß die vertikal angeordneten
Stabilisierungsbleche und/oder das Baustahlgewebe in den Seitenwänden extrem
hohe vertikale Kräfte
aufnehmen können
und so ein Durchbiegen des Rolladenkastens verhindern.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist der Kasten aus Polystyrol hergestellt. Polystyrol ist ein hervorragender
thermischer Isolator und kann darüber hinaus mit aus dem Stand
der Technik hinreichend bekannten Methoden leicht verarbeitet werden.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
beträgt
die Wandstärke
der Stabilisierungsbleche zwischen 0,3 mm und 1 mm, vorzugsweise
zwischen 0,5 mm und 0,6 mm. Die bevorzugte Wandstärke hat
den Vorteil, daß das
Blech in vertikaler Richtung eine hohe Biegesteifigkeit erreicht,
während
es in Bezug auf die erreichte Festigkeit relativ leicht ist. Auch
die Biegesteifigkeit in horizontaler Richtung ist ausreichend hoch,
um einen geraden Einbau der Stabilisierungsbleche während der
Herstellung des Rolladenkastens zu gewährleisten.
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Zweckmäßig ist
eine Ausführungsform
der Erfindung, bei der die Stabilisierungsbleche in einer Richtung
parallel zur schlitzförmigen Öffnung des Kastens
profiliert sind. Dadurch wird eine über die Biegesteifigkeit des
nicht profilierten Blechmaterials hinausgehende Steifigkeit erreicht,
so daß nicht
nur die vertikale Biegesteifigkeit des Rolladenkastens erhöht wird,
sondern auch seine horizontale Stabilität.
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Das
Profil der Bleche hat vorzugsweise die Form mehrerer zusammenhängender
Trapeze mit abwechselnd senkrechten und dann wechselnd nach links
und rechts schräg
abgebogenen Abschnitten. Zweckmäßigerweise
ist die untere Kante des Profils rechtwinklig abgebogen und bildet
so eine untere Abschlußleiste,
die den unteren Rand des Kastens gegen Beschädigungen schützt. Diese
untere Kante kann außerdem
noch zusätzlich
profiliert sein oder mit einem Zusatzprofil verbunden sein, um so
eine Putzschiene oder ein Befestigungsprofil für Abdeckplatten oder dergleichen
zu bilden.
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Ein
besonderer Vorteil der Versteifungsbleche mit einem unteren, abgewinkelten
Auflagerand liegt in der Möglichkeit
ein solches Blech in einer Form zur Herstellung des Rolladenkastens
magnetisch zu fixieren, wenn am Boden der Form entsprechende Permanent-
oder Elektromagneten angeordnet sind.
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Die
Erfindung betrifft insoweit auch eine neue Vorrichtung und ein neues
Verfahren zu Herstellung eines Rolladenkastens, wobei die Vorrichtung
dadurch gekennzeichnet ist, daß in
bzw. an der Form für
einen Rolladenkasten Magnethalterungen für die in der Form anzuordnenden
und mit Dämmaterial
zu umschäumenden
Verstärkungsbleche
oder das Baustahlgewebe vorgesehen sind. Dies ermöglicht eine
genaue Positionierung der Bleche oder des Gewebes in der Form, während beim
Entformen keine Löcher
im Hartschaum aufgrund von zusätzlichen zu
entfernenden Halteelementen auftreten.
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Das
Verfahren sieht generell eine magnetische Fixierung von metallischen
Verstärkungselementen
in Formen für
Rolladenkästen
vor.
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Bevorzugt
wird eine Ausführungsform
der Erfindung, bei der in jeder der beiden Seitenwände je ein
Stabilisierungsblech oder ein Baustahlgewebe angeordnet ist. So
können
von oben auf den Rolladenkasten einwirkende Kräfte gleichmäßig über die beiden Seitenwände des
Kastens abgetragen werden.
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Zweckmäßig ist
es darüber
hinaus, wenn die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden an
ihren oberen Enden nach innen abgewinkelt sind. Diese Abbiegung
der oberen Enden der Stabilisierungsbleche ermöglicht eine gute Ableitung
der von oben auf den Kasten einwirkenden Kräfte auf die Seitenwände bzw.
auf die in die Seitenwände
eingegossenen Stabilisierungsbleche.
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Besonders
bevorzugt wird dabei eine Ausführungsform,
bei der die Stabilisierungsbleche auf dem Boden des Rolladenkastens
aufstehen. Eine solche Ausgestaltung ermöglicht es, daß auf den
Rolladen einwirkende Lasten direkt auf die Auflagepunkte des Rolladenkastens
weitergeleitet werden können.
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Zweckmäßig ist
es, wenn die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden des
Rolladenkastens mit mindestens einem Querstabilisator, der in die
Deckelfläche
des Kasten einzugießen
ist, miteinander verbunden sind. Die Querstabilisatoren übertragen die
von oben auftretenden Kräfte
auf die Stabilisierungsbleche an den Seiten des Kastens. Von den Querstabilisatoren
wird gleichzeitig der Abstand der Stabilisierungsbleche definiert,
was vor allem bei der Herstellung von Vorteil ist.
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Vorzugsweise
sind die Querstabilisatoren aus Metall oder Kunststoff hergestellt
und nach oben gewölbt,
so daß sie
einen Bogen zwischen den Stabilisierungsblechen in den Seitenwänden des
Rolladenkastens bilden. Die Wölbung
der Querstabilisatoren gewährleistet
die optimale Aufnahme der von oben angreifenden Kräfte und
ihre Weiterleitung auf die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden des Rolladenkastens.
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Bevorzugt
wird eine Ausführungsform,
bei der der Abstand zwischen zwei benachbarten Querstabilisatoren
zwischen 20 cm und 60 cm beträgt,
bevorzugt jedoch zwischen 30 cm und 40 cm. Dieser Abstand gewährleistet
eine optimale Abtragung der von oben auf den Rolladenkasten einwirkenden
Kräfte.
Darüber
hinaus wird ein gleichmäßiger Abstand der
Stabilisierungsbleche voneinander über die gesamte Länge des
Rolladenkastens hinweg erzielt.
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Dabei
ist es zweckmäßig, wenn
die Stabilisierungsbleche an ihrem oberen Ende Perforierungen aufweisen,
in die die Querstabilisatoren form- und/oder kraftschlüssig eingreifen.
Dies ermöglicht eine
einfache Montage der Stabilisierungsbleche und der Querstabilisatoren
ohne die zusätzliche
Montage von weiteren Befestigungselementen.
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Besonders
bevorzugt wird eine Ausführungsform
der Erfindung, bei der die Stabilisierungsbleche und/oder die Querstabilisatoren
rund, eckig oder in einer anderen Form gelocht sind. Die Lochung
ermöglicht
ein Durchschäumen
der Bleche und Querstabilisatoren mit dem Kunststoffhartschaum und
damit eine homogene Verbindung mit dem gesamten Korpus des Rolladenkastens.
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Zweckmäßig ist
darüber
hinaus eine Ausführungsform,
bei der die Stabilisierungsbleche an ihren unteren Enden Federnuten
zur Aufnahme weiterer Konstruktionselemente aufweisen. Die Federnuten ermöglichen
beispielsweise das form- und/oder kraftschlüssige Anklemmen von Abdeckplatten,
Gummiwülsten
oder Bürstenleisten,
die, wenn der Rolladen in den Kasten eingebaut ist, ein Eindringen
von Schmutz und Feuchtigkeit in den Rolladenkasten von unten her
verhindern.
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Werden
anstatt der Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden Baustahlgewebe verwendet,
so ist es zweckmäßig, wenn
deren Maschengröße kleiner
als 100 mm, vorzugsweise kleiner als 60 mm und besonders bevorzugt
kleiner als 50 mm ist. Nur entsprechende Maschengrößen gewährleisten
eine ausreichende Stabilität
der Gewebe in den Seitenwänden
des Rolladenkastens.
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Dabei
ist es vorteilhaft, wenn der das Baustahlgewebe bildende Stahldraht
einen Durchmesser zwischen 2 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 3 und
6 mm und besonders bevorzugt von 5 mm aufweist, so daß eine möglichst
hohe Stabilität
des Baustahlgewebes in den Seitenwänden des Rolladenkastens erzielt
wird. Einzelne Seitenteile aus engmaschigem Baustahlgewebe sind
innerhalb einer Form für
die Herstellung von Rolladenkästen
aus Kunststoffhartschaum relativ schwierig und aufwendig zu handhaben
und zu fixieren. Die Handhabung wird wesentlich erleichtert, wenn
die Baustahlgewebe, die sich in Vorder- und Rückwand des Rolladenkastens erstrecken,
zu einem Käfig
bzw. Baustahlkorb miteinander verbunden sind. Dabei müssen allerdings
nennenswerte Wärmebrücken verhindert
werden, so daß in
der oberen Wand, welche die vordere und die Rückwand des Rolladenkastens
miteinander verbindet, erheblich weniger Baustahldraht bzw. -gewebe und
in deutlich größerem Abstand
angeordnet ist als in der Vorder- bzw. Rückwand oder aber die beiden Baustahlgewebe
in der vorderen und der Rückwand auf
andere Weise thermisch voneinander getrennt werden. Dazu sind die
Stäbe des
Korbes in diesem Bereich unterbrochen und mit Hilfe von einzelnen Steckverbindern
oder einem länglichen
Verbindungselement aus schlecht wärmeleitendem Material miteinander
verbunden.
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Die
Steckverbinder oder das Verbindungselement sind daher vo rzugsweise
aus einem thermisch isolierenden Material hergestellt, um eine Wärmebrückenbildung
zu verhindern. Die Steckverbinder sind weiterhin so konstruiert,
daß sie
die auf einen der beiden Teile des Baustahlkorbes einwirkenden Kräfte auf
den jeweils anderen Teil übertragen,
so daß die
auftretenden Kräfte über beide
Seitenwände des
Korbes gleichmäßig abgetragen
werden können und
außerdem
den Korb als Ganzes leichter handhabbar ist.
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Dabei
ist es vorteilhaft, wenn die thermische Trennung des Baustahlkorbes
asymmetrisch in Bezug auf die Tiefe des Rolladenkasten zwischen
Innen- und Außenseite
angeordnet ist, um eine Schwächung
des Baustahlkorbes im Bereich des größten Krafteintrags zu vermeiden.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten
Ausführungsform
und der dazugehörigen Figuren
deutlich.
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1 zeigt eine dreidimensionale
teilweise weggeschnittene Ansicht des erfindungsgemäßen Rolladenkastens.
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2 zeigt eine Schnittansicht
des erfindungsgemäßen Rolladenkastens.
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3 zeigt eine weggebrochene
seitliche Ansicht eines Stabilisierungsbleches.
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4 zeigt eine weggebrochene
Ansicht von oben auf den erfindungsgemäßen Rolladenkasten.
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5 zeigt eine weggebrochene
seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes mit kraftübertragenden thermisch isolierenden
Steckverbindern.
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6 zeigt eine seitliche Schnittansicht durch
einen Steckverbinder.
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7 zeigt eine Schnittansicht
durch einen Rolladenkasten mit einem eingeschäumten Baustahlkorb.
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8 zeigt eine weggebrochene
seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes mit einem Verbindungselement
aus thermisch isolierendem Material.
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In 1 ist der erfindungsgemäße Rolladenkasten
in einer teilweise weggeschnittenen Ansicht dargestellt. Deutlich
ist der Korpus 2 des Rolladenkastens aus Kunststoffhartschaum
zu erkennen. In diesem Fall wurde zur Herstellung des Korpus 2 Polystyrolschaum
verwendet. Dieser hat den Vorteil, daß er thermisch gut isolierend
ist, was gerade bei steigenden Energiepreisen vorteilhaft ist. Da
Polystyrolschaum nur eine geringe Festigkeit und Biegesteifigkeit
aufweist, sind die Seitenwände 3 des
Rolladenkastens 1 mit Stabilisierungsblechen 4 zur
Erhöhung
der Festigkeit des Rolladenkastens versehen. Die Stabilisierungsbleche 4 bestehen
aus Stahlblech, das gelocht und in Längsrichtung parallel zur unteren Öffnung 5 des
Rolladenkastens 1 ein im wesentlichen gleichbleibendes
Profil aufweist. Die Löcher 6 sind
in der dargestellten Ausführungsform
in regelmäßigen Abständen in
die Stabilisierungsbleche 4 eingestanzt.
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Die
Profilierung der Stabilisierungsbleche 4 ist besonders
deutlich in der Schnittansicht in 2 zu
erkennen. Der Verlauf des Blechs ist im Profil trapezförmig mit
mehreren aneinandergereihten Trapezen. Dabei verläuft die
Oberfläche
des profilierten Blechs im wesentlichen in zwei zueinander parallelen senkrechten
Ebenen. Dieser Verlauf wird erreicht durch ein Abbiegen der Bleche 4 an verschiedenen Biegestellen 7,
so daß schräg abwechselnd
nach links und rechts verlaufende Übergangsbereiche zwischen den
parallelen Ebenen gebildet werden. Die Löcher sind in der gezeigten
Ausführungsform
in die senkrechten Bereiche der Bleche eingestanzt.
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Besonders
deutlich ist in 2, aber
auch in 1 zu erkennen,
daß die
Stabilisierungsbleche 4 an ihrem oberen Ende nach innen,
d. h. zum Innenraum des Rolladenkastens hin, abgebogen sind. Die abgebogenen
Bereiche 8 der Stabilisierungsbleche 4 ermöglichen
ein Abtragen der von oben auf den Rolladenkasten 1 einwirkenden
Kräfte
auf die vertikalen Bereiche der Stabilisierungsbleche 4 in
den Seitenwänden 3 des
Kastens 1.
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In 3 ist eine abgebrochene
Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Stabilisierungsbleches 4 gezeigt.
Besonders deutlich sind hier die Lochungen 6 zu erkennen.
Sie ermöglichen
während des
Ausschäumens
der Form, daß der
Kunststoffhartschaum, in diesem Fall Polystyrol, auch die Stabilisierungsbleche
durchdringt und somit die Form möglichst
homogen auffüllt.
Die Stabilisierungsbleche werden so optimal mit dem Korpus des Rolladenkastens
aus Hartschaum verbunden.
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In 1 und noch besser in 2 kann man an den oberen
Enden der abgebogenen Bereiche 8 der Stabilisierungsbleche 4 Falze 9 erkennen,
die als Auflager für
die Querstabilisatoren 10 dienen. In der gezeigten Ausführungsform
greifen die Querstabilisatoren 10 in Perforationen in den
Falzen 9 ein, so daß sie
form- bzw. kraftschlüssig
mit den Stabilisierungsblechen 4 verbunden sind. Über die
Kette aus den Querstabilisatoren 10, den Auflagerfalzen 9 und den
abgewinkelten oberen Enden 8 der Stabilisierungsbleche 4 können die
von oben auf den Rolladenkasten 1 einwirkenden senkrechten
Kräfte
nach Art eines Gewölbetragwerks
auf die biegesteifen vertikalen Bereiche der Stabilisierungsbleche 4 abgeleitet
werden. Die Querstabilisatoren 10 sind in der gezeigten
Ausführungsform
ebenfalls aus Stahlblech hergestellt, weisen ebenfalls Lochungen 6 auf
und sind in das Kunststoffmaterial der oberen Wand des Rolladenkastens
eingebettet. Alternativ dazu können sie
jedoch auch aus Kunststoffmaterial hergestellt sein.
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In 4 ist nochmals das Zusammenwirken der
Querstabilisatoren 10 und der Stabilisierungsbleche 4 bzw.
deren abgebogenen Enden 8 zu erkennen.
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Der
erfindungsgemäße Rolladenkasten weist
gemäß 2 am unteren Ende seiner
Seitenwände 3 Federnuten 11 auf,
in die weitere Teile, wie z. B. Abdeckplatten, Gummiwulste oder
Bürstenleisten,
eingeklemmt werden können.
Die Federnuten können
entweder als gesonderte Profile in den Korpus des Rolladenkastens
eingegossen werden oder sie sind wie in der gezeigten bevorzugten
Ausführungsform
aus dem gleichen Stahlblechmaterial gebogen und an das untere Ende
der Stabilisierungsbleche 4 angeschweißt. Am unteren Ende der Stabilisierungsbleche 4 ist
ferner ein Falz 13 zu erkennen, der senkrecht zu den vertikalen
Abschnitten der Bleche 4 steht und der mit dem Boden 12 des
Rolladenkastens 1 abschließt.
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Die
Rolladenkästen
werden hergestellt, indem eine Negativform des Kastens mit Hartschaum ausgeschäumt wird.
Die Stabilisierungsbleche 4 und die Querstabilisatoren 10 müssen dazu
so in die Form eingebracht werden, daß sie beim Ausschäumen weder
umfallen noch verrutschen. Durch die form- bzw. kraftschlüssige Verbindung
der Stabilisierungsbleche 4 mit Hilfe der Querstabilisatoren 10 am oberen
Ende der Stabilisierungsbleche 4 stehen die Verstärkungselemente 4, 10 selbsttragend
in der Form, wobei zusätzlich
der Abstand der Bleche 4 zueinander auf ihrer gesamten
Länge fixiert
ist. Um ein Verrutschen der Verstärkungselemente 4, 10 während des
Ausschäumens
zu verhindern, wird der untere Falz 13 der Bleche 4 in
Form von einem unter der Form angeordneten Elektromagneten gehalten.
So müssen
keine zusätzlichen
Halteelemente in die Form eingebracht werden und zum Entformen kann der
Magnet einfach ausgeschaltet werden.
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5 zeigt eine weggebrochene
seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes 14, der sich im
wesentlichen aus zwei in die Seitenwände des Rolladenkastens 1 einzuschäumenden
Baustahlgeweben 15, 16 zusammensetzt. Die beiden
seitlichen Baustahlgewebe 15, 16 sind an ihrem
oberen Ende abgewinkelt, so daß sich
die Gewebe in den Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 erstrecken.
Das Baustahlgewebe 17 im Bereich der oberen Wand 21 des
Rolladenkastens 1 ist asymmetrisch unterbrochen, so daß keine
Wärmebrücken zwischen
den Geweben 15, 16 in den seitlichen Wänden 3 des
Rolladenkastens entstehen. Um dennoch eine mechanische Verbindung
zwischen den beiden Teilen 15, 16 des Korbes 14 im
Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 zu
erzielen, sind die beiden Teile 15,16 mit Hilfe
von Steckverbindern 18 aus thermisch isolierendem Material,
zum Beispiel PE, miteinander kraftschlüssig verbunden.
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Eine
seitliche Schnittansicht eines kraftübertragenden Steckverbinders 18 ist
in 6 dargestellt. Die
Steckverbinder 18 sind als massive Zylinder ausgeführt, deren
Deckelflächen
konische Sackbohrungen 19, 20 aufweisen. In diese
Sackbohrungen sind die Enden des Baustahlgewebes kraftschlüssig eingesteckt,
so daß eine
mechanisch stabile Verbindung zwischen den beiden Teilen 15, 16 des Baustahlkorbes 14 entsteht.
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7 zeigt eine Schnittansicht
durch einen Rolladenkasten 1 mit einem eingeschäumten Baustahlkorb 14.
Deutlich sind die Bereiche 15, 16 in den Seitenwänden des
Rolladenkastens 1 zu erkennen sowie der Abschnitt 17 des
Baustahlkorbes im Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1. Deutlich
ist die asymmetrisch angeordnete thermische Trennung 18 zwischen
den beiden Teilen des Baustahlkorbes 14 zu erkennen. Die
thermisch isolierenden Steckverbinder 18 sitzen in der 7 rechts von der Symmetrieebene
des Rolladenkastens 1. So sind die Steckverbinder 18 nicht
im Scheitelpunkt 22 des Rolladenkastens angeordnet. Sie
liegen somit außerhalb
des maximalen Krafteintrags in den Rolladenkasten 1 bzw.
den Baustahlkorb 14.
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8 zeigt eine weitere Ausführungsform der
thermisch Trennung, ein isolierendes längliches Verbindungselement 23 zur
Verbindung der beiden Teile 15, 16 des Baustahlkorbes 14.
Das Verbindungselement 23 ist wiederum aus einem thermisch isolierenden
Kunststoff hergestellt, jedoch wird ein einziges Element zur Verbindung
aller getrennten Enden des Baustahlgewebe 17 im Bereich
der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 verwendet.
Das Verbindungselement 23 ist ein flacher panelförmiger Kunststoffkörper mit
sich zur Mitte des Körpers
hin verjüngenden
Nuten in den Seitenwänden
des Panels. In diese sich verjüngenden
Nuten 24 sind die getrennten Enden des Baustahlgewebes 17 kraftschlüssig eingesteckt,
so daß eine
Kraftübertragung zwischen
den beiden Teilen 15, 16 des Baustahlkorbes 14 besteht.
Das Verbindungselement 23 ist wie in der vorhergehend beschriebenen
Ausführungsform die
Verbindungselemente 18 asymmetrisch in Bezug auf die Symmetrieebene
des Rolladenkastens 1 angeordnet, um zu verhindern, daß der größte Lasteintrag
in den Baustahlkorb 14 im Bereich des Verbindungselements 23 auftritt.
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- 1
- Rolladenkasten
- 2
- Korpus
- 3
- Seitenwände
- 4
- Stabilisierungsbleche
- 5
- untere Öffnung
- 6
- Löcher/Lochungen
- 7
- Biegestelle
- 8
- abgebogenen
Bereiche
- 9
- Falze
- 10
- Querstabilisatoren
- 11
- Federnuten
- 12
- Bodenfläche
- 13
- unterer
Falz
- 14
- Baustahlkorb
- 15
- Baustahlgewebe
- 16
- Baustahlgewebe
- 17
- Baustahlgewebe
- 18
- Steckverbinder
- 19
- Sackbohrung
- 20
- Sackbohrung
- 21
- obere
Wand des Rolladenkastens
- 22
- Scheitelpunkt
des Rolladenkastens
- 23
- Steckverbindung
- 24
- Nuten