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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren eines Statorkerns für eine dynamoelektrische Maschine wie zum Beispiel ein Stromgenerator eines Autos und besonders auf ein Verfahren zur Herstellung eines Statorkerns, der durch Laminieren eines pressgeformten magnetischen Blechmaterials geformt wird.
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Stand der Technik
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8 ist eine Skizze, die ein Verfahren, wie es zum Beispiel in der
JP 2001-112197 A oder der
EP 1 139 541 A2 beschrieben ist, zum Formen eines laminierten Körper mit einem ersten Blech in einem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos erklärt;
9 ist ein entlang der Linie IX-IX in
8 genommener, aus Richtung der Pfeile betrachteter, Querschnitt;
10 ist eine Skizze, die ein zweites Blech in dem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos zeigt;
11 ist ein entlang der Linie IX-IX in
10 genommener, aus Richtung der Pfeile betrachteter Querschnitt;
12 ist eine auseinandergezogene Perspektivansicht, die einen Prozess zum Einfügen von Leiterelementen in den Statorkern des herkömmlichen Stators für einen Stromgenerator eines Autos zeigt; und
13 ist ein teilweiser Querschnitt, der einen montierten Zustand einer Statorwindung in dem konventionellen Stator für einen Stromgenerator eines Autos zeigt.
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Ein herkömmlicher Stator 1 ist aufgebaut aus: einem zylindrischen Statorkern 2 in welchem Vertiefungen 3 mit einem vorbestimmten Abstand in einer Umfangsrichtung geformt sind, um sich auf einer inneren Umfangsseite zu öffnen; einer in den Vertiefungen 3 des Statorkerns 2 installierten Statorwindung 4; und innerhalb jeder der Vertiefungen 3 angebrachten Isolatoren 5.
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Der Statorkern 2 ist ausgestattet mit: einem laminierten Körper 7, der aus einem ersten Blech 6 aufgebaut ist; und an ersten und zweiten axialen Enden eines laminierten Körpers 7 angeordneten zweiten Blechen 8.
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Der laminierte Körper 7 wird, wie in 8 gezeigt, durch Aufwickeln des ersten Blechs 6 mit einer vorbestimmten Windungszahl in eine schraubenartige Form geformt, das erste Blech 6 wird geformt durch Benutzung eines Pressstempels zum Stanzen von Aussparungsabschnitten 6a mit einem vorbestimmten Abstand in ein streifenförmiges magnetisches Blechmaterial.
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Die Aussparungsabschnitt 6a sind hier in einer axialen Richtung des laminierten Körpers 7 aufeinandergeschichtet, erste Vertiefungsabschnitte 3a aufbauend. In dem laminierten Körper 7 ist, wie in 9 gezeigt, das erste Blech 6 schichtweise mit der Pressstanzrichtung ausgerichtet gelegt, und in der Pressstanzrichtung erstreckende Grate 6b verbleiben auf jeder Schicht des ersten Blechs 6 auf inneren Umfangsflächen der ersten Vertiefungsabschnitte 3a.
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Die zweiten Bleche 8 sind, wie in 10 gezeigt, beide in eine ringförmige Form durch Benutzung eines Pressstempels zum Stanzen eines flachen, aus einem magnetischen Blechmaterial, bestehenden Blechs mit einer Blechstärke größer als die des ersten Blechs 6 geformt. Es werden hier zweite Vertiefungsabschnitte 3b, die in der Position zu den ersten Vertiefungsabschnitten 3a korrespondieren, simultan pressgeformt. Abgeschrägte Abschnitte 8a werden, wie in 11 gezeigt, auf Kantenabschnitten der zweiten Vertiefungsabschnitte 3b auf einer ersten Endseite des zweiten Blechs 8 geformt. Darüber hinaus werden die zweiten Bleche 8 geformt, um im Durchmesser gleich zu dem laminierten Körper 7 zu sein.
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Die zweiten Bleche 8 sind an ersten und zweiten Endflächen des laminierten Körpers 7 derart angeordnet, dass die Positionen der ersten Vertiefungsabschnitte 3a und der zweiten Vertiefungsabschnitte 3b ausgerichtet sind und die abgeschrägten Abschnitte 8a von dem laminierten Körper 7 wegzeigen, und der Statorkern 2 durch Aufbringen mehrerer, sich in axialer Richtung von einem ersten Endabschnitt zu einem zweiten Endabschnitt auf der äußeren Umfangsfläche erstreckender Laserschweißstreifen, vorbereitet wird. Darüber hinaus sind die ersten und zweiten Vertiefungsabschnitte 3a und 3b in einer axialen Richtung ausgerichtet und stellen Vertiefungen 3 dar.
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Die Statorwindung 4 ist, wie in 12 und 13 gezeigt, konstruiert durch Verwendung einer Mehrzahl von Leitersegmenten 9, wobei Endabschnitte der Leitersegmente durch eine Verbindungsmethode wie Schweißen etc. miteinander verbunden werden. Die Leitersegmente 9 werden jeweils durch Biegen einer kurzen Länge Kupferdrahtes mit einer elektrisch-isolierenden Beschichtung in eine U-Form erzeugt. Hier formen große und kleine erste und zweite Leitersegmente 9a und 9b eine Basiseinheit und eine Mehrzahl dieser Einheiten wird benutzt. Die Leitersegmente 9 sind in den Vertiefungen 3 untergebracht, um durch die Isolatoren 5 derart umschlossen zu sein, dass die Isolatoren 5 zwischen den Leitersegmenten 9 und inneren Wandoberflächen der Vertiefungen 3 geschaltet sind. Diese Isolatoren 5 zusammen mit der elektrisch-isolierenden Beschichtung der Kupferdrähte des Leitersegments 9 stellen die elektrische Isolierung zwischen den Leitersegmenten 9 und dem Statorkern 2 sicher.
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Die Leitersegmente 9 und die Isolatoren 5 sind in die Vertiefungen 3 des Statorkerns 2 in einer Richtung, die mit der Pressstanzrichtung des ersten Blechs 6 ausgerichtet ist, eingefügt, mit anderen Worten, in 13 von oben nach unten. Die Statorwindung 4 wird durch Biegen erster Endabschnitte der Leitersegmente 9 erzeugt, die sich von den Vertiefungen 3 des Statorkerns 2, wie in 13 durch Pfeile angedeutet, nach außen erstrecken, und die ersten Endabschnitte mit zweiten Endabschnitten der durch einen vorbestimmten Abstand separierten Leitersegmente 9 verbinden.
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In dem in dieser Art konstruierten herkömmlichen Stator 1 ist die Rigidität des Statorkerns 9 vergrößert, weil die zweiten Bleche 8 mit einer dicken Blechstärke an den ersten und zweiten axialen Endabschnitten des laminierten Körpers 7 angeordnet sind. Dadurch wird das Auftreten von Deformationen und Abblättern des ersten Blechs 6 mit einer dünnen Blechstärke während des Einfügens der Leitersegmente 9 verhindert. Wenn der Stator 1 durch Halten von ersten und zweiten axialen Enden durch einen Rahmen fixiert ist, wird das Auftreten von Verwindungen in äußeren Umfangsabschnitten des Statorkerns 2 verlässlich verhindert. Weil die Rigidität des Statorkerns 2 erhöht ist, kann die Stärke des ersten, den laminierten Körper 7 aufbauenden Blechs 6 reduziert werden. Somit wird Wirbelstromverlust, der proportional zum Quadrat der Blechstärke des Blechs ist, reduziert, und das Erreichen einer erhöhten Effizienz in der dynamoelektrischen Maschine ermöglicht.
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Weil Öffnungskantenabschnitte der Vertiefung 3 an den ersten und zweiten axialen Endflächen des Statorkerns 2 mit den abgeschrägten Abschnitten 8a der zweiten Bleche 8 ausgebildet sind, wird Schaden an der elektrisch-isolierenden Beschichtung der Leitersegmente 9 verursacht durch die Grate 6b vermieden während des Einfügens der Leitersegmente 9, während des Biegens oder Verbindens der Endabschnitte der Leitersegmente 9, und während der Formgebung von Wicklungsenden der Statorwicklung 4 nach dem Verbinden der Leitersegmente 9, und damit die elektrische Isolierung verbessert.
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Weil der Statorkern 2 wie oben beschrieben erzeugt wird durch Erzeugen des laminierten Körpers 7 durch Winden des streifenförmigen ersten Blechs 6, in welchem die Aussparungsabschnitte 6a (die ersten Vertiefungsabschnitte 3a) durch Pressstanzen in eine schraubenförmige Form für eine vorbestimmte Windungszahl, durch Erzeugen des dicken ringförmigen zweiten Blechs 8, in welchem die zweiten Vertiefungsabschnitte 3b durch Pressstanzen geformt sind, durch Formen der abgeschrägten Abschnitte 8a an den Kantenabschnitten der zweiten Vertiefungsabschnitte 3b der zweiten Bleche 8 durch Spitzsenken, durch Anordnen der verblendenden zweiten Bleche 8 an ersten und zweiten Enden des laminierten Körpers 7, und durch Integrieren des laminierten Körpers 7 und der zweiten Bleche 8 durch Schweißen, treten in dem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos die folgenden, eine Kostenreduzierung verhindernden, Probleme auf:
Erstens, weil das ringförmige zweite Blech 8 aus einem flachen magnetischen Stahlblechmaterial durch Pressstanzen erzeugt wird, kann das zweite Blech 8 nicht effizient aus dem magnetischen Stahlblechmaterial erzeugt werden, womit die Menge des verbrauchten magnetischen Stahlblechmaterials erhöht wird.
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Zweitens, weil die abgeschrägten Abschnitte 8a an den Kantenabschnitten der zweiten Vertiefungsabschnitte 3b durch Spitzsenken der ringförmigen Bleche 8 geformt werden, sind Vertiefungsöffnungsabschnitte eng, dabei die Spitzstanzpräzision herabsetzend und die Ausbeute verringernd.
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Ferner ist aus der
DE 198 51 363 A1 ein Verfahren zur materialsparenden Fertigung von Statorblechen durch Stanzen gerader Blechstreifen, und Biegen sowie Verschweißen der Nahtstellen bekannt.
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Darstellung der Erfindung
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die obigen Probleme zu lösen, und ein Verfahren zur Herstellung eines Statorkerns für eine dynamoelektrische Maschine bereitzustellen, welches bei geringen Kosten für die Herstellung einen effektiven Magnetfluss und eine stabilisierte Ausgabe gewährleistet.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Statorkerns für eine dynamoelektrische Maschine mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 bereitgestellt.
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Das Verfahren ermöglicht es die zweiten Bleche für eine Endplatte effizient aus dem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial zu erzeugen, wobei eine Kostenreduzierung erreicht wird.
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Beschreibung der Figuren
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1 ist eine Perspektivansicht eines Stators für einen Stromgenerator, dessen Statorkern durch ein Verfahren gemäß Ausführungsform 1, welches nicht Teil der beanspruchten Erfindung ist, hergestellt ist;
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2 ist eine Perspektivansicht, die den mit dem Verfahren zur Herstellung eines Statorkern gemäß der Ausführungsform 1 hergestellten Statorkern zeigt;
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3 ist ein entlang der Linie III-III in 2 genommener, aus Richtung der Pfeile gezeigter, Querschnitt;
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4 ist eine Perspektivansicht, die das Verfahren zur Herstellung eines Statorkerns gemäß der Ausführungsform 1 erklärt;
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5 ist eine Perspektivansicht, die das Verfahren gemäß Ausführungsform 1 erklärt;
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6 ist eine Perspektivansicht, die das Verfahren gemäß Ausführungsform 1 erklärt;
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7 ist eine Perspektivansicht, die das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Statorkerns gemäß Ausführungsform 2 zeigt;
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8 ist eine Skizze, die einen Prozess zum Formen eines laminierten Körpers mit einem ersten Blech in einem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos erklärt;
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9 ist ein entlang der Linie IX-IX in 8 genommener, aus Richtung der Pfeile gezeigter, Querschnitt;
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10 ist eine Skizze, die ein zweites Blech in dem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos zeigt;
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11 ist ein entlang der Linie IX-IX in 10 genommener, aus Richtung der Pfeile gezeigter, Querschnitt;
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12 ist eine auseinandergezogene Perspektivansicht, die einen Prozess zum Einfügen von Leitersegmenten in einen Statorkern in dem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos zeigt; und
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13 ist ein ausschnittsweiser Querschnitt, der einen Montagezustand einer Statorwindung in dem herkömmlichen Stator für einen Stromgenerator eines Autos erklärt.
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Darstellung der Erfindung
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Ausführungsformen werden nun unter Bezug auf die Zeichnungen erklärt.
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Ausführungsform 1
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In 1 bis 3 ist ein Stator 10 aufgebaut aus: einem zylindrischen Statorkern 11, in welchem Vertiefungen 12 mit einem vorbestimmten Abstand in einer Umfangsrichtung ausgebildet sind, um auf einer inneren Umfangsseite zu öffnen; und einer in den Vertiefungen 12 des Statorkerns 11 installierten Statorwindung 13.
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Der Statorkern 11 wird zum Beispiel durch Laminieren eines aus magnetischem Stahlblech bestehenden Paares Endplatten 17 auf ein erstes und zweites Axialende eines laminierten Körpers 16 durch Laminieren eines magnetischen Stahlblechmaterials und Integrieren durch Laserschweißen geformt.
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Die Statorwindung 13 wird durch Montieren dreier Stromwicklungsabschnitte 15 in Gruppen der Vertiefungen 12, die gegeneinander jede um eine Vertiefung versetzt sind, erzeugt, jeder Stromwicklungsabschnitt 15 wird durch Installieren eines aus einem mit einem elektrischen Isolator bedeckten Kupferdraht bestehenden Leitungsdrahts 14 in jede dritte Vertiefung 12 in eine Wellenwicklung ausgebildet. Jede der Stromwicklungsabschnitte 15 wird gebildet durch Erzeugen einer ringförmigen Einheit durch Winden eines Leitungsdrahts 14 mit einer vorbestimmten Windungszahl, Erzeugen einer sternförmigen Einheit durch Formen der ringförmigen Einheit in eine Sternform, und Montieren der sternförmigen Einheit in die Vertiefungen 12 des Statorkerns 12.
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Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung des Statorkerns 11 erklärt, welches nicht Teil der beanspruchten Erfindung ist.
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Als erstes wird zum Beispiel ein einzelner Streifen eines ersten Blechs 20 hergestellt, in welchem erste Aussparungsabschnitte 20a unter einem vorbestimmten Abstand ausgebildet sind, die durch Pressformen eines Ringmaterials bestehend aus einem ersten magnetischen Stahlblechmaterial mit einer Stärke von 0.50 mm unter Benutzung eines Pressstempels erzeugt wurden. Dann, wie in 4 gezeigt, wird der zylindrische laminierte Körper 16 durch Winden des ersten Blechs 20 zu einer ringförmigen Form mit einer vorbestimmten Windungszahl erzeugt. Zu diesem Zeitpunkt liegen die ersten Aussparungsabschnitte 20a in Axialrichtung des laminierten Körpers 16 übereinander, um die Vertiefungen 16a darzustellen.
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Zweite Bleche 21 mit einer vorbestimmten Länge, in welchen zweite Aussparungsabschnitte 21a unter einem vorbestimmten Abstand ausgeformt sind, werden jedes durch Pressformen einer flachen Platte bestehend aus einem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial mit einer Stärke von 1.00 mm unter Benutzung eines Pressstempels, erzeugt. Hier ist die Länge des zweiten Flachblechs 21 äquivalent zu der Umfangslänge des Statorkerns 11. Als nächstes werden diese geraden zweiten Bleche 21, wie in 5 gezeigt, mit einem Pressstempel zum Formen von abgeschrägten Abschnitten 21b auf einer ersten Oberflächenseite von jeder der zweiten Bleche 21 abgeplattet. Die zweiten Bleche 21, ausgeformt mit den abgeschrägten Abschnitten 21b, werden dann jedes in eine ringförmige Form gebogen. Zusätzlich werden ringförmige Endplatten 17 durch Spitzsenken erster und zweiter Endflächen auf den zweiten Blechen 21 erzeugt. Die zweiten Bleche umfassen aneinanderstoßende Abschnitte 21c.
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Als nächstes werden die Paare von Endplatten 17, wie in 6 gezeigt, jeweils auf die ersten und zweiten axialen Endabschnitte des laminierten Körpers aufeinandergeschichtet, derart, dass die abgeschrägten Abschnitte 21b nach außen zeigen und die zweiten Aussparungsabschnitte 21a zu den Vertiefungen 16a ausgerichtet sind. Der in 2 gezeigte Statorkern 11 wird durch Aufbringen mehrerer Laserschweißstreifen (Schweißabschnitt 18) auf eine Oberfläche am Außenumfang davon, die sich in Axialrichtung von dem ersten Endabschnitt zum zweiten Endabschnitt erstrecken, erzeugt. Darüber hinaus sind die Vertiefungen 16a und die zweiten Aussparungsabschnitte 21a in Axialrichtung angeordnet, um die Vertiefungen 12 zu bilden.
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Grate, wie in 3 gezeigt, erstrecken sich auf jeder Schicht des ersten Blechs 20 auf der Innenwand der Vertiefungen 20 des Statorkerns 11 in Pressstanz-Richtung. Eine pulverisierte Form eines elektrisch-isolierenden Harzes, wie zum Beispiel ein Epoxydharz, wird elektrostatisch auf den Statorkern 11 aufgebracht und dann durch Heizen geschmolzen; das elektrisch-isolierende Harz ist derart geformt, dass es die ganze Oberfläche des Statorkerns 11 bedeckt.
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In dem in dieser Weise konstruierten Stator 10 sind Öffnungskantenabschnitte der Vertiefungen 12 an dem ersten und zweiten Endflächen des Statorkerns 11 ausgebildet durch die abgeschrägten Abschnitte 21b, und die durch Pressstanzen geformten Grate 20b sind nur innerhalb der Vertiefungen 12 vorhanden. Somit wird eine durch die Grate 20b verursachte Beschädigung der elektrisch-isolierenden Beschichtung der Leitungsdrähte 14 während der Montage der Statorwindung 13 und während der Formgebung der Wicklungsenden der Statorwindung 13 vermieden, damit die elektrische Isolierung verbessernd.
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Weil Endplatten 17 mit einer dicken Blechstärke an dem ersten und zweiten Endabschnitten des Statorkerns 11 angebracht sind, wird die Steifigkeit des Statorkerns 11 vergrößert. Somit wird das Auftreten von Deformationen und Lösen des ersten Blechs 20 mit einer dünnen Blechstärke während des Einfügens der Leitersegmente 9 verhindert. Wenn der Stator 10 durch Halten von ersten und zweiten Axialenden durch einen Rahmen fixiert ist, wird das Auftreten von Verwindungen in äußeren Umfangsabschnitten des Statorkerns 11 verlässlich verhindert. Weil die Steifigkeit des Statorkerns 11 erhöht ist, kann zusätzlich die Stärke des ersten, den lamnierten Körper 16 aufbauenden, Blechs 20 reduziert werden. Somit wird ein Wirbelstromverlust, der proportional zum Quadrat der Blechstärke des Blechs ist, reduziert, und eine erhöhte Effizienz der dynamoelektrischen Maschine erreicht.
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Die Endplatten 17 werden durch miteinander Verbinden der aneinanderstoßenden Abschnitte 21c der zweiten Bleche 21 durch Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG-Schweißen) erzeugt, wodurch der Magnetfluss die Endplatten 17 effektiv passieren kann, und es ermöglicht wird, die Ausgabe zu stabilisieren.
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Weil der laminierte Körper 16, der den Statorkern 11 bildet, durch Winden in eine ringförmige Form eines einzelnen Streifens des ersten Blechs 20 durch Pressen eines aus einem ersten magnetischen Stahlblechmaterials zusammengesetzten Bandstahlmaterials erzeugt wird, kann das erste Blech 20 aus dem ersten magnetischen Stahlblechmaterial effizient erzeugt werden, womit es ermöglicht wird, die Menge des eingesetzten magnetischen Materials zu reduzieren, und eine Kostenreduzierung zu ermöglichen.
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Weil die den Statorkern 11 bildenden Endplatten 17 erzeugt werden durch Biegen eines, aus einer aus einem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial bestehenden flachen Platte geformten, zweiten Blechs 21 mit einer vorbestimmten Länge, gefolgt von Wolfram-Inertgas-Schweißen (WIG-Schweißen) der ersten und zweiten Endflächen der miteinander in Kontakt gebrachten gebogenen zweiten Bleche 21, können die zweiten Bleche 21 aus dem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial effektiv erzeugt werden. In diesem Fall können fünfmal so viele Endplatten 17 erzeugt werden, als wenn die ringförmigen Endplatten direkt aus dem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial pressgeformt werden, womit die Menge des verbrauchten magnetischen Stahlblechmaterials reduziert und Kostenreduzierungen ermöglicht werden.
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Wenn die abgeschrägten Abschnitte durch Spitzsenken ringförmiger Endplatten ausgebildet werden, sind die Öffnungsabschnitte eng, was das Ausführen eines hochpräzisen Spitzsenkens erschwert, womit die Ausbeute herabgesetzt wird. Weil gemäß Ausführungsform 1 die abgeschrägten Abschnitte 21b an den Kantenabschnitten der zweiten Aussparungsabschnitte 21a durch Spitzsenken der geraden zweiten Bleche 21 ausgebildet sind, sind die Vertiefungsöffnungsabschnitte weit, womit ein hochpräzises Spitzsenken möglicht wird, und dabei die Verlässlichkeit erhöht wird.
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In der obigen Ausführungsform 1 ist die Statorwindung 13 konstruiert durch Erzeugen ringförmiger Einheiten mittels Winden einzelner Leitungsdrähte 14, jeder zusammengesetzt aus einem mit einem elektrischen Isolator bedeckten Kupferdraht, mit einer vorbestimmten Anzahl an Windungen, Erzeugen sternförmiger Einheiten durch Formen der ringförmigen Einheiten in eine Sternform, und Montieren der sternförmigen Einheiten in die Vertiefungen 12 des Statorkerns 11, jedoch ist die Statorwindung nicht auf diese Konstruktion beschränkt und es versteht sich von selbst, dass die Statorwindung auch durch Benutzen der in der herkömmlichen Technik gezeigten Leitersegmente 9 konstruiert werden kann.
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In der obigen Ausführungsform 1 sind Isolatoren nicht in den Vertiefungen 12 montiert, jedoch versteht es sich von selbst, dass Isolatoren in jeder der Vertiefungen 12 montiert werden können.
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Ausführungsform 2
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Bei der Ausführungsform 1 oben wurden die aneinanderstoßenden Abschnitte 21c entgegen der vorliegenden Erfindung vor dem Platzieren auf den Axialenden des laminierten Körpers durch Schweißen verbunden.
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In einem Statorkern 11A gemäß der vorliegenden Erfindung wie bei der Ausführungsform 2, die in 7 gezeigt ist, sind die aneinanderstoßenden Abschnitte 21c der zweiten Bleche 21, welche die Endplatten 17 bilden, zueinander mit einem von mehreren steifenförmigen Schweißabschnitten 18, welche den laminierten Körper 16 und die Endplatten 17 integrieren, ausgerichtet. Mit anderen Worten werden die aneinanderstoßenden Abschnitte 21c, wenn Laserschweißen angewendet wird, simultan miteinander verbunden, um den mehrschichtigen Körper 16 und die Endplatten 17 zu integrieren.
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Der Rest dieser Ausführungsform ist darüber hinaus in einer der obigen Ausführungsform 1 ähnlichen Art konstruiert.
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Ein Verfahren zur Herstellung des Statorkerns 11A wird nun erklärt.
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Als erstes wird zum Beispiel ein einzelner Streifen eines ersten Blechs 20, in welchem erste Aussparungsabschnitte 20a unter einem vorbestimmten Abstand ausgebildet sind, durch Pressformen eines Ringmaterials bestehend aus einem ersten magnetischen Stahlblechmaterial mit einer Stärke von 0.35 mm unter Benutzung eines Pressstempels, erzeugt. Dann wird der zylindrische laminierten Körper 16 durch Winden des ersten Blechs 20 zu einer ringförmigen Form mit einer vorbestimmten Windungszahl erzeugt.
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Zweite Bleche 21 mit einer vorbestimmten Länge, in welchen zweite Aussparungsabschnitte 21a unter einem vorbestimmten Abstand ausgeformt sind, werden jeweils durch Pressformen einer flachen Platte bestehend aus einem zweiten magnetischen Stahlblechmaterial mit einer Stärke von 0.80 mm unter Benutzung eines Pressstempels, erzeugt. Als nächstes werden diese zweiten Bleche 21 mit einem Pressstempel zum Formen von abgeschrägten Abschnitten 21b auf Kantenabschnitten eines zweiten Aussparungsabschnitts 21a auf einer ersten Oberflächenseite von jeder der zweiten Bleche 21 abgeplattet. Die zweiten Bleche 21, ausgeformt mit den abgeschrägten Abschnitten 21b, werden dann jeweils in eine ringförmige Form gebogen.
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Als nächstes werden die zweiten Bleche 21, welche in eine ringförmige Form gebogen wurden und in welchen die ersten und zweiten Endflächen abgeschrägt sind, jeweils auf die ersten und zweiten axialen Endabschnitte des laminierten Körpers 16, derart aufeinandergeschichtet, daß die abgeschrägten Abschnitte 21b nach außen zeigen, und die zweiten Aussparungsabschnitte 21a in den Vertiefungen 16a ausgerichtet sind. Der in 7 gezeigte Statorkern 11A wird durch Anbringen mehrerer Laserschweißstreifen (Schweißabschnitte 18) an äußeren Umfangsflachen davon, um sich in axialer Richtung von dem ersten Endabschnitt zum zweiten Endabschnitt zu erstrecken, erzeugt.
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Hier ist einer der Laserschweißstreifen an der Position der aneinanderstoßenden Abschnitte 21c der zweiten Bleche 21 angebracht. Somit sind die zweiten Bleche 21 dadurch miteinander an den aneinanderstoßenden Abschnitten 21c verbunden, um die Endplatten 17 zu bilden.
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Zusätzlich wird eine pulverisierte Form eines elektrischisolierenden Harzes, wie zum Beispiel ein Epoxydharz, elektrostatisch auf den Statorkern 11A aufgebracht und dann durch Heizen geschmolzen; das elektrisch-isolierende Harz ist derart geformt, dass es die ganze Oberfläche des Statorkerns 11A bedeckt.
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Folglich können gleiche Effekte wie jene in obiger Ausführungsform 1 auch in Ausführungsform 2 erreicht werden.
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Weil in Ausführungsform 2 die aneinanderstoßenden Abschnitte 21c der zweiten Bleche 21, welche die Endplatten 17 bilden, simultan miteinander verbunden werden, wenn Laserschweißen angewendet, um den laminierten Körper und die Endplatten zu integrieren, ist ein einzelner Schweißprozess ausreichend, wodurch der Herstellungsprozess vereinfacht wird.
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Weil darüber hinaus die ersten und zweiten Endflächen des zweiten Blechs 21 in den Endplatten 17 an den aneinanderstoßenden Abschnitten 21c in Kontakt miteinander angeordnet sind, ist der Strom des Magnetflusses nicht unterbunden. Zusätzlich zu der äußeren Umfangsfläche der zweiten Bleche 21 werden ferner auch die aneinanderstoßenden Abschnitte 21c auf den Endflächen an einer dem laminierten Körper 16 während des Laserschweißens gegenüberliegenden Seite geschweift. In diesem Fall kann der Magnetfluss durch die Endplatten 17 effektiv passieren, wodurch es ermöglicht wird, die Ausgabe zu stabilisieren.
