EP1491711A1 - Rolladenkasten - Google Patents

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Publication number
EP1491711A1
EP1491711A1 EP04102345A EP04102345A EP1491711A1 EP 1491711 A1 EP1491711 A1 EP 1491711A1 EP 04102345 A EP04102345 A EP 04102345A EP 04102345 A EP04102345 A EP 04102345A EP 1491711 A1 EP1491711 A1 EP 1491711A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller shutter
shutter box
box
structural steel
stabilizing plates
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04102345A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Beck
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beck & Heun GmbH
Original Assignee
Beck & Heun GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10347717.9A external-priority patent/DE10347717B4/de
Application filed by Beck & Heun GmbH filed Critical Beck & Heun GmbH
Publication of EP1491711A1 publication Critical patent/EP1491711A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B9/00—Screening or protective devices for wall or similar openings, with or without operating or securing mechanisms; Closures of similar construction
    • E06B9/02—Shutters, movable grilles, or other safety closing devices, e.g. against burglary
    • E06B9/08—Roll-type closures
    • E06B9/11—Roller shutters
    • E06B9/17—Parts or details of roller shutters, e.g. suspension devices, shutter boxes, wicket doors, ventilation openings
    • E06B9/17007—Shutter boxes; Details or component parts thereof

Definitions

  • the present invention relates to a roller shutter box made of rigid plastic foam and a method for its production.
  • Roller shutter boxes made of rigid plastic foam are known from the prior art and have good thermal insulation.
  • Such roller shutter boxes, the z. B. made of polystyrene have the major disadvantage that they have only a low strength and bending stiffness.
  • boxes have been developed which are made of rigid plastic foam, but which also have reinforcement embedded in the rigid foam.
  • the reinforcement known from the prior art consists of galvanized rib steel which is welded to form a cage to be poured into the foam.
  • roller shutter boxes are mainly made of rigid plastic foam because it has good thermal insulation properties and therefore the regulations of the current regulations on the thermal insulation of new and / or old buildings are easier to meet, this insulation may also be due to the mechanical stabilization Help the cast steel cage not be affected too much.
  • the corresponding rib cages or structural steel cages are therefore relatively wide-meshed and / or made from relatively thin steel wires.
  • These reinforced roller shutter boxes according to the prior art therefore have the serious disadvantage that they can no longer sufficiently prevent vertical deflection of the roller shutter box that occurs with lengths of the roller shutter box from 1.5 m with these reinforcing cages made of ribbed steel. This is a serious disadvantage, particularly in modern architecture, where large, continuous glass surfaces are important.
  • roller shutter boxes with the cage-shaped reinforcement must be supported on the construction site after placing the box in the middle by several cross struts. This support and adjustment of the roller shutter box is very time and material consuming.
  • a concrete lintel can usually only be concreted above the roller shutter box supported in this way to accommodate the loads to be walled off.
  • the invention has for its object to provide a roller shutter box that has sufficient strength and bending stiffness so that it can be made in lengths over 1.5 m without additional support during installation in the middle necessary is.
  • a roller shutter box made of rigid plastic foam has at least one stabilizing sheet made of sheet steel and / or a close-knit structural steel fabric in the side walls.
  • side walls refers to a cross-sectional representation, as is shown, for example, in FIGS. 2 and 7 of the present application. In fact, these "side walls” form the outside and the inside or front and rear wall of a roller shutter box.
  • This construction has the advantage that the vertically arranged stabilizing plates and / or the steel fabric in the side walls can absorb extremely high vertical forces and thus prevent the roller shutter box from bending.
  • the box is made of polystyrene.
  • Polystyrene is an excellent thermal insulator and can also be easily processed using methods well known in the art.
  • the wall thickness of the stabilizing plates is between 0.3 mm and 1 mm, preferably between 0.5 mm and 0.6 mm.
  • the preferred wall thickness has the advantage that the sheet has a high degree of flexural rigidity in the vertical direction, while it is relatively light in terms of the strength achieved.
  • the bending stiffness in the horizontal direction is also sufficiently high to ensure a straight installation of the stabilizing plates during the manufacture of the roller shutter box.
  • An embodiment of the invention is expedient in which the stabilizing plates are profiled in a direction parallel to the slot-shaped opening of the box.
  • the profile of the sheets is preferably in the form of several connected trapezoids with alternating vertical sections which are then alternately bent to the left and right.
  • the lower edge of the profile is expediently bent at a right angle and thus forms a lower end strip which protects the lower edge of the box against damage.
  • This lower edge can also be additionally profiled or connected to an additional profile so as to form a cleaning rail or a fastening profile for cover plates or the like.
  • stiffening plates with a lower, angled support edge lies in the possibility of magnetically fixing such a plate in a mold for producing the roller shutter box if corresponding permanent or electromagnets are arranged on the bottom of the mold.
  • the invention also relates to a new device and a new method for producing a roller shutter box, the device being characterized in that in or on the form for a roller shutter box, magnetic holders for the reinforcement plates to be arranged in the mold and to be foamed with insulating material or the structural steel mesh are provided.
  • This enables precise positioning of the sheets or the fabric in the mold, while no holes occur in the rigid foam during demolding due to additional holding elements that have to be removed.
  • the method generally provides for magnetic fixing of metallic reinforcement elements in molds for roller shutter boxes.
  • An embodiment of the invention is preferred in which a stabilizing plate or a structural steel fabric is arranged in each of the two side walls. Forces acting on the roller shutter box from above can be transferred evenly over the two side walls of the box.
  • the stabilizing plates in the side walls are angled inwards at their upper ends. This bending of the upper ends of the stabilizing plates enables the forces acting on the box from above to be dissipated well onto the side walls or onto the stabilizing plates cast into the side walls.
  • the stabilizing plates in the side walls of the roller shutter box are connected to one another with at least one transverse stabilizer which is to be poured into the lid surface of the box.
  • the cross stabilizers transmit the forces from above to the stabilizing plates on the sides of the box.
  • the spacing of the stabilizing plates is defined at the same time by the transverse stabilizers, which is particularly advantageous during production.
  • the transverse stabilizers are preferably made of metal or plastic and arched upwards so that they form an arch between the stabilizing plates in the side walls of the roller shutter box form.
  • the curvature of the cross stabilizers ensures the optimal absorption of the forces acting from above and their transmission to the stabilizing plates in the side walls of the roller shutter box.
  • the distance between two adjacent transverse stabilizers is between 20 cm and 60 cm, but preferably between 30 cm and 40 cm. This distance ensures optimum transfer of the forces acting on the roller shutter box from above. In addition, a uniform distance between the stabilizing plates is achieved over the entire length of the roller shutter box.
  • the stabilizing plates have perforations at their upper end, into which the transverse stabilizers engage in a positive and / or non-positive manner. This enables simple mounting of the stabilizing plates and the cross stabilizers without the additional mounting of additional fastening elements.
  • An embodiment of the invention is particularly preferred in which the stabilizing plates and / or the transverse stabilizers are round, square or perforated in another shape.
  • the perforation enables the sheets and cross stabilizers to be foamed through with the rigid plastic foam and thus a homogeneous connection with the entire body of the roller shutter box.
  • the stabilizing plates have spring grooves at their lower ends for receiving further construction elements.
  • the spring grooves enable, for example, the positive and / or non-positive connection of cover plates, rubber beads or brush strips, which, when the roller shutter is installed in the box, prevent dirt and moisture from penetrating into the roller shutter box from below.
  • mesh size is less than 100 mm, preferably less than 60 mm and particularly preferably less than 50 mm. Only appropriate mesh sizes ensure sufficient fabric stability in the side walls of the roller shutter box.
  • the steel wire forming the steel mesh has a diameter between 2 and 10 mm, preferably between 3 and 6 mm and particularly preferably 5 mm, so that the highest possible stability of the steel mesh is achieved in the side walls of the roller shutter box.
  • Individual side parts made of close-knit structural steel fabric are relatively difficult and complex to handle and fix within a mold for the production of roller shutter boxes made of rigid plastic foam. Handling is made considerably easier if the structural steel mesh, which extends in the front and rear wall of the roller shutter box, are connected to one another to form a cage or structural steel basket.
  • the connector or the connecting element are therefore preferably made of a thermally insulating material to prevent thermal bridging.
  • the connectors are also designed so that they transmit the forces acting on one of the two parts of the steel basket to the other part, so that the forces can be removed evenly over both side walls of the basket and also the basket as a whole is easier to handle.
  • thermal separation of the structural steel basket is arranged asymmetrically with respect to the depth of the roller shutter box between the inside and the outside in order to avoid weakening the structural steel basket in the area of the greatest force input.
  • roller shutter box according to the invention is shown in a partially cut away view.
  • the body 2 of the roller shutter box made of rigid plastic foam can be clearly seen.
  • polystyrene foam was used to manufacture the body.
  • This has the advantage that it is thermally well insulating, which is particularly advantageous when energy prices are rising.
  • polystyrene foam has only a low strength and bending stiffness
  • the side walls 3 of the roller shutter box 1 are provided with stabilizing plates 4 to increase the strength of the roller shutter box.
  • the stabilizing sheets 4 consist of steel sheet which is perforated and has a substantially constant profile in the longitudinal direction parallel to the lower opening 5 of the roller shutter box 1.
  • the holes 6 are punched into the stabilizing plates 4 at regular intervals in the illustrated embodiment.
  • the profiling of the stabilizing plates 4 can be seen particularly clearly in the sectional view in FIG. 2.
  • the profile of the sheet is trapezoidal in profile with several trapezoids lined up.
  • the surface of the profiled sheet essentially runs in two mutually parallel vertical planes. This course is achieved by bending the metal sheets 4 at different bending points 7, so that transitional areas alternating obliquely to the left and right are formed between the parallel planes. In the embodiment shown, the holes are punched into the vertical regions of the metal sheets.
  • FIG. 3 shows a broken side view of a stabilizing plate 4 according to the invention.
  • the perforations 6 can be seen particularly clearly here.
  • the plastic hard foam in this case polystyrene
  • the stabilizing plates are thus optimally connected to the body of the roller shutter box made of rigid foam.
  • folds 9 can be seen at the upper ends of the bent regions 8 of the stabilizing plates 4, which folds serve as supports for the transverse stabilizers 10.
  • the transverse stabilizers 10 engage in perforations in the folds 9, so that they are connected to the stabilizing plates 4 in a positive or non-positive manner.
  • the vertical forces acting on the roller shutter box 1 from above can be derived from the chain of the transverse stabilizers 10, the bearing folds 9 and the angled upper ends 8 of the stabilizing plates 4 in the manner of an arched structure on the rigid vertical areas of the stabilizing plates 4.
  • the cross stabilizers 10 are also made of sheet steel in the embodiment shown, also have perforations 6 and are in the plastic material embedded in the top wall of the roller shutter box. Alternatively, however, they can also be made of plastic material.
  • the roller shutter box according to the invention has, according to Figure 2 at the lower end of its side walls 3 spring grooves 11, in the other parts, such as. B. cover plates, rubber beads or brush strips can be pinched.
  • the spring grooves can either be cast into the body of the roller shutter box as separate profiles or, as in the preferred embodiment shown, they are bent from the same sheet steel material and welded to the lower end of the stabilizing plates 4.
  • a fold 13 can also be seen, which is perpendicular to the vertical sections of the sheets 4 and which ends with the bottom 12 of the roller shutter box 1.
  • the roller shutter boxes are made by foaming a negative form of the box with rigid foam.
  • the stabilizing plates 4 and the transverse stabilizers 10 must be introduced into the mold so that they do not fall over or slip when foaming. Due to the positive or non-positive connection of the stabilizing plates 4 with the help of the transverse stabilizers 10 at the upper end of the stabilizing plates 4, the reinforcing elements 4, 10 are self-supporting in their shape, the distance between the plates 4 being fixed along their entire length. In order to prevent the reinforcing elements 4, 10 from slipping during the foaming, the lower fold 13 of the sheets 4 is held in the form of an electromagnet arranged under the mold. This means that no additional holding elements have to be introduced into the mold and the magnet can simply be switched off for demolding.
  • FIG. 5 shows a broken-away side view of a structural steel basket 14, which is composed essentially of two structural steel fabrics 15, 16 to be foamed into the side walls of the roller shutter box 1.
  • the two lateral structural steel fabrics 15, 16 are angled at their upper end, so that the fabrics extend into the area of the upper wall 21 of the roller shutter box 1.
  • the structural steel fabric 17 in the region of the upper wall 21 of the roller shutter box 1 is interrupted asymmetrically, so that no thermal bridges between the fabrics 15, 16 arise in the side walls 3 of the roller shutter box.
  • the two parts 15, 16 of the basket 14 are non-positively connected to one another with the aid of plug connectors 18 made of thermally insulating material, for example PE connected.
  • FIG. 6 A sectional side view of a force-transmitting connector 18 is shown in FIG. 6.
  • the connectors 18 are designed as solid cylinders, the cover surfaces of which are conical blind bores 19, 20 have.
  • the ends of the structural steel mesh are force-fitted into these blind bores, so that a mechanically stable connection between the two parts 15, 16 of the structural steel basket 14 is created.
  • FIG. 7 shows a sectional view through a roller shutter box 1 with a foamed-in structural steel basket 14.
  • the areas 15, 16 in the side walls of the roller shutter box 1 and section 17 of the structural steel basket in the region of the upper wall 21 of the roller shutter box 1 can be clearly seen arranged thermal separation 18 between the two parts of the structural steel basket 14 to recognize.
  • the thermally insulating connectors 18 are located in FIG. 7 to the right of the plane of symmetry of the roller shutter box 1. Thus, the connectors 18 are not arranged at the apex 22 of the roller shutter box. They are therefore outside the maximum force input in the roller shutter box 1 or the structural steel basket 14.
  • FIG 8 shows a further embodiment of the thermal separation, an insulating elongated connecting element 23 for connecting the two parts 15, 16 of the structural steel basket 14.
  • the connecting element 23 is again made of a thermally insulating plastic, but a single element for connecting all separated ends of the Structural steel mesh 17 is used in the area of the upper wall 21 of the roller shutter box 1.
  • the connecting element 23 is a flat, panel-shaped plastic body with grooves tapering towards the center of the body in the side walls of the panel. In these tapering grooves 24, the separate ends of the structural steel fabric 17 are inserted non-positively, so that there is a power transmission between the two parts 15, 16 of the structural steel basket 14.
  • the connecting element 23, as in the previously described embodiment, the connecting elements 18 is arranged asymmetrically with respect to the plane of symmetry of the roller shutter box 1, in order to prevent the greatest load being introduced into the structural steel basket 14 in the region of the connecting element 23.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
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  • Civil Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rolladenkasten (1) aus Kunststoffhartschaum. Um einen Rolladenkasten zur Verfügung zu stellen, der eine ausreichende Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweist, so daß er in Längen über 1,5 m gefertigt werden kann, ohne daß beim Einbau ein zusätzliches Abstützen in der Mitte notwendig ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß er mindestens ein vertikal angeordnetes Stabilisierungsblech (4) aus Stahlblech und/oder ein engmaschiges Baustahlgewebe in den Seitenwänden (3) aufweist. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rolladenkasten aus Kunststoffhartschaum und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Aus dem Stand der Technik sind Rolladenkästen aus Kunststoffhartschaum bekannt, die eine gute thermische Isolierung aufweisen. Solche Rolladenkästen, die z. B. aus Polystyrol gefertigt werden, haben den wesentlichen Nachteil, daß sie nur eine geringe Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweisen. Daher wurden Kästen entwickelt, die aus Kunststoffhartschaum hergestellt werden, jedoch zusätzlich eine in den Hartschaum eingebettete Armierung aufweisen. Die aus dem Stand der Technik bekannte Armierung besteht bei einer weitverbreiteten Ausführungsform aus verzinktem Rippenstahl, der zu einem in den Schaum einzugießenden Käfig verschweißt ist.
  • Da die Rolladenkästen vor allem auch deshalb aus Kunststoffhartschaum hergestellt werden, weil dieser eine gute thermische Isolationsfähigkeit aufweist und damit die Vorschriften der aktuellen Verordnungen über den Wärmeschutz von Neu- und/oder Altbauten einfacher zu erfüllen sind, darf diese Isolierung jedoch durch die mechanische Stabilisierung mit Hilfe des eingegossenen Stahlkäfigs nicht allzusehr beeinträchtigt werden. Die entsprechenden Rippenkäfige oder Baustahlkäfige sind deshalb relativ weitmaschig und/oder aus relativ dünnen Stahldrähten hergestellt. Diese verstärkten Rolladenkästen nach dem Stand der Technik besitzen daher den gravierenden Nachteil, daß sie mit diesen Armierungskäfigen aus Rippenstahl eine bei Längen des Rolladenkastens ab 1,5 m auftretende vertikale Durchbiegung des Rolladenkastens nicht mehr ausreichend verhindern können. Dies ist gerade in der modernen Architektur, bei der auf große durchgängige Glasflächen Wert gelegt wird, ein schwerwiegender Nachteil. Die bekannten Rolladenkästen mit der käfigförmigen Armierung müssen auf der Baustelle nach dem Auflegen des Kastens in der Mitte durch mehrere Querstreben unterstützt werden. Dieses Abstützen und Justieren des Rolladenkastens ist sehr zeitund materialaufwendig. Erst über den so abgestützten Rolladenkasten kann in der Regel ein Betonsturz zur Aufnahme der darüber abzumauernden Lasten betoniert werden.
  • Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde einen Rolladenkasten zur Verfügung zu stellen, der eine ausreichende Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweist, so daß er in Längen über 1,5 m gefertigt werden kann, ohne daß ein zusätzliches Abstützen beim Einbau in der Mitte notwendig ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Rolladenkasten aus Kunststoffhartschaum mindestens ein Stabilisierungsblech aus Stahlblech und/oder ein engmaschiges Baustahlgewebe in den Seitenwänden aufweist.
  • Dabei bezieht sich der Begriff "Seitenwände" wie er im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet wird, auf eine Querschnittdarstellung, wie sie beispielsweise in den Figuren 2 und 7 der vorliegenden Anmeldung wiedergegeben ist. Tatsächlich bilden diese "Seitenwände" die Außenseite und die Innenseite bzw. Vorder- und Rückwand eines Rolladenkastens.
  • Diese Konstruktion hat den Vorteil, daß die vertikal angeordneten Stabilisierungsbleche und/oder das Baustahlgewebe in den Seitenwänden extrem hohe vertikale Kräfte aufnehmen können und so ein Durchbiegen des Rolladenkastens verhindern.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kasten aus Polystyrol hergestellt. Polystyrol ist ein hervorragender thermischer Isolator und kann darüber hinaus mit aus dem Stand der Technik hinreichend bekannten Methoden leicht verarbeitet werden.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt die Wandstärke der Stabilisierungsbleche zwischen 0,3 mm und 1 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 0,6 mm. Die bevorzugte Wandstärke hat den Vorteil, daß das Blech in vertikaler Richtung eine hohe Biegesteifigkeit erreicht, während es in Bezug auf die erreichte Festigkeit relativ leicht ist. Auch die Biegesteifigkeit in horizontaler Richtung ist ausreichend hoch, um einen geraden Einbau der Stabilisierungsbleche während der Herstellung des Rolladenkastens zu gewährleisten.
  • Zweckmäßig ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der die Stabilisierungsbleche in einer Richtung parallel zur schlitzförmigen Öffnung des Kastens profiliert sind. Dadurch wird eine über die Biegesteifigkeit des nicht profilierten Blechmaterials hinausgehende Steifigkeit erreicht, so daß nicht nur die vertikale Biegesteifigkeit des Rolladenkastens erhöht wird, sondern auch seine horizontale Stabilität.
  • Das Profil der Bleche hat vorzugsweise die Form mehrerer zusammenhängender Trapeze mit abwechselnd senkrechten und dann wechselnd nach links und rechts schräg abgebogenen Abschnitten. Zweckmäßigerweise ist die untere Kante des Profils rechtwinklig abgebogen und bildet so eine untere Abschlußleiste, die den unteren Rand des Kastens gegen Beschädigungen schützt. Diese untere Kante kann außerdem noch zusätzlich profiliert sein oder mit einem Zusatzprofil verbunden sein, um so eine Putzschiene oder ein Befestigungsprofil für Abdeckplatten oder dergleichen zu bilden.
  • Ein besonderer Vorteil der Versteifungsbleche mit einem unteren, abgewinkelten Auflagerand liegt in der Möglichkeit ein solches Blech in einer Form zur Herstellung des Rolladenkastens magnetisch zu fixieren, wenn am Boden der Form entsprechende Permanent- oder Elektromagneten angeordnet sind.
  • Die Erfindung betrifft insoweit auch eine neue Vorrichtung und ein neues Verfahren zu Herstellung eines Rolladenkastens, wobei die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß in bzw. an der Form für einen Rolladenkasten Magnethalterungen für die in der Form anzuordnenden und mit Dämmaterial zu umschäumenden Verstärkungsbleche oder das Baustahlgewebe vorgesehen sind. Dies ermöglicht eine genaue Positionierung der Bleche oder des Gewebes in der Form, während beim Entformen keine Löcher im Hartschaum aufgrund von zusätzlichen zu entfernenden Halteelementen auftreten.
  • Das Verfahren sieht generell eine magnetische Fixierung von metallischen Verstärkungselementen in Formen für Rolladenkästen vor.
  • Bevorzugt wird eine Ausführungsform der Erfindung, bei der in jeder der beiden Seitenwände je ein Stabilisierungsblech oder ein Baustahlgewebe angeordnet ist. So können von oben auf den Rolladenkasten einwirkende Kräfte gleichmäßig über die beiden Seitenwände des Kastens abgetragen werden.
  • Zweckmäßig ist es darüber hinaus, wenn die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden an ihren oberen Enden nach innen abgewinkelt sind. Diese Abbiegung der oberen Enden der Stabilisierungsbleche ermöglicht eine gute Ableitung der von oben auf den Kasten einwirkenden Kräfte auf die Seitenwände bzw. auf die in die Seitenwände eingegossenen Stabilisierungsbleche.
  • Besonders bevorzugt wird dabei eine Ausführungsform, bei der die Stabilisierungsbleche auf dem Boden des Rolladenkastens aufstehen. Eine solche Ausgestaltung ermöglicht es, daß auf den Rolladen einwirkende Lasten direkt auf die Auflagepunkte des Rolladenkastens weitergeleitet werden können.
  • Zweckmäßig ist es, wenn die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden des Rolladenkastens mit mindestens einem Querstabilisator, der in die Deckelfläche des Kasten einzugießen ist, miteinander verbunden sind. Die Querstabilisatoren übertragen die von oben auftretenden Kräfte auf die Stabilisierungsbleche an den Seiten des Kastens. Von den Querstabilisatoren wird gleichzeitig der Abstand der Stabilisierungsbleche definiert, was vor allem bei der Herstellung von Vorteil ist.
  • Vorzugsweise sind die Querstabilisatoren aus Metall oder Kunststoff hergestellt und nach oben gewölbt, so daß sie einen Bogen zwischen den Stabilisierungsblechen in den Seitenwänden des Rolladenkastens bilden. Die Wölbung der Querstabilisatoren gewährleistet die optimale Aufnahme der von oben angreifenden Kräfte und ihre Weiterleitung auf die Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden des Rolladenkastens.
  • Bevorzugt wird eine Ausführungsform, bei der der Abstand zwischen zwei benachbarten Querstabilisatoren zwischen 20 cm und 60 cm beträgt, bevorzugt jedoch zwischen 30 cm und 40 cm. Dieser Abstand gewährleistet eine optimale Abtragung der von oben auf den Rolladenkasten einwirkenden Kräfte. Darüber hinaus wird ein gleichmäßiger Abstand der Stabilisierungsbleche voneinander über die gesamte Länge des Rolladenkastens hinweg erzielt.
  • Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Stabilisierungsbleche an ihrem oberen Ende Perforierungen aufweisen, in die die Querstabilisatoren form- und/oder kraftschlüssig eingreifen. Dies ermöglicht eine einfache Montage der Stabilisierungsbleche und der Querstabilisatoren ohne die zusätzliche Montage von weiteren Befestigungselementen.
  • Besonders bevorzugt wird eine Ausführungsform der Erfindung, bei der die Stabilisierungsbleche und/oder die Querstabilisatoren rund, eckig oder in einer anderen Form gelocht sind. Die Lochung ermöglicht ein Durchschäumen der Bleche und Querstabilisatoren mit dem Kunststoffhartschaum und damit eine homogene Verbindung mit dem gesamten Korpus des Rolladenkastens.
  • Zweckmäßig ist darüber hinaus eine Ausführungsform, bei der die Stabilisierungsbleche an ihren unteren Enden Federnuten zur Aufnahme weiterer Konstruktionselemente aufweisen. Die Federnuten ermöglichen beispielsweise das form- und/oder kraftschlüssige Anklemmen von Abdeckplatten, Gummiwülsten oder Bürstenleisten, die, wenn der Rolladen in den Kasten eingebaut ist, ein Eindringen von Schmutz und Feuchtigkeit in den Rolladenkasten von unten her verhindern.
  • Werden anstatt der Stabilisierungsbleche in den Seitenwänden Baustahlgewebe verwendet, so ist es zweckmäßig, wenn deren Maschengröße kleiner als 100 mm, vorzugsweise kleiner als 60 mm und besonders bevorzugt kleiner als 50 mm ist. Nur entsprechende Maschengrößen gewährleisten eine ausreichende Stabilität der Gewebe in den Seitenwänden des Rolladenkastens.
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn der das Baustahlgewebe bildende Stahldraht einen Durchmesser zwischen 2 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 6 mm und besonders bevorzugt von 5 mm aufweist, so daß eine möglichst hohe Stabilität des Baustahlgewebes in den Seitenwänden des Rolladenkastens erzielt wird. Einzelne Seitenteile aus engmaschigem Baustahlgewebe sind innerhalb einer Form für die Herstellung von Rolladenkästen aus Kunststoffhartschaum relativ schwierig und aufwendig zu handhaben und zu fixieren. Die Handhabung wird wesentlich erleichtert, wenn die Baustahlgewebe, die sich in Vorder- und Rückwand des Rolladenkastens erstrecken, zu einem Käfig bzw. Baustahlkorb miteinander verbunden sind. Dabei müssen allerdings nennenswerte Wärmebrücken verhindert werden, so daß in der oberen Wand, welche die vordere und die Rückwand des Rolladenkastens miteinander verbindet, erheblich weniger Baustahldraht bzw. -gewebe und in deutlich größerem Abstand angeordnet ist als in der Vorder- bzw. Rückwand oder aber die beiden Baustahlgewebe in der vorderen und der Rückwand auf andere Weise thermisch voneinander getrennt werden. Dazu sind die Stäbe des Korbes in diesem Bereich unterbrochen und mit Hilfe von einzelnen Steckverbindern oder einem länglichen Verbindungselement aus schlecht wärmeleitendem Material miteinander verbunden.
  • Die Steckverbinder oder das Verbindungselement sind daher vo rzugsweise aus einem thermisch isolierenden Material hergestellt, um eine Wärmebrückenbildung zu verhindern. Die Steckverbinder sind weiterhin so konstruiert, daß sie die auf einen der beiden Teile des Baustahlkorbes einwirkenden Kräfte auf den jeweils anderen Teil übertragen, so daß die auftretenden Kräfte über beide Seitenwände des Korbes gleichmäßig abgetragen werden können und außerdem den Korb als Ganzes leichter handhabbar ist..
  • Dabei ist es vorteilhaft, wenn die thermische Trennung des Baustahlkorbes asymmetrisch in Bezug auf die Tiefe des Rolladenkasten zwischen Innen- und Außenseite angeordnet ist, um eine Schwächung des Baustahlkorbes im Bereich des größten Krafteintrags zu vermeiden.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der dazugehörigen Figuren deutlich.
    • Figur 1
    zeigt eine dreidimensionale teilweise weggeschnittene Ansicht des erfindungsgemäßen Rolladenkastens.
    Figur 2
    zeigt eine Schnittansicht des erfindungsgemäßen Rolladenkastens.
    Figur 3
    zeigt eine weggebrochene seitliche Ansicht eines Stabilisierungsbleches.
    Figur 4
    zeigt eine weggebrochene Ansicht von oben auf den erfindungsgemäßen Rolladenkasten.
    Figur 5
    zeigt eine weggebrochene seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes mit kraftübertragenden thermisch isolierenden Steckverbindern.
    Figur 6
    zeigt eine seitliche Schnittansicht durch einen Steckverbinder.
    Figur 7
    zeigt eine Schnittansicht durch einen Rolladenkasten mit einem eingeschäumten Baustahlkorb.
    Figur 8
    zeigt eine weggebrochene seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes mit einem Verbindungselement aus thermisch isolierendem Material.
  • In Figur 1 ist der erfindungsgemäße Rolladenkasten in einer teilweise weggeschnittenen Ansicht dargestellt. Deutlich ist der Korpus 2 des Rolladenkastens aus Kunststoffhartschaum zu erkennen.
  • In diesem Fall wurde zur Herstellung des Korpus 2 Polystyrolschaum verwendet. Dieser hat den Vorteil, daß er thermisch gut isolierend ist, was gerade bei steigenden Energiepreisen vorteilhaft ist. Da Polystyrolschaum nur eine geringe Festigkeit und Biegesteifigkeit aufweist, sind die Seitenwände 3 des Rolladenkastens 1 mit Stabilisierungsblechen 4 zur Erhöhung der Festigkeit des Rolladenkastens versehen. Die Stabilisierungsbleche 4 bestehen aus Stahlblech, das gelocht und in Längsrichtung parallel zur unteren Öffnung 5 des Rolladenkastens 1 ein im wesentlichen gleichbleibendes Profil aufweist. Die Löcher 6 sind in der dargestellten Ausführungsform in regelmäßigen Abständen in die Stabilisierungsbleche 4 eingestanzt.
  • Die Profilierung der Stabilisierungsbleche 4 ist besonders deutlich in der Schnittansicht in Figur 2 zu erkennen. Der Verlauf des Blechs ist im Profil trapezförmig mit mehreren aneinandergereihten Trapezen. Dabei verläuft die Oberfläche des profilierten Blechs im wesentlichen in zwei zueinander parallelen senkrechten Ebenen. Dieser Verlauf wird erreicht durch ein Abbiegen der Bleche 4 an verschiedenen Biegestellen 7, so daß schräg abwechselnd nach links und rechts verlaufende Übergangsbereiche zwischen den parallelen Ebenen gebildet werden. Die Löcher sind in der gezeigten Ausführungsform in die senkrechten Bereiche der Bleche eingestanzt.
  • Besonders deutlich ist in Figur 2, aber auch in Figur 1 zu erkennen, daß die Stabilisierungsbleche 4 an ihrem oberen Ende nach innen, d. h. zum Innenraum des Rolladenkastens hin, abgebogen sind. Die abgebogenen Bereiche 8 der Stabilisierungsbleche 4 ermöglichen ein Abtragen der von oben auf den Rolladenkasten 1 einwirkenden Kräfte auf die vertikalen Bereiche der Stabilisierungsbleche 4 in den Seitenwänden 3 des Kastens 1.
  • In Figur 3 ist eine abgebrochene Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Stabilisierungsbleches 4 gezeigt. Besonders deutlich sind hier die Lochungen 6 zu erkennen. Sie ermöglichen während des Ausschäumens der Form, daß der Kunststoffhartschaum, in diesem Fall Polystyrol, auch die Stabilisierungsbleche durchdringt und somit die Form möglichst homogen auffüllt. Die Stabilisierungsbleche werden so optimal mit dem Korpus des Rolladenkastens aus Hartschaum verbunden.
  • In Figur 1 und noch besser in Figur 2 kann man an den oberen Enden der abgebogenen Bereiche 8 der Stabilisierungsbleche 4 Falze 9 erkennen, die als Auflager für die Querstabilisatoren 10 dienen. In der gezeigten Ausführungsform greifen die Querstabilisatoren 10 in Perforationen in den Falzen 9 ein, so daß sie form- bzw. kraftschlüssig mit den Stabilisierungsblechen 4 verbunden sind. Über die Kette aus den Querstabilisatoren 10, den Auflagerfalzen 9 und den abgewinkelten oberen Enden 8 der Stabilisierungsbleche 4 können die von oben auf den Rolladenkasten 1 einwirkenden senkrechten Kräfte nach Art eines Gewölbetragwerks auf die biegesteifen vertikalen Bereiche der Stabilisierungsbleche 4 abgeleitet werden. Die Querstabilisatoren 10 sind in der gezeigten Ausführungsform ebenfalls aus Stahlblech hergestellt, weisen ebenfalls Lochungen 6 auf und sind in das Kunststoffmaterial der oberen Wand des Rolladenkastens eingebettet. Alternativ dazu können sie jedoch auch aus Kunststoffmaterial hergestellt sein.
  • In Figur 4 ist nochmals das Zusammenwirken der Querstabilisatoren 10 und der Stabilisierungsbleche 4 bzw. deren abgebogenen Enden 8 zu erkennen.
  • Der erfindungsgemäße Rolladenkasten weist gemäß Figur 2 am unteren Ende seiner Seitenwände 3 Federnuten 11 auf, in die weitere Teile, wie z. B. Abdeckplatten, Gummiwulste oder Bürstenleisten, eingeklemmt werden können. Die Federnuten können entweder als gesonderte Profile in den Korpus des Rolladenkastens eingegossen werden oder sie sind wie in der gezeigten bevorzugten Ausführungsform aus dem gleichen Stahlblechmaterial gebogen und an das untere Ende der Stabilisierungsbleche 4 angeschweißt. Am unteren Ende der Stabilisierungsbleche 4 ist ferner ein Falz 13 zu erkennen, der senkrecht zu den vertikalen Abschnitten der Bleche 4 steht und der mit dem Boden 12 des Rolladenkastens 1 abschließt.
  • Die Rolladenkästen werden hergestellt, indem eine Negativform des Kastens mit Hartschaum ausgeschäumt wird. Die Stabilisierungsbleche 4 und die Querstabilisatoren 10 müssen dazu so in die Form eingebracht werden, daß sie beim Ausschäumen weder umfallen noch verrutschen. Durch die form- bzw. kraftschlüssige Verbindung der Stabilisierungsbleche 4 mit Hilfe der Querstabilisatoren 10 am oberen Ende der Stabilisierungsbleche 4 stehen die Verstärkungselemente 4, 10 selbsttragend in der Form, wobei zusätzlich der Abstand der Bleche 4 zueinander auf ihrer gesamten Länge fixiert ist. Um ein Verrutschen der Verstärkungselemente 4, 10 während des Ausschäumens zu verhindern, wird der untere Falz 13 der Bleche 4 in Form von einem unter der Form angeordneten Elektromagneten gehalten. So müssen keine zusätzlichen Halteelemente in die Form eingebracht werden und zum Entformen kann der Magnet einfach ausgeschaltet werden.
  • Figur 5 zeigt eine weggebrochene seitliche Ansicht eines Baustahlkorbes 14, der sich im wesentlichen aus zwei in die Seitenwände des Rolladenkastens 1 einzuschäumenden Baustahlgeweben 15, 16 zusammensetzt. Die beiden seitlichen Baustahlgewebe 15, 16 sind an ihrem oberen Ende abgewinkelt, so daß sich die Gewebe in den Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 erstrecken. Das Baustahlgewebe 17 im Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 ist asymmetrisch unterbrochen, so daß keine Wärmebrücken zwischen den Geweben 15, 16 in den seitlichen Wänden 3 des Rolladenkastens entstehen. Um dennoch eine mechanische Verbindung zwischen den beiden Teilen 15, 16 des Korbes 14 im Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 zu erzielen, sind die beiden Teile 15,16 mit Hilfe von Steckverbindern 18 aus thermisch isolierendem Material, zum Beispiel PE, miteinander kraftschlüssig verbunden.
  • Eine seitliche Schnittansicht eines kraftübertragenden Steckverbinders 18 ist in Figur 6 dargestellt. Die Steckverbinder 18 sind als massive Zylinder ausgeführt, deren Deckelflächen konische Sackbohrungen 19, 20 aufweisen. In diese Sackbohrungen sind die Enden des Baustahlgewebes kraftschlüssig eingesteckt, so daß eine mechanisch stabile Verbindung zwischen den beiden Teilen 15, 16 des Baustahlkorbes 14 entsteht.
  • Figur 7 zeigt eine Schnittansicht durch einen Rolladenkasten 1 mit einem eingeschäumten Baustahlkorb 14. Deutlich sind die Bereiche 15, 16 in den Seitenwänden des Rolladenkastens 1 zu erkennen sowie der Abschnitt 17 des Baustahlkorbes im Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1. Deutlich ist die asymmetrisch angeordnete thermische Trennung 18 zwischen den beiden Teilen des Baustahlkorbes 14 zu erkennen. Die thermisch isolierenden Steckverbinder 18 sitzen in der Figur 7 rechts von der Symmetrieebene des Rolladenkastens 1. So sind die Steckverbinder 18 nicht im Scheitelpunkt 22 des Rolladenkastens angeordnet. Sie liegen somit außerhalb des maximalen Krafteintrags in den Rolladenkasten 1 bzw. den Baustahlkorb 14.
  • Figur 8 zeigt eine weitere Ausführungsform der thermisch Trennung, ein isolierendes längliches Verbindungselement 23 zur Verbindung der beiden Teile 15, 16 des Baustahlkorbes 14. Das Verbindungselement 23 ist wiederum aus einem thermisch isolierenden Kunststoff hergestellt, jedoch wird ein einziges Element zur Verbindung aller getrennten Enden des Baustahlgewebe 17 im Bereich der oberen Wand 21 des Rolladenkastens 1 verwendet. Das Verbindungselement 23 ist ein flacher panelförmiger Kunststoffkörper mit sich zur Mitte des Körpers hin verjüngenden Nuten in den Seitenwänden des Panels. In diese sich verjüngenden Nuten 24 sind die getrennten Enden des Baustahlgewebes 17 kraftschlüssig eingesteckt, so daß eine Kraftübertragung zwischen den beiden Teilen 15, 16 des Baustahlkorbes 14 besteht. Das Verbindungselement 23 ist wie in der vorhergehend beschriebenen Ausführungsform die Verbindungselemente 18 asymmetrisch in Bezug auf die Symmetrieebene des Rolladenkastens 1 angeordnet, um zu verhindern, daß der größte Lasteintrag in den Baustahlkorb 14 im Bereich des Verbindungselements 23 auftritt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rolladenkasten
    2
    Korpus
    3
    Seitenwände
    4
    Stabilisierungsbleche
    5
    untere Öffnung
    6
    Löcher/Lochungen
    7
    Biegestelle
    8
    abgebogenen Bereiche
    9
    Falze
    10
    Querstabilisatoren
    11
    Federnuten
    12
    Bodenfläche
    13
    unterer Falz
    14
    Baustahlkorb
    15
    Baustahlgewebe
    16
    Baustahlgewebe
    17
    Baustahlgewebe
    18
    Steckverbinder
    19
    Sackbohrung
    20
    Sackbohrung
    21
    obere Wand des Rolladenkastens
    22
    Scheitelpunkt des Rolladenkastens
    23
    Steckverbindung
    24
    Nuten

Claims (23)

  1. Rolladenkasten (1) aus Kunststoffhartschaum, dadurch gekennzeichnet, daß er mindestens ein vertikal angeordnetes Stabilisierungsblech (4) aus Stahlblech und/oder ein engmaschiges Baustahlgewebe (15, 16) in den Seitenwänden (3) aufweist.
  2. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kasten (1) aus Polystyrol hergestellt ist.
  3. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandstärke der Stabilisierungsbleche (4) zwischen 0,3 mm und 1 mm und vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 0,6 mm beträgt.
  4. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) in einer Richtung parallel zur schlitzförmigen Öffnung (5) des Kastens (1 ) profiliert sind.
  5. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß er in jeder seiner beiden Seitenwände (3) je ein Stabilisierungsblech (4) aufweist.
  6. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) in den Seitenwänden (3) an ihren oberen Enden nach innen abgewinkelt sind.
  7. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) auf dem Boden (12) des Rolladenkastens (1) aufstehen.
  8. Rolladenkasten nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) durch mindestens einen Querstabilisator (10) miteinander verbunden sind.
  9. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Querstabilisatoren (10) aus Metall oder Kunststoff hergestellt sind.
  10. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Querstabilisatoren (10) gewölbt sind.
  11. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Querstabilisatoren (10) einen Abstand zwischen 20 cm und 60 cm, bevorzugt jedoch zwischen 30 cm und 40 cm aufweisen.
  12. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) an ihrem oberen Ende Perforierungen aufweisen, in die die Querstabilisatoren (10) form- und/oder kraftschlüssig eingreifen.
  13. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) und/oder die Querstabilisatoren (10) rund, eckig oder in einer anderen Form gelocht sind.
  14. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stabilisierungsbleche (4) an ihrem unteren Ende Federnuten (11) zur Aufnahme weiterer Konstruktionselemente aufweisen.
  15. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er in jeder seiner beiden Seitenwände (3) je ein Baustahlgewebe (15, 16) aufweist.
  16. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschengröße des Baustahlgewebes (15, 16, 17) weniger als 100 mm, vorzugsweise weniger als 60 mm und besonders bevorzugt weniger als 50 mm beträgt.
  17. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1, 2, 15, 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe des Baustahlgewebes (15, 16, 17) einen Durchmesser zwischen 2 und 10 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 6 mm und besonders bevorzugt von 5 mm aufweisen.
  18. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 1, 2, 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Baustahlgewebe (15, 16) in den Seitenwänden (3) zu einem Baustahlkorb (14) miteinander verbunden sind, wobei sich das Baustahlgewebe über die obere Wand (21) des Rolladenkastens (1) erstreckt.
  19. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Baustahlkorb (14) im Bereich der oberen Wand (21) des Rolladenkastens (1) thermisch getrennt ist.
  20. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Trennung asymmetrisch angeordnet ist.
  21. Rolladenkasten (1) nach einem der Ansprüche 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Trennung aus kraftübertragenden Steckverbindern (18) besteht.
  22. Rolladenkasten (1) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Trennung aus einem länglichen Verbindungselement (23) besteht.
  23. Verfahren zur Herstellung eines Rolladendkastens (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Stabilisierungsbleche (4) und/oder das Baustahlgewebe auf dem Boden (12) der Form von einem oder mehreren Magneten gehalten werden.
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