DE1026900B

DE1026900B - Verfahren zur Herstellung verbesserter synthetischer trocknender OEle

Info

Publication number: DE1026900B
Application number: DEE10905A
Authority: DE
Original assignee: Exxon Research and Engineering Co
Current assignee: ExxonMobil Technology and Engineering Co
Filing date: 1955-06-24
Publication date: 1958-03-27
Also published as: GB771584A; US2733267A

Description

Verfahren zur Herstellung verbesserter synthetischer trocknender Ole Die Erfindung bezieht sich auf die Verbesserung der Trocknungseigenschaften flüssiger Diolefin-Polymerer, insbesondere auf das Trocknen erhitzter Filme dieser synthetischen trocknenden Öle.
Es ist bekannt, synthetische trocknende Öle durch Polymerisation von konjugierten Diolefinen, z. B. von Butadien, Isopren, Piperylen usw., oder durch Mischpolymerisation solcher Diolefine mit vinylaromatischen Kohlenwasserstoffen, z. B. Styrol usw., herzustellen. Das Verfahren wird in Gegenwart von Katalysatoren, z. B. von Natrium, Peroxyden u. dgl., durchgeführt. Auf diese Weise werden Öle hergestellt, die, wenn sie in der gleichen Menge Kohlenwasserstofflösungsmittel, z. B. in flüchtigen Petroleum-Kohlenwasserstoffen, gelöst werden, im allgemeinen eine Viskosität zwischen etwa 0,1 und 20 Poise und ohne Lösungsmittel eine Viskosität von etwa 400 bis 20000 Poise besitzen.
Die so erhaltenen Öle - in Form von farblosen Firnissen oder Lacken - ergeben brauchbare Schutzüberzüge. Erfahrungsgemäß trocknen diese Überzüge jedoch, insbesondere wenn sie erhitzt werden, nur an der Oberfläche. Werden dickere Firnis- oder Lackfilme auf Metall aufgetragen und durch Erhitzen getrocknet, dann trocknet die Oberfläche, wodurch der untere Teil des Films, von der Luft abgeschlossen, die Oxydation und das Trocknen verzögert und eine nicht haftende Oberfläche erhalten wird, unter der sich eine weiche Schicht befindet. Infolge des weichen Bestandteils verdirbt der Film leicht und wird leicht abgenutzt, ohne daß besondere Gewalt angewendet wird. Durch diese Nachteile wird die Verwendung der erfindungsgemäßen synthetischen trocknenden Öle auf Filme mit einer Dicke von etwa 0,0254 mm oder geringer beschränkt. Da für viele Verwendungszwecke, z. B. für Apparatelackierung oder Oberflächengrundierung, Filme mit einer Dicke von 0,0381 mm und mehr benötigt werden, fallen diese Öle für viele Anwendungsgebiete aus.
Es ist bekannt, daß die Netzeigenschaften synthetischer trocknender Kohlenwasserstofföle verbessert werden können, wenn man diese Öle bei 50 bis 250"C mit 0,01 bis 2,5 01o Maleinsäureanbydrid, Chlormaleinsäureanhydrid oder Citraconsäureanhydrid umsetzt. Diese Behandlung hat jedoch, falls überhaupt, wenig Einfluß auf die Trocknungseigenschaften der Ölfilme.
Erfindungsgemäß wird die Härte eines Films aus synthetischen, trocknenden Ölen auf Basis trocknender konjugierter Diolefin-Polymer-Öle dadurch erhöht, daß das Öl zuerst, wie oben beschrieben, mit Maleinsäureanhydrid oder einem ähnlichen Mittel umgesetzt und dann das erhaltene Produkt mit einer organischen Verbindung in Reaktion gebracht wird, die mindestens zwei funktionelle Gruppen enthält, von denen die eine eine primäre oder sekundäre Amino- und die andere eine Hydroxylgruppe ist.
Vorzugsweise wird das Öl mit Verbindungen umgesetzt, die mindestens drei funktionelle Gruppen besitzen, wovon eine eine Amino- undloder vorzugsweise beide andere Gruppen Hydroxylgruppen sind. Die organische Verbindung kann in beliebigen Mengen von etwa 0,1 bis etwa 1 Mol je Mol vorhandener CO OH- oder äquivalenter Gruppen des behandelten Öls verwendet werden. Das so erhaltene Reaktionsprodukt kann mit einem geeigneten Trocknungshilfsmittel weiter umgesetzt werden. Dies ermöglicht die Anwendung noch dickerer Filme und steigert die Verwendbarkeit des Produkts.
Es war schon vorgeschlagen worden, synthetische, trocknende Öle in der Weise herzustellen, daß man bei Temperaturen über 100"C ein Polyolefin-Polymeres mit einem Molekulargewicht zwischen 200 und 1000, das man durch Tonbehandlung dampfgecrackter Benzine erhalten hat, mit ungesättigten Carbonsäuren oder ihren Nitrilen kondensiert und anschließend das erhaltene Produkt mit einem geradkettigen C2- bis C20-Alkohol bei Temperaturen zwischen 100 und 2000 C verestert.
Bei dieser Arbeitsweise ist die dritte Behandlungsstufe grundsätzlich anders als im vorliegenden Falle, denn die bei dem bekannten Verfahren erwähnten Alkohole sind nicht mit den nach vorliegender Erfindung zu benutzenden Aminoalkoholen mit zwei oder mehr funktionellen Gruppen vergleichbar.
Die vorliegende Erfindung wird also durch die bekanntgewordene Arbeitsweise nicht berührt.
Die erfindungsgemäß zu behandelnden synthetischen Öle sind ölige Butadien-, Isopren-, Dimethylbutadien-, Piperylen- und Methylpentadien-Polymere oder Polymere aus anderen konjugierten Diolefinen mit 4 bis 6 Sohlenstoffatomen je Molekül. Statt die obengenannten Diolefine jeweils für sich zu polymerisieren, können diese miteinander oder mit kleineren Mengen ungesättigten Äthylenmonomeren, die mit den genannten Verbindungen polymerisiert werden können, z. B. mit 5 bis 40 0/, Styrol, mit im Ring substituierten Alkylstyrolen, wie z. B. p-Methylstyrol, Dimethylstyrol oder Diäthylstyrol, mit Acrylsäurenitril, Methacrylsäurenitril, Acrylsäuremethylester, Methacrylsäuremethylester, Vinylisobutyläther, Methylvinylketon und Isopropenylmethylketon, mischpolymerisiert werden. Derartige synthetische Öle können vorteilhaft durch Massenpolymerisation, entweder in Gegenwart eines kohlenwasserstofflöslichen Peroxydkatalysators, z. B. in Gegenwart von metallischem Natrium nach bekannten Methoden hergestellt werden, wenn das Monomere aus einem Diolefin oder einer Mischung eines Diolefins mit einer Styrolverbindung besteht.
Zu den zuerst mit dem flüssigen trocknenden Polymeröl umzusetzenden Stoffen gehören beliebige ungesättigte organische Verbindungen mit einer Carboxyl-, Anhydrid-oder Estergruppe, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure, Thioglykolsäure, Thiosalicylsäure, Mercaptophthalsäure, Itaconsäure, Mesaconsäure, Citraconsäure, Acrylsäure, deren Anhydride oder Ester. Während diese Reagenzien bis zur beginnenden Gelierung in beliebigen Mengen zugegeben werden können, sind insbesondere Mengen zwischen 0,01 und 15010 geeignet. Die Reaktion wird bei einer Temperatur von 50 bis 250"C, vorzugsweise zwischen 180 und 220cd, durchgeführt. Die für eine derartige Behandlung erforderliche Zeit schwankt, je nach der angewendeten Temperatur, zwischen etwa 15 Minuten und 2 Stunden.
Zur Umsetzung mit den obengenannten behandelten Ölen eignen sich Verbindungen, die mindestens zwei, vorzugsweise drei funktionelle Gruppen enthalten. Wesentlich ist, daß eine dieser Gruppen eine primäre oder sekundäre Aminogruppe und eine eine Hydroxylgruppe ist.
Hydroxylgruppen wie auch andere Substituenten können in beliebiger Zahl vorhanden sein. Verbindungen, die sich besonders für die Umsetzung mit den behandelten Ölen eignen, sind monoprimäre und monosekundäre Aminoalkohole, deren Kohlenwasserstoffgerüst aliphatisch, aromatisch oder aliphatisch-aromatisch ist und auch Sauerstoff und Schwefel enthalten kann. Geeignete Verbindungen sind Äthanolamin, Diäthanolamin, 2-Amino-2-methylpropandiol-i,; 2-Amino-2-oxymethyl-propandiol-1,3; Aminobenzylalkohol, Aminoxylylalkohol, Aminodiäthylenglykol u. dgl. Die Reaktion wird zwischen 20 und 250° C durchgeführt. Die obigen Verbindungen können in jeder Menge, von etwa 0,1 bis zu etwa 1 Mol je Mol vorhandener COOH- oder äquivalenter Gruppen des behandelten Öls verwendet werden.
Die bei der Umsetzung von maleinsäureanhydridbehandeltem Polymeröl mit Aminoalkoholen u. dgl. zu verwendenden Beschleuniger oder Trocknungshilfsmittel sind ziemlich starke Säuren, die in Kohlenwasserstoffen löslich sind, z. B. Mono-, Die und Trichloressigsäure, Trifluoressigsäure, Eisessig und lösliche Sulfonsäuren, z. B.
Alkylbenzolsulfonsäuren mit 12 bis 18 C-Atomen im Alkylrest. Da die Säuren eisenhaltige Metalle korrodieren, ist es erforderlich, daß die Säure nicht in größeren als zu den Alkoholgruppen äquivalenten Mengen zugegeben wird. Dementsprechend werden die Säuren in Mengen von 0,1 bis 1 Mol je Mol vorhandener (OH)-Gruppen zugegeben. Hierdurch wird bei Filmen mit einerDicke von 0,04953 bis 0,0508 mm nach 30minütigem Trocknen bei 160 bis 162"C die Härte des Films von einer Sward-Härte von etwa 7 auf etwa 18 erhöht.

Die Erfindung soll nicht durch theoretische Erörterungen über den Reaktionsverlauf beschränkt werden. Die Reaktion verläuft jedoch wahrscheinlich nach dem folgenden Schema:

CH

H CH H

CH C CC CH -C

+ 1-, 0-->, 0

CH2 C C CH--C C'

H O t H

CH2 CH2

Y Y Y

Polymeröl Maleinsäure- Polymeröl-

anhydrid Maleinsäureanhydrid-Addukt

CH O CH -O

H2 ° C H H2

CH C- C CII C C -OH

Q .O f H2NC(CH2OH)3

(Säure)

CH-C-C (Säure) CH-C--C -NHC(CH2OH)3

H O H ¼

CH, CH2

Y v

Polymeröl- 2-Amino-2-oxymethyl-

Maleinsäureanhydrid-Addukt propandiol-1,3

Demnach lagert sich in erster Stufe das Polymeröl an das Maleinsäureanhydrid an. Das Maleinsäureanhydridaddukt wird anschließend mit dem Amin umgesetzt, wobei eine Amid- und eine Säuregruppe entstehen. In Gegenwart weiterer Mengen Polyol bildet sich bei niederen Temperaturen auch das Aminsalz der Säure. Bei Tempera- turen über 100° C kann das Salz langsamer zum Diamid dehydratisiert werden. Auf diese Weise kann eine beträchtliche Zahl von Oxymethylgruppen über beständige Amidgruppen eingeführt werden. Das so behandelte Polymere enthält gesteuerte Mengen polarer Gruppen, die im Verlauf der Filmbildung ebenfalls oxydiert, polymerisiert, verestert sowie der Acetal- und Ketalbildung unterworfen werden, wodurch Filme mit erheblich größerer Härte erhalten werden.

Alle in der Beschreibung und den Ansprüchen angegebenen Mengenangaben beziehen sich, falls nicht anders angegeben, auf das Gewicht.
Beispiel 1 Ein trocknendes Butadien-Styrol-Öl wurde aus dem folgenden Material hergestellt: Teile Butadien-1,3 ................... 80 Styrol ................. ............... 20 Varsol1) ............... ..................... 200 Dioxan ................ ......... 40 Isopropanol .......... ......... ......... 0,2 Natrium2)....................... 1,5 ') Rohe flüchtige Petroleum-E;ohlenwasserstoffe; API-Dichte : 49,0 : Flash-Punkt ; 40,56°C, Siedebereich : 150 bis 200° C; Lösungsx-ermögen, liauri-Butanol-Wert : 33 bis 37 (Bezugsskala: Benzol Kaun-Butanol-Wert = 100, 100, n-Heptan: ISauri-Butanol-Wert = 25,4).
2) Dispergiert zu einer Teilchengröße von 10 bis 50 Mikron mittels eines Eppenbach-Homogenisierungs-Mischers.
Die Polymerisation dieses Einsatzes wurde bei 50~ C in einem 2-1-Rührautoklav durchgeführt. In 41/2 Stunden wurde eine vollständige Umsetzung erzielt. Der Katalysator wurde zerstört, aus dem entstandenen Rohprodukt entfernt und das Produkt, wie zuvor beschrieben, aufgearbeitet, so daß es 50% nicht flüchtige Substanzen enthielt. Das entstandene Produkt hatte bei einem Gehalt von 5001, nicht flüchtigen Stoffen eine Viskosität von 1,5 Poise. Die nicht flüchtigen Bestandteile hatten ein mittleres Molekulargewicht von etwa 3000. Das fertige Ö1 wurde nachbehandelt, indem man es bei 175"C 2 Stunden in Gegenwart von 1,0 01o Maleinsäureanhydrid am Rückfluß behandelte. Das entstandene Öl wurde dann auf dünne Stahlplatten gegossen, auf denen es Überzüge von 0,042 mm Dicke bildete. Diese wurden 30 Minuten bei 1630 C getrocknet. Das Ö1 erwies sich als ziemlich langsam trocknend und hatte eine Sward-Härte von 5 bis 8 (Glas : 100).
Beispiel 2 80 g des nach Beispiel 1 hergestellten Polymeröls wurden mit 1 01o Maleinsäureanhydrid umgesetzt und das entstandene Produkt mit 1 g 2-Amino-2-(oxymethyl)-propandiol-1,3 und 40 g Xylol in einem 250-ccm-Becherglas erhitzt. Der Überschuß an H2 N C (C H2 OH)3 über die theoretisch erforderliche Menge (theoretische Menge 0,985 g) war sehr gering. Das Gemisch wurde langsam auf 130°C erhitzt, um das Benzol zu entfernen und das Amin umzusetzen. Nach 20 Minuten war das Gemisch nahezu klar und fast das gesamte H2 N C (C H2 0 H)3 umgesetzt.
Das Gemisch wurde gekühlt, mit Petroläther verdünnt und filtriert. Weniger als 0,05 g Material waren nicht umgesetzt worden, woraus man schloß, daß eine mindestens 90°/Oige Umsetzung erfolgt war. Das Reaktionsgemisch wurde dann auf einen Gehalt von 500/o nicht flüchtigen Stoffen in Xylol eingedampft.
Filme mit einer Dicke von 0,0432 bis 0,0508 mm, die 30 Minuten bei etwa 150 oder 163°C getrocknet worden waren, zeigten Sward-Härtewerte von 18 bis 20 0/,.
Durch die Modifikation wurde die Farbe des Polymeren ganz gering verstärkt und die Viskosität erhöht, was beides nicht nachteilig war.
Die Wiederholung des Versuchs führte zu ähnlichen Ergebnissen, woraus sich ergibt, daß die Versuche leicht nachgearbeitet werden können. Beim Wiederholungsversuch wurde das Polymere qualitativ mit Natronkalk auf Stickstoff (organisch) untersucht. Der Versuch verlief positiv und zeigte mit oder ohne Waschen mit Wasser Stickstoff an. Der Stickstoff war gebunden.
Beispiel 3 40 g des nach Beispiel 1 hergestellten Polymeren, das zuerst mit 1 01o Maleinsäureanhydrid umgesetzt worden war, wurde mit 0,45 g 2-Amino-2-methylpropandiol-1,3 HeNC (CH2OH)2 CH3 erhitzt und das Gemisch unter Rühren auf 130°C gebracht, um das Benzol zu entfernen und die Reaktion zu bewirken. Nach 15 Minuten schien dieUmsetzungbeendet.
Es hatte sich ein viskoses, klares, homogenes Ö1 gebildet.
Ein Film mit einer Dicke von 0,0419 mm ergab nach 30minütigem Trocknen bei 163 C eine Sward-Härte von 16.
Beispiel 4 Beispiel 2 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß das Polymeröl nicht mit Maleinsäureanhydrid umgesetzt wurde und 1 g 2-Amino-2-oxymethyl-propandiol-1, 3 verwendet wurde.
Das Gemisch wurde 20 Minuten auf 135 + 5"C erhitzt, blieb aber trüb, da nicht gelöste oder nicht umgesetzte Substanzen vorhanden walzen. Das Gemisch wurde gekühlt, mit dem gleichen Volumen Benzol verdünnt und filtriert. Auf dem Filter blieben 0,8 g des H2N (CH2OH)3 zurück. Eine Probe der Lösung wurde sechsmal mit Wasser gewaschen, eingedampft und mit Natronkalk auf Stickstoff geprüft. Der Versuch verlief negativ und zeigte damit an, daß kein organisch gebundener Stickstoff vorhanden war. Es hatte also keine Anlagerung stattgefunden.
Die obigen Beispiele dienen zur Veranschaulichung der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Beschränkungen sind insofern auferlegt, als das Polymere zuerst mit Maleinsäureanhydrid, einer ähnlichen Säure oder einem ähnlichen Anhydrid umgesetzt werden muß. Anschließend an diese Anlagerung können Aminoalkohole bis zur äquivalenten Menge zugegeben werden, um ein Amid, eine Amidsäure oder ein Diamid zu bilden. Eine weitere Beschränkung besteht darin, daß man vorzugsweise die Menge des Lösungsmittels (aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, sauerstoffhaltigeLösungsmittel oder Gemische aus den genannten Lösungsmitteln) so wählt, daß das entstehende Produkt nicht zu viskos ist und ein leichtes Arbeiten zuläßt.
Wie aus Beispiel 2 und 3 hervorgeht, vermögen die nach diesen Beispielen hergestellten Produkte weitaus härtere Filme zu bilden als das Kontrollöl. In mehreren Fällen ist die Härte dickerer Filme nahezu doppelt so groß wie die der dünneren Kontrollfilme. Bei gleicher Dicke ist die Härte der nach den Beispielen hergestellten Filme bis viermal so groß. Daß die bei gegebener Temperatur getrockneten dickeren Filme weniger hart sind, ist natürlich. Beispiel 3, in dem keine Anlagerung erfolgte, zeigt keine Härteverbesserung.
Beispiel 5 Teil A. 138,6 g des nach Beispiel 1 hergestellten öligen Polymeren mit einem Gehalt von 750/o nicht flüchtigen Substanzen in Xylol, wurde mit Xylol auf einen Gehalt von 500/o nicht flüchtigen Stoffen gebracht. Dieses Polymere war zuvor mit 30/, Maleinsäureanhydrid umgesetzt worden und hatte bei einem Gehalt von 5001, nicht flüchtigen Substanzen in Xylol eine Viskosität von 1,2 Poise. Das Öl wurde in einen mit Rückflußkühler und Rührvorrichtung versehenen Kolben gebracht. Darauf wurden 3, 12 g 2-Amino-2-methylpropandiol-1,3 zugegeben. Das Gemisch wurde unter Rühren 2 Stunden auf die Rückflußtemperatur des Xylols erhitzt. Während dieser Zeit wurde das Gemisch leicht trübe, und die Viskosität erhöhte sich. Nach Ablauf dieser Zeit war das gesamte 2-Amino-2-methylpropandiol-1,3 umgesetzt, und man ließ das Gemisch abkühlen. Auf Zinnplatten wurden Filme mit einer Dicke von 0,0762 mm naß aufgetragen und bei 163°C 30 Minuten lang getrocknet. Die Härte der Filme wurde, wie der folgende Vergleich zeigt, verbessert.
Beispiel: Filmdicke = 0,0457 mm; Sward-Härte = 14 Filmdicke = 0,0457 mm; Sward-Härte = 5 (bei Verwendung des ursprünglichen Öls) Teil B. 200 g der in Teil A erhaltenen Lösung und 100 g Titandioxyd wurden in einer Kugelmühle zu einem Lack zermahlen. Aus diesem Lack wurden Filme mit einer Stärke von 0,0762 mm naß auf eine Zinnplatte aufgetragen und 30 Minuten bei 163°C getrocknet. Die Härte des Lackfilms wurde, wie der folgende Vergleich zeigt, verbessert: Beispiel: Filmdicke = 0,0495 mm; Sward-Härte = 14 Kontrollbeispiel: Filmdicke = 0,0495 mm; Sward-Härte = 4 (bei Verwendung des ursprünglichen Öls) Beispiel 6 80 g des nach Beispiel 1 hergestellten Polymeröls mit einem Gehalt von 50% nicht flüchtigen Stoffen in Petroleum-Kohlenwasserstoffen wurden mit 1,0 g 2-Amino-2-(oxymethyl)-propandiol-1, ,3 gemischt. Das Gemisch wurde zur Erzielung der Umsetzung und Lösung 10 Minuten auf 166°C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde so viel Petroleum-Kohlenwasserstoff zugesetzt, daß der Gehalt an nicht flüchtigen Substanzen wieder 50% betrug. Die Viskosität erhöhte sich beträchtlich. Es wurden 2-Volumprozent n-Butanol zugegeben, um die Viskositätssteigerung herabzusetzen.
Zu diesem Gemisch wurde 10/, Trichloressigsäure (CH3 C COOH) als 160/0ige Lösung in Xylol zugegeben.

Das Gemisch wurde gerührt, um es gleichmäßig zu dispergieren oder zu lösen. Auf Stahlplatten wurden Filme aufgetragen und 30 Minuten bei 163° C getrocknet. Die Härte des getrockneten Films wurde mit dem Sward-Rocker gemessen und in % berechnet, wobei man die Härte von Tafelglas als 100 annahm. Für verschiedene Dicken wurden folgende Härtewerte festgestellt:

Dicke Dicke Dicke

Härte Härte Härte

mm mm mm

Polymeröl (behandelt mit maleinsäureanhydrid) .......... 0,0406 9 0,0406 8 0,0457 4

Mit Aminoalkohol modifiziert 0, ....... ....... 0,0411 17 0,0444 12 0,0520 6

Mit Säure behandelt 0, ....... ....... ......... 0,0411 26 0,0419 21 0,0546 11

Hieraus geht hervor, daß die Härte der mit den Produkten des Beispiels 1 hergestellten Filme beinahe dreimal so groß ist wie die der mit dem ursprünglichen Polymeröl hergestellten Filme und um 50 bis 100 °/0 höher liegt als die der Filme, die mit Ölen hergestellt wurden, die nur mit Aminoalkohol modifiziert wurden.

Beispiel 7 Das im Beispiel 6 verwendete Öl wurde mit 1,1% Diäthanolamin behandelt. In diesem Fall mußte das Gemisch nicht erhitzt werden. Die Lösung und Umsetzung erfolgte beim gründlichen Vermischen des Öls mit dem flüssigen Amin.

Dieses Gemisch wurde mit 1 01o (Cl3 C CO OH) Trichloressigsäure, die ebenfalls als 160/0ige Lösung in Xylol zugegeben wurde, behandelt. Die Öle wurden zur Herstellung von Filmen auf Stahlplatten verwendet, die 30 Minuten bei 163°C getrocknet wurden. Nach dem Trocknen wurde die Sward-Härte festgestellt. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Dicke Dicke Dicke

mm mm mm Härte

Polymeröl. 0, . . . . . . . . . . ........... ......... 0,0360 12 0,0406 9 0,0457 4

Aminmodifiziertes Öl ................ .................. 0,0386 16 0,0419 12 0,0508 5

Säurebehandeltes, modifiziertes Ö1 0, .......... 0,0381 32 0,0444 26 0,0495 8

Säurebehandeltes, nicht modifiziertes Öl1) .......... .......... 0,0355 2 0,0401 2 körnig rauh

1) Mit Maleinsäureanhydrid behandeltes, nicht mit Aminoalkohol modifiziertes Öl.

Aus den Beispielen 6 und 7 geht hervor, daß die Härte von bei erhöhter Temperatur getrockneten Filmen durch die Anwendung von Säuren weiter erhöht werden kann.

Claims

PATENTANSPRÜCHE@ 1. Verfahren zur Herstellung verbesserter synthetischer trocknender Öle auf Basis trocknender konjugierter Diolefin-Polymer-Öle, die mit 0,01 010 bis zu einer für die Gelierung ausreichenden Menge Malei 1-, Fumar-, Thioglykol-, Thiosalicyl-, Mercaptophthal-, Itacon-, Mesacon-, Citracon- oder Acrylsäure, deren Estern oder Anhydriden vorbehandelt worden sind, durch Umsetzung mit hydroxylgruppenhaltigen Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzungsprodukte der Olefin-Polymeren oder Mischpolymeren mit den Säuren bzw. deren Estern oder Anhydriden zwischen 50 und 2SO"C mit 0,1 bis 1 Mol (berechnet auf 1 Mol der in diesen Umsetzungsprodukten enthaltenen Carboxylgruppen) einer solchen organischen Verbindung umsetzt, die mindestens zwei funktionelle Gruppen enthält, von denen mindestens eine eine primäre oder sekundäre Aminogruppe und mindestens eine eine Hydroxylgruppe ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem behandelten Öl umzusetzende organische Verbindung drei funktionelle Gruppen enthält, von denen vorzugsweise zwei Hydroxylgruppen sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die organische Verbindung ein mono- primärer oder -sekundärer Aminoalkohol ist, dessen Kohlenwasserstoffgerüst aliphatisch, aromatisch oder aliphatisch-aromatisch ist und Sauerstoff und Schwefel enthalten kann.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene Produkt schließlich noch mit Mono-, Die oder Trichloressigsäure, Trifluoressigsäure, Eisessig oder löslichen Sulfonsäuren nach behandelt wird.

In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschrift Nr. 855 292; USA.-Patentschrift Nr. 2 529 322.