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Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators.
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Erfindungsgemäß wird ein nach bekannter Weise hergestellter Kobaltmolybdat-auf-Aluminiumoxyd-Katalysator
12 bis 36 Stunden in Gegenwart eines freien Sauerstoff enthaltenden Gases auf etwa
677 bis 8160 C erhitzt. Ein 24stündiger Kontakt mit einem derartigen Gas bei etwa
760° C ergibt sehr gute Ergebnisse, und zwar bessere, als sie bei den angegebenen
niedrigeren und höheren Temperaturen erhalten werden. Nach dieser Behandlung wird
das freien Sauerstoff enthaltende Gas vom Katalysator entfernt.
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Der erfindungsgemäß behandelte Katalysator kann für die verschiedensten
katalytischen Verfahren, z. B. das Autofinieren oder die Entschwefelung von Gas-
und Schmierölen und anderen Kohlenwasserstoffen, benutzt werden.
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Durch die Behandlung des Katalysators mit dem freien Sauerstoff enthaltenden
Gas bei den angegebenen Temperaturen wird der Katalysator zur Verwendung bei Entschwefelungs-
und anderen Behandlungsverfahren konditioniert; dadurch wird ein größerer Durchsatz
ermöglicht, und es werden unerwünschte Reaktionen unterdrückt und verbesserte Produkte
gewonnen.
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Der Katalysator gemäß der Erfindung enthält eine wirksame Menge Kobaltmolybdat
auf Aluminiumoxyd.
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Als Aluminiumoxyd verwendet man vorzugsweise die aus Boehmit gewonnene
y-Modifikation; dieses Herstellungsverfahren ist an sich bekannt.
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Der Katalysator kann durch Vermischen eines Kobaltsalzes mit y-Aluminiumoxyd
hergestellt werden. Man kann z. B. das Kobaltmolybdat in situ auf dem y-Aluminiumoxyd
bilden, indem man Kobaltnitrat oder -acetat und Ammoniummolybdat oder Molybdäntrioxyd
mit y-Aluminiumoxyd oder Boehmit mischt, das Gemisch anschließend entwässert und
auf eine hohe Temperatur erhitzt, um im Falle von Boehmit - das Gemisch in einen
Kobaltmolybdat-auf-y-Aluminiumoxyd-Katalysator umzuwandeln oder um ün Falle von
aus Boehmit gewonnenem y-Aluminiumoxyd - das Gemisch zu entwässern und den Katalysator
zu bilden.
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Das y-Aluminiumoxyd kann aus Aluminiumalkoholat hergestellt werden.
Dieses wird durch Reaktion von metallischem Aluminium mit einem aliphatischen C1-bis
Clo-Alkohol gewonnen. Man kann hierfür z. B.
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Aluminiumspäne bei etwa 24 bis 1490 C mit dem aliphatischen Alkohol
in Reaktion bringen. Das so erhaltene Aluminiumalkoholat kann aus einer festen Aluminiumalkoholatphase
und einer Lösung von Aluminiumalkoholat in Alkohol bestehen. Man kann dann entweder
die feste Phase oder die Lösung oder beide Phasen hydrolysieren, indem man sie unter
solchen Bedingungen mit der Feuchtigkeit der Atmosphäre in Berührung bringt, daß
das Aluminiumalkoholat zu Boehmit hydrolysiert wird.
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Die Luftfeuchtigkeit kommt nur in solch geringen Mengen mit dem Aluminiumalkoholat
in Berührung, daß dieses mehr zu Boehmit als zu Bayerit hydrolysiert wird Die Verwendung
feuchter Luft gibt die Möglichkeit, die Hydrolyse bei einem sehr niedrigen Wassergehalt
durchzuführen und so zu arbeiten, daß nur das Hydrat Boehmit entsteht. Man kann
die Hydratbildung jedoch auch lenken, indem man das Aluminiumalkoholat mit Wasser
bei einer Temperatur in Kontakt bringt, die zumindest gleich dem Siedepunkt von
Wasser ist, d. h. mit Wasserdampf Zur Herstellung des Alumininmalkoholates können
aliphatische C1- bis Cl0-Alkohole verwendet werden. Die Reaktion wird bei etwa 24
bis 149° C durchgeführt.
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Beispiele für geeignete Alkohole sind Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Butyl-,
Amyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Nonyl-und Decylalkohole.
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Nach Hydrolyse des Alumininmalkoholates zu Boehmit wird dieser von
dem restlichen Lösungsmittel getrennt, beispielsweise durch Filtration oder Dekantation,
und dann bei etwa 1100 C getrocknet. Danach kann man den Boehmit, der große Mengen
Wasser gebunden enthält, auf etwa 316 bis 871, vorzugsweise etwa 316 bis 538°C erhitzen,
um gebundenes Wasser zu entfernen und y-Aluminiumoxyd zu bilden. Durch Erhitzen
auf etwa 538°C wird diese Umwandlung mit Sicherheit erreicht.
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Wenn man die Hydrolyse mit Luftfeuchtigkeit ausführt, unterliegt
sie den Temperatur- und Druckbedingungen der Atmosphäre. An der Gollküste der Vereinigten
Staaten von Amerika, wo die Luft erhebliche Feuchtigkeitsmengen enthält, wird das
Aluminiumalkoholat der Atmosphäre bis zu etwa 128 Stunden, aber auch beträchtlich
kürzer, ausgesetzt. Gute Ergebnisse können bei einer Einwirkungszeit von 48 bis
90 Stunden erzielt werden. Diese Zeit kann wesentlich verkürzt werden, indem man
z. B. einen Strom feuchtigkeitsgesättigter Luft über das Aluminiumalkoholat leitet
oder es mit derselben in anderer Weise in Berührung bringt. Das Alkoholat kann sich
dabei in einem geschlossenen Gefäß befinden, so daß der frei gemachte Alkohol wiedergewonnen
werden kann. Auf diese Weise kann bereits in einer Kontaktzeit von 6 Stunden oder
weniger eine zufriedenstellende Hydrolyse des Alumininmalkoholates zu Boehmit erzielt
werden. Wenn man mit Dampf hydrolysiert, muß man kürzere Behandlungszeiten anwenden.
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Das aus Boehmit gewonnene y-Aluminiumoxyd ist zwar ein vorzugsweise
verwendeter Träger für den Katalysator gemäß der Erfindung, man kann jedoch auch
das aus Bayerit gewonnene y-Aluminiumoxyd mit guten Ergebnissen als Katalysatorträger
verwenden. Auch andere Formen von Aluminiumoxyd sind geeignet und führen zu brauchbaren
Ergebnissen, z. B. siliciumdioxydstabilisierte Aluminiumoxyde, bei denen das Aluminiumoxyd
etwa 2,0 bis 6,0 °l0 Siliciumdioxyd enthält. Ein Kobaltmolybdatgehaft von etwa 5
bis 25 Gewichtsprozent ergibt gute Resultate; im allgemeinen enthält der Katalysator
15 Gewichtsprozent Kobaltmolybdat auf Aluminiumoxyd, z. B. auf y-Aluminiumoxyd.
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Vor dieser Konditionierung kann man den Katalysator zunächst einer
etwa 4- bis 12stündigen Behandlung bei etwa 510 bis 649° C unterwerfen. In manchen
Fällen kann diese vorangehende Wärmebehandlung erwünscht sein, in anderen Fällen
kann man auf sie verzichten.
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Für katalytische Verfahren unter Verwendung des erfindungsgemäßen
Katalysators kann man z. B. schwefelhaltige Rohöle oder Rohölfraktionen, etwa West-Texas-Gasöle,
die zwischen 204 und 538°C sieden, verwenden.
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Auch Fraktionen mit Siedegrenzen von 38 bis 288° C können erfindungsgemäß
behandelt werden. Weiter kann man die Farbe von Schmierölfraktionen durch eine erfindungsgemäße
Behandlung verbessern. Wenngleich auch Schwefel undloder Schwefelverbindungen enthaltende
Rohöle sowie Benzin- und Leuchtölfraktionen entschwefelt werden können, verwendet
man doch als Beschickungsgut vorzugsweise Fraktionen im Siedebereich von Gasöl und
Schmieröl.
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Bei der Behandlung von Kohlenwasserstoffen gemäß der Erfindung kann
man Temperaturen von etwa 343 bis 44l°C, vorzugsweise von 357 bis 4070 C, verwenden,
wenn Gasöle und Schmierölfraktionen entschwefelt werden sollen.
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Man verwendet Drücke von 0 bis etwa 68 atü. Gute Ergebnisse erzielt
man, wenn man Gasöle und Schmieröle bei etwa 27 bis 51 atü behandelt.
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Man führt das Verfahren gemäß der Erfindung vorteilhaft in Gegenwart
von Wasserstoff durch und verwendet dann etwa 1,8 bis 267,3 m3 Wasserstoff je 100
1 schwefelhaltige Kohlenwasserstoffe. Bei der Entschwefelung von Gasöl bei 4070
C erhält man mit etwa 116 m3 Wasserstoff je 100 1 Öl recht gute Ergebnisse, während
bei der Behandlung von Schmierölen bei 371°C etwa 5,3 bis 17,9m2 Wasserstoff je
100 1 Öl zufriedenstellend verwendet werden.
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Der Kobaltmolybdat-auf-Aluminiumoxyd-Katalysator kann nach seiner
Verwendung regeneriert werden, um
ihn von Abscheidungen, wie kohlenstoffhaltigen
Stoffen, zu reinigen. Die Regeneration erfolgt zweckmäßig durch gelenkte Oxydation
der abgeschiedenen Verunreinigungen mit Luft-Inertgas-Gemischen, die zu Anfang etwa
5°/0 Luft enthalten, worauf man den Anteil an Luft allmäblich auf 100010 erhöht.
Die Temperatur liegt zu Beginn der Regeneration gewöhnlich bei 343 bis 441°C.
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Im weiteren Verlaufe der Regeneration erhöht man den Luftanteil des
Regenerationsgases so, daß die Katalysatortemperatur nach und nach auf 482 bis 5380
C steigt.
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Dies erfordert gewöhnlich 4 bis 8 Stunden; nach dieser Zeit besteht
das Regenerationsgas zu lO0 °/o aus Luft. Die Luft wird nunmehr nach Erreichen des
angegebenen Temperaturbereiches noch weitere 4 bis 8 Stunden oder so lange über
den Katalysator geleitet, bis praktisch das gesamte kohlenstoffhaltige Material
entfernt ist.
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Die Erfindung wird weiter an Hand der Zeichnungen erläutert. In diesen
zeigt Fig. 1 das Fließbild einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, Fig.
2 eine graphische Darstellung, bei der die bis 2210 C übergegangene Menge des Produktes
in Prozent als Ordinate über der Zuführungsgeschwindigkeit der Beschickung in cm3lglStunde
als Abszisse aufgetragen ist, Fig. 3 eine ähnliche Darstellung, bei welcher der
S-Gehalt des Produktes in Gewichtsprozent als Ordinate über der Zuführungsgeschwindigkeit
der Beschickung in cm3/g/Stunde als Abszisse aufgetragen ist, und Fig. 4 eine graphische
Darstellung, bei welcher das bis 2210 C übergegangene Produkt in Prozent als Ordinate
über dem S-Gehalt des Produktes in Gewichtsprozent als Abszisse aufgetragen ist.
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Wie Fig. f zeigt, wird in der Reaktionszone 11 eine Katalysatorschicht
12 in geeigneter Weise von einer Siebplatte 13 getragen. Die Katalysatorschicht
besteht zweckmäßig aus 1501o Kobaltmolybdat und 85 °/o y-Aluminiumoxyd. Bevor die
Anlage in Betrieb genommen wird oder nachdem der Katalysator in Schicht 12 regeneriert
ist oder als Schlußbehandlung bei der Herstellung des Katalysators wird dieser zweckmäßig
konditioniert, indem man ihn mit einem freien Sauerstoff enthaltenden Gas in Berührung
bringt. Dieses Gas wird mit der Katalysatorschicht 12 in Berührung gebracht, indem
man aus einer nicht eingezeichneten Quelle durch Rohrleitung 14 Luft in die Anlage
einleitet. In Rohrleitung 14 ist ein Kompressor 15 vorgesehen, der die Luft unter
Druck in einen Erhitzer oder Ofen 16 preßt. Der Ofen ist mit einer Heizschlange
11 und mit Brennern 18 ausgestattet, die mit einem Brennstoff, z. B. Naturgas, gespeist
werden. Die Luft wird in ihm auf etwa 677 bis 8160 C aufgeheizt und durch die mit
dem Ventil 20 gesteuerte Rohrleitung 19 in die Zweigleitung 21 und durch diese in
die Reaktionszone 11 geführt, in welcher sie mit dem Katalysator 12 in Kontakt kommt.
Die Reaktionszone 11 ist zweckmäßig mit einem nicht eingezeichneten Heizmantel umgeben
oder mit einer sonstigen Heizvorrichtung ausgestattet, um die Schicht 12 auf etwa
677 bis 8160 C zu halten. Das aufgeheizte, freien Sauerstoff enthaltende Gas, wie
Luft, strömt - vorzugsweise trocken - durch die Katalysatorschüttung 12 nach unten
und verläßt die Reaktionszone durch die vom Ventil 23 gesteuerte Rohrleitung 22.
Die Heißluft kann, wenn gewünscht, nach Durchströmen des Katalysators zur weiteren
Verwendung bei der Aufheizung im Kreislauf in Rohrleitung 14 zurückgeführt werden.
Diese Behandlung wird etwa 12 bis 36 Stunden durchgeführt.
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Nach Beendigung der Aufheizung entfernt man das freien Sauerstoff
enthaltende Gas aus der Katalysatorschüttung 12 in geeigneter Weise. Man kann zu
diesem Zwecke ein Reinigungsgas, wie Stickstoff oder Kohlendioxyd,
über
den Katalysator leiten. Die Temperatur des Katalysatorbettes wird auf etwa 343 bis
4500 C gesenkt.
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Ventil 20 wird geschlossen und Ventil 24 geöffnet. Dann wird die Kohlenwasserstoffbeschickung
aus Tank 25 in Rohrleitung 26 eingeführt. In dieser ist eine Pumpe 27 angeordnet,
die das Beschickungsgut durch eine Heizvorrichtung oder einen Ofen 28 fördert. Dieser
ist mit einer Heizschlange 29 und mit Brennern 30 ausgestattet, die mit einem Brennstoff,
wie Erdgas u. dgl., gespeist werden. Das auf etwa 343 bis 4410 C aufgeheizte Kohlenwasserstoffgut
wird in Rohrleitung 31 mit Wasserstoff vermischt, der aus einer nicht eingezeichneten
Quelle in der mit Ventil 33 ausgestatteten Rohrleitung 32 einströmt. Da Ventil 24
geöffnet und Ventil 20 geschlossen ist, strömt das aufgeheizte Kohlenwasserstoff-Wasserstoff-Gemisch
durch Rohrleitung 21 in die Reaktionszone 11 und durch die Katalysatorschüttung
12. Das Reaktionsprodukt der Entschwefelung verläßt die Reaktionszone 11 in Rohrleitung
22 und der mit Ventil 35 gesteuerten Rohrleitung 34, wobei Ventil 23 in Rohrleitung
22 geschlossen ist. Das Reaktionsprodukt, dessen Temperatur in Kühler 36 auf Destillationstemperatur
gesenkt wird, strömt nun in die als ein einzelner Turm dargestellte Destillationszone
37, die mit Heizvorrichtungen, z. B. einer Schlange 38, und ferner mit den Rohrleitungen
39, 40, 41, 42 und 43 ausgestattet ist. Die Rohrleitungen 40, 41 und 42 werden zweckmäßig
durch die Ventile 44, 45 und 46 gesteuert.
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Die Destillationszone 37 kann mit den modernen Destillationseinrichtungen
und Vorrichtungen zur Erzielung des Kontaktes zwischen Dampf und Flüssigkeit ausgestattet
sein, wie Glockenböden u. dgl., Rückflußeinrichtungen, zusätzlichen Kondensations-
und Kühlvorrichtungen usw.
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Wenn das Reaktionsprodukt durch Rohrleitung 34 in Zone 37 einströmt,
erfolgt seine Zerlegung. Die leichten Anteile, wie unkondensierbare und nicht in
Reaktion getretene Gase, wie Wasserstoff, strömen in Rohrleitung39 ab. Der nicht
in Reaktion getretene Wasserstoff wird zweckmäßig im Kreislauf in die Rohrleitung
32 zurückgeführt und kann den im Verfahren verbrauchten Wasserstoff ganz oder teilweise
ersetzen. Das Reaktionsprodukt wird in Zone 37 zweckmäßig in verschiedene Fraktionen
zerlegt, die durch die Rohrleitungen 40, 41 und 42 abgezogen werden. Hierbei kann
es z. B. erwünscht sein, eine Fraktion zu gewinnen, die im wesentlichen den gleichen
Siedebereich wie das aus Tank 25 zugeführte Beschickungsgut hat. Falls schwerere
Fraktionen anfallen, können isie in Rohrleitung 43 abgezogen werden.
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Um die Wirkung der Wärmeaktivierung des Katalysators zu zeigen, die
vorzugsweise in einem Strom trockner Luft erfolgt und so lange durchgeführt wird,
bis die gewünschte Aktivierung erreicht ist, wurde ein ans etwa 15 °/0 Kobaltmolybdat
auf siliciumdioxydfreiem Aluminiumoxyd bestehender Katalysator 24 Stunden an Luft
auf 593, 677, 760 und 816° C erhitzt. Er war zuvor 12 Stunden bei 5380 C aktiviert
worden. Dann wurde bei 4070 C und 27,2 atü ein West-Texas-Gasõl mit 116m3 Wasserstoff
je 100 1 Öl über den Katalysator geleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt
und in den Fig. 2 und 3 ausgewertet.
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Sie zeigen, daß die Entschwefelungsaktivität des Katalysators durch
die bei hoher Temperatur erfolgende Aktivierung bedeutend erhöht wird. Fig. 3 zeigt,
daß man bei Reduktion des S-Gehaltes auf 0,12 Gewichtsprozent die Zuführungsgeschwindigkeit
von 0,8 auf etwa 1,45 cm3/g/Stunde erhöhen kann, wenn man die Aktivierungstemperatur
von 593 auf 7600 C steigert. Weiter zeigt Fig. 2, daß der bis 2210 C übergehende
Prozentsatz, der als Maß für die Hydrospaltung anzusehen ist, wenn
überhaupt, so
nur wenig beeinflußt wird, wenn bis auf 7600 C erhitzt wird, während eine Erhitzung
auf 8160 C zu einer Verringerung der Hydrospaltung führt.
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In Fig. 4 ist das bis 2210 C Übergegangene in Prozent als Ordinate
über dem S-Gehalt des Produktes in Ge wichtsprozent als Abszisse aufgetragen. Die
Kurven der Fig. 4 zeigen die Selektivität des Katalysators in bezug auf die Entschwefelungs-
und Hydrospaltaktivität. Es ist zu erkennen, daß die Entschwefelungsaktivität des
Katalysators ohne Erhöhung seiner Hydrospaltaktivität vergrößert ist. Die Konditionierungsbehandlung
bei 760 und 8160 C verursacht bei einem gegebenen S-Gehalt des Produktes sogar eine
geringere Hydrospaltung. Die Behandlung bei 7600 C wird jedoch auf Grund der erhöhten
Entschwefelungsaktivität (Fig. 3) bevorzugt.
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Die Darstellung zeigt, daß der Katalysator durch Erhitzen an Luft
auf den angegebenen Bereich, vorzugsweise auf 7600 C, bedeutend verbessert wird.
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Der oben beschriebene Kobaltmolybdat-auf-Aluminiumoxyd-Katalysator
wurde 24 Stunden bei 7600 C in einem Strom trockner Luft aktiviert und mit dem ursprünglichen
Katalysator in Vergleich gesetzt, der außer der ursprünglichen 12stündigen Behandlung
bei 5380 C nicht weiter aktiviert war. Die beiden Katalysatoren dienen dann zum
Hydrofinieren eines Coastal-Destillates (Viskosität: 216,4 cSt bei 37,8°C) bei 371°C
und 51 atü.
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Die weiteren Bedingungen sind in Tabelle II angegeben.
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Das Ausgangsgut enthielt 0,25 Gewichtsprozent Schwefel.
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Tabelle 1 Wirkung der Aktivierungstemperatur auf die Entschwefelungsaktivität
von Co Mo O4-A12 03-Katalysatoren Beschickungsgut: West-Texas-Gasöl Arbeitsbedingungen:
407°C, 27 atü, 116m3 H2J100 1 Öl
| 24 S-Gehalt |
| Kata- stündige Zufüh- des Pro- Bei |
| Akti- Versuch rungsge- duktes 221° C |
| lysator vierung Nr . schwin- Ge- überge- |
| Nr. bei digkeit wlchts- gange |
| C cm³/g/h prozent |
| 1919 593 1 0,31 0,08 - |
| 1919 593 1A 0,26 0,04 13,5 |
| 1919 593 2 0,72 o,xo 8,0 |
| 1919 593 3 1,18 o,l7 6,5 |
| 1920 677 4 o,25 0,04 - |
| 1920 677 4A 0,24 0,04 13,0 |
| 1920 677 5 0,72 0,09 9,5 |
| 1920 677 6 1,27 0,13 6,5 |
| 1921 760 7 0,24 0,03 - |
| 1921 760 7A 0,27 0,02 12,5 |
| 921 760 8 o,73 o,06 9,0 |
| 192t 760 9 1,25 o,lo 6,0 |
| 1921 760 10 1,93 o,16 5,5 |
| 1937 816 40 o,26 o,06 12,0 |
| 1937 816 40A 0,27 0,03 9,5 |
| 1937 816 41 0,78 0,09 6,8 |
| 1937 816 42 1,2 0,13 3,5 |
In Tabelle II sind die Werte für den nicht aktivierten Katalysator (Spalte A) sowie
für den bei 7600 C an Luft konditionierten Katalysator (Spalte B und C) dargestellt.
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Spalte A und B der Tabelle II zeigen, daß die zusätzliche Konditionierung
Farbe und Farbbeständigkeit beträchtlich verbessert, ohne gleichzeitig die Viskosität
nennenswert zu senken. Die prozentuale Entschwefelung ist in allen Fällen etwa gleich
hoch. Spalte C zeigt jedoch, daß
bei einer Zuführungsgeschwindigkeit
der Beschickung von 4 R/R/Stunde die zusätzliche Konditionierung Farbe und Farbbeständigkeit
etwa in dem gleichen Maße verbessert wie der nicht gemäß der Erfindung konditionierte
Katalysator bei einer Zuführungsgeschwindigkeit von 1 RiR/-Stunde.
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Ferner wird die Viskosität bei erfindungsgemäßer Arbeitsweise (Spalte
B und C) bei einer Zuführungsgeschwindigkeit von 4 R/R/Stunde wesentlich weniger
als bei der bisher üblichen Arbeitsweise bei niedrigerer Zuführungsgeschwindigkeit
herabgesetzt. Wenn auch die
Neutralisationszahl etwas höher als bei Verwendung des
nicht konditionierten Katalysators liegt, so ist doch der höhere Wert nicht als
übermäßig zu bezeichnen. Er kann, wenn gewünscht, durch Behandlung mit einem alkalischen
Mittel, wie Natriumhydroxyd u. dgl. gesenkt werden.
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Die bei dem Versuch gemäß Spalte C erhaltenen höheren Viskositätswerte
bedeuten eine verringerte Hydrospaltaktivität des bei 7600 C konditionierten Katalysators
und stellen ein überraschendes Ergebnis der bei höherer Temperatur durchgeführten
Behandlung des Katalysators an Luft dar.
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Tabelle II Wirkung der Aktivierungstemperatur auf die Hydroffningaktivität
von Co Mo O4-Al2 O3-Katalysatoren Beschickung: Coastal-Destillat (Viskosität: 216,4
cit bei 37,8°C) Arbeitsbedingungen: 3710 C, 51 atü
| Spalte |
| A B C |
| Katalysator ............ Co Mo O4-Al2 O2 |
| Versuch Nr 160,161 1 188 1 191 |
| Zuführungsgeschwindigkeit |
| der Beschickung, Raumteile/ |
| Raumteile/Stunde 1,0 1,0 4,0 |
| Wasserstoffdurchsatz, m3 je |
| 100 1 Beschickung 16,96 17,40 6,69 |
| Kennzahlen des Produktes; |
| Neutralisationszahl 0,000 0,005 0,013 |
| Viskosität, cSt |
| bei 37,8°C 168,6 161,2 186,4 |
| bei 98,9°C 11,26 10,98 11,76 |
| Viskositätsindex 33 34 29 |
| Farbwerk (Robinson) 141/4 16l/2 14 |
| Farbbeständigkeit |
| (Robinson) 11 131/2 10 |
| Schwefel, Gewichtsprozent 0,11 - 0,10 0,13 |
| Ausbeute, Volumprozent 98,3 98,9 99,7 |
PATENTANSPRtJCHE: 1. Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators, dadurch gekennzeichnet,
daß ein nach bekannter Weise hergestellter Kobaltmolybdat-auf-Aluminiumoxyd-Katalysator
12 bis 36 Stunden in Gegenwart eines freien Sauerstoff enthaltenden Gases auf 677
bis 816°C erhitzt wird.