DE102018219712A1 - Vorrichtung zum Behandeln von Substraten - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) umfassend ein Bearbeitungswerk (46) mit zwei miteinander zusammenwirkenden Bearbeitungszylindern (96, 97), zwischen die das Substrat (1) einführbar ist, wobei das Substrat (1) beim Durchlaufen durch einen Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern (96, 97) eine Bearbeitung erfährt, wobei einer Mantelfläche des einen Bearbeitungszylinders (96, 97) ein Werkzeug (116) austauschbar zugeordnet ist, das aus einer Platte und gegenüber dieser erhabenen, der Platte fest zugeordneten Stanzwerkzeugen gebildet ist, und eine Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) keine mit den Stanzwerkzeugen korrespondierenden Vertiefungen oder Durchbrechungen aufweist und aus Keramik besteht oder eine keramische Beschichtung aufweist oder einer Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) eine Gegenstanzplatte austauschbar zugeordnet ist, die keine mit den Stanzwerkzeugen korrespondierenden Vertiefungen oder Durchbrechungen aufweist und wobei die Gegenstanzplatte aus Keramik besteht oder eine keramische Beschichtung aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten.
  • Aus der DE 40 13 116 A1 ist ein Verfahren zum Stapeln flacher Zuschnitte aus Karton oder dergleichen bekannt, bei welchem die Zuschnitte auf einem ersten Förderer herankommen, von einem zweiten Förderer mit gleicher Förderebene und zeitweise gleicher Fördergeschwindigkeit übernommen und in mindestens einem linearen Schuppenstrom gefördert werden, auf dem zweiten Förderer intermittierend mit höherer Geschwindigkeit gefördert und über das Ende des zweiten Förderers auf eine unmittelbar dahinter befindliche Stapelablage gegen einen Anschlag zur Bildung eines Stapels horizontal flach aufeinanderliegender Zuschnitte abgeworfen werden.
  • Aus der DE 103 56 405 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten, z. B. Schneiden, Stanzen, Prägen, Folientransfer, und/oder Beschichtungen, von bedrucktem Papier, Karton, Kartonverpackungen, Wellpappe, Kunststoffe mittels eines Rotationsvorganges bekannt, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen einer rotierenden Gegendruck-Bearbeitungswalze und einer rotierenden Bearbeitungswalze einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt. Der Bearbeitungswalze ist direkt ein Auslageförderband für formfreie Substrate nachgeordnet, das annähernd horizontal ausgerichtet ist.
    Die Vorrichtung ist ausschließlich zur Bearbeitung von bahnförmigen Substraten ausgebildet.
  • Aus der DE 103 56 413 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedrucktem Papier oder dergleichen bahnförmigen Substraten, mittels eines Rotationsvorganges, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen einer rotierenden Gegendruck-Bearbeitungswalze und einer rotierenden Bearbeitungswalze einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt. Die Gegendruck-Bearbeitungswalze ist im Wesentlichen neben einer Bearbeitungswalze angeordnet und der Bearbeitungswalze direkt ein Auslageförderband für formfreie Substrate nachgeordnet, das annähernd horizontal ausgerichtet ist. Die Bearbeitungswalze ist doppeltgroß ausgebildet und weist Greifer auf. Die Führung der Substrate auf der Mantelfläche der Bearbeitungswalze, in den vom Greifer beabstandeten Bereichen, ist nicht variabel auf unterschiedliche Substratformate einstellbar.
  • Die DE 20 2004 018 764 U1 offenbart eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten und/oder beschichteten bogenförmigen Substraten, insbesondere zum z. B. Stanzen mittels eines Rotationsvorgangs, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze mit mindestens einem Greifer für einen registergerechten Transport des bogenförmigen Substrates versehen ist und eine Greifer-Auflage bzw. Greifer-Amboss als Einhängenocken für das als Werkzeugblech gebildete Werkzeugteil ausgebildet ist.
    Die Vorrichtung ist ausschließlich zur Verwendung von Werkzeugblechen ausgebildet, die mit Einhängenocken korrespondierende Ausnehmungen aufweisen.
  • Die DE 10 2004 058 597 A1 zeigt eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten, mittels eines Rotationsstanzvorganges, bei dem das Substrat zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und eine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze einen Greifer für einen registergerechten Transport des Substrates aufweist und an bestimmten Positionen einer der Bearbeitungswalzen Punkturnadeln auf der Oberfläche aufweisen, die Abfallausschnitte aufnehmen.
    Die Führung der Substrate in den vom Greifer beabstandeten Bereichen auf der Mantelfläche der Bearbeitungswalze erfolgt unter Verwendung einer Vielzahl von mechanisch bewegten Einzelteilen und ist anfällig gegen Verschmutzung.
  • Aus der DE 10 2004 058 598 A1 ist ein Werkzeugteil in einer Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten und/oder beschichteten bogenförmigen Substraten, insbesondere zum z. B. Stanzen mittels eines Rotationsvorgangs, bekannt, bei dem das Substrat zwischen zwei rotierenden Bearbeitungswalzen einführbar ist und beim Durchlaufen durch im Arbeitsspalt wirksame Werkzeugteile seine Bearbeitung erfährt, wobei eine Bearbeitungswalze einen Greifer für den registergerechten Transport des Substrates und das als Matrize profilierte Werkzeugteil umfangsseitige Durchbrüche aufweist.
    Das Werkzeugteil ist aufwendig aufgebaut und weist neben Profilierungen noch Öffnungen auf.
  • Die DE 10 2004 058 599 A1 offenbart eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten, von bedrucktem Papier oder dergleichen, mittels eines Rotationsstanzvorganges, bei dem das Substrat in Vorschubrichtung zwischen zwei rotierende Bearbeitungswalzen einführbar ist, wobei die Bearbeitungswalze einen Greifer für einen registergerechten Transport des Substrates aufweisen. Der Bearbeitungswalze sind zwei weitere Bearbeitungswalzen in 12-Uhr Position und in der 10-Uhr Position zugeordnet.
    Die Vorrichtung ist auf Grund der Vielzahl der Bearbeitungswalzen vergleichsweise aufwendig aufgebaut.
  • Die DE 10 2004 058 600 A1 zeigt eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten mit zwei Bearbeitungswalzen. Neben einer der Bearbeitungswalzen ist ein annähernd horizontal ausgerichtetes Förderband angeordnet, dass formgebunden ausgebildet ist.
  • Aus der DE 10 2004 058 601 A1 ist eine Vorrichtung zum veredelnden Bearbeiten von bedruckten bogenförmigen Substraten mit zwei Bearbeitungswalzen bekannt. Neben einer der Bearbeitungswalzen ist ein annähernd horizontal ausgerichtetes Förderband angeordnet. Das Förderband ist mit Saugluft und eine der Bearbeitungswalzen mit Blasluft beaufschlagt.
  • Die DE 10 2005 039 773 B4 offenbart eine Vorrichtung zum Zuführen und Abführen eines Aufzugs.
  • Die DE 101 47 486 A1 offenbart eine Stanz- oder Schneidevorrichtung mit einem Magnetzylinder und einer neben dem Magnetzylinder angeordneten Absaugeinrichtung, zum Absaugen von ausgestanzten Materialstücken.
  • Die DE 103 00 234 B3 , DE 103 00 235 A1 , DE 1 786 548 A1 und EP 2 399 835 A1 offenbaren jeweils eine Maschine zum Bearbeiten von bahnförmigen Substraten.
  • Die DE 10 2007 003 592 B3 und US 5,865,433 A offenbaren eine Saugwalze zum Transportieren von Materialzuschnitten.
  • Die EP 0 281 064 A1 , WO 2006/117646 A1 , DE 1 486 958 A und GB 969,753 A offenbaren Vorrichtungen zum Behandeln von Substraten mit Trenneinrichtungen.
  • Die EP 0 878 277 A2 offenbart eine Vorrichtung, bei welcher aus vorgestanzten Bahnen Abfallteile ausgebrochen werden und die Nutzen mit Rahmen kurze Zeit weiterbefördert werden.
  • Die DD 214 566 , US 2,594,804 und GB 1 050 360 A offenbaren eine Vorrichtung zum Ausbrechen vorgestanzter Materialstücke.
  • Die US 3,404,607 betrifft eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit Ausbrech- und Transportzylinder.
  • Die EP 0 117 623 A2 offenbart ein Verfahren zum Behandeln von Substraten.
  • DE EP 2 222 471 B1 offenbart eine modulare Folieneinheit.
  • Die DE 10 2007 031 060 A1 und DE 10 2007 031 059 A1 offenbaren eine Bogenrotationsdruckmaschine mit einer Trennvorrichtung.
  • Aus der DE102004022610A1 ist eine Registervorrichtung für eine Druckplatte mit einem Registerstifthalter bekannt, die die Änderung der Position des Registerstifts auf dem Registerstifthalter ermöglicht.
  • Die DE9316230U1 offenbart eine Vorrichtung zum passergerechten Positionieren eines Schneidbleches auf einem Schneidzylinder in einer Rotationsdruckmaschine.
  • Beim Stanzen durchlaufen Substratbogen einen Zylinderspalt zwischen Zylindern, die wirksame Werkzeuge bzw. Werkzeugteile (z.B. Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge, Ritzwerkzeuge, Prägewerkzeuge oder Nutwerkzeuge) tragen.
    Gegenwärtig ist es in rotativ arbeitenden Maschinen üblich, als Stanzgegenfläche eine glatte harte Stahlfläche zu verwenden. Diese Stahlfläche kann in unterschiedlichen Härten ausgeführt sein und ist im allgemeinen Bestandteil eines Gegenstanzbleches. Das Gegenstanzblech ist in den rotativ arbeitenden Maschinen zumeist als Zylinderjacket ausgeführt.
    Um die gestanzten bogenförmigen Substrate nach dem Stanzprozess im Zylinderspalt zwischen Zylindern in die folgende Prozessstation, z.B. ein Trennwerk, zu fördern, werden Haltepunkte benötigt. Diese Haltepunkte zwischen den Nutzen und den Abfallteilen oder dem Abfallrahmen verleihen dem gestanzten bogenförmigen Substrat die erforderliche Transportstabilität.
  • Die Haltepunkte werden in den Stanzwerkzeugen als Lücke ausgeführt, die im Stanzprozess an dieser Stelle nicht schneiden. Das Setzen der Haltepunkte benötigt Erfahrung des Personals, da es von vielen Prozessparametern abhängt, wie Layout des Zuschnittes, Faserlaufrichtung und Festigkeit des Materials, Temperatur und Luftfeuchtigkeit der Umgebung.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Behandeln von Substraten zu schaffen, bei der ohne das Setzen von Haltepunkten eine ausreichende Transportstabilität gestanzter bogenförmiger Substrate erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gelöst, die gemäß der Merkmale von Patentanspruch 1 ausgebildet ist.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass der Arbeitsaufwand beim Herstellen der Stanzwerkzeuge erheblich verringert wird. Fehler durch falsch gesetzte Haltepunkte, die bei herkömmlichen, aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen irreversibel gewesen wären, können nicht auftreten.
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten kann einen doppeltgroßen Bearbeitungszylinder aufweisen, der Positioniermittel, ausgebildet zur Aufnahme von zwei in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders hintereinander anordenbaren Werkzeugen, trägt und ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten des bogenförmigem Substrats aufweist und mit einem einfachgroßen Bearbeitungszylinder zusammenwirkt.
  • Die Erfindung ist auch auf beliebige andere Konstellationen von Bearbeitungszylindergrößen anwendbar, wie z.B. auch auf Systeme deren Bearbeitungszylinderpaarungen doppeltgroß/doppeltgroß oder einfachgroß/einfachgroß usw. ausgebildet sind.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • 1 eine schematische Darstellung einer Bogen verarbeitenden Maschine mit schematischer Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten
    • 2 den Transportzylinder der Trenneinrichtung
    • 3 einen detaillierten Ausschnitt des Transportzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im geschlossenen Zustand
    • 4 einen detaillierten Ausschnitt des Transportzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im offenen Zustand
    • 5 erste Luftversorgungsmittel
    • 6 zweite Luftversorgungsmittel
    • 7 den Transportzylinder mit Luftversorgungsmitteln
    • 8 Luftversorgungsmittel Sauggreifersystem
    • 9 Transportzylinder mit Ausbrechzylinder
    • 10 einen detaillierten Ausschnitt des Ausbrechzylinders im Bereich des Zylinderkanals mit Mitteln zum Fixieren des Aufzugs im geschlossenen Zustand
    • 11 bis 13 einen Transportzylinder mit umlaufenden Saugband
    • 14 und 15 einen Transportzylinder mit umlaufenden Saugband
    • 16 einen Transportzylinder mit Mittel zum Zuführen eines Aufzugs
    • 17 eine schematische Darstellung einer Bogen verarbeitenden Maschine mit schematischer Darstellung einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten
    • 18 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten in Seitenansicht
    • 19 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten in perspektivischer Ansicht
    • 20 bis 32 Details der Vorrichtung gemäß 18 und 19
    • 33 bis 46 Varianten von Bogen verarbeitenden Maschinen mit Fensterauftragwerk oder Folienauftragswerk
    • 47 bis 48 eine Vorrichtung zum Behandeln/Ablegen von Substraten mit einer Abschäleinrichtung
    • 49 eine Antistatikvorrichtung am Transportzylinder
    • 50 Vorrichtung zum Behandeln von Substraten
    • 51 Vorrichtung zum Behandeln von Substraten mit einer Temperiervorrichtung
    • 52 ein Werkzeug
    • 53 ein Detail des Werkzeugs mit Aussparung
    • 54 einen Bearbeitungszylinder
    • 55 einen detaillierte Draufsicht auf den Bearbeitungszylinder
    • 56 eine Ansicht eines Positioniermittels mit mechanischem Niederhalter
    • 57 eine weitere Ansicht eines Positioniermittels mit mechanischem Niederhalter
    • 58 eine Ansicht eines Positioniermittels mit magnetischem NiederhalterFig. 59 eine weitere Ansicht eines Positioniermittels mit mechanischem Niederhalter
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 mit einer Trenneinrichtung 2, mit der bearbeitetes Substrat 1 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 trennbar ist, kann als eigenständige Maschine ausgebildet sein und weist in diesem Fall ein nicht näher beschriebenes Zuführsystem für Substrat 1 auf.
    Nach einer weiteren Ausführungsform ist die Trenneinrichtung 2 Bestandteil einer substratverarbeitenden, insbesondere einer Bogen verarbeitenden Maschine und wird inline mit den Aggregaten der Bogen verarbeitenden Maschine betrieben. Als Bogen verarbeitende Maschine ist insbesondere eine Bogendruckmaschine vorgesehen, wie sie z.B. in 1 dargestellt ist. Die Erfindung wird nachfolgend am Beispiel einer Bogendruckmaschine, insbesondere einer Offsetbogendruckmaschine beschrieben, wobei diese Beschreibung sinngemäß auch für andere Bogen verarbeitende Maschinen sowie für eine Ausführung der Vorrichtung als eigenständige Maschine sinngemäß gelten soll.
    Die Bogendruckmaschine umfasst ein auch als Anleger 7 bezeichnetes Zuführsystem für Substrate 1. Als Substrate 1 werden insbesondere bogenförmige Werkstücke aus Papier, Karton, Pappe, Wellpappe, Kunststoff oder dergleichen verstanden, die vorzugsweise bedruckbar oder bedruckt sind. Die Substrate 1 liegen im Anleger 7 der Bogendruckmaschine als Stapel vor und werden von diesem vereinzelt und den dem Anleger 7 nachgelagerten Aggregaten der Bogendruckmaschine über ein Beschleunigungssystem 8 zugeführt. Die Bogendruckmaschine umfasst mindestens ein vorzugsweise mehrere Druckwerke 6. Die Druckwerke 6 umfassen jeweils insbesondere einen Druckzylinder 41 und einen vorzugsweise als Übergabetrommel 42 ausgebildeten Bogenführungszylinder 42. Dem Druckzylinder 41 ist ein ein Gummituch tragender Gummituchzylinder 43 und diesem wiederum ein eine Druckplatte tragender Plattenzylinder 44 zugeordnet. Der Plattenzylinder 44 steht in Kontakt mit einem Farbwerk 45 und vorzugsweise auch einem Feuchtwerk. Im Druckwerk 6 wird der Substratbogen 1 in an sich bekannter Weise von den am Druckzylinder 41 und Bogenführungszylinder 42 vorgesehenen Bogenhaltesystemen geführt, in dem zwischen Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 gebildeten Druckspalt bedruckt und an das sich anschließende Aggregat der Bogendruckmaschine, z.B. in Form des nächsten Druckwerks 6, übergeben. Im Anschluss an das oder die Druckwerke 6 oder zwischen den Druckwerken 6 kann eine oder können mehrere Bearbeitungswerke 46 ausgebildet sein. Die Bearbeitungswerke 46 umfassen vorzugsweise zwei Bearbeitungszylinder 96, 97, von denen einer, vorzugsweise der untere, ein Bogenhaltesystem und der andere, vorzugsweise der obere, einen Werkzeugträger aufweist. Das Bogenhaltesystem des Bearbeitungszylinders 96, kann als Klemmgreifersystem oder als Sauggreifersystem ausgebildet sein. In seiner Funktion und ist es vorzugsweise mit dem Greifersystem (Klemmgreifersystem oder Sauggreifersystem) des Transportzylinders 3 identisch, auf dessen Beschreibung Bezug genommen wird.
  • Die Bearbeitungszylinder sind unter Bildung eines Zylinderspaltes einander zugeordnet. Mindestens einer der Bearbeitungszylinder trägt ein Werkzeug 116. Ein Bearbeitungszylinderpaar ist im einfachsten Fall durch den Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 eines Druckwerks 6 gebildet. In diesem Fall dient ein Druckwerk 6 als Bearbeitungswerk 46. Zum Befestigen des Werkzeugs 116 auf dem Gummituchzylinder 43 dient in diesem Fall die Spanneinrichtung für das Gummituch.
    Die Bearbeitungszylinder können auf vielfältige Weise ausgebildet sein.
    Nach einer Ausführungsform, die sich besonders für Stanz- und Perforieranwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder als oberflächengehärteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten gehärteten Blech ausgebildet.
    Nach einer anderen Ausführungsform, die sich besonders für Präge- oder Rill- oder Nutanwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder als oberflächengehärteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten gehärteten Blech oder mit einem Blech mit Hartgummi / Kunststoff ausgebildet.
    Der untere Bearbeitungszylinder kann dabei in allen genannten Fällen mit mechanisch insbesondere form- oder kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträgern oder Aufzugträgern versehen sein. Die kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträgern oder Aufzugträgern sind insbesondere magnetisch wirkend ausgebildet.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben, insbesondere ein Bearbeitungswerk 46 sein kann, einen ersten und einen zweiten Bearbeitungszylinder 96, 97. Zwischen ersten und einen zweiten Bearbeitungszylinder 96, 97 sind Substratbogen 1 einführbar, die beim Durchlaufen des Zylinderspaltes zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 bearbeitet werden. Der erste Bearbeitungszylinder 96 weist ein Bogenhaltesystem auf. Der erste und/oder der zweite Bearbeitungszylinder 96, 97 weisen einen Werkzeugträger zur Aufnahme eines Werkzeugs 116 oder eines Werkzeugteils auf, das vorzugsweise aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge stammt. Dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 ist auf dessen dem ersten Bearbeitungszylinder 96 abgewandter Seite ein Gegenzylinder 98 zugeordnet, der mit dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 in Oberflächenkontakt steht.
    Der Gegenzylinder 98 ist dem Bearbeitungszylinder 97 derart zugeordnet, dass bei einer Durchbiegung des Bearbeitungszylinders 97, wie sie bei einer Bearbeitung von Substratbogen 1 im Spalt zwischen den beiden Bearbeitungszylindern 96, 97 auftritt, die Kraftwirkung der resultierenden Biegekraft des zweiten Bearbeitungszylinders 97 den Gegenzylinder 98, vorzugsweise in dessen Mitte oder nahe seiner Mitte trifft. Geometrisch betrachtet liegen die Mittelpunkte des ersten und des zweiten Bearbeitungszylinders 96, 97 und des Gegenzylinders 98 bevorzugt auf einer gedachten Geraden oder es liegen die Mittelpunkte des zweiten Bearbeitungszylinders 97und des Gegenzylinders 98 auf einer Geraden, die gegenüber einer Geraden, auf der die Mittelpunkte des ersten und des zweiten Bearbeitungszylinders 96, 97 liegen, um einen Winkel kleiner gleich 10 Grad geneigt ist.
    Der Gegenzylinder 98 kann den gleichen Durchmesser aufweisen, wie der zweite Bearbeitungszylinder 97.
    Ebenso können der Gegenzylinder 98 und der zweite Bearbeitungszylinder 97 Schmitzringe aufweisen, die in Abrollkontakt miteinander stehen. Es ist auch möglich, dass der Oberflächenkontakt zwischen dem Gegenzylinder 98 und dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 auf den Kontakt zwischen den Schmitzringen begrenzt ist. In diesem Fall wird zumindest einer Durchbiegung des zweiten Bearbeitungszylinders 97 jeweils in den Bereichen zwischen dessen Lagerstellen in einer Gestellwand und dem der jeweiligen Lagerstelle benachbarten Schmitzring entgegengewirkt.
    Die Verwendung von Schmitzringen ist im Druckmaschinenbau bekannt. Die Schmitzringe an Druckmaschinen werden an den Seiten der Druckzylinder angeordnet. Der Schmitzring soll den Schmitz verhindern. Er ist aus vergütetem Stahl und wird hochpräzise rund und maßhaltig geschliffen. Der Schmitzring ist ca. 1-4 cm breit und rollt entweder auf der Fundamentschiene oder auf dem Schmitzring des Gegenzylinders ab. Der Umfang des Schmitzringes beträgt genau den Umfang des Aufzuges oder er hat genau den Umfang der Form, je nachdem, an welchem Maschinenteil er angebracht ist. Der Schmitzring ist ein Element der Zwangsführung an Druckmaschinen mit Zentralantrieb und gleicht geringfügige Lagerungenauigkeiten ebenso aus wie ungleichmäßigen An- und Abtrieb aus dem Zahnradantrieb der Druckmaschinen.
    Im Fall der Ausbildung von Schmitzringen ist vorteilhafter Weise eine Vorrichtung zur Einstellung der Pressung zwischen den Schmitzringen durch Verlagerung des Gegenzylinders 98 und/oder des zweiten Bearbeitungszylinders 97 vorgesehen.
    Dem Gegenzylinder 98 ist vorzugsweise eine Vorrichtung zum Fixieren eines Aufzugs zugeordnet. Diese ermöglich die Anordnung eines Aufzugs auf dem Gegenzylinder 98 um sicherzustellen, dass dieser auch bei auf dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 angeordneten Werkzeug 116, dessen Dicke variieren kann, mit dem Bearbeitungszylinder 97 bzw. mit dem auf dessen Oberfläche angeordneten Werkzeug 116 in Oberflächenkontakt, insbesondere Abrollkontakt, steht. Vorzugsweise ist dem Gegenzylinder 98 auch eine Vorrichtung zum Spannen des Aufzugs in Umfangsrichtung des Gegenzylinders 98 zugeordnet, die mit der Vorrichtung zum Fixieren eines Aufzugs eine Baueinheit bilden kann.
    Insbesondere für die Verwendung eines profilierten Aufzugs, zum Beispiel in Form einer Matrize, erweist es sich als vorteilhaft, wenn der Gegenzylinder 98 ein Registersystem zum Positionieren eines Aufzugs auf dem Gegenzylinder 98 aufweist.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, die das Auswechseln von Werkzeugteilen erleichtert, umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, ein Bearbeitungswerk 46 mit zwei miteinander zusammenwirkenden Bearbeitungszylindern 96, 97, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist. Das Substrat 1 wird beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge bearbeitet. Mindestens einer der Bearbeitungszylinder 96, 97 ist als Magnetzylinder ausgebildet. Dem als Magnetzylinder ausgebildeten Bearbeitungszylinder 96, 97 ist eine Abschäleinrichtung zum Abschälen mindestens eines Werkzeugteils zugeordnet.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, die das Auswechseln von Werkzeugteilen erleichtert, umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, eine Trenneinrichtung mit einen Transportzylinder 3 und einen Ausbrechzylinder 4, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist. Das Substrat 1 wird beim Durchlaufen durch den Zylinderspalt zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 durch mindestens einen Aufzug 5 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 getrennt. Der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 sind als Magnetzylinder ausgebildet. Dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 ist eine Abschäleinrichtung 103 zum Abschälen des mindestens einen Aufzugs 5 zugeordnet. Siehe dazu insbesondere 47 und 48. Die Abschäleinrichtung 103 ist an den Zylinder, dem sie zugeordnet ist und der zum Tragen eines Aufzugs 5 ausgebildet ist, insbesondere an den Bearbeitungszylinder 96, 97 oder den Transportzylinder 3 oder den Ausbrechzylinder 4 anstell- und/oder abstellbar ausgebildet. Die Abschäleinrichtung 103 weist eine Abschälkante 104 auf. Die Abschälkante 104 erstreckt sich, wenn die Abschäleinrichtung 103 an den jeweiligen Zylinder angestellt ist, vorzugsweise tangential oder annähernd tangential zur Peripherie des Zylinders, dem sie zugeordnet ist, also insbesondere zum Bearbeitungszylinder 96, 97, Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4. Des Weiteren erweist es sich als vorteilhaft, wenn die Abschäleinrichtung 103 mit einem Schutz 70, 71 eine Baueinheit bildet. Bei dem Schutz 70, 71 kann es sich zum Beispiel um ein beliebiges Teil des Gehäuses eines Bearbeitungswerkes 46 oder eines Trennwerks 2.2 handeln, das die Bedienperson vor Verletzungen durch rotierenden Zylinder schützt oder Lärm oder Staubemissionen vermeidet oder vermindert. Eine Zuordnung der Abschäleinrichtung 103 zu Teilen der Plattenwechseleinheit oder der Vorrichtung zum Aufzugswechsel ist ebenfalls möglich. Bildet die Abschäleinrichtung 103 mit einem Schutz 70, 71 eine Baueinheit, kann die Baueinheit in einer Stellung die Funktion als Abschäleinrichtung 103 und in einer anderen Stellung eine Funktion als Schutz 70, 71 erfüllen.
    Vorzugsweise weist die die Abschäleinrichtung 103 ein Halteelement zum Fixieren der Werkzeugteile oder des mindestens einen Aufzugs 5 auf. Das Halteelement kann pneumatisch oder magnetisch wirken oder in anderer geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. in Form einer Stufe oder Klinke.
    Um Sicherzustellen, dass die Abschäleinrichtung 103 eine Kante des Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 untergreift, kann das Werkzeugteil oder der mindestens eine Aufzug 5 manuell abgehoben werden. Nach einer vorteilhaften Alternative ist zu diesem Zweck ein Auswerfer ausgebildet, der dem Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet ist und der zum zumindest teilweisen Abheben von Werkzeugteilen oder des mindestens einen Aufzugs 5 von der Oberfläche des Bearbeitungszylinders 96, 97 oder des Transportzylinders 3 oder des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise ist ein auf den Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder den Transportzylinder 3 und/oder den Ausbrechzylinder 4 einwirkender Antrieb ausgebildet, mit dem eine Antriebsteuerung zusammenwirkt. Die Antriebssteuerung bewirkt, dass der Bearbeitungszylinder 96, 97 und/oder der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 automatisch in einer Stellung positioniert wird, in der ein Ende eines Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 der Abschäleinrichtung 103 gegenüberliegt und/oder sich im Wirkbereich der Abschäleinrichtung 103, insbesondere der Abschälkante 104 befindet. Nach dem Positionieren kann die Antriebssteuerung ein Verdrehen des Bearbeitungszylinders 96, 97 und/oder des Transportzylinders 3 und/oder des Ausbrechzylinders 4 derart bewirken, dass das andere Ende des Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 der Abschäleinrichtung 103 gegenüberliegt und/oder sich im Wirkbereich der Abschäleinrichtung 103 befindet. Während des Verdrehens schält die Abschäleinrichtung 103 das Werkzeugteil oder den mindestens einen Aufzug 5 von der jeweiligen Zylinderoberfläche ab. Zwischen dem Positionieren und Verdrehen des Bearbeitungszylinders 96, 97 und/oder des Transportzylinders 3 und/oder des Ausbrechzylinders 4 wird der Auswerfer zum zumindest teilweisen Abheben des jeweiligen Werkzeugteils oder des mindestens einen Aufzugs 5 von der Oberfläche des Bearbeitungszylinders 96, 97 oder des Transportzylinders 3 oder des Ausbrechzylinders 4 vorzugsweise aktiviert.
  • Unter einem Magnetzylinder sind im vorgenannten Zusammenhang alle Arten von Zylindern oder Trommeln zu verstehen, die im Bereich ihrer Peripherie eine magnetische Kraftwirkung auf benachbarte ferromagnetische Elemente, insbesondere auf Werkzeuge 116 oder Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge, ausüben. Ein derartiger Zylinder kann als voller Magnetzylinder oder Zylinder mit eingelassenen Magnetsegmenten oder als Trägerzylinder für auf ihm angeordnete Magnetsegmenten oder Magnetbleche ausgebildet sein, was für die Bauweise als Trommel im analogen Sinn gilt.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben sein kann, neben vorzugsweise als Druckwerken 6 und Bearbeitungswerke 46 ausgebildeten Werken noch weitere Werke, die in beliebiger Reihenfolge einzeln oder gruppenweise angeordnet sein könne. So können ein oder mehrere Beschichtungswerke 88.2 und/oder ein oder mehrere Trennwerke 2.2 und/oder ein oder mehrere Fensterauftragwerke 85 oder ein Folienauftragswerk 85 und/oder ein oder mehrere Stanzwerke in alternativ oder in Ergänzung zu den vorgenannten Werken angeordnet sein.
    Ein Trennwerk 2.2 umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3 mit in dessen Mantelfläche ausgebildeten Öffnungen 12, 13 und Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der Öffnungen 12, 13 mit Luft, vorzugsweise Saugluft. Dem Transportzylinder 3 ist vorzugsweise ein Ausbrechzylinder 4 zugeordnet.
    Ein Beschichtungswerk 88.2 umfasst vorzugsweise eine Vorrichtung zum Bogentransport insbesondere einen bogenführenden Zylinder und eine Beschichtungsvorrichtung 88 und ist zum partiellen oder vollflächigem Beschichten eines Substratbogens 1 mit einem adhäsiv wirkenden Kleber ausgebildet.
  • Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 kann in verschiedenen Bauformen ausgebildet sein. In einer ersten Bauform liegt die Folie in Form von Folienabschnitten vor. Die erste Bauform umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3.1 zum Transport bogenförmiger Substrate 1, eine Bogenfördereinrichtung, z.B. in Form eines bogenführenden Zylinders, die mit dem Transportzylinder 3.1 zusammenwirkt, eine Folienzuführung 86, die Mittel zur Führung von Folienabschnitten aufweist, eine Beschichtungsvorrichtung 88 zur Zuführung eines Haftvermittlers zum Substrat 1 oder zu einem jeweiligen Folienabschnitt.
    Die Folienzuführung 86 kann einen Speicher 93 zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels und eine Vereinzelungsvorrichtung aufweisen, welche Folienabschnitte vom aus Folienabschnitten gebildeten Stapel vereinzelt und auf Umfangsgeschwindigkeit des Transportzylinders 3.1 beschleunigt.
    Vorzugsweise umfasst die Folienzuführung 86 einen Zuführzylinder 84, der mit dem Transportzylinder 3.1 einen Pressspalt bildet.
    Die Vereinzelungsvorrichtung kann ein Transportorgan 94 zur Vereinzelung der Folienabschnitte von der Oberseite oder von der Unterseite des aus Folienabschnitten gebildeten Stapels aufweisen. Zum Zuführen der Folienabschnitte zu dem zwischen Zuführzylinder 84 und Transportzylinder 3.1 gebildeten Pressspalt ist vorzugsweise ein Transportorgan 94 ausgebildet. Das Transportorgan 94 kann ein oder mehrere Elemente aus der Gruppe der Saugbänder und/oder Saugwalzen und/oder Sauger aufweisen. Als Transportmechanismus dient bei den genannten als Transportorganen 94 vorgesehenen Elementen vorzugsweise eine Kraftwirkung in Folge eines anliegenden Unterdruckes.
  • Alternativ oder ergänzen dazu kann als Transportmechanismus auch Reibschluss dienen. Ist als Transportorgane 94 ein Sauger vorgesehen, kann dieser z.B. als kombinierter Sauger ausgebildet sein und einen oder mehrere Schleppsauger aufweisen, die mit einem oder mehreren Hubsauger zusammenwirken.
    Das Transportorgan 94 kann zur direkten Zuführung eines jeweiligen vereinzelten Folienabschnitts zum Pressspalt oder Zuführzylinder 84 vorgesehen sein. Unter direkter Zuführung ist in diesem Zusammenhang die Zuführung ohne Übergabe, d.h. Zwischenübergabe an ein anderes Transportorgan 94, zu verstehen.
    In der Mantelfläche des Zuführzylinders 84 sind vorzugsweise Öffnungen ausgebildet, die von Luftversorgungsmitteln mit Saugluft versorgbar sind. Nach einer Ausführungsform können die Luftversorgungsmittel zur Saugluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen ausgebildet sein.
    Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann dem Transportzylinder 3.1 oder einem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein.
    Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet, so wird das
    Substrat 1 unmittelbar beschichtet und anschließend mit einem Folienabschnitt in Kontakt gebracht. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Zuführzylinder 84 zugeordnet, so wird das Substrat 1 mittelbar beschichtet. Das bedeutet, dass der Haftvermittler insbesondere der Kleber einem jeweiligen Folienabschnitt zugeführt wird, der anschließend mit einem Substratbogen 1 in Kontakt gebracht wird.
    Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann in Art eines Lackwerks ausgebildet sein und/oder eine Auftragswalze und/oder einen Inkjetkopf umfassen. Vorzugsweise ist die Beschichtungsvorrichtung 88 derart beschaffen, dass sie eine adressierbare, partielle Beschichtung des jeweiligen Substratbogens 1 oder des jeweiligen Folienabschnitts mit Haftvermittler, insbesondere Kleber, ermöglicht. Im Fall der Ausbildung einer Beschichtungsvorrichtung 88 mit Auftragswalze kann zur adressierbaren, partiellen Beschichtung eine Druckform, insbesondere eine Lackplatte, insbesondere eine Flexoplatte vorgesehen sein.
  • Bei einer zweiten bevorzugten Bauform eines Fensterauftragwerkes 85 oder Folienauftragswerkes 85 liegt die Folie in Form einer Folienbahn 87 vor.
    Die zweite Bauform umfasst vorzugsweise einen Transportzylinder 3.1 zum Transport bogenförmiger Substrate 1, eine Bogenfördereinrichtung, die mit dem Transportzylinder 3.1 zusammenwirkt, eine Folienzuführung 86, die Mittel zur Führung einer Folienbahn 87 aufweist. Der zweiten Bauform sind vorzugsweise eine Beschichtungsvorrichtung 88 zur Zuführung eines Haftvermittlers zum Substrat 1 und eine Schneideinrichtung 89 zum Schneiden der Folienbahn 87 in Folienabschnitte oder zum Heraustrennen von Folienabschnitten aus der Folienbahn 87 zugeordnet. Die Folienzuführung 86 umfasst vorzugsweise Mittel zur Führung der Folienabschnitte.
    Vorzugsweise umfasst die Folienzuführung 86 einen Zuführzylinder 84, der mit dem Transportzylinder 3.1 einen Pressspalt bildet. Die Schneideinrichtung 89 kann dem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein. Nach einer Ausführungsform der Schneideinrichtung 89 umfasst diese einen Schneidzylinder 90, der ein im Spalt zwischen dem Zuführzylinder 84 und dem Schneidzylinder 90 wirksames Schneidmittel oder Trennmittel aufweist. Das Schneidmittel kann als Querschneider oder in anderer geeigneter Form ausgebildet sein. In der Mantelfläche des Zuführzylinders 84 sind vorzugsweise Öffnungen ausgebildet, die von Luftversorgungsmitteln mit Saugluft versorgbar sind. Nach einer Ausführungsform können die Luftversorgungsmittel zur Saugluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen ausgebildet sein.
    Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann dem Transportzylinder 3.1 oder einem Zuführzylinder 84 zugeordnet sein. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet, so wird das Substrat 1 unmittelbar beschichtet und anschließend mit einem Folienabschnitt in Kontakt gebracht. Ist die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Zuführzylinder 84 zugeordnet, so wird das Substrat 1 mittelbar beschichtet. Das bedeutet, dass der Haftvermittler insbesondere der Kleber einem jeweiligen Folienabschnitt zugeführt wird, der anschließend mit einem Substratbogen 1 in Kontakt gebracht wird.
  • Die Beschichtungsvorrichtung 88 kann in Art eines Lackwerks ausgebildet sein und/oder eine Auftragswalze und/oder einen Inkjetkopf umfassen. Vorzugsweise ist die Beschichtungsvorrichtung 88 derart beschaffen, dass sie eine adressierbare, partielle Beschichtung des jeweiligen Substratbogens 1 oder des jeweiligen Folienabschnitts mit Haftvermittler, insbesondere Kleber, ermöglicht. Im Fall der Ausbildung einer Beschichtungsvorrichtung 88 mit Auftragswalze kann zur adressierbaren, partiellen Beschichtung eine Druckform, insbesondere eine Lackplatte, insbesondere eine Flexoplatte vorgesehen sein.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform umfasst die Folienzuführung 86 eine Abwickelvorrichtung 91, die zur Aufnahme einer oder mehrerer Folienrollen 92 ausgebildet ist. Vorzugsweise weist die Abwickelvorrichtung 91 zur Aufnahme mehrerer Folienrollen 92 Positioniermittel auf, wobei mit den Positioniermitteln die Folienrollen 92 axial und/oder radial in Bezug zueinander positionierbar sind.
  • Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform ist z.B. in der 33 oder 40 dargestellt. Die Folienzuführung 86 dieses Fensterauftragwerks 85 oder Folienauftragswerks 85 umfasst eine Abwickelvorrichtung 91 und eine Aufwickelvorrichtung. Eine Schneideinrichtung 89 kann ebenfalls vorgesehen sein, ist in 33 oder 40 aber nicht dargestellt. Dem Zuführzylinder 84 ist eine Beschichtungsvorrichtung 88 zugeordnet.
    Ein weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform ist 34 oder 41 zu entnehmen, es unterscheidet sich vom Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 gemäß 33 oder 40 dadurch, dass die Beschichtungsvorrichtung 88 dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet ist.
    Eine weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform ist 35 oder 42 zu entnehmen. Es unterscheidet sich vom Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 gemäß 33 oder 40 dadurch, dass die Folienzuführung 86 zwar eine Abwickelvorrichtung 91 aber keine Aufwickelvorrichtung. umfasst. Dem Zuführzylinder 84 ist eine Schneideinrichtung 89 mit einem Schneidzylinder 90 zugeordnet.
    Ein weiteres Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der zweiten Bauform ist 36 oder 43 zu entnehmen. Es weist eine Folienzuführung 86 mit Abwickelvorrichtung 91 auf. Dem Transportzylinder 3.1 ist eine Schneideinrichtung 89 mit einem Schneidzylinder 90 zugeordnet. Die Beschichtungsvorrichtung 88 ist dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet.
  • Ein Fensterauftragwerk 85 oder Folienauftragswerk 85 der ersten Bauform zeigt z.B. 37 oder 44. Die Folienzuführung 86 umfasst einen Speicher 93 zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels und mindestens ein Transportorgan 94. Das Transportorgan 94 führt einen jeweiligen Folienabschnitt dem Transportzylinder 3.1 zu. Die Beschichtungsvorrichtung ist dem Transportzylinder 3.1 zugeordnet.
  • Nach einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann oder Bestandteil derselben sein kann, einen Anleger 7, an den sich ein oder mehrere Druckwerke 6 und/oder ein oder mehrere Stanzwerke anschließen, an die sich ein Trennwerk 2.2 anschließt, an das sich entweder ein Beschichtungswerk 88.2 und ein Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 oder ein eine Beschichtungsvorrichtung 88 aufweisendes Fensterauftragwerk 85 anschließen. Eine derartige Vorrichtung oder Bogen verarbeitende Maschine ist insbesondere zum Herstellen von Folienfenstern geeignet. Ausführungsformen derartiger Maschinen sind insbesondere den 33 bis 46 entnehmbar. Vorzugsweise schließt sich an das Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 ein Trennwerk 2.2 an. Vorzugsweise folgt dem Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 oder dem in Transportrichtung 74)des Substrats 1 letzten Trennwerk 2.2 eine Auslage 99.
  • Nach einer Ausführungsform umfasst die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschine ausgebildet sein kann, einen Anleger 7 und ein oder mehrere erste Unterbaumodule 100, die jeweils einen Druckzylinder 41 mit Mitteln zum Fixieren eines Aufzugs und eine Bogenfördereinrichtung aufweisen und ein oder mehrere zweite Unterbaumodule 101, die jeweils einen Transportzylinder 3 mit in dessen Mantelfläche ausgebildeten Öffnungen 12 sowie Mittel zum Fixieren eines Aufzugs 5 und eine Bogenfördereinrichtung aufweisen.
    Vorzugsweise weisen alle ersten und zweiten Unterbaumodule 100, 101 eingangsseitig und/oder ausgangsseitig gleiche Schnittstellen zur Verbindung der Unterbaumodule 100, 101 miteinander in frei vorgebbarer Reihenfolge auf und sind mit einem Aufsatzmodul ausrüstbar oder ausgerüstet. Zur Versorgung der Öffnungen 12 mit Luft können Luftversorgungsmittel 14 ausgebildet sein. Diese Luftversorgungsmittel 14 sind bevorzugt zur Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen 12 ausgebildet.
    Der Druckzylinder 41 mindestens eines ersten Unterbaumoduls 100 ist vorzugsweise als Magnetzylinder ausgebildet. Vorzugsweise sind alle Druckzylinder 41 der ersten Unterbaumodule 100 als Magnetzylinder ausgebildet. Ebenso können alle Unterbaumodule 100, 101 baugleiche Bogenfördereinrichtungen aufweisen.
    Einige oder alle der ersten Unterbaumodule 100 sind vorzugsweise für die Ausrüstung mit einem als Druckmodul 6.1 oder als Lackmodul oder als Trockenmodul oder als Folienauftragsmodul 85.1 oder als Bearbeitungsmodul 46.1 ausgebildeten Aufsatzmodul und/oder alle zweiten Unterbaumodule 101 für die Ausrüstung mit einem als Trennmodul 2.1 oder einem Inspektionsmodul ausgebildeten Aufsatzmodul ausgebildet. Weiter bevorzugt weisen alle ersten Unterbaumodule 100 und/oder alle zweiten Unterbaumodule 101 baugleiche Schnittstellen zur Verbindung mit Aufsatzmodulen auf.
  • Das Trennmodul 2.1 umfasst vorzugsweise einen Ausbrechzylinder 4.
    Das Klebemodul 88.1 umfasst mindestens eine Vorrichtung zum Kleberauftrag.
  • Das Bearbeitungsmodul 46.1 umfasst vorzugsweise einen Stanzzylinder 75 oder einen zur Aufnahme einer Stanzform vorbereiteten Zylinder.
    Das Druckmodul 6.1 umfasst vorzugsweise einen Plattenzylinder 44, einen Gummituchzylinder 43 und ein Farbwerk 45.
    Das Folienauftragsmodul 85.1 umfasst vorzugsweise eine Vorrichtung zum Zuführen von Folienabschnitten.
  • Nach einer Ausführungsform sind dem Anleger 7 mindestens ein mit einem Druckmodul 6.1 oder einem Bearbeitungsmodul 46.1 ausgerüstetes erstes Unterbaumodul 100 nachgeordnet, und diesem mindestens ein mit einem Trennmodul 2.1 ausgerüstetes zweites Unterbaumodul 101 nachgeordnet.
    Dem Anleger 7 können auch ein oder mehrere mit einem Druckmodul 6.1 ausgerüstete erste Unterbaumodule 100 nachgeordnet sein, gefolgt von einem oder mehreren ersten Unterbaumodulen 100, die mit einem Bearbeitungsmodul 46.1 ausgerüstet sind, gefolgt von einem zweiten Unterbaumodul 101, das mit einem Trennmodul 2.1 ausgerüstet ist, gefolgt von einem ersten oder zweiten Unterbaumodul 100, 101, dass mit einem Folienauftragsmodul 85.1 ausgerüstet ist.
    Nach einer Ausführungsform ist zwischen dem mit einem Trennmodul 2.1 und dem mit einem Folienauftragsmodul 85.1 ausgerüsteten Unterbaumodul 100 ein mit einem Klebemodul 88.1 ausgerüstetes Unterbaumodul 102 angeordnet oder das Folienauftragsmodul 85.1 umfasst eine Vorrichtung zum Kleberauftrag.
  • Mögliche Konfigurationen von Vorrichtungen zum Behandeln von Substraten 1, die als Bogen verarbeitende Maschinen ausgebildet sind, sollen nachfolgend beschrieben werden. Für die Beschreibung wird dabei nicht differenziert, ob es sich bei einem jeweiligen Werk um eine Einheit aus Unterbaumodul 101 und Aufsatzmodul handelt oder nicht. Somit bezieht sich die Beschreibung jeweils auf beide Varianten.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 33 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 34 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 35 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 36 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 37 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte aus einem Speicher 93 über ein Transportorgan 94 dem Transportzylinder 3.1 zugeführt und dabei auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 38 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Beschichtungswerk 88.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Beschichtungswerk 88.2 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 39 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Trennwerk 2.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Auslage 99. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im darauffolgenden Trennwerk 2.2 werden weiter Abfallteile 9 ausgebrochen. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden weitere Abfallteile 9 ausgebrochen und die Substratbogen 1 in der Auslage 99 zu einem Stapel abgelegt.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 40 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 41 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 42 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 43 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte mittels einer Schneideinrichtung 89 und eines Schneidzylinders 90 von der Folienbahn 87 getrennt und anschließend auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 44 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet und die Folienabschnitte aus einem Speicher 93 über ein Transportorgan 94 dem Transportzylinder 3.1 zugeführt und dabei auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 45 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Beschichtungswerk 88.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im Beschichtungswerk 88.2 werden die Substratbogen 1 mit Kleber beschichtet. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • In der bevorzugten Ausführung nach 46 sind folgende Baueinheiten im Anschluss aneinander ausgebildet: Anleger 7, Beschleunigungssystem 8, mehrere Druckwerke 6, Bearbeitungswerk 46, Trennwerk 2.2, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, Trennwerk 2.2 und Transportbänder 29, 30. Die Funktionsweise ist folgende. Die vom Anleger 7 vereinzelten Substratbogen 1 werden vom Beschleunigungssystem 8 beschleunigt und in den Druckwerken 6 bedruckt. Anschließend erfolgt im Bearbeitungswerk 46 das Stanzen fensterförmiger Aussparungen in den Substraten 1, wobei anschließend die Abfallteile 9 abgeführt werden. Im darauffolgenden Trennwerk 2.2 werden weiter Abfallteile 9 ausgebrochen. Im Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 werden Folienabschnitte mit Kleber beschichtet und auf den fensterförmigen Aussparungen überlappend fixiert. Im anschließenden Trennwerk 2.2. werden entweder nur weitere Abfallteile 9 oder Abfallteile 9 zusammen mit den Rahmen ausgebrochen und abgeführt. Die Transportbänder 29, 30 transportieren entsprechend des vorangegangenen Trennvorgangs Substratbogen 1 oder ausgebrochene Nutzen 10 zu einem Stapel.
  • Für alle beschriebenen Ausführungen mit einem, Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85 ist es sinnvoll, wenn unmittelbar oder mittelbar vor dem Werk in dem der Kleber aufgebracht wird, eine Wendeeinrichtung angeordnet ist. Das hat den Vorteil, dass z.B. für eine Produktion von Briefumschlägen die Schneid-, bzw. Stanzlinien bzw. Materialausrisse infolge des Scheidens oder Stanzens im Substrat 1 auf der Innenseite der Briefumschläge auftreten würden, wo sie weniger stören als auf der Außenseite.
  • Im Folgenden wird ein bevorzugtes Verfahren zum Behandeln von bogenförmigen Substraten 1, beschrieben, welches mit einer der Ausführungen gemäß den 33 bis 46 durchgeführt werden kann.
  • Das Verfahren läuft wie folgt ab.
    In einem Verfahrensschritt Stanzen werden fensterförmige Bereiche in den Substraten 1 angestanzt, wobei Materialverbindungen erhalten bleiben. In einem Verfahrensschritt Trennen, der sich vorzugsweise unmittelbar an den Verfahrensschritt Stanzen anschließt, werden die fensterförmigen Bereiche aus den Substraten 1 ausgebrochen, wobei die Materialverbindungen durchtrennt werden, so dass sich fensterförmige Aussparungen in den Substraten 1 bilden. In einem Verfahrensschritt Beschichten, der sich vorzugsweise unmittelbar an den Verfahrensschritt Trennen anschließt, werden die Substrate 1 im angrenzenden Bereich der fensterförmigen Aussparungen mit Kleber beschichtet. In einem Verfahrensschritt Fensterauftragen werden Folienabschnitte, deren Erstreckung größer als die Erstreckung der fensterförmigen Aussparungen ist, über den fensterförmigen Aussparungen positioniert und mit dem Kleber fixiert.
    Vorzugsweise werden im Verfahrensschritt Stanzen Nutzen 10 in den Substraten 1 angestanzt, in denen jeweils mindestens ein fensterförmiger Bereich angeordnet ist, wobei weitere Materialverbindungen zwischen den Nutzen 10 und zwischen Nutzen 10 und Abfallteilen 9 erhalten bleiben. Im Fall einer Produktion von Briefumschlägen mit Fenster würde ein derartiger Nutzen 10 einen ungefalteten Briefumschlag repräsentieren.
  • Nach dem Fensterauftragen werden die Substrate 1 entweder unmittelbar auf einem Stapel oder ein Transportband 29, 30 abgelegt, alternativ können vor dem Ablegen in einem weiteren Trennvorgang die weiteren Materialverbindungen zwischen den Nutzen 10 oder zwischen den Nutzen 10 und den Abfallteilen 9, z.B. den äußeren Rahmen, durchtrennt werden. Es ist auch möglich die Substrate 1 vor dem Verfahrensschritt Stanzen zu Bedrucken. Die beschriebenen Verfahrensschritte werden vorzugsweise in sich aneinander anschließenden Werken einer Bogen verarbeitenden Maschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine, durchgeführt.
  • Eine weitere Ausführung bezieht sich auf ein Verfahren zum Behandeln von bogenförmigen Substraten 1.
  • Das Verfahren läuft wie folgt ab.
  • Ein jeweiliger Substratbogen 1 wird von einem aus Substratbogen 1 gebildeten Stapel von einem Anleger 7 vereinzelt, anschließend in einem ersten Bearbeitungswerk 46 geprägt und/oder getrocknet, anschließend in einem zweiten Bearbeitungswerk 46 gerillt oder gestanzt und/oder angestanzt, anschließend in einem dritten Bearbeitungswerk 46 gestanzt und/oder angestanzt und/oder perforiert und/oder geprägt und/oder gerillt. Vorzugsweise wird der jeweilige Substratbogen 1 zwischen dem Vereinzeln im Anleger 7 und dem Behandeln im ersten Bearbeitungswerk 46 in einem oder mehreren Druckwerken 6 bedruckt und/oder in einem oder mehreren Lackwerken lackiert. Alternativ dazu oder ergänzend kann das Bedrucken und/oder Lackieren in mindestens einem Druck-, bzw. Lackierwerk auch zwischen dem Behandeln in zwei der Bearbeitungswerke 46 und/oder nach dem Behandeln im letzten Bearbeitungswerke 46 erfolgen. Nach dem Trennen werden die bogenförmigen Substrate 1 oder Nutzen 10 vorzugsweise in einer Auslage 99 oder auf einem Transportband 29, 30 auf einem Stapel oder als Folge, geschuppt oder ungeschuppt, abgelegt.
  • Unter Schneiden wird dabei insbesondere das vollständige mechanische Trennen eines ungestanzten Werkstoffs durch Druck verstanden, wobei vorwiegend Scherspannungen wirken. Der Schneidvorgang kann im Messerschnitt-, oder im Scherschnitt-, oder im Berstschnittprinzig erfolgen.
  • Unter Stanzen wird insbesondere das Teilen von Werkstoffen in einer von der Geraden abweichenden Trennlinie verstanden. Vorzugsweise wird dabei an die Herstellung von Aus- und Zuschnitten mit in sich geschlossenen Begrenzungslinien gedacht. In einigen Fällen werden jedoch auch offene Schnitte durch Stanzen realisiert, z. B. das Abrunden von Ecken sowie das Registerstanzen.
  • Unter Prägen wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen 116 verstanden, wobei der Werkstoff dabei reliefartig geformt und/oder verformt wird.
  • Unter Rillen wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen 116 verstanden, wobei im Werkstoff längliche, schmale Vertiefung in der Oberfläche eingebracht werden.
  • Unter Perforieren wird das Bearbeiten von Werkstoffen durch Druck mit entsprechenden Werkzeugen 116 verstanden, wobei im Werkstoff eine Vielzahl von zumeist linienförmig angeordneten Löchern eingebracht werden. Die Abstände zwischen den Löchern sind dabei vorzugsweise gleich.
  • Zur Durchführung der einzelnen Verfahrensschritte der beschriebenen Verfahren ist vorzugsweise jeweils ein eigenständiges Werk vorgesehen, das in beliebiger Reichenfolge mit anderen Werken zur Realisierung veränderter Produktionsabläufe kombinierbar ist. Die Werke weisen zu diesem Zweck vorzugsweise eigenständige Gestellwände auf. Insbesondere wird der Verfahrensschritt Stanzen oder die Verfahrensschritte Stanzen und Trennen mit einem Stanzwerk, der Verfahrensschritt Trennen mit einen Trennwerk 2.2, der Verfahrensschritt Beschichten mit einem Beschichtungswerk 88.2, der Verfahrensschritt Fensterauftragen oder die Verfahrensschritte Beschichten und Fensterauftragen mit einem Fensterauftragwerk 85 durchgeführt. Jedes der genannten Werke, mit Ausnahme des letzten Werkes, übergibt das Substrat 1 nach Durchführung von jeweils mindestens einem Verfahrensschritt an das ihm nachfolgende Werk.
  • In Abhängigkeit von der jeweils realisierten Maschinenkonfiguration mit oder ohne Folienauftragswerk oder Fensterauftragwerk 85, liegen nach dem Durchlaufen verschiedener Bearbeitungsstufen entweder Substratbogen 1 (miteinander über Reststege verbundene Nutzen 10 mit oder ohne Rahmen) vor, die in einer Auslage 99 zu Stapeln abgelegt werden oder ausgestanzte Nutzen 10, die vorzugsweise auf einem Transportband 30 aus der Maschine gefördert werden. Diese Nutzen 10 werden vorzugsweise in Nutzenströme aufgeteilt, die einen seitlichen Abstand zueinander aufweisen. Dazu sind im Anschluss an das Transportband 30 mehrere Wanzenpaare angeordnet, wobei jedes Walzenpaar zu den anderen Walzenpaaren divergierend, d.h. mit anderer seitlicher Winkellage, angeordnet ist. Die Walzenpaare bilden jeweils einen Walzenspalt und laufen mit einer Umfangsgeschwindigkeit um, die größer ist, als die Geschwindigkeit des Transportbandes 30. Die nebeneinander und hintereinander liegenden Nutzen 10 werden vom Transportband 30 bis in einen jeweiligen Walzenspalt gefördert. Im Walzenspalt werden dann die jeweiligen Nutzen 10 erfasst, auf Umfangsgeschwindigkeit der Walzen beschleunigt und entsprechend der Ausrichtung des Walzenpaares auf Abstand zueinander gebracht. Die Walzenpaare sind zur Positionierung auf die Nutzen 10 quer zu ihrer Transportrichtung 74 verschiebbar. Nach den Walzenpaaren ist ein Transportband angeordnet, dass die nunmehr seitlich zueinander beabstandeten Nutzen 10 aufnimmt und abtransportiert. Das nachgeordnete Transportband läuft vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit, die kleiner ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Walzenpaare.
  • An das nachgeordnete Transportband kann sich eine Vorrichtung zum Behandeln, insbesondere Ablegen von Substraten 1, insbesondere Nutzen 10, anschließen, die nachfolgend insbesondere in Bezug auf die 18 und 19 beschrieben wird. Die Vorrichtung umfasst ein umlaufendes Transportband 29, 30, das die Substrate 1, insbesondere Nutzen 10, in mindestens einer Bahn, vorzugsweise als Schuppenstrom, gegen mindestens einen Anschlag 77 zur Ablage der Substrate 1 auf einem Stapelträger 78 fördert. Der Stapelträger 78 kann eine handelsübliche Palette oder eine Systempalette sein, wie sie in Logistiksystemen von Druckereien oder im Bereich der Weiterverarbeitung Verwendung finden. Zur Handhabung, insbesondere Verlagerung des Stapelträgers 78 ist eine Transportvorrichtung 79 ausgebildet, mit der der Stapelträger 78 derart unter den mindestens einen Anschlag 77 und/oder das Transportband 29, 30 verlagerbar ist, dass sich die vom Transportband 29. 30 geförderten Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 ablegen. Die Transportvorrichtung 79 ist zur vertikalen und horizontalen Verlagerung des Stapelträgers 78 ausgebildet. Dem Transportband 29, 30 ist eine Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 zugeordnet, die vorzugsweise als Walze 83 oder Rolle ausgebildet ist. Die Walze 83 oder Rolle ist verlagerbar angeordnet, wozu sie vorzugsweise endseitig an Hebeln gelagert ist. Soll eine Lücke im Schuppenstroms gebildet werden, weil z.B. der Stapelträger 78 verlagert oder ausgetauscht werden muss, wird die die Walze 83 oder Rolle verlagert oder verschwenkt bis sie in Oberflächenkontakt mit dem Transportband 29, 30 ist. Fördert das Transportband 29, 30 infolge seiner Bewegung weiter Substratbogen 1, werden diese an der Walze 83 oder Rolle aufgestaut. Die Walze 83 oder Rolle kann dabei feststehend oder drehbar gelagert sein und wird im letzten Fall vorzugsweise gebremst.
    Die Transportvorrichtung 79 ist zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in einer oder mehrere Positionen ausgebildet, in denen sich der Stapelträger 78 und der mindestens eine Anschlag 77 und/oder der Stapelträger 78 und das Transportband 29, 30 überlappen. Vorzugsweise sind mehrere Anschläge 77 quer zu der Transportrichtung 74 der Substratbogen 1 oder der Nutzen 10 auf dem Transportband 29, 30 in Gruppen nebeneinanderliegend angeordnet. Weiter bevorzugt weist jede Gruppe von Anschlägen 77 entweder zwei Seitenanschläge oder zwei Seitenanschläge und einen Hinteranschlag auf. Jeweils eine Gruppe von Anschlägen bildet dabei vorzugsweise eine Art Tasche, die durch seitliche Positionierung der Anschlägen 77 auf den oder die Ströme von Substratbogen1 oder Nutzen 10 auf den Transportband 29, 30 ausgerichtet wird.
    Die Anschläge 77 sind vertikal beweglich ausgebildet. Zur synchronen Verlagerung der Anschläge 77 ist ein oder sind mehrere Antriebe ausgebildet. Die Transportvorrichtung 79 weist vorzugsweise einen Antrieb auf, der zur diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Verlagerung des Stapelträgers 78 ausgebildet ist. Die Transportvorrichtung 79 ist vorzugsweise zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in und entgegen der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 ausgebildet. Weiter bevorzugt ist die Transportvorrichtung 79 zur Verlagerung des Stapelträgers 78 in der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 in Abhängigkeit von der Erstreckung der Substrate 1 oder Nutzen 10 in Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 ausgebildet. Weiter bevorzugt ist die Transportvorrichtung 79 zur Realisierung eines Bewegungszyklus ausgebildet, der eine erste und mindestens eine weitere Bewegung des Stapelträgers 78 in der Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 umfasst, wobei der Stapelträger 78 zwischen seiner ersten und seiner mindestens einen weiteren Bewegung in Bezug auf die Transportrichtung 74 des Transportbandes 29, 30 stillsteht.
    Des Weiteren kann eine Zuführeinrichtung 80 ausgebildet sein, mit der mindestens ein Trennelement 81 auf die vom Stapelträger 78 getragenen Substrate 1 positionierbar ist. Die Zuführeinrichtung 80 umfasst eine Vereinzelungsvorrichtung, die die Trennelemente 81 von einem aus mehreren Trennelementen 81 gebildeten Stapel 82 vereinzelt. Bei den Trennelemente 81 handelt es sich vorzugsweise um bogenförmige Materialien, die zwischen Nutzenstapeln zur räumlichen Separierung derselben voneinander eingelegt werden können. Die Zuführeinrichtung 80 kann durch einen horizontal verlagerbaren Rahmen gebildet sein, dessen Unterseite vertikal verlagerbare Sauger oder andere geeignete Fixierorgane zugeordnet sind. Die Ausbildung der Zuführeinrichtung 80 mit starren Saugern oder anderen geeigneten Fixierorganen ist ebenfalls möglich, sofern der Rahmen eine vertikale Bewegung zum Abheben eines jeweiligen Trennelements 81 zulässt.
    Bevorzugte Bewegungsabläufe, die der Stapelträger 78 durch Einwirkung der Transportrichtung 74 realisiert, sollen nachfolgend insbesondere in Bezug auf die 20 bis 32 beispielhaft beschrieben werden.
    Zuerst wird der Stapelträger 78 von der Transportvorrichtung 79 in Bezug auf das Transportband 29, 30 derart positioniert, dass er in Bezug auf seine vertikale Lage einen möglichst geringen Abstand zu dessen Unterseite aufweist. In Bezug auf seine horizontale Lage erfolgt die Positionierung derart, dass vom Transportband 29, 30 geförderte Nutzen 10 oder Substratbogen 1 auf dem Stapelträger 78 zur Ablage gelangen. Bei umlaufenden Transportband 29, 30 werden anschließend Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf den Stapelträger 78 gefördert und dabei von den Anschlägen 77 seitlich und vorzugsweise auch in Transportrichtung 74 ausgerichtet. Im weiteren Verlauf wächst der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10, wie in 21 dargestellt. Der Stapelträger 78 wird vorzugsweise abgesenkt. Dabei können die Anschläge 77 synchron zur Absenkbewegung des Stapelträgers 78 mit abgesenkt werden. Alternativ kann der Stapelträger 78 von Anfang an auch in einem derartigen vertikalen Abstand zum Transportband 29, 30 positioniert werden, dass er ohne Vertikalbewegung eine ausreichende Menge Substratbogen 1 oder Nutzen 10 aufzunehmen vermag. In 21 ist dabei nur ein Stapel erkennbar. Neben diesem können zeitgleich zueinander mehrere weitere nebeneinanderliegende Stapel gebildet werden. Wenn der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 eine ausreichende Höhe erreicht hat, werden die Anschläge 77, falls diese mit dem Stapelträger 78 verlagert wurden, wieder vertikal in ihre Ausgangsposition verlagert. Der Stapelträgers 78 wird vertikal in seine Ausgangsposition und horizontal um einen Weg verlagert, der der Länge der abzulegenden Substratbogen 1 plus einem Abstandswert entspricht. Die zeitliche Abfolge der Verlagerung von Stapelträger 78 und Anschlägen 77 ist dabei unerheblich, sofern Kollisionen vermieden werden. Vorzugsweise erfolgt die Verlagerung synchron. Während der Verlagerung des Stapelträgers 78 wird die Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 aktiviert, so dass in dieser Zeit dem Stapelträger 78 keine Substratbogen 1 oder Nutzen 10 zugeführt werden. Nach dem deaktivieren der Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 kann der nächste Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 gebildet werden (24).
  • Anschließen wiederholen sich die Vorgänge, wie für die Bildung des ersten Stapels aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 beschrieben, einfach oder mehrfach bis ein weiterer Stapel oder weitere Stapel mit der gewünschten Höhe gebildet sind, die in Transportrichtung 74 betrachtet hintereinander und gegebenenfalls auch nebeneinander liegen (25).
  • An dieser Stelle des Ablaufs kann die Zuführeinrichtung 80 zum Einsatz gelangen. Diese erfasst das oberste Trennelement 81 des aus Trennelementen 81 gebildeten Stapels 82 und transportiert es über die auf dem Stapelträger 78 gebildeten Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10, wo es freigegeben wird und zur Ablage auf den jeweils obersten Substratbogen 1 oder Nutzen 10 gelangt (26). Die Oberfläche des Trennbogens 81 tritt im weiteren Verlauf an die Stelle der Oberfläche des Stapelträgers 78 und bildet somit die neue Stapelebene.
  • Auf der neuen Stapelebene werden in einem nächsten Schritt ein einzelner oder eine Reihe von Stapeln aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 gebildet. Dazu wird der Stapelträger 78 in Bezug auf seine vertikale Lage von der Transportvorrichtung 79 derart positioniert, dass die neue Stapelebene unterhalb der Freigabeebene des Transportbandes 29, 30 liegt. In Bezug auf seine horizontale Lage erfolgt die Positionierung derart, dass vom Transportband 29, 30 geförderte Nutzen 10 oder Substratbogen1 auf dem Trennelement 81 zur Ablage gelangen. (28)
    Bei umlaufenden Transportband 29, 30 werden anschließend Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf das Trennelement 81 gefördert und dabei von den Anschlägen 77 seitlich und vorzugsweise auch in Transportrichtung 74 ausgerichtet. Im weiteren Verlauf wächst der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 wie in 29 dargestellt.
    Der Stapelträger 78 wird vorzugsweise abgesenkt. Dabei können die Anschläge 77 synchron zur Absenkbewegung des Stapelträgers 78 mit abgesenkt werden. Alternativ kann der Stapelträger 78 von Anfang an auch in einem derartigen vertikalen Abstand zum Transportband 29, 30 positioniert werden, dass er ohne Vertikalbewegung eine ausreichende Menge Substratbogen 1 oder Nutzen 10 aufzunehmen vermag. Wenn der Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 eine ausreichende Höhe erreicht hat, werden die Anschläge 77, falls diese mit dem Stapelträger 78 verlagert wurden, wieder vertikal in ihre Ausgangsposition verlagert. Der Stapelträgers 78 wird vertikal in die Position verlagert, die er zu Beginn der Bildung des ersten Stapels auf dem Trennelement 81 innehatte und horizontal um einen Weg, der der Länge der abzulegenden Substratbogen 1 plus einem Abstandswert entspricht.
    Während der Verlagerung des Stapelträgers 78 wird die Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 aktiviert, so dass in dieser Zeit dem Stapelträger 78 keine Substratbogen 1 oder Nutzen 10 zugeführt werden. Nach dem Deaktivieren der Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstrom 83 kann der nächste Stapel aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Trennelement 81 gebildet werden (31).
    Ist eine ausreichende Anzahl von Stapeln aus Substratbogen 1 oder Nutzen 10 auf dem Stapelträger 78 gebildet, wird der beladene Stapelträger 78 abtransportiert und durch einen neuen aufnahmefähigen Stapelträger 78 ersetzt.
  • Die Abfolge der Werke der Bogendruckmaschine ergibt sich aus den technologischen Erfordernissen. Vorzugsweise sind ein oder mehrere Bearbeitungswerke 46 im Anschluss an ein oder mehrere Druckwerke 6 ausgebildet. Im Fall mehrerer Druckwerke 6 sind diese zumeist mit unterschiedlichen Werkzeugen 116 aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge ausgestattet. Ebenso können ein oder mehrere Bearbeitungswerke 46 einem oder mehreren Druckwerken 6 vorangestellt sein. Alternativ ist auch eine Zwischenschaltung von einem oder mehreren Bearbeitungswerken 46 zwischen ein oder mehrere Druckwerke 6 vorgesehen. Vorzugsweise umfasst die Bogendruckmaschine auch ein oder mehrere Lackwerke, die vorzugsweise den Druckwerken 6 nachgeschaltet sind oder sich an die Bearbeitungswerke 46 anschließen.
    Eine substratverarbeitende, insbesondere Bogen verarbeitende Maschine die keine Druckmaschine ist, kann in ihrem Aufbau der beschriebenen Bogendruckmaschine vermindert um die Druckwerke 6 gleichen.
    Im Anschluss an die Druckwerke 6 oder die Bearbeitungswerke 46 ist die Trenneinrichtung 2 ausgebildet. Die Trenneinrichtung umfasst einen Transportzylinder 3. Der Transportzylinder 3 ist doppeltgroß, d.h. er transportiert pro Umdrehung zwei Substratbogen 1. Die Erfindung ist jedoch nicht auf eine doppeltgroße Ausführung des Transportzylinders 3 beschränkt. Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines einfachgroßen Systems beschrieben. Diese Beschreibung steht auch stellvertretend für das doppeltgroße System oder mehrfachgroße System in analoger Entsprechung. Im Bereich der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ist ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1, insbesondere ein Greifersystem ausgebildet (im Fall eines doppelgroßen Systems sind zwei Bogenhaltesysteme ausgebildet). Das Greifersystem ist vorzugsweise als Sauggreifersystem 17, auch als Saugersystem 17 bezeichnet, ausgebildet und wird von Luftversorgungsmitteln versorgt. Das Sauggreifersystem 17 ist zur Erzeugung eines Saugbereichs ausgebildet, dessen Erstreckung in axialer Richtung des Transportzylinders 3 ein Vielfaches seiner Erstreckung in Umfangsrichtung beträgt. Die Erstreckung des Saugbereichs des Sauggreifersystem 17 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 beträgt vorzugsweise weniger als 20 mm, weiter bevorzugt weniger als 15mm, weiter bevorzugt weniger als 10 mm. Der Saugbereich kann durch eine durchgehende, sich über die Breite des Transportzylinders 3 erstreckende Öffnung oder eine Vielzahl von nebeneinanderliegenden Saugöffnungen gebildet sein. Die mindestens eine Saugöffnungen ist derart zum Fixieren der Vorderkante des Substrats 1 angeordnet, dass sie bei fixierten Aufzug 5 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 zum Aufzug 5 beabstandet ist. Vorteilhafter Weise ist die Erstreckung des Saugbereichs in axialer Richtung des Transportzylinders 3 einstellbar ausgebildet. Dazu können insbesondere im Zuführweg der Saugluft für die in Bezug auf die Mitte des Transportzylinders 3 äußeren Saugöffnungen Einstellmittel 28 insbesondere in Form von Absperrventilen vorgesehen sein. Die Einstellbarkeit der Erstreckung des Saugbereichs hat den Vorteil, dass der Saugluftverbrauch minimiert wird. Der Transportzylinder 3 weist des Weiteren vorzugsweise Mittel (im Fall eines doppelgroßen Systems sind zwei Fixiermittel ausgebildet) zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 (auch als Klemmbacke bezeichnet) und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 (auch als Aufschlag bezeichnet) gebildet. Das weitere Klemmelement 24 ist fest am Grundkörper des Transportzylinders 3 gelagert. Das Klemmelement 22 ist fest mit einem Hebel 21 verbunden, der um einen Drehpunkt 34 verschwenkbar auf dem Grundkörper des Transportzylinders 3 gelagert ist. Der Hebel 21 wird von einem vorzugsweise als Feder ausgebildeten Kraftspeicher 23 verspannt, derart dass sich der zwischen dem Klemmelement 22 und dem weiteren Klemmelement 24 gebildete Klemmspalt schließt. Die Feder 23 ist als Druckfeder ausgebildet und stützt sich mit einem Ende auf dem Hebel 21 und mit ihrem anderen Ende am Kopf einer in den Grundkörper des Transportzylinders 3 geschraubten Schraube ab. Die 3 zeigt den Klemmgreifer Vorderkante mit fixierter Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im geschlossenen Zustand. Die 4 zeigt den Klemmgreifer Vorderkante mit freigegebener Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im offenen Zustand. Die Öffnung des Klemmgreifers Vorderkante wird gegen die Kraftwirkung der Feder 23 bewirkt. Die zum Öffnen des Klemmgreifers Vorderkante benötigte Kraft wird vorzugsweise von einem Stellelement 23, das insbesondere als pneumatischer Muskel 23 ausgebildet sein kann, aufgebracht. Das Stellelement, bzw. der pneumatischer Muskel 23 wirkt vorzugsweise auf einen weiteren Hebel 33 ein, dessen eines Ende sich an einem Fixpunkt des Transportzylinders 3 abstützt. Unter der Kraftwirkung des Stellelements 23, das insbesondere als pneumatischer Muskel 23 ausgebildet sein kann, ist der weitere Hebel 33 um den vorgenannten Fixpunkt verschwenkbar. Im Fall der Ausbildung als pneumatischer Muskel 23 wird dieser mit Druckluft beaufschlagt, unter deren Wirkung er sich ausdehnt, wobei der weitere Hebel 33 verschwenkt wird. Die Verschwenkbewegung des weiteren Hebels 33 wird durch eine am Transportzylinder 3 ausgebildete Wandung begrenzt. Der weitere Hebel 33 wirkt dabei auf eine Kugel 35 ein, die zwischen dem weiteren Hebel 33 und dem Hebel 21 ausgebildet ist und verlagert diese. Mit der Verlagerung der Kugel 35 wird auch der Hebel 21 und mit diesem das Klemmelement Vorderkante 22 verlagert. Wird das Stellelement 23 in der entgegengesetzten Richtung betätigt, bzw. der pneumatische Muskel 23 drucklos, d.h. kraftlos geschaltet, verlagert die Kraft des Kraftspeichers 23, insbesondere der Feder 23, den Hebel 21, die Kugel 35 und den weiteren Hebel 33 wieder in Richtung ihrer Ausgangslage, bis die Bewegung durch Anschlagen des Klemmenelements Vorderkante 22 an dem weiteren Klemmelement Vorderkante 24 bzw. dem Aufzug 5 begrenzt wird. Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt. Zum Spannen des Aufzugs 5 ist mindestens einer der Klemmgreifer also der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante in Umfangsrichtung des Transportzylinders verlagerbar. In den 3 und 4 ist der Klemmgreifer Hinterkante verlagerbar. Insbesondere ist der Klemmgreifer Hinterkante auf einem in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 verschiebbaren Schlitten gelagert. Der Schlitten 49 trägt vorzugsweise neben dem Klemmgreifer Hinterkante auch die Spannwelle 50 und den Kniehebel 51. Zum Spannen des Aufzugs 5 wird dieser zunächst an seinen beiden Enden vom Klemmgreifer Vorderkante und vom Klemmgreifer Hinterkante fixiert. Anschließend wird der Schlitten 49 im Uhrzeigersinn verschoben, was von einem weiteren Stellelement 52, das ebenfalls als pneumatischer Muskel ausgebildet sein kann, bewirkt wird.
  • Unabhängig von der Art der Ausbildung der Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 tragen diese vorzugsweise Positionierstifte oder sind diesen vorzugsweise Positionierelemente zugeordnet. Die Positionierstifte oder Positionierelemente können insbesondere dem weiteren Klemmelement Vorderkante 22 direkt zugeordnet sein.
    Der Transportzylinder 3 weist vorzugsweise erste und zweite Öffnungen 12, 13 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise vom im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind. Die Öffnungen 12, 13 sind mit Luftversorgungsmitteln 14, 15 verbunden. Insbesondere sind erste Luftversorgungsmittel 14 zur Versorgung der ersten Öffnungen 12 mit Luft und zweite Luftversorgungsmittel 15 zur Versorgung der zweiten Öffnungen 13 mit Luft vorgesehen. Unter Luft werden in nachstehenden Zusammenhang alle Formen von Systemluft verstanden, d.h. insbesondere Blasluft oder Saugluft, die geeignet sind insbesondere physikalische Wirkung wie z.B. Kraftwirkung auszuüben und die durch mindestens einen der Paramater statischer Druck, dynamischer Druck oder Volumenstrom kennzeichenbar sind. Dabei kommt es insbesondere nicht auf die chemische Zusammensetzung der Luft oder deren Feuchtegehalt an. Derartige Luft wird in an sich bekannter Weise mit Kompressoren, Verdichtern, Vakuumpumpen, Saugpumpen oder ähnlichen Bauelementen erzeugt. Die vorgenannten Lufterzeuger können von den ersten und zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 umfasst des Transportzylinder und insbesondere gemeinsam mit allen Mitteln die die Luft den Öffnungen 12, 14 zuführen und/oder die Zuführung steuern die Luftversorgungsmittel 14, 15 bilden.
    Die ersten und die zweiten Öffnungen 12, 13 sind dabei vorzugsweise unabhängig voneinander mit Luft versorgbar. Vorzugsweise ist dabei die Luftversorgung entweder der ersten oder der zweiten Öffnungen 14, 15 oder beider Öffnungen 14, 15 umschaltbar ausgebildet. Unter Umschaltbarkeit ist in diesem Sinn insbesondere das Umschalten zwischen Saugluft und Blasluft gemeint, wobei es nicht darauf ankommt von welcher Art der Luftversorgung in welche Art umgeschaltet wird.
    Die ersten und die zweiten Öffnungen 12, 13 sind in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ausgebildet. Vorzugsweise sind die ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 oder in Achsrichtung des Transportzylinders 3 sich jeweils abwechselnd angeordnet sind. Die ersten und/oder die zweiten Öffnungen 12, 13 sind vorzugsweise nutförmig oder lochförmig ausgebildet sind. Durch die Anordnung der ersten und der zweiten Öffnungen 12, 13 in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ergibt sich vorzugsweise ein feinmaschiges Netz von Elementen, mit denen eventuell im Aufzug 5 ausgebildete Durchbrechungen mit Luft versorgt werden können. Die Anordnung der Durchbrechungen im Aufzug 5 erfolgt dabei entsprechend der Anordnung von Abfallteil oder Abfallteilen 9 einerseits und Nutzen 10 andererseits. So können beispielsweise im Bereich derjenigen ersten Öffnungen 12, die im Bereich von Nutzen ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet werden, während allen zweiten Öffnungen 13, die im Bereich von Nutzen 10 ausgebildet sind, keine Durchbrechungen im Aufzug 5 gegenüberstehen. Das Gleiche gilt sinngemäß auch für den Bereich von Abfallteilen 9, wobei hier den zweiten Öffnungen 13 Durchbrechungen im Aufzug 5 gegenüberstehen, während die ersten Öffnungen 12 von geschlossenen Bereichen des Aufzugs 5 abgedeckt sind. Durch diese Maßnahmen können Nutzen 10 und Abfallteile 9 unterschiedlich behandelt, bzw. auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 bzw. dessen Aufzug 5 fixiert werden.
    Die Details der Luftversorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 sind insbesondere in den 5, 6 und 7 dargestellt. Die Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 umfassen vorzugsweise einen oder mehrere Drehschieber oder Dreheinführungen. Vorzugsweise sind die Drehschieber oder Dreheinführungen an der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildet oder dieser zugeordnet. Vorzugsweise sind zwei Drehschieber oder zwei Dreheinführungen an gegenüberliegenden Stirnseiten des Transportzylinders 3 ausgebildet. Bei dem in den 5, 6 und 7 dargestellten Beispiel umfasst der Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung ein Scheibe 18, die einer der Stirnseiten des Transportzylinders 3 zugeordnet ist. In der Scheibe 18 sind mehrere nutförmige Ausnehmungen 19, 56, 57 ausgebildet, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 erstrecken. Die Ausnehmung 19 wird über einen ersten Zuführstutzen 53, die Ausnehmung 56 über einen zweiten Zuführstutzen 54 und die Ausnehmung 57 über eine dritten Zuführstutzen 55 mit Luft versorgt. Die Ausnehmungen 19, 56 und 57 sind auf der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Sie erstrecken sich in unterschiedlichen Radien kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3. Jede der Ausnehmungen 19, 56 und 57 muss in Umfangsrichtung der Scheibe 18 nicht durchgängig sondern kann vielmehr durchbrochen sein, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen 19, 56 und 57 bilden. Die Ausnehmungen 19, 56 und 57 korrespondieren bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 mit in der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildeten Öffnungen 58. Jede der Öffnungen 58 in der Stirnseite des Transportzylinders 3 kommuniziert über weitere Leitungen entweder mit einer einzigen oder einem Teil der ersten Öffnungen 12 oder mit einer einzigen oder einem Teil der zweiten Öffnungen 13 in der Mantelfläche des Transportzylinders 3 oder mit dem Sauggreifersystem 17. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung der jeweiligen Ausnehmung 19, 56 und 57 abhängig von der Winkellage des Transportzylinders 3 gegenüberliegt. Bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel versorgen die der Drehachse 16 des Transportzylinders 3 am nächsten liegenden Ausnehmungen 57 das Sauggreifersystem 17, die zu diesen benachbarten Ausnehmungen 56 die zweiten Öffnungen 13 und die zu diesen benachbarten Ausnehmungen 19 die ersten Öffnungen 12.
    Die Scheibe 18 steht gegenüber dem Transportzylinder 3, der im Betriebszustand um die Drehachse 16 dreht, still. Durch die Erstreckung der Ausnehmungen 19, 56 und 57 in Umfangsrichtung des Transportzylinders 3 werden Bereiche von Saug- oder Blasluft bestimmt, die auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 drehwinkelbezogen ausgebildet werden.
    Überlagert zu diesen Wirkungen sind die Bereiche von Saug- oder Blasluft auch durch die Art der Luftversorgung bzw. von deren Zuschaltung oder Abschaltung bestimmbar. So kann der in seiner Erstreckung durch die gleichen Luftversorgungsmittel 12 oder 13 entsprechend der Ausnehmungen 19, 56 versorgter Bereich verkürzt werden, indem eine winkelbezogene Abschaltung der Luftversorgung erfolgt. Ebenso kann ein in seiner Erstreckung durch die gleichen Luftversorgungsmittel 12 oder 13 entsprechend der Ausnehmungen 19, 56 versorgte Bereich durch Umschaltung der Luftversorgung zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung in mindestens einen Saugbereich und mindestens einen Blasbereich unterteilt werden. Dabei dient der Saugbereich auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 zum Fixieren und der Blasbereich zum Abstoßen von Nutzen 10 beziehungsweise Abfallteilen 9. Es versteht sich von selbst, dass die Luftversorgung für die ersten Öffnungen 12 vorzugsweise unabhängig von der Luftversorgung für die zweiten Öffnungen 13 ist.
    Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Abschaltung der Saugluftversorgung oder Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen 12, 13 ausgebildet. Vorzugsweise schalten die ersten Luftversorgungsmittel 14 die Luftversorgung der ersten Öffnungen 12 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen ersten Öffnungen 12 durch Rotation des Transportzylinders 3 um seine Drehachse 16 einen ersten Freigabepunkt erreichen. Weiter bevorzugt schalten die zweiten Luftversorgungsmittel 15 die Luftversorgung der zweiten Öffnungen 13 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen zweiten Öffnungen 13 durch Rotation des Transportzylinders 3 um seine Drehachse 16 einen zweiten Freigabepunkt erreichen. Die Scheibe 18 ist vorzugsweise über eine Drehmomentstütze 20 mit einem Gestell verbunden und auf dem Transportzylinder 3 drehbar gelagert ist. Der Transportzylinder 3 ist vorzugsweise im selben Gestell an dem die Drehmomentstütze 20 angelenkt ist, drehbar gelagert.
    Zur Verlagerung der Bereiche von Saug- oder Blasluft, die auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 drehwinkelbezogen ausgebildet werden, können Stellorgane zum Verdrehen der Scheibe 18 vorgesehen sein.
  • Um die Montage zu erleichtern weist die Scheibe 18 vorzugsweise eine Aussparung auf, die eine radiale Verlagerung der Scheibe 18 im Sinne einer Verschiebung zum Zweck des Austauschs ermöglicht.
    Statt einer Scheibe 18 können auch mehrere Scheiben 18 vorgesehen sein. Im Fall mehrerer Scheiben 18 sind in einer der Scheiben 18 die Ausnehmungen 57 zur Versorgung des Sauggreifersystems 17 und in der anderen Scheibe 18 die Ausnehmungen 19 und 56 zur Versorgung der ersten und zweiten Öffnungen 12, 13 ausgebildet.
    Die Details der Versorgung des Sauggreifersystems 17 sind in einer bevorzugten Variante in 8 dargestellt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel dient die Scheibe 18 zur Versorgung der ersten und der zweiten Öffnungen 12, 13 sowie der Versorgung des Sauggreifersystems 17.
    Alternativ dazu kann die Scheibe 18 auch ausschließlich eine nutförmige Ausnehmungen 57 aufweisen, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 erstreckt. Die Ausnehmung 57 wird auch in dieser Ausgestaltung von einen dritten Zuführstutzen 55 mit Luft versorgt. Die Ausnehmung 57 ist auf der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Die Ausnehmung 57 ist in Umfangsrichtung der Scheibe 18 vorzugsweise durchgängig oder unterbrochen, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen 57 bzw. Abschnitte der Ausnehmung 57 gebildet sind. Die Ausnehmung 57 korrespondiert bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse 16 des Transportzylinders 3 mit einer oder mehreren in der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildeten Öffnungen 58. Die oder jede Öffnung 58 kommuniziert über weitere Leitungen mit dem Sauggreifersystem 17. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung 58 der Ausnehmung 57 abhängig von der Winkellage des Transportzylinders 3 gegenüberliegt. Mit anderen Worten wird die Länge und die Lage des Winkelbereichs in dem am Sauggreifersystem 17 Saugluft anliegt, d.h. das Sauggreifersystem 17 Haltewirkung entfaltet, durch die Erstreckung und Lage der Ausnehmungen 57 bestimmt.
  • Es versteht sich von selbst, dass die Luftversorgung des Sauggreifersystems 17 nicht auf die beschriebene Ausführungsform mit Scheiben 18 beschränkt ist. Die Luftversorgung des Sauggreifersystems 17 kann ebenso mit anderen bekannten Ausführungsformen einer Luftversorgung realisiert sein, die ausreichend schnell die am Sauggreifersystem 17 anliegende Saugluft taktweise aktivieren und deaktivieren können.
    Das Sauggreifersystem 17 ist im Bereich der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ausgebildet. Vorzugsweise ist das Sauggreifersystem 17 dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeordnet ist. Insbesondere kann das Sauggreifersystem 17 auf dem Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 gelagert sein. Vorzugsweise ist das Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 seinerseits und damit auch das Sauggreifersystem 17 beweglich, insbesondere verschwenkbar gelagert. Das Sauggreifersystem 17 kann insbesondere dem Klemmelement Vorderkante 22 zugeordnet sei. Es ist ebenfalls vorteilhaft das Sauggreifersystem 17 gemeinsam mit dem Klemmelement 22 auf dem Hebel 21 anzuordnen.
    Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist benachbart zum Transportzylinder 3 ein Ausbrechzylinder 4 angeordnet. Der Ausbrechzylinder 4 ist wie der Transportzylinder 3 drehbar gelagert. Der Ausbrechzylinder 4 dient dem Ausbrechen von Abfallteilen 9 oder von Nutzen 10. Vorzugsweise weist der Ausbrechzylinder 4 dritte Öffnungen 32 auf. Zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 mit Luft sind dritte Luftversorgungsmittel vorgesehen.
    Der Ausbrechzylinder 4 kann wie der Transportzylinder 3 auch doppeltgroß oder einfachgroß ausgebildet sein. Im Falle einer doppelgroßen Ausbildung des Ausbrechzylinders 4 entspricht dessen Umfang bzw. Durchmesser dem Umfang bzw. Durchmesser eines doppeltgroß ausgebildeten Transportzylinders 3. Vorzugsweise ist der Ausbrechzylinder 4 einfachgroß ausgebildet. In seinem Aufbau gleicht der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise in vielen Merkmalen dem Transportzylinder 3, so dass zur Beschreibung der Beschaffenheit des Ausbrechzylinders 4 auf die Ausführungen zur Beschaffenheit des Transportzylinders 3 Bezug genommen wird. Das gilt insbesondere für alle Baugruppen des Transportzylinders 3 bzw. des Ausbrechzylinders 4 zu denen nicht ausdrücklich auf bauliche Unterschiede oder ein Fehlen hingewiesen wird. Die Beschaffenheit des Ausbrechzylinders 4 wird nachfolgend anhand eines einfachgroßen Systems beschrieben. Diese Beschreibung steht auch stellvertretend für das doppeltgroße System oder mehrfachgroße System in analoger Entsprechung. Im Unterschied zum Transportzylinder 3 umfasst der Ausbrechzylinder 4 kein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1.
    Wie auch der Transportzylinder 3 weist der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 gebildet. Das Klemmelement Vorderkante 22 ist am Grundkörper des Ausbrechzylinders 4 gelagert. Das weitere Klemmelement 24 kann insbesondere als Blattfederpaket gebildet sein. Benachbart zum weiteren Klemmelement 24 ist ein vorzugsweise als pneumatischer Muskel ausgebildetes Stellelement 25 angeordnet. Das Stellelement ist vorzugsweise mit einer Luftzuführung verbunden, mit der am Stelleelement 25 ein Überdruck angelegt werden kann. Bei anliegendem Überdruck dehnt sich das Stellelement 25 aus, wobei es am weiteren Klemmelement 24 anliegt und dieses verformt. Infolge der Verformung, insbesondere der Biegung des weiteren Klemmelements 24 ändert sich dessen Erstreckung in Richtung des Klemmelements Vorderkante 22. Durch Anlegen eines Überdrucks z.B. in Form von Druckluft am Stellelement 25 kann damit der zwischen Klemmelement Vorderkante 22 und weiteren Klemmelement 24 gebildete Spalt vergrößert und bei Abschaltung des Überdrucks am Stellelement 25 verkleinert werden, was dem Klemmen des Aufzugs 5 entspricht. Die 10 zeigt den Klemmgreifer des Ausbrechzylinders 4 Vorderkante mit fixierter Vorderkante des Aufzugs 5, d.h. im geschlossenen Zustand.
    Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt.
  • Zum Spannen des Aufzugs 5 ist mindestens einer der Klemmgreifer also der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 verlagerbar. In der 10 ist der Klemmgreifer Hinterkante verlagerbar. Insbesondere ist der Klemmgreifer Hinterkante auf einem in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 verschiebbaren Schlitten 49 gelagert. Der Schlitten 49 trägt vorzugsweise neben dem Klemmgreifer Hinterkante auch die Spannwelle 50 und den Kniehebel 51. Zum Spannen des Aufzugs 5 wird dieser zunächst an seinen beiden Enden vom Klemmgreifer Vorderkante und vom Klemmgreifer Hinterkante fixiert. Anschließend wird der Schlitten 49 gegen den Uhrzeigersinn verschoben, was von einem weiteren Stellelement 52, das ebenfalls als pneumatischer Muskel ausgebildet sein kann, bewirkt wird.
    Unabhängig von der Art der Ausbildung der Mittel zum Fixieren des Aufzugs 5 tragen diese vorzugsweise Positionierstifte oder sind diesen vorzugsweise Positionierelemente zugeordnet. Die Positionierstifte oder Positionierelemente können insbesondere dem weiteren Klemmelement Vorderkante 22 direkt zugeordnet sein.
    Es versteht sich von selbst, dass die beschriebenen Elemente zum Fixieren der Vorderkante sowie die Elemente zum Fixieren der Hinterkante auch in anderer Weise ausgebildet sein können. So erweist es sich alternativ zur Ausbildung von kraftschlüssig wirkenden Elementen auch als vorteilhaft, wenn die Elemente zum Fixieren der Vorderkante und/oder die Elemente zum Fixieren der Hinterkante zum formschlüssigen Fixieren von Aufzügen 5 ausgebildet sind. In diesem Fall können insbesondere hackenförmige oder klauenförmige Halteelemente ausgebildet sein, die mit Aussparungen korrespondieren, die im Aufzug 5 ausgebildet sind oder in Halteschienen eingreifen, die fest mit dem Aufzug 5 verbunden sind.
  • Der Klemmgreifer Vorderkante oder der Klemmgreifer Hinterkante sind vorzugsweise in einem Kanal des Ausbrechzylinders 4 gelagert, der von einer Kanalabdeckung überspannt sein kann.
    Der Ausbrechzylinder 4 weist vorzugsweise dritte Öffnungen 32 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise vom im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind. Die dritten Öffnungen 32 sind mit dritten Luftversorgungsmitteln verbunden. Unter Luft werden in nachstehenden Zusammenhang alle Formen von Systemluft verstanden, d.h. insbesondere Blasluft oder Saugluft, die geeignet sind insbesondere physikalische Wirkung wie z.B. Kraftwirkung auszuüben und die durch mindestens einen der Paramater statischer Druck, dynamischer Druck oder Volumenstrom kennzeichenbar sind. Derartige Luft wird in an sich bekannter Weise mit Kompressoren, Verdichtern, Vakuumpumpen, Saugpumpen oder ähnlichen Bauelementen erzeugt.
    Die dritten Öffnungen 32 sind dabei mit Saugluft versorgbar. Vorzugsweise ist die Luftversorgung umschaltbar ausgebildet. Unter Umschaltbarkeit ist in diesem Sinn insbesondere das Umschalten zwischen Saugluft und Blasluft gemeint, wobei es nicht darauf ankommt von welcher Art der Luftversorgung in welche Art umgeschaltet wird. Die dritten Öffnungen 32 sind in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet. Vorzugsweise sind die dritten Öffnungen 32 nutförmig oder lochförmig ausgebildet. Durch die Anordnung dritten Öffnungen 32 in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 ergibt sich vorzugsweise ein feinmaschiges Netz von Elementen, mit denen eventuell im Aufzug 5 ausgebildete Durchbrechungen mit Luft versorgt werden können. Die Anordnung der Durchbrechungen im Aufzug 5 erfolgt dabei entsprechend der Anordnung von Abfallteil oder Abfallteilen 9 einerseits oder Nutzen 10 andererseits. So können beispielsweise im Bereich derjenigen dritten Öffnungen 32, die im Bereich von Nutzen ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet werden. Die erweist sich als vorteilhaft, wenn der Ausbrechzylinder 4 zum Transport der Nutzen 10 verwendet werden soll.
    Ist die Verwendung des Ausbrechzylinders 4 zum Transport von Abfallteilen 9 vorgesehen, werden vorzugsweise im Bereich derjenigen dritten Öffnungen 32, die im Bereich von Abfallteilen 9 ausgebildet sind Durchbrechungen im Aufzug 5 ausgebildet.
  • Durch diese Maßnahmen können Nutzen 10 bzw. Abfallteile 9 unterschiedlich behandelt, bzw. auf der Mantelfläche des Transportzylinders 3 bzw. dessen Aufzug 5 fixiert werden. Die Freigabe der Nutzen 10 bzw. Abfallteile 9 kann durch Anlegen von Blasluft an den dritten Öffnungen 32 unterstützt werden.
    Die Details der Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 sind nicht gesondert dargestellt und werden nachfolgend unter Verweis auf die Ausbildung der Luftversorgungsmittel 14, 15 am Transportzylinder 3 beschrieben. Die Luftversorgungsmittel zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 umfassen vorzugsweise einen Drehschieber oder eine Dreheinführung. Vorzugsweise ist der Drehschieber oder die Dreheinführungen an der Stirnseite des Transportzylinders 3 ausgebildet oder dieser zugeordnet. Der Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung umfasst vorzugsweise eine Scheibe 18, die einer der Stirnseiten des Ausbrechzylinders 4 zugeordnet ist. In der Scheibe 18 ist eine Ausnehmungen X ausgebildet, die sich vorzugsweise kreissegmentförmig, koaxial zur Drehachse des Ausbrechzylinders 4 erstrecken. Die Ausnehmung wird über einen vierten Zuführstutzen 53 mit Luft versorgt. Die Ausnehmung ist auf der dem Ausbrechzylinder 4 zugewandten Seite der Scheibe 18 ausgebildet. Die Ausnehmungen ist in Umfangsrichtung der Scheibe 18 nicht durchgängig sondern kann vielmehr durchbrochen sein, so dass auf demselben Radius mehrere in Umfangsrichtung der Scheibe 18 betrachtet hintereinanderliegende Ausnehmungen gebildet sind. Jede Ausnehmung korrespondiert bezüglich ihres Abstandes (Radius) zur Drehachse des Ausbrechzylinders 4 mit in der Stirnseite des Ausbrechzylinders 4 ausgebildeten Öffnungen 58. Jede der Öffnungen 58 in der Stirnseite des Transportzylinders 3 kommuniziert über weitere Leitungen entweder mit einer einzigen oder einem Teil oder allen dritten Öffnungen 32 in der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4. Das gilt natürlich nur solange die jeweilige Öffnung 58 der jeweiligen Ausnehmung abhängig von der Winkellage des Ausbrechzylinders 4 gegenüberliegt.
    Die Scheibe 18 steht gegenüber dem Ausbrechzylinder 4, der sich im Betriebszustand um seine Mittelachse dreht, still. Durch die Erstreckung der Ausnehmungen in Umfangsrichtung des Ausbrechzylinders 4 werden Bereiche von Saug- oder Blasluft bestimmt, die auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drehwinkelbezogen ausgebildet werden.
    Überlagert zu diesen Wirkungen sind die Bereiche von Saug- oder Blasluft auch durch die Art der Luftversorgung bzw. von deren Zuschaltung oder Abschaltung bestimmbar. So kann der in seiner Erstreckung durch die dritten Luftversorgungsmittel entsprechend der Ausnehmung versorgte Bereich verkürzt werden, indem eine winkelbezogene Abschaltung der Luftversorgung erfolgt. Ebenso kann ein in seiner Erstreckung durch die dritten Luftversorgungsmittel entsprechend der Ausnehmungen versorgter Bereich durch Umschaltung der Luftversorgung zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung in mindestens einen Saugbereich und mindestens einen Blasbereich unterteilt werden. Dabei dient der Saugbereich auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 zum Fixieren und der Blasbereich zum Abstoßen von Nutzen 10 beziehungsweise Abfallteilen 9.
    Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Abschaltung der Saugluftversorgung oder Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten dritten Öffnungen 32 ausgebildet. Vorzugsweise schalten die dritten Luftversorgungsmittel die Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 aus oder von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung um, wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 um seine Mittelachse einen dritten Freigabepunkt erreichen.
    Die Scheibe 18 ist vorzugsweise über eine Drehmomentstütze 20 mit einem Gestell verbunden und auf dem Ausbrechzylinder 4 drehbar gelagert ist. Der Ausbrechzylinder 4 ist vorzugsweise im selben Gestell an dem die Drehmomentstütze 20 angelenkt ist, drehbar gelagert.
    Zur Verlagerung der Bereiche von Saug- oder Blasluft, die auf der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drehwinkelbezogen ausgebildet werden, können Stellorgane zum Verdrehen der Scheibe 18 vorgesehen sein.
    Um die Montage zu erleichtern weist die Scheibe 18 vorzugsweise eine Aussparung auf, die eine radiale Verlagerung der Scheibe 18 im Sinne einer Verschiebung zum Zweck des Austauschs ermöglicht. Die Aussparung weist eine Erstreckung auf, die größer ist als der Durchmesser eines Zapfens des Ausbrechzylinders 4 in dem Bereich des Ausbrechzylinders 4, in dem diesem die Scheibe 18 zugeordnet ist.
    Der Ausbrechzylinder 4 und der Transportzylinder 3 tragen zum Behandeln von Substraten 1, insbesondere zum Trennen bzw. Ausbrechen von bearbeiteten, d.h. angeschnittenem oder durchgeschnittenem stegbehafteten oder perforiertem Substrat 1 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 vorzugsweise jeweils einen Aufzug 5. Beim Trennen bzw. Ausbrechen werden verbliebene Haltestege oder Materialverbindungen oder beabsichtigt nicht vollständig durchgeschnittene Materialverbindungen, insbesondere Fasern oder Faserbündel im Bereich von Schnittlinien zwischen Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 zerrissen. Zu diesem Zweck kann einer der Aufzüge 5 als Matrize und der andere Aufzug 5 als Patrize ausgebildet sein. Die Patrize weist eine Grundebene und gegenüber der Grundebene erhabene Bereiche auf. Die erhabenen Bereiche wirken auf das Substrat 1 ein und bilden Werkzeuge 116. Die Matrize weist eine Grundebene und gegenüber der Grundebene vertiefte Bereiche oder weitere Aussparungen auf. Matrize und Patrize sind derart auf Transportzylinder 3 bzw. Ausbrechzylinders 4 angeordnet, dass die erhabenen Bereiche der Patrize den vertieften Bereichen oder den weiteren Aussparungen der Matrize gegenüberliegen. Die Patrize bildet dabei eine Art Gegenstück zur Matrize. Die Matrize ist entweder auf dem Transportzylinder 3 oder dem Ausbrechzylinders 4 und die Patrize jeweils auf dem anderen Zylinder angeordnet. Der andere Zylinder in diesem Sinne ist der Zylinder, der mit dem die Matrize tragenden Zylinder zusammenwirkt (Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4) angeordnet. Vorzugsweise ist die Matrize auf dem Transportzylinder 3 und die Patrize auf dem Ausbrechzylinder angeordnet. Das vorstehend beschriebene Werkzeugpaar Patrize und Matrize unterscheidet sich dabei vorzugsweise von Patrize und Matrize Werkzeugpaaren wie sie beim Schneiden oder Perforieren, z.B. auf den der Trenneinrichtung 2 vorgelagerten Bearbeitungszylindern. Die konstruktive Ausführung der Patrize ist durch ihre Funktion, die zu trennenden bzw. auszubrechenden Elemente lediglich in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize hineinzudrücken, bestimmt. Dementsprechend können die erhabenen Bereiche der Patrize auch deutlich kleinere Erstreckungen aufweisen, als die mit ihnen korrespondierenden vertieften Bereiche oder weiteren Aussparungen der Matrize. Als Patrize kann insbesondere eine Flexodruckplatte verwendet werden.
    In einer alternativen Ausführungsform weist die Patrize keine gegenüber der Grundebene erhabenen Bereiche sondern eine im Ganzen erhöhte Grundebene auf. In diesem Fall ist die Patrize zumindest auf der der Matrize zugewandten Seite mit einem elastischen Überzug versehen oder aus einem elastischen Material gebildet.
    Beim Trennen bzw. Ausbrechen werden Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander bewegt, wobei Reststege oder einzelne Fasern oder Faserbündel im Bereich von Schnittlinien zu zerrissen werden. Dazu werden entweder die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 vorzugsweise von der Patrize in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize gedrückt. Im Fall der Verwendung einer Patrize mit elastische Oberfläche, werden die Abfallteile 9 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Aussparungen der Matrize gedrückt, wobei sich die Oberfläche der Patrize an diesen Stellen ausdehnt, während in Bereichen der Oberfläche außerhalb der Vertiefungen oder weiteren Aussparungen in der der Matrize das Substrat an die Oberfläche der Matrize gepresst wird.
    Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dem Transportzylinder 3 kein Ausbrechzylinder 4 zugeordnet, wobei auch bei dieser Ausführungsform die Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander bewegt und Reststege oder einzelne Fasern oder Faserbündel im Bereich von Schnittlinien zerrissen werden. Die Trenneinrichtung 2 ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie ausschließlich auf die dem Transportzylinder 3 zugewandte Seite des bearbeiteten Substrats 1 einwirkt, während das Substrat 1 auf dem Transportzylinder 3transportiert wird. Die Trenneinrichtung 2 ist in einer bevorzugten Ausführungsform aus erhabenen Bereichen und gegenüber den erhabenen Bereichen vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 gebildet. Den vertieften Bereichen sind weiter bevorzugt erste Öffnungen 12 zugeordnet, die mit ersten Luftversorgungsmitteln 14 in Wirkverbindung stehen können. Die ersten Luftversorgungsmittel 14 sind vorzugsweise zur Saugluftversorgung ausgebildet. Weiter bevorzugt ist der Mantelfläche des Transportzylinders 3 ein Aufzug 5 austauschbar zugeordnet, wobei die erhabenen Bereiche der Oberfläche des Transportzylinders 3 durch den Aufzug 5 und die vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 durch die Mantelfläche des Transportzylinders 3 im Bereich von im Aufzug 5 ausgebildeten Durchbrechungen gebildet sind. In den erhabenen Bereichen und/oder den vertieften Bereichen der Oberfläche des Transportzylinders 3 können zweiten Öffnungen 13 ausgebildet sein, die mit zweiten Luftversorgungsmitteln 15 in Wirkverbindung stehen. Des Weiteren können die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar sein.
    Zur Realisierung der Relativbewegung der Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander kann dem Transportzylinder 3 ein Aufzug 5 zugeordnet sein, der insbesondere in Art einer Matrize ausgebildet ist und vertiefte Bereiche oder weitere Durchbrechungen aufweist. Im Bereich der vertieften Bereiche oder weiteren Durchbrechungen wird über die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 und Nutzen 10 relativ zueinander bewegt, das heißt insbesondere die Abfallteile 9 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Durchbrechungen zieht, während die Nutzen 10 auf der Grundebene der Matrize abgestützt sind. Alternativ dazu kann ebenso vorgesehen sein, die Nutzen 10 in die vertieften Bereiche oder die weiteren Durchbrechungen zu ziehen, während die Abfallteile 9 auf der Grundebene der Matrize abgestützt sind. Mit anderen Worten wird der Trennvorgang vorzugsweise allein durch die Kraftwirkung des in den vertieften Bereichen oder weiteren Durchbrechungen anliegenden Unterdrucks oder der Saugluft auf die dem Transportzylinder 3 zugewandten Seiten von Nutzen 10 oder Abfallteilen 9 bewirkt. Im Bereich der vertieften Bereiche sind dabei vorzugsweise Durchbrechungen angeordnet. Diese stellen sicher, dass sich der an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 anliegende Unterdruck bis zu der dem Transportzylinder 3 zugewandten Seite von Nutzen 10 oder Abfallteilen 9 ausbreiten kann.
  • Bei Trennen der Substratbogen 1 in Abfallteile 9 und Nutzen 10 ergeben sich insbesondere in Umgebungen mit geringer Luftfeuchtigkeit Probleme, die durch unerwünschte elektrostatische Aufladungen der Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 und/oder den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4 verursacht sind. Infolge der elektrostatischen Aufladungen haften Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 an den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4. Die Wirkung der Schwerkraft reicht in diesen Fällen zumeist nicht aus, um die Abfallteile 9 und/oder Nutzen 10 von der Zylinderoberfläche, bzw. von den auf den Zylinderoberflächen fixierten Werkzeugen 116 oder Werkzeugteilen, insbesondere Patrize und Matrize, zu entfernen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform, die insbesondere der Vermeidung von Problemen durch elektrostatische Aufladungen dient, ist vorgesehen, eine Trenneinrichtung 2 auszubilden, die einen Transportzylinder 3 und einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder 4 umfasst, wobei dem Transportzylinder 3 und/oder dem Ausbrechzylinder 4 eine Antistatikvorrichtung 95 zugeordnet ist (9 und 49, wobei bei der 49 beispielhaft der Transportzylinder 3 dargestellt ist). Vorzugsweise weist der Transportzylinder 3 Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5, sowie Öffnungen 12, 13 auf, die bei fixiertem Aufzug 5 zumindest teilweise von im Aufzug 5 ausbildbaren Durchbrechungen überdeckt sind, wobei Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Versorgung der Öffnungen 12, 13 mit Luft vorgesehen sind. Die Antistatikvorrichtung 95 umfasst vorzugsweise mindestens eine Elektrode, die mit mindestens einer Hochspannungsquelle verbunden ist. Bei der Hochspannungsquelle kann es sich um eine positive oder eine negative Hochspannungsquelle handeln. Alternativ ist die Hochspannungsquelle zwischen einer Betriebsart als positive und einer Betriebsart als negative Hochspannungsquelle umstellbar. Die Hochspannungsquellen können über eine Steuerung mit einem Sensor verbunden sein, der die an den Oberflächen von Transportzylinder 3 und/oder Ausbrechzylinder 4 oder den an ihnen befestigten Werkzeugen 116 oder Werkzeugteilen anliegende Spannung erfasst. Die Steuerung ist vorzugsweise zur fallweisen Aktivierung der positiven oder negativen Hochspannungsquelle oder der Umstellung der umstellbaren Hochspannungsquelle in Abhängigkeit vom Vorzeichen der anliegenden Spannung ausgebildet. Die Steuerung kann ebenfalls den Wert der anliegenden 12 Spannung als Systemparameter verarbeiten und mindestens eine Hochspannungsquelle in Abhängigkeit von diesem Systemparameter ansteuern. Die beschriebenen Hochspannungsquellen liefern vorzugsweise eine gepulste oder eine ungepulste Gleichspannung.
    Die Elektrode der Antistatikvorrichtung 95 erstreckt sich vorzugsweise in axialer Richtung des Ausbrechzylinders 4 über dessen Länge und/oder in axialer Richtung des Transportzylinders 3 über dessen Länge.
    Die Antistatikvorrichtung 95 umfasst nach einer Weiterbildung eine Bürste, wobei die Bürste einen walzenförmigen oder einen leistenförmigen Grundkörper umfasst, der insbesondere elektrisch leitfähig ausgebildet ist. Dem Grundkörper sind Borsten 105 zugeordnet. Der Grundkörper kann im Fall einer walzenförmigen Ausbildung drehbar gelagert sein.
    Die Borsten 105 sind in diesem Fall auf der Mantelfläche des Grundkörpers vorzugsweise gleichmäßig verteilt angeordnet. Im Fall einer leistenförmigen Ausbildung des Grundkörpers ist dieser in Bezug auf die Oberfläche des Zylinders, dem er zugeordnet ist (Transportzylinder 3 oder Ausbrechzylinder 4), zumindest in einer Betriebsposition fest angeordnet.
    Die Borsten 105 sind vorzugsweise aus einem elektrisch leitfähigen Material, wie zum Beispiel Metall, gebildet. Als Material der Borsten 105 kann auch eine Kohlenstoffverbindung verwendet werden. Die Borsten 105 sind weiter bevorzugt aus miteinander verflochtenen Fasern oder Faserbündeln gebildet. Diese können in einer Reihe nebeneinander angeordnet sein. Vorzugsweise sind mehrere der beschriebenen Reihen von miteinander verflochtenen Fasern oder Faserbündeln in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 bzw. Ausbrechzylinders 4 betrachtet hintereinander angeordnet. Alternativ zur Zuordnung von Borsten 105 kann dem Grundkörper auch ein Tuch 105 zugeordnet sein, das elektrisch leitenden Fasern aufweist. Die Fasern können in das Tuch 105 eingewebt oder mit dem Tuch 105 z.B. durch einen Haftvermittler verbunden sein. Bei den Weiterbildungen bei denen dem Grundkörper Borsten 105 oder ein Tuch 105 zugeordnet sind, bilden die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Elektrode oder sind mit der Elektrode verbunden.
    Die Ausführungsformen von Antistatikvorrichtungen 95, die mit Borsten 105 oder einem Tuch 105 ausgestattet sind, sind in Bezug auf den Transportzylinders 3 bzw. Ausbrechzylinder 4 derart angeordnet, dass diese die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders berühren. Vorzugsweise ist eine Vorrichtung vorgesehen, mit der die Antistatikvorrichtung 95 zwischen einer Betriebsposition in der die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders berühren und einer Parkposition, in der die Borsten 105 bzw. das Tuch 105 die Mantelfläche des jeweiligen Zylinders nicht berühren, verlagerbar ist.
  • Des Weiteren oder alternativ dazu ist in derartigen Weiterbildungen bevorzugt, dass die Antistatikvorrichtung 95 eine Blaseinrichtung umfasst, die einen Volumenstrom eines von mindestens einer Elektrode ionisierten gasförmiges Medium in Richtung der Mantelfläche des Transportzylinders 3 und/oder der Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 erzeugt.
  • Alternativ oder ergänzend zur Ausbildung der Trenneinrichtung 2 mit einer Antistatikvorrichtung 95 können auch die verwendeten Werkzeuge 116 oder Werkzeugteile, wie z.B. Matrize und Patrize, und/oder die Zylinderoberflächen von Transportzylinder 3 und/oder einen diesem zugeordneten Ausbrechzylinder 4 antistatisch, insbesondere mit elektrisch leitenden Materialien, ausgebildet werden.
  • Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit oder ohne Ausbrechzylinder 4 ist dem Transportzylinder 3 ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, wie insbesondere aus 11 oder 12. ersichtlich ist. Das Transportband 29 ist vorzugsweise oberhalb des Transportzylinders 3 angeordnet. Das Transportband 29 ist den Transportzylinder 3 vorzugsweise unter Bildung eines Umschlingungswinkels teilumfänglich umschlingend zugeordnet. Alternativ dazu kann das Transportband 29 dem Transportzylinder 3 auch unter Bildung eines Tangentenpunkts 36 zugeordnet sein.
    Weiter bevorzugt ist der Tangentenpunkt 36 in der 12 Uhr Position des Transportzylinders 3 ausgebildet. Das Transportband 29 wird in seiner Erstreckung durch die Anordnung von Umlenkrollen bestimmt. Vorzugsweise weist das Transportband 29 einen sich waagerecht erstreckenden Transportbereich 37 auf. Das Transportband 29 kann insbesondere als Saugband ausgebildet sein. Weiter bevorzugt liegt zumindest im Transportbereich 37 Saugluft am Transportband 29 an. Daraus ergibt sich, dass das Transportband 29 zum hängenden Transport Nutzen und/oder Abfallteilen 10, 9 ausgebildet sein kann.
    Das Transportband 29 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 im Tangentenpunkt 36 oder im Bereich der Umschlingung des Transportbands 29 um den Transportzylinder 3 von diesem zu übernehmen und weiter zu transportieren.
    An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet ist, in dem Funktion bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind. Weiter bevorzugt ist das weitere Transportband 30 zum liegenden Transport von Nutzen und/oder Abfallteilen 10, 9 ausgebildet.
    Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, dass bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt.
    Statt des weiteren Transportbandes 30 kann auch ein Behälter zur Aufnahme von Abfallteilen unter dem Transportband 30 angeordnet sein.
    Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet.
    Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 11 oder 12. veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Die dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten ist vorzugsweise Bestandteil einer Bogendruckmaschine. Die Bogendruckmaschine kann ein oder mehrere Druckwerke umfassen. Weiter bevorzugt sind der in 11 oder 12. dargestellten Ausführungsform zwei Bearbeitungszylinder, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt, vorgeordnet. Einer der Bearbeitungszylinder ist in 11 oder 12. als Halbkreis dargestellt. Der Bearbeitungszylinder ist vorzugsweise als Bogentransportzylinder ausgebildet und weist ein Bogenhaltesystem auf. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten Öffnungen 12 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten Öffnungen 12 wird von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten Öffnungen im Bereich der jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen. Der Abtransport der Nutzen 10 kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Nutzen 10 bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Nutzen 10 an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Nutzen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
    Die weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 11 oder 12. veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Der Unterdruck an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 wird deaktiviert, sobald diese den Bereich des Tangentenpunktes B wieder verlassen haben oder wenige Winkelgrade, insbesondere 10 Grad, danach. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 anliegende Unterdruck deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweiligen Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 kurz, das heißt für wenigen Winkelgrade, insbesondere 10 Grad der Drehbewegung des Transportzylinders 3 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Durch diese Maßnahme wird die Trennung von Nutzen 10 und Abfallteilen 9 zusätzlich unterstützt, da diese zumindest kurzzeitig aktiv in unterschiedliche Richtungen bewegt werden. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten Öffnungen 12 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten Öffnungen 12 wird von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten Öffnungen im Bereich der jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen. Der Abtransport der Nutzen 10 kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Nutzen 10 bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Nutzen 10 an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Nutzen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
  • Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 11 oder 12. veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 passieren die Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B. Ein Kontaktieren der Abfallteile 9 oder der Nutzen mit weiteren Elementen erfolgt im Tangentenpunkt B nicht. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C zwischen Transportzylinder 3 und Transportband 29 erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Übergabepunkt oder Übergabebereich C aufgehoben. Infolge des vorzugsweise am Transportband 29 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), im Übergabepunkt oder Übergabebereich C vom Transportzylinder 3 abgehoben, an der Unterseite des Transportbandes 29 fixiert und von an diesem hängend abtransportiert. Die Übergabe der Nutzen 10 und der Abfallteile 9 und der Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1 als Ganzbogen vom Transportzylinder 3 an das Transportband 29 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 wird vorzugsweise von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 den Übergabepunkt oder Übergabebereich C erreichen.
  • Der Abtransport der Ganzbogen kann vorzugsweise mit dem weiteren Transportband 30 realisiert werden. Dazu fördert das Transportband 29 die Ganzbogen bis zum weiteren Transportband 30 und übergebt die Ganzbogen an das weitere Transportband 30. Zur Übergabe wird vorzugsweise der am Transportband 29 anliegende Unterdruck deaktiviert, so dass die Ganzbogen unter der Wirkung der Schwerkraft oder durch zusätzliche Saugwirkung am weiteren Transportband 30 auf diesem fixiert und von diesem abtransportiert werden.
    Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit Ausbrechzylinder 4 ist dem Ausbrechzylinder ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, wie insbesondere aus 13 ersichtlich ist. Das Transportband 29 ist vorzugsweise oberhalb des Transportzylinders 3 angeordnet. Das Transportband 29 ist dem Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise unter Bildung eines Übergabepunktes 38 oder Übergabebereiches zugeordnet. Weiter bevorzugt ist das Transportband 29 den Ausbrechzylinder 4 unter Bildung eines Umschlingungswinkels teilumfänglich umschlingend angeordnet. Besonders bevorzugt ist der Übergabepunkt 38 oder der Übergabebereich in der 8 Uhr Position des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet und der Ausbrechzylinder 4 dem Transportzylinder 3 in der 12 Uhr Position des Transportzylinders 3 zugeordnet. Das Transportband 29 wird in seiner Erstreckung durch die Anordnung von Umlenkrollen bestimmt. Vorzugsweise weist das Transportband 29 einen ersten Transportbereich 39 auf, der sich zumindest annähernd tangential zum Ausbrechzylinder 4 erstreckt. Weiter bevorzugt ist der erste Transportbereich 39 in einem Winkel zwischen 30 und 60 Grad gegenüber der Waagerechten geneigt. Das Transportband 29 weist vorzugsweise einen zweiten Transportbereich 40 auf, der zumindest annähernd waagerecht, insbesondere genau waagerecht verläuft. Insbesondere ist das Transportband 29 ein Saugband und der erste Transportbereich 39 ein Bereich, in dem Saugluft am Transportband 29 anliegt. Das Transportband 29 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 im Übergabepunkt 38 oder Übergabebereiches zwischen dem Transportband 29 dem Ausbrechzylinder 4 vom Ausbrechzylinder 4 zu übernehmen und weiter zu transportieren. An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet ist, in dem Funktion bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind. Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, dass bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt. Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet. Der Ausbrechzylinder 5 weist vorzugsweise dritte Öffnungen 32 und dritte Luftversorgungsmittel zur Versorgung der dritten Öffnungen 32 mit Luft auf. Die dritten Luftversorgungsmittel sind vorzugsweise zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar. Insbesondere sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Umschaltung zwischen Saugluftversorgung und Blasluftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten dritten Öffnungen 32 ausgebildet sind. Weiter bevorzugt sind die dritten Luftversorgungsmittel zur Umschaltung die Luftversorgung der dritten Öffnungen 32 von Saugluftversorgung auf Blasluftversorgung ausgebildet, wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 um seine Drehachse einen dritten Freigabepunkt erreichen, insbesondere den Übergabepunkt oder Übergabebereich zwischen Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29. Die dritten Öffnungen 32 können nutförmig oder lochförmig ausgebildet sein. Die dritten Luftversorgungsmittel umfassen vorzugsweise einen Drehschieber oder eine Dreheinführung, wobei der mindestens eine Drehschieber oder die mindestens eine Dreheinführung an der Stirnseite des Ausbrechzylinders 4 ausgebildet sein kann. Wie auch der Transportzylinder 3 weist der Ausbrechzylinder 4 vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf. Die Mittel zum Fixieren sind vorzugsweise als Klemmgreifer ausgebildet. Mit ihnen ist ein jeweiliger Aufzug 5 an der Hinterkante und an der Vorderkante fixierbar. Die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des Aufzugs 5 sind vorzugsweise durch das Klemmelement Vorderkante 22 und das korrelativ mit diesem unter Bildung eines Klemmspaltes zusammenwirkende weitere Klemmelement 24 gebildet. Das Klemmelement Vorderkante 22 ist am Grundkörper des Ausbrechzylinders 4 gelagert. Das weitere Klemmelement 24 kann insbesondere als Blattfederpaket gebildet sein. Benachbart zum weiteren Klemmelement 24 ist ein vorzugsweise als pneumatischer Muskel ausgebildetes Stellelement 25 angeordnet. Das Stellelement ist vorzugsweise mit einer Luftzuführung verbunden, mit der am Stelleelement 25 ein Überdruck angelegt werden kann. Die Hinterkante des Aufzugs 5 ist zwischen einem Klemmelement Hinterkante 47 und einem weiteren Klemmelement Hinterkante 48 fixierbar, die gemeinsam einen weiteren Klemmspalt bilden. Die für das Schließen des Klemmgreifers Hinterkante benötigte Kraft wird von einer verdrehbaren Spannwelle 50 aufgebracht, die über einen Kniehebel 51 auf das Klemmelement Hinterkante 47 einwirkt.
    Weitere bevorzugte Details des Ausbrechzylinders 4 sind in 10 und der zugehörigen Beschreibung dargestellt, auf die im Zusammenhang mit dem beschriebenen Ausführungsbeispiel verwiesen wird. Auf dem Ausbrechzylinder 4 ist vorzugsweise ein Aufzug 5 mit Durchbrechungen fixiert. Die Durchbrechungen im Aufzug 5 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4. Die Durchbrechungen sind vorzugsweise im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist und im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet.
    Eine bevorzugte Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 13 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind vorzugsweise zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind vorzugsweise zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind vorzugsweise im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen oder unmittelbar davor, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 des Transportzylinders 3 anliegende Unterdruck dabei deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweilige Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck wird aufrecht vorzugsweise erhalten, wenn die jeweiligen zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren. Dadurch werden die Abfallteile 9 an der Oberfläche des Transportzylinders 4 gehalten und am Tangentenpunkt B vorbei transportiert, während die Nutzen 10 im Tangentenpunkt B vom Transportzylinder 3 an den Ausbrechzylinder 4 übergeben werden. Der Ausbrechzylinder 4 transportiert die durch Unterdruck fixierten Nutzen 10 infolge seiner Rotation weiter in Richtung des Transportbandes 29, bis diese den Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 erreichen. Im Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 wird auf die dem Ausbrechzylinder 4 abgewandte Seite der Nutzen 10 vorzugsweise eine Saugwirkung durch das vorzugsweise als Saugband ausgebildete Transportband 29 ausgeübt. Wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 den Übergabepunkt oder Übergabebereich E erreichen wird zudem der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert. Vorzugsweise kann im Anschluss an die Deaktivierung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 ein Überdruck aufgebaut werden. Durch die beschriebenen Kraftwirkungen werden die jeweiligen Nutzen 10 im Übergabepunkt oder Übergabebereich E vom Ausbrechzylinder 4 an das Transportband 29 übergeben. Das Transportband 29 läuft auf Umlenkrollen von denen mindestens eine angetrieben ist und transportiert die Nutzen 10 vorzugsweise zu einer nicht dargestellten Stapeleinrichtung oder Ablageeinrichtung. Nach Passieren des Übergabepunktes oder Übergabebereiches E durch die dritten Öffnungen 32 kann der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert werden. Die Deaktivierung endet spätestens, wenn die dritten Öffnungen 32 wieder in den Tangentenpunkt B einlaufen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird der an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 anliegende Unterdruck deaktiviert oder vorzugsweise statt des Unterdrucks ein Überdruck angelegt. Dadurch erfolgt eine Freigabe der Abfallteile 9 oder eine aktive Abstoßung der Abfallteile 9, die von einem Abfallbehälter aufgenommen werden können. Im Bereich von Freigabepunkt D wird neben den der Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand den Substratbogens 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
    Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 13. veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem, insbesondere das Sauggreifersystem 17 des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt B erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 vorzugsweise deaktiviert. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 werden nicht mehr fixiert und somit freigegeben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Tangentenpunkt B aufgehoben. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen oder unmittelbar davor, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Vorzugsweise wird der an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 des Transportzylinders 3 anliegende Unterdruck dabei deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Infolge des vorzugsweise an den dritten Öffnungen 32 anliegenden Unterdrucks werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), im Tangentenpunkt B vom Transportzylinder 3 abgehoben und an den Ausbrechzylinder 4 übergeben. Die Übergabe der Nutzen 10 und der Abfallteile 9 und der Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1 als Ganzbogen vom Transportzylinder 3 an den Ausbrechzylinder 4 kann durch Anlegen eines Überdruckes an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 unterstützt werden. Die Versorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 wird vorzugsweise von Unterdruck auf Überdruck vorzugsweise umgeschaltet, wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 den Tangentenpunkt B erreichen. Der Ausbrechzylinder 4 transportiert die durch Unterdruck fixierten Ganzbogen infolge seiner Rotation weiter in Richtung des Transportbandes 29, bis diese den Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 erreichen. Im Übergabepunkt oder Übergabebereich E von Ausbrechzylinder 4 und Transportband 29 wird auf die dem Ausbrechzylinder 4 abgewandte Seite der Ganzbogen vorzugsweise eine Saugwirkung durch das vorzugsweise als Saugband ausgebildete Transportband 29 ausgeübt. Wenn die jeweiligen dritten Öffnungen 32 den Übergabepunkt oder Übergabebereich E erreichen wird zudem der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert. Vorzugsweise kann im Anschluss an die Deaktivierung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 ein Überdruck aufgebaut werden. Durch die beschriebenen Kraftwirkungen werden die Ganzbogen im Übergabepunkt oder Übergabebereich E vom Ausbrechzylinder 4 an das Transportband 29 übergeben. Das Transportband 29 läuft auf Umlenkrollen von denen mindestens eine angetrieben ist und transportiert die Ganzbogen vorzugsweise zu einer nicht dargestellten Stapeleinrichtung oder Ablageeinrichtung. Nach Passieren des Übergabepunktes oder Übergabebereiches E durch die dritten Öffnungen 32 kann der an ihnen anliegende Unterdruck deaktiviert werden. Die Deaktivierung endet spätestens, wenn die dritten Öffnungen 32 wieder in den Tangentenpunkt B einlaufen.
    Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform mit oder ohne Ausbrechzylinder 4 ist dem Transportzylinder 3 eine Abschäleinrichtung 31 (auch Abschälvorrichtung genannt) zugeordnet, wie insbesondere aus 14 ersichtlich ist. Die Abschäleinrichtung 31 weist vorzugsweise eine Auflagefläche auf, die sich in Richtung einer an den Transportzylinder 3 angelegten virtuellen Tangente erstreckt. Die Auflagefläche kann waagerecht ausgerichtet sein. Der Abschäleinrichtung 31 ist weiter bevorzugt ein umlaufendes Transportband 29 zugeordnet, das als über Umlenkrollen umlaufendes Saugband ausgebildet sein kann. Die Abschäleinrichtung 31 ist dem Transportzylinder 3 bevorzugt in dessen 12 Uhr Position oder in Drehrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet, unmittelbar benachbart zu dessen 12 Uhr Position, zugeordnet. Das Transportband 29 weist vorzugsweise einen sich waagerecht oder um einen Winkel kleiner 10 Grad gegenüber der Waagerechten geneigten Transportbereich 37 auf. Die an der Abschäleinrichtung 31 ausgebildete Auflagefläche und der Transportbereich 37 liegen gemäß einer bevorzugten Ausführung in ein und derselben virtuellen Ebene. Weiter bevorzugt erstrecken sich die Auflagefläche und der Transportbereich 37 in Richtung einer an den Transportzylinder 3 angelegten virtuellen Tangente.
    Der Transportzylinder 3 und der fakultative Ausbrechzylinder 4 können gemäß derjenigen Ausführungsformen von Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 ausgebildet sein, wie sie insbesondere im Zusammenhang mit den Gegenständen gemäß der 9 bis 13 bereits beschrieben wurden.
    Die Abschäleinrichtung 31 hat insbesondere die Funktion bearbeitete Substratbogen 1, Abfallteile 9 oder Nutzen 10 die mit Hilfe der Abschäleinrichtung 31 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise der Oberfläche des diesem zugeordneten Aufzugs 5 abzuheben und dem Transportband 29 zuzuführen, das diese abtransportiert. An das Transportband 29 kann sich ein anderes Transportsystem zum Beispiel in Form eines weiteren Transportbandes 30 anschließen. Vorzugsweise ist zwischen dem Transportband 29 und dem weiteren Transportband 30 ein Überlappungsbereich ausgebildet, in dem bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 an das weitere Transportband 30 übergebbar sind.
    Es versteht sich von selbst, dass statt des weiteren Transportbandes 30 auch ein anderes geeignetes Transportsystem ausgebildet sein kann, das bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9 vom Transportband 29 übernimmt.
    Statt des weiteren Transportbandes 30 kann auch ein Behälter zur Aufnahme von Abfallteilen 9 unter dem Transportband 29 angeordnet sein.
    Neben dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Kettenfördersystem mit Greiferbrücken oder Transportband ausgebildet.
    Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 14 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Die dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 ist vorzugsweise Bestandteil einer Bogendruckmaschine. Die Bogendruckmaschine kann ein oder mehrere Druckwerke 6 umfassen. Weiter bevorzugt sind der in 14. dargestellten Ausführungsform zwei Bearbeitungszylinder vorgeordnet, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt. Einer der Bearbeitungszylinder ist in 14. als Halbkreis dargestellt. Der Bearbeitungszylinder ist vorzugsweise als Bogentransportzylinder ausgebildet und weist ein Bogenhaltesystem auf. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder genau im Tangentenpunkt A, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen (Nutzen) 10 verbinden, zerrissen. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen. Bevor die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 des Transportzylinders 3 von einer Saugluftversorgung auf eine Blasluftversorgung umgeschaltet. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 wird abgebaut, so dass die Nutzen 10 nicht mehr fixiert und in dem Maß in dem sich der Überdruck an den ersten Öffnungen 12 aufbaut, von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 abgestoßen werden. Damit ragen zumindest die in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet vorderen Kanten der Nutzen 10 in radialer Richtung des Transportzylinders 3 über die Abschäleinrichtung 31 hinaus. In den zwischen den vorderen Kanten der Nutzen 10 und der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 gebildeten Spalt zielt die Abschäleinrichtung 31. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 auf die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Erfassungsbereich des Transportbandes 29 gelangen, das den Abtransport der Nutzen 10 bewirkt. Im Unterschied zu den ersten Öffnungen 12 wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegenden Unterdruck von den zweiten Luftversorgungsmitteln 15 aufrechterhalten, wenn die zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren, bis sie den Freigabepunkt D erreichen. Mit dem Erreichen des Freigabepunktes D wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck deaktiviert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann an den zweiten Öffnungen 13 zusätzlich ein Überdruck angelegt werden, wenn die zweiten Öffnungen 13 in den Bereich des Freigabepunktes D gelangen. Mit den genannten Verfahrensschritten wird nicht nur die Fixierung der Abfallteile 9 mit dem Erreichen des Freigabepunktes D beendet sondern vorzugsweise das Abheben der Abfallteile 9 zusätzlich zur Kraftwirkung der Schwerkraft mit pneumatischen Mitteln unterstützt. Im Bereich des Freigabepunktes D wird neben den Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand der Substratbogen 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
    Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 14 veranschaulicht ist, bezieht sich auf die Ganzbogenverarbeitung oder die Ganzbogeninspektion und wird nachfolgend beschrieben. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste und oder zweite Öffnungen 12, 13 ausgebildet sind. Wenn die ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der nur die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 passieren die Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B. Ein Kontaktieren der Abfallteile 9 oder der Nutzen 10 mit weiteren Elementen erfolgt im Tangentenpunkt B nicht. Der Ausbrechzylinder 4 ist vom Transportzylinder 3 abgestellt. Wenn die jeweiligen Nutzen 10 und die jeweiligen Abfallteile 9 den Übergabepunkt F zwischen Transportzylinder 3 und Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 deaktiviert oder vorzugsweise auf Blasluftversorgung umgestellt. Der Unterdruck im Bereich der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 liegt nicht mehr an und die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 und die Rahmen der Substratbogen 1 einschließlich der vorderen Ränder der Substratbogen 1, die noch durch die Reststege miteinander verbunden sind (Ganzbogen), werden nicht mehr fixiert und somit im Übergabepunkt F freigegeben und vorzugsweise gezielt von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise vom Aufzug 5 abgehoben. Auch der Fixierung der Vorderkanten der Substratbogen 1 durch das Greifersystem 17 wird am Übergabepunkt oder Übergabebereich C aufgehoben. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Ganzbogen anschließend über die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Wirkbereich des Transportbandes 29 gelangen, von dem sie abtransportiert werden.
    Die Betriebsweise einer Ausführungsform wie sie vorzugsweise durch die 15 veranschaulicht ist, kann wie folgt beschrieben werden. Der Bogentransportzylinder übergibt einen bearbeiteten Substratbogen 1 im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Substratbogen 1 umfasst dabei vorzugsweise einen Rand und mit diesem über sogenannte Reststege verbundene Abfallteile 9 sowie Nutzen 10. Der Transportzylinder 3 trägt einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf und ist an den Stellen, an denen er auf Nutzen 10 einwirkt mit Vertiefungen versehen. Durchbrechungen sind zum einen im Bereich der Nutzen 10 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen erste Öffnungen 12 ausgebildet sind, wobei die zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Nutzen 10 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Durchbrechungen sind zum anderen auch im Bereich der Abfallteile 9 an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen zweite Öffnungen 13 ausgebildet sind, wobei die ersten Öffnungen 12 im Bereich der Abfallteile 9 vom Aufzug 5 abgedeckt, das heißt verschlossen sind. Wenn die ersten Öffnungen 12 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten Luftversorgungsmitteln 14 an den ersten Öffnungen 12 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die durch den Unterdruck fixierten Nutzen 10 sowie die Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die Reststege, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Gutteilen 10 verbinden, zerrissen. Der auf dem Ausbrechzylinder 4 fixierte Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf, die mit den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 korrespondieren. Die Durchbrechungen sind im Bereich des Aufzugs 5 ausgebildet, in dem dieser nicht erhaben ist beziehungsweise im Abrollkontakt mit den Nutzen 10 in Wechselwirkung tritt. Wenn die dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 den Tangentenpunkt B erreichen und im Tangentenpunkt B einem jeweiligen Nutzen 10 gegenüberstehen, wird an ihnen ein Unterdruck angelegt. Infolge dieses Unterdrucks wird eine die Nutzen 10 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abhebende Kraftwirkung entfaltet. Der Unterdruck an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 wird deaktiviert, sobald diese den Bereich des Tangentenpunktes B wieder verlassen haben oder wenige Winkelgrade, insbesondere 10 Grad, danach. Vorzugsweise wird der an den ersten Öffnungen 12 anliegende Unterdruck deaktiviert, wenn sich die jeweiligen ersten Öffnungen 12 im Bereich des Tangentenpunkts B befinden. Dadurch wird sichergestellt, dass der jeweilige Nutzen 10 unter der Wirkung des Unterdrucks an den dritten Öffnungen 32 des Ausbrechzylinders 4 kurz, das heißt für wenigen Winkelgrade, insbesondere 10 Grad der Drehbewegung des Transportzylinders 3 von der Oberfläche des Transportzylinders 3 abgehoben wird. Durch diese Maßnahme wird die Trennung von Nutzen 10 und Abfallteilen 9 zusätzlich unterstützt, da diese zumindest kurzzeitig aktiv in unterschiedliche Richtungen bewegt werden. Vorzugsweise am Tagentenpunkt B wird über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 ein Unterdruck angelegt, der die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Alternativ dazu kann der Unterdruck über die zweiten Luftversorgungsmittel 15 an den zweiten Öffnungen 13 im Bereich der Abfallteile 9 auch schon im Tagentenpunkt A oder unmittelbar danach angelegt werden. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen. Bevor die jeweiligen Nutzen 10 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und der Abschäleinrichtung 31 erreichen, werden die ersten Luftversorgungsmittel 14 des Transportzylinders 3 von einer Saugluftversorgung auf eine Blasluftversorgung umgeschaltet. Der Unterdruck im Bereich der ersten Öffnungen 12 wird abgebaut, so dass die Nutzen 10 nicht mehr fixiert und in dem Maß in dem sich der Überdruck an den ersten Öffnungen 12 aufbaut, von der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 abgestoßen werden. Damit ragen zumindest die in Rotationsrichtung des Transportzylinders 3 betrachtet vorderen Kanten der Nutzen 10 in radialer Richtung des Transportzylinders 3 über die Abschäleinrichtung 31 hinaus. In den zwischen den vorderen Kanten der Nutzen 10 und der Oberfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise von dessen Aufzug 5 gebildeten Spalt, zielt die Abschäleinrichtung 31. Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 auf die Auflagefläche der Abschäleinrichtung 31 geschoben, bis sie in den Erfassungsbereich des Transportbandes 29 gelangen, das den Abtransport der Nutzen 10 bewirkt. Im Unterschied zu den ersten Öffnungen 12 wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegenden Unterdruck von den zweiten Luftversorgungsmitteln 15 aufrechterhalten, wenn die zweiten Öffnungen 13 den Tangentenpunkt B passieren, bis sie den Freigabepunkt D erreichen. Mit dem Erreichen des Freigabepunktes D wird der an den zweiten Öffnungen 13 anliegende Unterdruck deaktiviert. In einer bevorzugten Ausführungsform kann an den zweiten Öffnungen 13 zusätzlich ein Überdruck angelegt werden, wenn die zweiten Öffnungen 13 in den Bereich des Freigabepunktes D gelangen. Mit den genannten Verfahrensschritten wird nicht nur die Fixierung der Abfallteile 9 mit dem Erreichen des Freigabepunktes D beendet sondern vorzugsweise das Abheben der Abfallteile 9 zusätzlich zur Kraftwirkung der Schwerkraft mit pneumatischen Mitteln unterstützt. Im Bereich des Freigabepunktes D wird neben den Abfallteilen 9 vorzugsweise auch der vordere Rand der Substratbogen 1 vom Greifersystem 17 freigegeben.
    Statt dem Transportband 29 kann dem Transportzylinder 3 auch ein weiteres Transportsystem 76 direkt, d.h. unter Bildung eines Übergabebereichs oder Übergabepunktes zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 für bearbeitete Substratbogen 1 oder Nutzen 10 und/oder Abfallteile 9, zugeordnet sein. Dieses weitere Transportsystem 76 ist vorzugsweise als Bogenführungszylinder oder Bogenführungstrommel oder Bogenführungssystem, insbesondere Kettenfördersystem mit Greiferbrücken, oder Transportband ausgebildet. Eine Ausführungsform mit einem Kettenfördersystem mit Greiferbrücken als Bestandteil der Auslage 99 einer Bogendruckmaschine ist in 17 dargestellt.
    Das Kettenfördersystem enthält über Antriebs- und Umlenkmittel bewegte Zugmittel, die Greifeinrichtungen, insbesondere Greiferbrücken, zur Substratförderung antreiben. Die Greifeinrichtungen weisen Fixierorgane zur Übernahme und Fixierung der bogenförmigen Substrate 1 auf. Als Fixierorgane können insbesondere Klemm- und/oder Sauggreifer zum Greifen der Substratkanten eingesetzt werden. In nicht dargestellten Weiterbildungen sind zusätzliche Greifeinrichtungen für die Substrathinterkanten vorgesehen. Das hier als Kettenfördersystem ausgebildete Bogenfördersystem enthält über Kettenräder gelegte und von diesen angetriebene, in seitlich angeordneten nicht dargestellten Führungsschienen geführte Ketten, an denen Greiferbrücken zum Transport der Substrate 1 angeordnet sind. Von den Greiferbrücken werden die Substrate 1 in Transportrichtung zu dem auf beispielsweise einer Palette oder einer anders gearteten Transportunterlage gelagerten Auslagestapel gefördert. Die Greiferbrücken enthalten vorzugsweise Vorderkantenklemmgreifer, die mit Greiferbrücken zusammenwirkende Greiferfinger aufweisen, welche beabstandet zueinander auf einer Greiferwelle angeordnet und von dieser steuerbar sind.
    Für einen sicheren Transport der von den Greiferbrücken gehaltenen Substrate 1 ist in der Auslage 99 eine Substratleitvorrichtung und zum Beispiel ein Trockner vorgesehen. Die Substratleiteinrichtung weist den Greiferbrücken zugewandte Substratleitbleche auf, die mit Blasluftdüsen versehen sind und sich über die Maschinenbreite erstrecken. Unter dem Substratleitblech sind Blaskästen angeordnet, über welche die Blasluftdüsen mit Blasluft versorgt werden, sodass zwischen dem Substratleitblech und den von den Greiferbrücken transportierten Substrate 1 ein Tragluftpolster ausgebildet wird. Um eine Erwärmung des Substratleitblechs im Bereich des Trockners regeln zu können, kann ein Kühlmittelkreislauf integriert sein. Um das Zusammenkleben der Substrate 1 auf dem Auslagestapel zu vermeiden, ist im Bereich der Auslage 99 vorzugsweise eine nicht weiter bezeichnete Trennmittelauftrageinrichtung, insbesondere eine Pudereinrichtung, bevorzugt kombiniert mit einer Einrichtung zum Absaugen des Puders, vorgesehen.
    Vor dem Auslagestapel ist eine nicht weiter bezeichnete Bremseinrichtung zur Verzögerung der von den Greiferbrücken freigegebenen Substrate 1 angeordnet. Die Bremseinrichtung kann rotierende Saugringe und/oder umlaufende Saugbänder enthalten oder als Nachgreifersystem ausgebildet sein. Die von der Bremseinrichtung verzögerten Substrate 1 legen sich an Vorderanschlägen an und werden so ausgerichtet auf dem Auslagestapel abgelegt. Der Auslagestapel wird vorzugsweise von einem Stapelhubantrieb um die jeweils abgelegte Substratstärke abgesenkt, so dass die Stapeloberfläche ein stets annähernd konstantes Niveau einnimmt.
    Eine weitere Betriebsweise einer Ausführungsform, wie sie vorzugsweise durch die 17 veranschaulicht ist, wird nachfolgend beschrieben. Die zu bearbeitenden Substrate 1 liegen als Substratbogenstapel im Anleger 7 und werden von diesem Substratbogenstapel vereinzelt und nacheinander entweder einem oder mehreren Druckwerken 6 zugeführt und in diesen bedruckt oder wenn keine Druckwerke 6 vorgesehen sind, direkt dem Bearbeitungswerk 46 zugeführt. Im Bearbeitungswerk 46 erfolgt die Bearbeitung der Substratbogen 1. Dazu werden die Substratbogen 1 nacheinander in einen zwischen zwei Bearbeitungszylindern gebildeten Zylinderspalt eingeführt und derart gestanzt, dass aus jedem Substratbogen 1 ein Stanzbogen (bearbeiteter Substratbogen 1) entsteht, der aus mindestens einem Nutzen 10 sowie mindestens einem Abfallteil 9 und einem diese umschließenden Rahmen gebildet ist, wobei Nutzen 10, Abfallteil 9 und Rahmen über nicht vollständig durchtrennte Materialverbindungen aneinander haften. Die Bearbeitungszylinder können als werkzeugtragende Stanzzylinder ausgebildet oder durch Druckzylinder 41 und Gummituchzylinder 43 einer Bogendruckmaschine verkörpert sein. Die nunmehr bearbeiteten Substratbogen 1 werden vorzugsweise von einem Bogentransportzylinder im Tangentenpunkt A zwischen Transportzylinder 3 und vorgelagerten Bogentransportzylinder an den Transportzylinder 3 übergeben. Dabei gibt das Bogenhaltesystem des Bogentransportzylinders den bearbeiteten Substratbogen 1 frei, während das Greifersystem 17, insbesondere das Sauggreifersystem 17, des Transportzylinders 3 den bearbeiteten, insbesondere angeschnittenen Substratbogen 1 übernimmt. Der Transportzylinder 3 trägt vorzugsweise einen Aufzug 5. Der Aufzug 5 weist Durchbrechungen auf. Die Durchbrechungen sind an den Stellen im Aufzug 5 eingebracht, an denen Öffnungen 12, 13, insbesondere erste und oder zweite Öffnungen 12, 13, ausgebildet sind. Vorzugsweise wenn die Öffnungen 12, 13 infolge der Rotation des Transportzylinders 3 den Tangentenpunkt A passiert haben oder sich genau im Tangentenpunkt A befinden, wird von den ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmitteln 14, 15 an den Öffnungen 12, 13 ein Unterdruck angelegt, der die Nutzen 10 oder nur die Abfallteile 9 oder die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 an der Mantelfläche des Transportzylinders 3 beziehungsweise am Aufzug 5 fixiert. Infolge der weiteren Rotation des Transportzylinders 3 erreichen die vorzugsweise durch den Unterdruck fixierten Abfallteile 9 den Tangentenpunkt B, der zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 gebildet ist. Im Tangentenpunkt B kontaktieren die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5, der auf dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, die Oberflächen der Abfallteile 9 und drücken die Abfallteile 9 in die Vertiefungen des auf dem Transportzylinder 3 fixierten Aufzugs 5. Dabei werden die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen, die die Abfallteile 9 mit dem Rahmen oder mit Nutzen 10 verbinden, getrennt, das heißt zerrissen. Es versteht sich von selbst, dass die erhabenen Bereiche des Aufzugs 5 alternativ auch als vertiefte Bereiche ausgebildet sein können. In diesem Fall sind die korrespondierenden Bereiche des Ausbrechzylinders 4 vorzugsweise erhaben. Entscheiden ist, dass die erhabenen beziehungsweise vertieften Bereiche auf Transportzylinder 3 und einem diesen zugeordneten Ausbrechzylinder 4 derart ausgebildet sind, dass die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen getrennt, das heißt zerrissen werden.
    Infolge der Rotation des Transportzylinders 3 werden die Nutzen 10 und die Abfallteile 9 am Tagentenpunkt B vorbei transportiert bis sie schließlich den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 erreichen.
    Im Übergabepunkt F werden die Rahmen mit den ausschließlich über nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen an ihnen haftenden Nutzen 10 einem Stapelbilder, insbesondere einer Auslage 99, weiter bevorzugt einer jeweiligen Greiferbrücke der Auslage 99 übergeben, von dieser vorzugsweise bis zu einem Stapelträger transportiert und aufgestapelt werden.
    Wenn die Abfallteile 9 den Übergabepunkt F zwischen dem Transportzylinder 3 und dem weiteren Transportsystem 76 erreichen, halten die ersten und/oder zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 des Transportzylinders 3 die Saugluftversorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 aufrecht. Erst wenn die Abfallteile 9 den Freigabepunkt D erreichen, wird die Saugluftversorgung der ersten und/oder zweiten Öffnungen 12, 13 aufgehoben oder vorzugsweise auf Blasluftversorgung umgeschaltet, so dass die Abfallteile 9 freigeben oder bevorzugt aktiv abgestoßen werden.
    Im Zusammenhang mit den Trennprozessen zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 erweist es sich bei bevorzugten Ausführungen als vorteilhaft, nur ausgewählte nicht vollständig durchtrennte Materialverbindungen aufzuheben und andere gezielt aufrecht zu erhalten, um die für den weiteren Transport des Rahmens und der mit ihm verbundenen Nutzen 10 erforderliche Stabilität aufrecht zu erhalten. Demnach ist bevorzugt vorgesehen, zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens hinteren Rahmenteil und den Nutzen 10 aufzuheben und die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens vorderen Rahmenteil und den Nutzen 10 aufrechtzuhalten. Des Weiteren können auch die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen dem in Transportrichtung des Rahmens seitlichen Rahmenteilen und den Nutzen 10 aufgehoben werden.
    Weiter bevorzugt werden zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 die nicht vollständig durchtrennten Materialverbindungen zwischen mehreren Nutzen 10 aufrechterhalten.
    Das vorstehend beschriebene Verfahren kann insbesondere unter Verwendung einer der beschriebenen Ausführungsformen der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, insbesondere unter Verwendung der in 17 dargestellten und in Bezug auf 17 beschriebenen Vorrichtung durchgeführt werden.
    Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist insbesondere in 16 dargestellt und soll nachfolgend weiter beschrieben werden. Die Ausführungsform umfasst einen Transportzylinder 3, der in seinem grundsätzlichen Aufbau dem in der 2 dargestellten Transportzylinder 3 entsprechen kann, so dass hiermit insbesondere auf die 2 und die zugehörigen Beschreibungsteile sowie ergänzend auf die 3 bis 8 einschließlich zugehöriger Beschreibungsteile bezuggenommen wird. Dem Transportzylinder 3 kann ein Ausbrechzylinder 4 zugeordnet sein, der in seinem grundsätzlichen Aufbau dem in der 10 dargestellten Ausbrechzylinder 4 entsprechen kann, so dass hiermit auf die 10 und die zugehörigen Beschreibungsteile bezuggenommen wird.
    Der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 weisen vorzugsweise Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf.
    Im Fall einer bevorzugten Ausführungsform mit einem Transportzylinder 3 ohne zugeordneten Ausbrechzylinder 4, sind die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 dem Transportzylinder 3 zugeordnet. Im Fall einer weiteren bevorzugten Ausführungsform mit einem Transportzylinder 3 mit zugeordnetem Ausbrechzylinder 4, sind die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 dem Transportzylinder 3 oder dem Ausbrechzylinder 4 oder sowohl dem Transportzylinder 3 als auch dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet.
    Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 umfassen, wenn sie dem Transportzylinder 3 zugeordnet sind, ein an den Transportzylinder 3 wahlweise an- und abstellbares, insbesondere an- und abschwenkbares, Andrückmittel 60 und wenn sie dem Ausbrechzylinder 4 zugeordnet sind, ein an den Ausbrechzylinder 4 wahlweise an- und abstellbares, insbesondere an- und abschwenkbares, Andrückmittel 61. Das Andrückmittel 60, 61 ist vorzugsweise als Rolle oder Walze ausgebildet. Die Rolle oder Walze kann eine elastische Oberfläche, insbesondere eine Gummioberfläche aufweisen. Die Rolle oder Walze ist drehbar gelagert und kann sich über die gesamte Breite des jeweiligen Zylinders (Transportzylinder 3 bzw. Ausbrechzylinder 4) erstrecken oder nur über einen Teil von dessen Breite. Ebenso kann die Walze durch mehrere bezüglich ihrer Drehachse miteinander fluchtenden Rollen gebildet sein. Die Rolle oder Walze ist frei beweglich oder in einer bevorzugten Ausführungsform motorisch angetrieben. Weiter bevorzugt kann der Rolle oder Walze auch ein Motor zugeordnet sein, der die Rolle oder Walze antreibt und/oder bremst. Der Walze kann auch eine geeignete Bremseinrichtung zum Beispiel in Form einer Friktionsbremse zugeordnet sein.
    Die Rolle oder Walze ist vorzugsweise auf einem verlagerbaren Andrückarm 62, 63 gelagert, dem ein Antriebsmittel 64, 65 vorzugsweise in Form eines Linearantriebs 64, 65, weiter bevorzugt in Form eines Pneumatikzylinders 64, 65 oder elektrischen Linearmotors, zugeordnet ist. Der Andrückarm 62, 63 ist um einen Schwenkpunkt verschwenkbar.
    Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 umfassen vorzugsweise eine Führungsrolle 66, 67 und/oder eine Führungsschiene 68, 69. Weiter bevorzugt ist die mindestens eine Führungsrolle 66, 67 einem beweglich gelagertem Schutz 70, 71 zugeordnet. Dem Schutz 70, 71 kann ein dessen Lage erfassender Sensor zugeordnet sein.
    Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 können des Weiteren einen Speicher 72, 73 umfassen, der mehrere Aufzüge 5 aufzunehmen vermag. Der Speicher 72, 73 ist zur Bevorratung mindestens eines Aufzugs 5 ausgebildet, während mindestens ein weiterer Aufzug 5 auf dem Transportzylinder 3 bzw. dem Ausbrechzylinder 4 angeordnet ist, gegen den der gespeicherte Aufzug 5 im Wechsel ausgetauscht werden kann. Der Speicher 72, 73 vermag vorzugsweise neben einem zuzuführenden Aufzug 5 auch einen abgeführten oder abzuführenden Aufzug 5 aufzunehmen. Der Speicher 72, 73 weist vorzugsweise unterschiedliche Speicherplätze für einen zuzuführenden Aufzug 5 und einen abzuführenden Aufzug 5 auf.
    Die Mittel zum Zuführen des austauschbaren Aufzugs 5 können des Weiteren auch eine Vorrichtung zum Vorpositionieren insbesondere Positionierstifte aufweisen. Die Vorrichtung zum Vorpositionieren ist vorzugsweise dem Speicher 72, 73 zugeordnet.
    Zur Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Transportzylinder 3 wird der Transportzylinder 3 zunächst in eine zur Aufnahme des Aufzugs 5 vorgesehene Aufnahmeposition gedreht. Das Verdrehen des Transportzylinders 3 kann mithilfe eines diesem zugeordneten Einzelantriebes oder über einen Zahnräderzug erfolgen, der den Transportzylinder 3 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt. In der Aufnahmeposition stehen die Mittel zum Fixieren der Vorderkante des austauschbaren Aufzugs 5 zumindest annähern dem Speicher 72 gegenüber. Der zuzuführende Aufzug 5 steht dabei mit seiner Unterkante (die der Vorderkannte im auf dem Transportzylinder 3 fixiertem Zustand entspricht) auf einem als Schiene 72, vorzugsweise Winkelschiene, ausgebildeten Speicher 72. Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind dem Speicher 72 Positioniermittel zum Beispiel in Form von Positionierstiften zugeordnet die mit Positionierausnehmungen im Aufzug 5 korrespondieren. Im Fall der Ausbildung von Positionierstiften stehen die Positionierausnehmungen im Aufzug 5 den Positionierstiften gegenüber und der Aufzug 5 ist durch die Zuordnung der Positionierausnehmungen zu den Positionierstiften vorausgerichtet. Zum Zuführen des Aufzugs 5 wird die Unterkante des Aufzugs 5 von der Schiene 72 freigegeben, indem die Schiene 72 motorisch verschwenkt oder verdreht oder die Vorderkante des Aufzugs 5 manuell von der Schiene 72 abgehoben wird. Der seinerseits verschwenkbar gelagerte Schutz 70, der endseitig vorzugsweise eine Führungsrolle 66 trägt, wird manuell oder motorisch verschwenkt, so dass sich eine Zugangsöffnung ergibt, durch die der Aufzug 5 den Mitteln zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeführt werden kann. Sobald die Vorderkante des Aufzugs 5 die von Schutz 70 und der Führungsrolle 66 freigegebene Zugangsöffnung passiert hat, wird der Schutz 70 manuell oder von einem Motor in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt, so dass die Führungsrolle 66 den Aufzug 5 kontaktiert und damit der Aufzug 5 auf seinem Weg zu dem zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 gebildeten Klemmspalt geführt wird. Die Zuführung des Aufzugs 5 erfolgt vorzugsweise durch die Wirkung der Schwerkraft oder alternativ motorisch angetrieben oder manuell. Wenn die Vorderkante des Aufzugs 5 den Klemmspalt erreicht hat, wird der Hebel 21 verschwenkt und damit die Vorderkante des Aufzugs 5 zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 fixiert. Anschließend wird der Transportzylinder 3 motorisch gegen den Urzeigersinn verdreht. Wenn sich die Vorderkante des Aufzugs 5 unter die Andrückrolle 60 durch Rotation des Transportzylinders 3 hindurchbewegt hat, wird der Linearantrieb 64 angesteuert. Der Linearantrieb 64 verschwenkt den Andrückhebel 62, bis sich die Andrückrolle 60 an den Aufzug 5 anlegt und diesen gegen die Mantelfläche des Transportzylinders 3 drückt. Anschließend wird der Transportzylinder 3 weiter motorisch gegen den Urzeigersinn verdreht und dabei im Einflussbereich der Andrückrolle 60 der Aufzug 5 auf die Mantelfläche des Transportzylinders 3 gedrückt, bis die Hinterkante des Aufzugs 5 den zwischen der Klemmbacke 47 und dem Aufschlag 48 gebildeten Klemmspalt erreicht. Wenn die Hinterkante des Aufzugs 5 in den Klemmspalt eingeführt ist, wird die Spannwelle 50 verdreht und damit der Klemmspalt geschlossen. Anschließend erfolgt das Abschwenken der Andrückrolle 60. Soll der Aufzug 5 wieder vom Transportzylinder 3 entfernt werden, bleibt die Andrückrolle 60 vom Transportzylinder 3 abgeschwenkt. Entweder die Vorderkante oder die Hinterkante des Aufzugs 5 wird vom Transportzylinder 3 freigegeben und der Transportzylinders 3 anschließend rotiert, so dass der Aufzug 5 wieder in Richtung des Speichers 72 gefördert wird. Abschließend wird die bis dahin noch fixierte Kante des Aufzugs 5 freigegeben.
    Die Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Ausbrechzylinder 4 ist der Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Transportzylinder 3 vergleichbar, so dass auf diese vorzugsweise Bezug genommen wird, sofern Unterschiede nicht ausdrücklich beschrieben sind.
    Zur Anordnung eines Aufzugs 5 auf dem Ausbrechzylinder 4 wird der Ausbrechzylinder 4 zunächst in eine zur Aufnahme des Aufzugs 5 vorgesehene Aufnahmeposition gedreht. Das Verdrehen des Ausbrechzylinders 4 kann mithilfe eines diesem zugeordneten Einzelantriebes oder über einen Zahnräderzug erfolgen, der den Ausbrechzylinder 4 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt. Vorzugsweise ist der Ausbrechzylinder 4 von einem Einzelantrieb angetrieben, wohingegen der Antrieb des Transportzylinders 3 über einen Zahnräderzug erfolgt, der den Transportzylinder 3 mit weiteren Zylindern antriebstechnisch verbindet und in den ein Hauptantrieb eintreibt.
  • In der Aufnahmeposition stehen die Mittel zum Fixieren der Hinterkante des austauschbaren Aufzugs 5 zumindest annähern dem Speicher 73 gegenüber. Der zuzuführende Aufzug 5 steht dabei mit seiner Unterkante (die der Hinterkante im auf dem Ausbrechzylinder 4 fixiertem Zustand entspricht) auf einem durch Haltestifte umfassenden Speicher 73. Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Haltestifte als Positioniermittel in Form von Positionierstiften ausgebildet, die mit Positionierausnehmungen im Aufzug 5 korrespondieren. Im Fall der Ausbildung von Positionierstiften stehen die Positionierausnehmungen im Aufzug 5 den Positionierstiften gegenüber und der Aufzug 5 ist durch die Zuordnung der Positionierausnehmungen zu den Positionierstiften vorausgerichtet. Zum Zuführen des Aufzugs 5 wird die Unterkante des Aufzugs 5 von den Haltestiften freigegeben, indem die Haltestifte eingezogen werden oder die Hinterkante manuell von den Haltestiften abgehoben wird. Der verschwenkbar gelagerte Schutz 71, der endseitig vorzugsweise eine Führungsrolle 67 trägt, wird manuell oder motorisch verschwenkt, so dass sich eine Zugangsöffnung ergibt, durch die der Aufzug 5 den Mitteln zum Fixieren des Aufzugs 5 zugeführt werden kann.
  • Sobald die Hinterkante des Aufzugs 5 die von Schutz 71 und der Führungsrolle 67 freigegebene Zugangsöffnung passiert hat, wird der Schutz 71 manuell oder von einem Motor in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt, so dass die Führungsrolle 67 den Aufzug 5 kontaktiert und damit der Aufzug 5 auf seinem Weg zu dem zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 gebildeten Klemmspalt geführt wird. Die Zuführung des Aufzugs 5 erfolgt vorzugsweise durch die Wirkung der Schwerkraft oder alternativ motorisch angetrieben oder manuell. Wenn die Hinterkante des Aufzugs 5 den Klemmspalt erreicht hat, wird der pneumatisch Muskel 25 entspannt und damit die Hinterkante des Aufzugs 5 zwischen der Klemmbacke 22 und dem Aufschlag 24 fixiert. Anschließend wird der Ausbrechzylinder 4 motorisch im Urzeigersinn verdreht. Wenn sich die Hinterkante des Aufzugs 5 unter die Andrückrolle 61 durch Rotation des Ausbrechzylinders 4 hindurchbewegt hat, wird der Linearantrieb 65 angesteuert. Der Linearantrieb 65 verschwenkt den Andrückhebel 63, bis sich die Andrückrolle 61 an den Aufzug 5 anlegt und diesen gegen die Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 drückt. Anschließend wird der Ausbrechzylinder 4 weiter motorisch im Urzeigersinn verdreht und dabei im Einflussbereich der Andrückrolle 61 der Aufzug 5 auf die Mantelfläche des Ausbrechzylinders 4 gedrückt, bis die Vorderkante des Aufzugs 5 den zwischen der Klemmbacke 47 und dem Aufschlag 48 gebildeten Klemmspalt erreicht. Wenn die Vorderkante des Aufzugs 5 in den Klemmspalt eingeführt ist, wird die Spannwelle 50 verdreht und damit der Klemmspalt geschlossen. Anschließend erfolgt das Abschwenken der Andrückrolle 61. Soll der Aufzug 5 wieder vom Ausbrechzylinder 4 entfernt werden, bleibt die Andrückrolle 61 vom Ausbrechzylinder 4 abgeschwenkt. Entweder die Vorderkante oder die Hinterkante des Aufzugs 5 wird vom Ausbrechzylinder 4 freigegeben und der Ausbrechzylinder 4 anschließend rotiert, so dass der Aufzug 5 wieder in Richtung des Speichers 73 gefördert wird. Abschließend wird die bis dahin noch fixierte Kante des Aufzugs 5 freigegeben.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist insbesondere in 50 dargestellt und soll nachfolgend weiter beschrieben werden. Die Ausführungsform umfasst ein Fördersystem mit paarweise umlaufenden Ketten 106, die über ebenfalls paarweise angeordnete vordere und hintere Kettenräder 107, 108 umlaufen. Das Fördersystem ist vorzugsweise Bestandteil der Auslage 99 einer bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere einer Bogenruckmaschine und ist vorzugweise einem bogenführenden Zylinder 41 der bogenverarbeitenden Maschine nachgeordnet. Zwischen den paarweise angeordneten Ketten 106 ist mindestens ein Greifersystem 17 z. B in Form einer Greiferbrücke 17 angeordnet. Vorzugsweise sind zwischen den Ketten 106 eine Vielzahl von Greifersystemen oder Greiferbrücken 17 angeordnet, die in Transportrichtung 74 betrachtet einen konstanten Abstand zueinander aufweisen, der vorzugsweise minimal größer ist als das maximal mit der bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere Bogendruckmaschine verarbeitbare Format von bogenförmigen Substrat. Quer zur Transportrichtung 74 erstrecken sich die Greifersysteme oder Greiferbrücken 17 ebenfalls über das maximal verarbeitbare Bogenformat. Die Greifersysteme oder Greiferbrücken 17 umfassen vorzugsweise auf einer Greiferwelle nebeneinander angeordnete Greiferfinger, wobei jeder der Greiferfinger mit einem zugeordnetem Greiferaufschlag einen Klemmspalt bildet, in dem die Vorderkante eines bogenförmigen Substrats fixierbar ist. Jeder Greiferwelle ist vorzugsweise ein Rollenhebel zugeordnet, der mit einer am Gestell des Fördersystems fest oder beweglich gelagerten Kurve zusammenwirkt, derart, dass die Greiferwelle verdreht und damit der Klemmspalt geöffnet wird, wenn der Rollenhebel mit der Kurve in Wechselwirkung tritt.
    Das Fördersystem ist derart ausgebildet, dass das mindestens eine Greifersystem oder die Greiferbrücke 17 Substrat 1 von einem bogenführenden Zylinder 41 übernimmt und entlang eines Förderweges bis zu einem Auslagestapel fördert, über dem das jeweilige Substrat 1 zu Ablage auf einem Auslagestapel freigegeben wird. Der Förderweg entspricht dem Weg, den die Vorderkante eines jeweiligen von einer Greiferbrücke fixierten Substratbogens 1 auf ihrem Weg von einem bogenführenden Zylinder 41 bis zu der Stelle, an der die Vorderkante von dem Greifersystem oder der Greiferbrücke 17 wieder freigegeben wird, zurücklegt. Im Bereich des Förderweges ist eine Trenneinrichtung 2 angeordnet, mit der Substrat 1 in mindestens ein Abfallteil 9 und mindestens einen Nutzen 10 trennbar ist. Die Trenneinrichtung 2 umfasst einen unterhalb des Förderweges angeordneten Transportzylinder 3 und einen diesem zugeordneten oberhalb des Transportweges angeordneten Ausbrechzylinder 4. Der Transportzylinder 3 und/oder der Ausbrechzylinder 4 weisen Mittel zum lösbaren Fixieren eines Aufzugs 5 auf.
    Der Aufbau des Ausbrechzylinders 4 ist 10 und den auf 10 bezogenen Beschreibungsteilen entnehmbar.
    Der Aufbau des Transportzylinder 3 in der Vorrichtung gemäß 50 ist in den 2 bis 8 detailliert und den zugehörigen Beschreibungsteilen dargestellt, mit dem Unterschied, dass der Transportzylinders 3 gemäß 50 vorzugsweise nicht das in den 2 bis 8 dargestellte Greifersystem 17 aufweist. Bei der Ausführungsform gemäß 50 wird dessen Funktion von der Greiferbrücke 17 übernommen.
    Der Transportzylinder 3 weist erste Öffnungen 12 und/oder zweite Öffnungen 13 auf. Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind erste Luftversorgungsmittel 14 zur Versorgung der ersten Öffnungen 12 mit Luft vorgesehen. Nach einer weiteren Ausführungsform sind erste Luftversorgungsmittel 14 zur Versorgung der ersten Öffnungen 12 und zweite Luftversorgungsmittel 15 zur Versorgung der zweiten Öffnungen 13 vorgesehen. Die ersten Luftversorgungsmittel 14 versorgen die ersten Öffnungen 12 unabhängig von der Versorgung der zweiten Öffnungen 13 durch die zweiten Luftversorgungsmittel 15.
    Weiter bevorzugt sind die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zwischen einer Saugluftversorgung und einer Blasluftversorgung umschaltbar.
    Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform sind die ersten und/oder die zweiten Luftversorgungsmittel 14, 15 zur Luftversorgung in Abhängigkeit der Winkellage der jeweils versorgten Öffnungen 12, 13 ausgebildet. Der Ausbrechzylinder 4 kann dritte Öffnungen 32 aufweisen, die durch dritte Luftversorgungsmittel mit Luft versorgbar sind. Wenn die in 50 dargestellte Ausführungsform der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 einer Bogendruckmaschine zugeordnet oder nachgeordnet oder Bestandteil derselben ist, ist der bogenführende Zylinder ein Druckzylinder 41 einer Bogendruckmaschine oder ein mit einem Druckzylinder 41 einer Bogendruckmaschine zusammenwirkender Zylinder. Alternativ kann der bogenführende Zylinder auch einer von zwei miteinander zusammenwirkenden Bearbeitungszylindern 96, 97 sein, die ein Werkzeug 116 aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge oder Nutwerkzeuge tragen und einen Zylinderspalt bilden, in den das Substrat 1 zum Zweck seiner Bearbeitung einführbar ist.
    Nach einer anderen Ausführungsform ist dem Transportzylinder 3 ein in Transportrichtung 74 ausgerichtetes umlaufendes Transportband 29 zugeordnet. Statt eines Transportbandes 29 können auch mehrere Transportbänder 29 vorgesehen sein. Zwischen dem Transportzylinder 3 und dem Transportband 29 ist vorzugsweise eine Abschäleinrichtung 31 angeordnet.
    Weiter bevorzugt ist eine Verstelleinrichtung ausgebildet, mit der der Abstand zwischen Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 durch Verlagerung des Transportzylinders 3 oder durch Verlagerung des Ausbrechzylinders 4 oder durch Verlagerung von Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 einstellbar ist. Die Verstelleinrichtung kann zur Realisierung eines ersten Verstellbereichs 0 bis 5 mm und/oder eines zweiten Stellbereichs von 5 bis 10 mm und/oder eines dritten Verstellbereichs von 50 bis 100 mm ausgebildet sein.
    Die Verstelleinrichtung vermag vorzugsweise eine Feineinstellung der relativen Positionen der miteinander zusammenwirkenden Zylinder 3, 4 zueinander zu realisieren, wie auch eine Ab- und Anstellung von Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 relativ aneinander zum Zweck der Inbetriebnahme bzw. Außerbetriebnahme der Trenneinrichtung 2. Vorzugsweise ist die Verstelleinrichtung zur Verstellung von Transportzylinder 3 und Ausbrechzylinder 4 während des Bogenlaufs ausgebildet. Durch diese Maßnahme kann die Auslage 99 von einem Trennbetrieb in eine Ganzbogenauslage, auch Normalauslage genannt, umgeschaltet werden. Der Ausbrechzylinder 4 weist vorzugsweise eine Aussparung auf, deren Größe mindestens der Erstreckung einer Greiferbrücke 17 entspricht. Zum Antrieb des Ausbrechzylinders 4 und des Transportzylinders 3 sind ein oder mehrere Antriebsmittel vorgesehen, die eine synchronisierte Bewegung der beiden Zylinder 3, 4 in Bezug aufeinander ermöglichen. Dabei ist zumindest ein Antriebsmittel zum Antreiben des Ausbrechzylinders 4 synchronisiert zur Bewegung des mindestens einen Greifersystems 17 ausgebildet. Dieses Antriebsmittel realisiert eine derartige Rotationsbewegung des Ausbrechzylinders 4, dass sich das mindestens eine Greifersystem 17 insbesondere die Greiferbrücke 17 beim Passieren des Ausbrechzylinders 4 innerhalb der Aussparung bewegt, die im Ausbrechzylinder 4 gebildet ist.
    Dem Transportzylinder 3 oder dem Transportband 29 kann ein Querförderer zugeordnet sein.
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 kann, wie in 51 dargestellt, aufgebaut sein und insbesondere ein Bearbeitungswerk 46 umfassen oder Bestandteil desselben sein, das wie vorstehend beschrieben ausgebildet ist oder ein Bearbeitungsmodul 46.1 umfassen, das wie vorstehend beschrieben ausgebildet ist.
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 umfasst zwei Bearbeitungszylinder 96, 97 zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch im Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 wirksame Werkzeugteile aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge, Stanzwerkzeuge, Rillwerkzeuge, Perforierwerkzeuge und/oder Nutwerkzeuge eine Bearbeitung erfährt.
    Mindestens einer der Bearbeitungszylinder 96, 97, vorzugsweise der untere Bearbeitungszylinder 96, weist ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1 auf. Das Bogenhaltesystem des Bearbeitungszylinders 96 kann als Klemmgreifersystem oder als Sauggreifersystem ausgebildet sein. In seiner Funktion ist es insbesondere mit dem Greifersystem (Klemmgreifersystem oder Sauggreifersystem) des Transportzylinders 3 vergleichbar und kann wie dieses ausgebildet sein.
    Jeder der Bearbeitungszylinder 96, 97 weist Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 auf, der insbesondere als Werkzeug 116 bzw. Gegenwerkzeug ausgestaltet sein kann. Die Mittel zum Fixieren eines austauschbaren Aufzugs 5 können auch als Werkzeugträger bezeichnet werden. Der untere und/oder der obere Bearbeitungszylinders 96, 97 kann mit mechanisch insbesondere form- oder kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträgern oder Aufzugträgern versehen sein. Die kraftschlüssig wirkenden Werkzeugträger oder Aufzugträger sind insbesondere magnetisch wirkend ausgebildet.
  • Die Bearbeitungszylinder 96, 97 können auf vielfältige Weise ausgebildet sein. In einer Variante, die sich besonders für Stanz- und Perforieranwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder 97 als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder 96 als oberflächengehärteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten gehärteten Blech ausgebildet.
    Nach einer anderen Variante, die sich besonders für Präge- oder Rill- oder Nutanwendungen eignet, ist der obere Bearbeitungszylinder 97 als voller Magnetzylinder oder Trägerzylinder mit Magnetsegmenten zur Aufnahme von magnetischen Blechen oder Magnetblechen und der untere Bearbeitungszylinder 96 als unveredelter oder veredelter insbesondere oberflächengehärteter oder beschichteter Zylinder oder mit einem darauf befestigten unveredelten oder veredelten insbesondere oberflächengehärteten oder beschichteten Blech und eventuell mit einer metallischen oder nichtmetallischen Unterlagen ausgebildet.
    Dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 kann auf dessen dem ersten Bearbeitungszylinder 96 abgewandter Seite ein Gegenzylinder 98 zugeordnet sein, der mit dem zweiten Bearbeitungszylinder 97 in Oberflächenkontakt steht.
    Um das Auswechseln von Werkzeugteilen oder Aufzügen zu erleichtern, kann einem oder beiden Bearbeitungszylindern 96, 97 eine Abschäleinrichtung zum Abschälen mindestens eines Werkzeugteils zugeordnet sein.
    Die Bearbeitungszylinder 96, 97 sind über Lagerstellen 111, 112 in einem Gestell gelagert. Das Gestell kann als monolithische Gußbox, als Schweißteil oder in anderer geeigneter Form ausgebildet sein. Das Gestell umfasst seitliche Gestellwände 109, 110 in denen die Lagerstellen 111, 112 ausgebildet sind. Die Lagerstellen 111, 112 sind vorzugsweise als Mehrringlager, insbesondere Dreiringlager 113 ausgebildet.
    Jedem Bearbeitungszylinder 96, 97 oder einem einzelnen Bearbeitungszylinder 96, 97 kann eine Verstelleinrichtung 113 zugeordnet sein, mit der die Drehachse des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 in Bezug auf die Drehachse des jeweils anderen Bearbeitungszylinders 96, 97 verlagert werden kann. Die Verstelleinrichtung 113 ermöglicht eine Einstellung des Zylinderspalts zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97, z. B. zur Anpassung an die Dicke des zu verarbeitenden Substrates 1. Die Verstelleinrichtung 113 ist insbesondere derart ausgebildet, dass der Abstand der Bearbeitungszylinder 96, 97 im Bereich der antriebsnahen Gestellwand 109 unabhängig vom Abstand der Bearbeitungszylinder 96, 97 im Bereich der antriebsfernen Gestellwand 110 einstellbar ist. Mit anderen Worten kann durch die Verstelleinrichtung 113 eine Schrägstellung der Bearbeitungszylinder 96, 97 zueinander hergestellt oder ausgeglichen werden.
  • Die Bearbeitungszylinder 96, 97 werden einseitig angetrieben, d.h. dass ein Antriebsmoment jeweils nur an einem Ende des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 eingeleitet wird. Zum Antreiben kann ein gemeinsamer Antrieb mit einem Antriebszahnräder 115 umfassenden Zahnradzug oder können mehrere einzelne Antriebe vorgesehen sein. Falls Antriebszahnräder 115 vorgesehen sind, ist vorzugsweise jeweils ein Antriebszahnrad 115 auf einem Schenkel des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 vorzugsweise außerhalb des Gestells oder in einem Hohlraum des Gestells angeordnet. Der Hohlraum kann von einer Gestellwand 109, 110 gegenüber dem Raum des Gestells, der die Bearbeitungszylinder 96, 97 aufnimmt, abgegrenzt sein. Die Antriebszahnräder 115 der beiden Bearbeitungszylinder 96, 97 kämmen vorzugsweise miteinander und sind vorzugsweise über nicht dargestellte weitere Getriebeglieder, insbesondere Zahnräder, mit einem Antriebsmotor verbunden, der als Zentralantrieb ausgebildet sein kann. In 51 ist das obere der beiden Antriebszahnräder 115 durch einen perspektivisch verzerrten Kreis dargestellt. Bezüglich ihrer Lage in Relation zum Antrieb, der z.B. durch die Antriebszahnräder 115 verkörpert sein kann, kann zwischen einer antriebsnahen Gestellwand 109 und einer antriebsfernen Gestellwand 110 unterschieden werden. Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten kann eine Temperiervorrichtung 114 oder mehrere Temperiervorrichtungen 114 umfassen. Nach einer Ausführungsform kann die Temperiervorrichtung 114 zur ausschließlichen Temperierung der antriebsnahen Gestellwand 109, das heißt ohne Temperierung der antriebsfernen Gestellwand 110, ausgebildet sein. In diesem Fall weist die andere Gestellwand 110 keine Temperiervorrichtung 114 auf. Gemäß einer weiterem Ausführungsform kann die Temperiervorrichtung 114 zur Temperierung der antriebsnahen Gestellwand 109 sowie zur Temperierung der antriebsfernen Gestellwand 110 ausgebildet sein. Die eine oder mehrere Temperiervorrichtungen 114 sind dabei insbesondere zur Temperierung der jeweiligen antriebsnahen Gestellwand 109 und/oder der antriebsfernen Gestellwand 110 zwischen den Lagerstellen 111, 112 der Bearbeitungszylinder 96, 97 ausgebildet.
    Die eine oder jede Temperiervorrichtung 114 umfasst vorzugsweise eine oder mehrere Kühleinrichtungen und/oder eine oder mehrere Heizeinrichtungen. Die eine oder mehrere Kühleinrichtungen und/oder die eine oder mehrere Heizeinrichtungen sind zur Temperierung der antriebsnahen Gestellwand 109 unabhängig von der Temperierung der antriebsfernen Gestellwand 110 ausgebildet und vorzugsweise, aber nicht zwingend ausschließlich, zwischen den Lagerstellen 111, 112 der Bearbeitungszylinder 96, 97 angeordnet. Die eine oder jede Temperiervorrichtung 114 kann einen in mindestens einer der Gestellwände 109, 110 ausgebildeten Temperiermittelkreislauf oder eine an mindestens einer der Gestellwände 109, 110 fixierte Heizplatte oder eine an mindestens einer der Gestellwände 109, 110 fixierte, insbesondere aufgeklebte, Induktionsspule oder ein an mindestens einer der Gestellwände 109, 110 fixiertes, insbesondere aufgeklebtes, Induktionspad oder ein an mindestens einer der Gestellwände 109, 110 fixiertes Peltierelement aufweisen.
  • Weiter bevorzugt umfasst die mindestens eine Temperiervorrichtung 114 einen oder zwei Regelkreise, mit denen die Temperatur der antriebsnahen Gestellwand 109 unabhängig von der Temperatur der antriebsfernen Gestellwand 110 regelbar ist. Die Regelkreise sind in an sich bekannter Weise ausgebildet und umfassen jeweils einen Temperatursensor, einen Regler und eine Regelstrecke. Der jeweilige Temperatursensor ist der jeweiligen Gestellwand 109, 110 derart zugeordnet, dass er die Temperatur der jeweiligen Gestellwand 109, 110 im Bereich zwischen den Lagerstellen 111, 112 erfasst. Die Temperatur bildet die Regelgröße des jeweiligen Regelkreises.
    Vorzugsweise ist der Temperiervorrichtung 114 ein Sollwert zum Temperieren der antriebsnahen Gestellwand 109 auf eine Temperatur größer als die Temperatur der antriebsfernen Gestellwand 110 eingegeben. Der Sollwert bildet die Führungsgröße des jeweiligen Regelkreises. Der Temperiervorrichtung 114 kann auch ein weiterer Sollwert zum Temperieren der antriebsfernen Gestellwand 110 auf eine Temperatur kleiner als die Temperatur der antriebsnahen Gestellwand 109 eingegeben sein, der die Führungsgröße eines weiteren Regelkreises bilden kann.
    Der Sollwert und der weitere Sollwert repräsentieren dabei die Temperatur bzw. den Zustand der sich einstellt, wenn die Bearbeitungszylinder 96, 97 dauerhaft angetrieben werden.
    Nachfolgend wir ein bevorzugtes Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1, insbesondere von einer solchen wie vorstehend beschrieben, dargestellt.
    Das bevorzugte Verfahren baut auf der Erkenntnis auf, dass eine ungleichmäßige Verformung der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 infolge von Reibungswärme nicht unbedingt vermieden werden muss.
    Durch gezielt ungleichmäßige Erwärmung kann ein Verformungszustand der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 hergestellt werden, der dem Verformungszustand entspricht, der sich infolge des Dauerlaufs der Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 infolge ungleichmäßigen Wärmeeintrags ergeben würde oder der diesem Verformungszustand zumindest angenähert ist.
    Gemäß dem bevorzugten Verfahren wird vorzugsweise vor Inbetriebnahme oder nach einem längeren Stillstand eine der Gestellwände 109 oder werden beide Gestellwände 109, 110 temperiert. Das Temperieren erfolgt dabei derart, dass die antriebsnahe Gestellwand 109 auf eine Temperatur oberhalb der Temperatur der antriebsfernen Gestellwand 110 erwärmt wird. Anschließend wird der Abstand zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 eingestellt. Das erfolgt vorzugsweise derart, dass der Abstand überall gleiche Werte aufweist, bzw. die Bearbeitungszylinder 96, 97 parallel zueinander ausgerichtet sind. Anschließend kann das Substrat 1 eingeführt und zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 bearbeitet werden. Vorzugsweise wird die antriebsferne Gestellwand 110 während der Temperierung der antriebsnahen Gestellwand 109 auf eine Temperatur unterhalb der Temperatur der antriebsnahen Gestellwand 109 temperiert. Die Temperatur der antriebsfernen Gestellwand 110 liegt dabei vorzugsweise über der Umgebungstemperatur. Insbesondere zur Unterstützung des Temperierens bzw. Vorwärmens können während des Temperierens auch die Bearbeitungszylinder 96, 97 angetrieben werden. Weiter bevorzugt wird die antriebsnahe Gestellwand 109 auf einen Sollwert zum Temperieren der antriebsnahen Gestellwand 109 und die antriebsferne Gestellwand 110 auf einen weiteren, von dem Sollwert zum Temperieren der antriebsnahen Gestellwand 109 verschiedenen Sollwert temperiert, wobei der Sollwert zum Temperieren der antriebsnahen Gestellwand 109 und der weitere Sollwert die Temperaturen repräsentiert, die sich bei einem dauerhaften Antreiben der Bearbeitungszylinder 96, 97 in der jeweiligen Gestellwand 109, 110, insbesondere bei einer Umgebungstemperatur zwischen 17 und 23 Grad Celsius, z.B. infolge der Reibungswärme des Antriebs und/oder der Lagerstellen 111, 112 und/oder durch andere Einflüsse, ergeben. Der Sollwert und der weitere Sollwert sind im Idealfall derart gewählt, dass im Dauerlauf die für die beiden Gestellwände 109, 110 eingestellten Temperaturen konstant bleiben, ohne dass es in diesem Zustand einer Temperierung durch die Temperiervorrichtung 114 bedarf. Dieser Zustand wird erreicht, wenn die durch Reibung zugeführt Wärmemenge gleich der Wärmemenge ist, die infolge des Temperaturgefälles der Gestellwände 109, 110 zur Umgebung an die Umgebung abgegeben wird.
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 umfassend ein Bearbeitungswerk 46, kann einen wie in 54 dargestellten Bearbeitungszylinder 96, 97 aufweisen. Sie kann Bestandteil einer bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere Rotationstruckmaschine sein. Der Bearbeitungszylinder 96, 97 ist vorzugsweise Bestandteil eines Paares von Bearbeitungszylindern 96, 97, die einen Zylinderspalt bilden und zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch mindestens ein im Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 wirksames Werkzeug 116 eine Bearbeitung erfährt. Mindestens eine Bearbeitungszylinder 96, 97 ist als Magnetzylinder ausgebildet. Als Magnetzylinder wird im Zusammenhang mit den Bearbeitungszylindern 96, 97 sowohl ein voller Magnetzylinder als auch ein Trägerzylinder mit eingelassenen Magnetsegmenten verstanden. Vorzugsweise sind beide Bearbeitungszylinder 96, 97 als Magnetzylinder ausgebildet. Mindestens einer der Bearbeitungszylinder 96, 97 trägt ein Positioniermittel. Das Positioniermittel dient der Ausrichtung oder der Vorausrichtung eines oder mehrerer Werkzeuge 116 bei der Anordnung desselben oder derselben auf dem jeweiligen Bearbeitungszylinder 96, 97. Die Positioniermittel umfassen Anschläge, die in verschiedener Art und Weise ausgebildet sein können und mit Aussparungen 118 zusammenwirken, die im Werkzeug 116 zum Zweck der Positionierung desselben abgestimmt auf die Geometrie der Anschläge ausgebildet sind.
    Vorzugsweise weist einer der Bearbeitungszylinder 96, 97 ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten von bogenförmigem Substrat 1 auf. Das Bogenhaltesystem ist in an sich bekannter Weise z.B. als Klemmgreifer 17 oder als Sauggreifer 17 ausgebildet. Bei der dargestellten Variante ist ein Klemmgreifer 17 ausgebildet, der auf einer verdrehbar gelagerten Greiferwelle angeordnete Greiferfinger umfasst, die mit Greiferaufschlägen zusammenwirken.
    Die Positioniermittel sind bevorzugt aus mindestens einem Paar von in Achsrichtung der Bearbeitungszylinder 96, 97 im Abstand zueinander angeordneten Positionierstiften 124 gebildet. Die Positionierstifte 124 bilden Anschläge und sind beispielsweise als Zylinderpassstifte mit der Nennweite 4, 5, 6, 7 oder 8 mm ausgebildet.
  • Mindestens ein Positioniermittel ist relativ zu dem das Positioniermittel tragenden Bearbeitungszylinder 96, 97 in axialer Richtung und/oder Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 einstellbar, d.h. in der oder den genannten Richtungen um einen geringen Weg, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,1 und 3 mm verlagerbar und in verlagerter Position fixierbar oder selbsthemmend ausgebildet.
    Nach einer Ausführungsform sind die Positioniermittel durch mindestens ein Paar von in Achsrichtung der Bearbeitungszylinder 96, 97 im Abstand zueinander angeordneten Positionierstiften 124 gebildet, wobei einer der Positionierstifte 124 in axialer Richtung und Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 einstellbar und der andere Positionierstift 124 ausschließlich in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 einstellbar ist. Abhängig von der Anzahl der auf dem Bearbeitungszylinder 96, 97 anzuordnenden Werkzeuge 116 können mehrere Paare von Positionierstiften 124 vorgesehen sein. Dementsprechend kann für eine Anordnung mehrerer Werkzeuge 116 nebeneinander die in axialer Richtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 fluchtende Anordnung von 2 Paaren von Positionierstiften 124, d.h. von insgesamt vier Positionierstiften 124 vorgesehen sein. Ist der Bearbeitungszylinder 96, 97 als doppeltgroßer Zylinder ausgebildet, ist vorgesehen in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 mindestens zwei Paare von Positionierstiften 124 auf den Umfang des Bearbeitungszylinders 96, 97 verteilt anzuordnen.
    Zur einstellbaren Lagerung der Positionierstifte 124 in einer Richtung auf dem Bearbeitungszylinder 96, 97 kann vorgesehen sein, einen jeweiligen Positionierstift 124 auf dem Bearbeitungszylinder 96, 97 in einem verschiebbaren Schlitten 128 anzuordnen. Die einstellbare Lagerung der Positionierstifte 124 auf dem Bearbeitungszylinder 96, 97 in einer weiteren Richtung kann durch die Ausbildung eines weiteren verschiebbaren Schlitten, der auf dem ersten Schlitten 128 gelagert ist, bewirkt werden.
  • Zur Erleichterung der Einstellung und zur Verbesserung der Einstellgenauigkeit bei Werkzeugwechsel kann ein Nonius 125, 126 ausgebildet sein, der die Lage eines Positionierstifts 124 bzw. des Schlittens 128 der ihn trägt relativ zum Bearbeitungszylinder 96, 97 anzeigt. Die 57 zeigt im linken Teil das Beispiel eines Positioniermittels, das einen Nonius 126 aufweist, der die Lage des Schlittens 128 und damit des Positionierstifts 124 in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 anzeigt. Das Positioniermittels weist weiterhin einen Nonius 125 auf, der die Lage des Positionierstifts 124 relativ zum Bearbeitungszylinder 96, 97 in axialer Richtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 anzeigt. Zur Verlagerung des Schlittens 128 und damit des Positionierstifts 124 ist eine Verstellschraube 129 ausgebildet.
    Das im rechten Teil dargestellte Positioniermittel weist lediglich einen Nonius 126 auf der die Lage des Schlittens 128 und damit des Positionierstifts 124 in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 anzeigt.
    Vorzugsweise sind die Positioniermittel in Umfangsrichtung des sie tragenden Bearbeitungszylinders 96, 97 betrachtet hinter einer virtuellen Linie angeordnet, die bei durch das Bogenhaltesystem fixiertem Substrat 1 durch die Vorderkanten des bogenförmigem Substrats 1 gebildet ist. Mit anderen Worten liegen die Positioniermittel außerhalb des Bereichs des Mantels des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 der bei der Bearbeitung von Substraten 1 von dem Substrat 1 überdeckt wird. Vorzugsweise überragt auch ein dem Bearbeitungszylinder 96, 97 zugeordnetes Werkzeug 116 den Bereich des Mantels des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97, der bei der Bearbeitung von Substraten 1 von dem Substrat 1 überdeckt wird.
    Dabei ist es unerheblich, ob das jeweilige Positioniermittel in Umfangsrichtung, die unter Berücksichtigung der Drehrichtung des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 der Bearbeitungsrichtung 120 entspricht, vor oder hinter dem Bereichs des Mantels des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97, der bei der Bearbeitung von Substraten 1 von dem Substrat 1 überdeckt wird und damit vor oder hinter dem Bogenhaltesystem liegt. Um ein Abheben des Werkzeugs 116 im Bereich der Positioniermittel zu verhindern, kann den Positioniermittel jeweils ein Niederhalter 127 zugeordnet sind. Der Niederhalter 127 ist vorzugsweise im Bereich des von der Achse des Bearbeitungszylinders 96, 97 beabstandeten Endes des Positionierstifts 124 eines Positioniermittels angeordnet. Der Niederhalter 127 kann als ein den Positionierstift 124 überdeckender und/oder den Positionierstift 124 umgebender Niederhalter 127 ausgebildet sein. Vorzugsweise sind an einem oder allen Niederhaltern 127 eine oder mehrere Einführschrägen 131 ausgebildet. In axialer und/oder in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders 96, 97 betrachtet bilden diese Einführschrägen 131 mit den ihnen gegenüberliegenden Bauteilen des Bearbeitungszylinders 96, 97, wie z.B. dem Schlitten 128, einen oder mehrere sich in zum Positionierstift 124 hinweisender Richtung verengende Spalte.
    Vorzugsweise um eine bessere Zugänglichkeit zu den Positionierstiften 124 und um eine bessere Sicht auf die Positionierstifte 124 zu ermöglichen, können die Niederhalter 127 jeweils eine Aussparung aufweisen, die fluchtend zum jeweiligen Positionierstift 124 angeordnet sein kann und/oder zumindest teilweise von einem Positionierstift 124 durchgriffen sein kann. Die Aussparung erleichtert zudem das Ablesen des einen oder der beiden Nonien 125, 126.
  • Statt des Niederhalters 127 der mechanisch wirkt oder zusätzlich zu diesem, kann auch ein magnetischer Niederhalter 132 ausgebildet sein. In diesem Fall umfasst ein jeweiliges Positioniermittel einen Positionierstift 124 und mindestens einen dem Positionierstift 124 zugeordneten magnetischen Niederhalter 132. Der magnetische Niederhalter 132 kann einen das Positioniermittel tragenden Bearbeitungszylinder 96, 97 beweglich oder fest zugeordnet sein. Als bewegliche Zuordnung ist insbesondere eine verschiebbare Lagerung vorgesehen. Die Zuordnung des magnetischen Niederhalters 132 zum Positionierstift 124 kann fest oder beweglich sein. Im Fall einer festen Zuordnung ist eine direkte Verbindung von magnetischen Niederhalter 132 und Positionierstift 124 oder eine Verbindung über ein Verbindungsglied möglich. Der magnetische Niederhalter 132 kann auf einem Schlitten 128 gelagert sein, der in Umfangsrichtung des das Positioniermittel tragenden Bearbeitungszylinders 96, 97 verschiebbar ist. Der magnetische Niederhalter 132 kann auch auf einem weiteren Schlitten gelagert sein, der in axialer Richtung des das Positioniermittel tragenden Bearbeitungszylinders 96, 97 verschiebbar ist.
    Die Zuordnung des magnetischen Niederhalters 132 zum Schlitten 128 oder zum weiteren Schlitten kann auch derart erfolgen, dass der magnetische Niederhalter 132 Bestandteil des Schlittens 128 oder des weiteren Schlittens ist. Vorzugsweise ist der magnetische Niederhalter 132 Bestandteil einer Fläche, die auf der dem Bearbeitungszylinder 96, 97 abgewandten Seite des in Umfangsrichtung verschiebbaren Schlittens 128 oder des in axialer Richtung verschiebbaren weiteren Schlittens ausgebildet ist. Die Fläche ist vorzugsweise zur Auflage insbesondere Auflage eines Werkzeugs, insbesondere eines Bearbeitungswerkzeugs wie z.B. einer Stanzplatte ausgebildet. Ein Beispiel für die Ausbildung eines Positioniermittels mit einem magnetischen Niederhalter 132 zeigen die 58 und 59. Der magnetische Niederhalter 132 kann aus einem oder mehreren Dauermagneten gebildet sein, die einem jeweiligen Positionierstift 124 zugeordnet sind. Als Dauermagnete finden vorzugsweise Neodym-Magnete Verwendung, die sich durch eine große Haltekraft bei geringer Baugröße auszeichnen. Die Dauermagnete sind vorzugsweise um den Positionierstift 124 verteilt angeordnet.
  • Zur Anordnung auf dem vorstehend beschriebenen Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 mit Positioniermitteln kann ein Werkzeug 116 vorgesehen sein, wie es beispielhaft in 52 dargestellt ist. Das Werkzeug 116 umfasst eine in einer Bearbeitungsrichtung 120 auf dem Mantel eines zylinderförmigen Körpers aufspannbare Platte aus einem elastischen vorzugsweise metallischen, weiter bevorzugt ferromagnetischen Material. Die Platte weist eine in der Bearbeitungsrichtung 120 vordere Kante 121, eine hintere Kante 122 und zwei seitliche Kanten 119 auf. Im Bereich der in Bearbeitungsrichtung 120 vorderen oder hinteren Kante 121, 122 sind Laschen 117 vorgesehen. In den Laschen 117 sind Aussparungen 118, z.B. in Form von Stanzlöchern ausgebildet, welche mit den am Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 angebrachten Positioniermitteln, die als Positionierstifte 124 ausgebildet sein können, zusammenwirken.
    Jede der Aussparungen 118 ist auf einer, einer der seitlichen Kanten 119 zugewandten Seite offen. Vorzugsweise sind Aussparungen die 118 ausschließlich auf einer, einer der seitlichen Kanten 19 zugewandten Seite offen und an allen anderen Seiten geschlossen. Der Vorteil dieser Ausführung besteht insbesondere im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Lösungen darin, dass eine vereinfachte Montage des Werkzeugs 116 ermöglicht ist, da dieses z.B. in axialer Richtung auf den Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 aufgeschoben werden kann, wobei die Aussparungen 118 in Eingriff mit den Positioniermitteln treten.
    Die Ausbildung der Aussparungen 118 in einer Form, bei der sie auf einer der seitlichen Kanten119 zugewandten Seite offen und auf ihren in Bearbeitungsrichtung 120 bzw. in Umfangsrichtung des Zylinders, insbesondere Bearbeitungszylinders 96, 97 weisenden Seiten geschlossen sind, bewirkt eine formschlüssige Lagefixierung des Wergzeuges 116 in Bearbeitungsrichtung 120 bzw. in Umfangsrichtung des Bearbeitungszylinders.
  • Vorzugsweise überragen die Laschen 117 die vordere oder hintere Kante 121, 122 des Werkzeugs 116. Dabei beträgt die Erstreckung in Bearbeitungsrichtung 120, also der Bereich in dem die sie jeweilige Kante 112, 122 überragen vorzugsweise 15 bis 30 mm.
  • Die Erstreckung der Laschen 117 längs der vorderen oder hinteren Kante 121, 122, d.h. quer zur Bearbeitungsrichtung beträgt vorzugsweise 12 bis 20 mm.
    Die Erstreckung der Laschen 117 längs der vorderen oder hinteren Kante 121, 122 kann dabei bereichsweise unterschiedlich ausgebildet sein. Vorzugsweise wird zwischen einem Bereich der Lasche 117, der in Bezug auf eine jeweilige Aussparung 118 der vorderen und der hinteren Kante der Platte 121, 122 zugewandt ist und einem Bereich der Lasche 117, der in Bezug auf eine jeweilige Aussparung 118 der vorderen und der hinteren Kante der Platte 121, 122 abgewandt ist, unterschieden.
    Bevorzugt ist die Erstreckung der Laschen 117 längs der vorderen oder hinteren Kante 121, 122 auf der der jeweiligen Kante 121, 122, denen die Laschen 117 zugeordnet sind, zugewandten Seite der Aussparung 118 größer, als auf der der jeweiligen Kante 121, 122 abgewandten Seite der Aussparung 118.
  • Weiter bevorzugt umfasst die Platte eine Trägerschicht, auf der ein oder mehrere Werkzeugteile aus einer oder aus mehreren der Gruppen der Schneidwerkzeuge und/oder der Stanzwerkzeuge und/oder der Rillwerkzeuge und/oder der Perforierwerkzeuge und/oder der Nutwerkzeuge und/oder der Ausbrechwerkzeuge angeordnet sind.
  • Die Trägerplatte und die Laschen 117 können eine einheitliche Dicke aufweisen. Bevorzugt dazu ist die Dicke der Laschen 117 größer, als die Dicke einer Trägerschicht in den Bereichen, in denen keine Werkzeugteile angeordnet sind. Die Dicke der Laschen 117 entspricht weiter bevorzugt dem 2- bis 3-Fachen der Dicke der Trägerschicht.
  • Insbesondere zur Vereinfachung des Einführens oder Positionierens des Werkzeugs 119 auf dem Zylinder, insbesondere dem Bearbeitungszylinder 96, 97 sind die Aussparungen 118 auf ihrer, einem der seitlichen Ränder zugewandten offenen Seite jeweils mit einer Einlaufschräge 123 ausgebildet.
  • Die Größe der Aussparungen ist an die jeweils auf dem Zylinder, insbesondere dem Bearbeitungszylinder 96, 97 vorgesehenen Positioniermittel angepasst. Vorzugsweise sind die Aussparungen 118 zur Aufnahme von Passstiften mit der Nennweite 4, 5, 6, 7 oder 8 mm ausgebildet und weisen in der Bearbeitungsrichtung 120 eine Erstreckung auf, die der um ein Passmaß beaufschlagten Nennweite von 4, 5, 6 oder 7 mm entspricht.
  • Als Material der Trägerschicht ist vorzugsweise ein magnetisches Material, insbesondere einem ferromagnetischen Metall vorgesehen, insbesondere wenn das die Trägerschicht umfassende Werkzeug 116 zur Verwendung auf einem als Magnetzylinder ausgebildeten Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 bestimmt ist.
  • Die Verbindung zwischen den Werkzeugteilen aus der Gruppe der Schneidwerkzeuge und/oder Stanzwerkzeuge und/oder Rillwerkzeuge und/oder Perforierwerkzeuge und/oder Nutwerkzeuge und/oder Ausbrechwerkzeuge einerseits und der Trägerschicht des Werkzeugs 116 andererseits kann in einfacher Weise mit einem Fügeverfahren oder in anderer geeigneter Weise hergestellt sein.
  • Ein Werkzeug 116, das gemäß der vorstehend beschriebenen Art ausgebildet ist, kann zu seiner Verwendung unter Durchführung folgender Verfahrensschritte auf einem Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 positioniert werden.
    Dazu wird zuerst in einem Verfahrensschritt a) der Zylinder, insbesondere der Bearbeitungszylinder 96, 97 durch Verdrehen desselben positioniert, bis die auf dem Zylinder, insbesondere dem Bearbeitungszylinder 96, 97 angebrachten Positioniermittel 27 in einer vorgegebenen Position sind. Bei der vorgegebenen Position handelt es sich um eine Position, bei der die Positioniermittel für Bedienhandlungen zugänglich sind.
  • Anschließend wird in einem Verfahrensschritt b) die vordere oder hintere Kante 121, 122 der Platte, in deren Bereich die Laschen 117 vorgesehen sind, auf den Mantel des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 aufgelegt, derart, dass die Aussparungen 118 in Richtung der Mantellinien des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 betrachtet, den Positioniermitteln 27 gegenüberliegen. Alternativ erfolgt im Verfahrensschritt b) das Auflegen der vorderen oder hinteren Kante 121, 122 der Platte in deren Bereich die Laschen 117 vorgesehen sind auf den Mantel des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 und das anschließende Positionieren durch Verschieben der Platte auf dem Mantel des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 derart, dass die Aussparungen 118 in Richtung der Mantellinien des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 betrachtet den Positioniermitteln gegenüberliegen.
  • Anschließend wird in einem Verfahrensschritt c) die Platte in Richtung der Mantellinien des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 verschoben, bis die Positioniermittel mit oder ohne vorherigen Kontakt mit einer Einlaufschräge 123 in die Aussparungen 118 eingreifen und mindestens ein Positioniermittel 27 den Grund mindestens einer Aussparung 118 kontaktiert.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann in Verfahrensschritt b) auch nur die vordere oder hintere Kante 121, 122 der Platte auf den Mantel des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 aufgelegt werden, während der mittlere Bereich der Platte und die jeweils andere Kante 121, 122 der Platte vom Mantel des Zylinders, insbesondere des Bearbeitungszylinders 96, 97 beabstandet bleibt. Insbesondere zur Korrektur der Position des Werkzeugs 1 bzw. der Platte auf dem Zylinder, insbesondere dem Bearbeitungszylinder 96, 97 kann vorgesehen sein, zwischen den Verfahrensschritten a und b die Position mindestens eines der Positioniermittel relativ zum Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 zu verändern.
    Die Veränderung der Position mindestens eines der Positioniermittel relativ zum Zylinder, insbesondere Bearbeitungszylinder 96, 97 kann auch vor der Durchführung von Verfahrensschritt a) realisiert werden.
  • Zudem kann in einem sich an den Verfahrensschritt c) anschließenden Verfahrensschritt d) der mittlere Bereiche der Platte und die jeweils in Bearbeitungsrichtung 120 betrachtet andere Kante 121, 122 der Platte auf den Mantel des Zylinders 96, 97 aufgelegt werden.
  • Die Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 kann ein Bearbeitungswerk 46 umfassen, dass zwei miteinander zusammenwirkende Bearbeitungszylinder 96, 97 aufweist, zwischen die das Substrat 1 einführbar ist, wobei das Substrat 1 beim Durchlaufen durch einen Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern 96, 97 eine Bearbeitung erfährt, wobei einer Mantelfläche des einen Bearbeitungszylinders 96, 97 ein Werkzeug 116 austauschbar zugeordnet ist, das aus einer Platte und gegenüber dieser erhabenen, der Platte fest zugeordneten Stanzwerkzeugen gebildet ist. Einer Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders 96, 97 ist eine Gegenstanzplatte austauschbar zugeordnet. Die Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) kann auch durch eine Oberfläche des Bearbeitungszylinders (96, 97) selbst gebildet sein, der keine Gegenstanzplatte zugeordnet ist.
  • Die Gegenstanzplatte kann ein- oder mehrteilig ausgebildet sein, insbesondere ist bei der Ausbildung von mehrfachgroßen Bearbeitungszylindern 96, 97 die Anordnung mehrerer Gegenstanzplatten in einer mit der Mehrfachgröße des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 korrespondierenden Anzahl vorteilhaft.
    Im Folgenden wird die Beschaffenheit einer Gegenstanzplatte auch stellvertretend für eine Mehrzahl an Gegenstanzplatten und stellvertretend für die Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97), auf der keine Gegenstanzplatte angeordnet ist, beschrieben. Die Gegenstanzplatte oder die Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97)weist keine mit den Stanzwerkzeugen korrespondierenden Vertiefungen oder Durchbrechungen auf.
    Bevorzugt kann die Gegenstanzplatte mit den Stanzwerkzeugen nicht korrespondierende Durchbrechungen aufweisen, die als Saugöffnungen dienen können und in diesem Fall vorzugsweise aus dem Inneren des jeweiligen Bearbeitungszylinders 96, 97 mit Saugluft beaufschlagbar sind.
    Die Gegenstanzplatte ist mit einer im Bereich von fertigungsbedingten Schwankungen konstanten Dicke ausgebildet, die vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 0,5 mm liegt. Die Gegenstanzplatte besteht entweder aus Keramik oder aus einem vorzugsweise metallischen Trägermaterial, das eine keramische Beschichtung aufweist. Die keramische Beschichtung ist vorzugsweise durch Keramikspritzen erzeugt. Ihre Schichtdicke liegt im Bereich von bevorzugt 5 µm bis 500 µm, weiter bevorzugt im Bereich von 10 µm bis 400 µm und insbesondere bevorzugt im Bereich von 50 µm bis 300 µm. Durch ihr keramisches Grundmaterial oder durch ihre keramische Beschichtung weist die Gegenstanzplatte eine große Verschleißfestigkeit und Oberflächenhärte auf. Die Härte der Oberfläche der Gegenstanzplatte liegt vorzugsweise im Bereich von 250 HV10 bis 1000 HV10.
    Die Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte oder der Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97)liegt vorzugsweise im Bereich von Rz1 bis Rz200 oder weiter bevorzugt im Bereich von Rz5 bis Rz100 oder insbesondere bevorzugt im Bereich von Rz15 bis Rz80.
    Die Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte oder der Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97)wird gezielt derart eingestellt, dass bei einem Stanzvorgang kleine Materialbrücken zwischen den durch den Stanzvorgang getrennten Bereichen des bogenförmigen Substrates 1 verbleiben, die entsprechend der Oberflächenstruktur der Gegenstanzplatte oder der Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) stochastisch verteilte kleine Haltepunkte bilden oder in der Art von Haltepunkten wirken.
    Mit der Wahl der Rauigkeit kann die Größe der Haltepunkte definiert werden. Wird die keramische Schicht mit einer Keramikbeschichtungsanlage auf die Stanzgegenplatten aufgetragen, kann mit der Wahl der Körnung des Keramikmaterials die Größe der Materialbrücken oder der Haltepunkte der Haltepunktschar bestimmt werden. So ist es auf einfache Weise möglich, Stanzgegenflächen für verschiedene Materialgruppen zu erzeugen und zu verwenden. Beispielsweise wird die Stanzgegenfläche bei der Verarbeitung von Papier oder Karton als Substrat mit einer anderen, insbesondere höheren Rauigkeit ausgestattet sein, als bei der Verarbeitung von Inmouldlabelmaterial. Im Vergleich mit der Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte ist die Rauigkeit von an den Stanzwerkzeugen ausgebildeten Stanzkontouren vorzugsweise kleiner.
    Die Rauigkeit von an den Stanzwerkzeugen ausgebildeten Stanzkontouren liegt vorzugsweise im Bereich von Rz0,1 bis Rz10. Die Stanzwerkzeuge können wie auch die Gegenstanzplatte aus einem keramischen Material oder einem keramisch beschichteten Material bestehen. Auch in diesem Fall weisen ihre Stanzkontouren eine geringere Rauigkeit als die Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte auf. Die Stanzwerkzeuge können auch aus Werkzeugstahl oder Hartmetall oder einem anderen geeigneten Material bestehen.
    Die Platte mit den fest zugeordneten Stanzwerkzeugen kann zusätzlich zu den Stanzwerkzeugen auch Rillwerkzeuge aufweisen.
    Der Bearbeitungszylinder 96, 97, dessen Mantelfläche die Gegenstanzplatte zugeordnet ist, trägt vorzugsweise ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten des bogenförmigen Substrats 1.
    Die beschriebene Vorrichtung zum Behandeln von Substraten 1 kann Bestandteil einer bogenverarbeitenden Maschine, insbesondere eine Rotationsdruckmaschine oder einer Offsetrotationsdruckmaschine sein.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Substrat, Substratbogen
    2
    Trenneinrichtung
    2.1
    Trennmodul
    2.2
    Trennwerk
    3
    Transportzylinder
    3.1
    Transportzylinder (Folienauftragswerk)
    4
    Ausbrechzylinder
    5
    Aufzug
    6
    Druckwerk
    7
    Anleger
    8
    Beschleunigungssystem
    9
    Abfallteil
    10
    Nutzen
    11
    Vorschubrichtung
    12
    erste Öffnungen
    13
    zweite Öffnungen
    14
    erste Luftversorgungsmittel
    15
    zweite Luftversorgungsmittel
    16
    Drehachse
    17
    Greifersystem; Sauggreifersystem, Greiferbrücke
    18
    Scheibe
    19
    Ausnehmung
    20
    Drehmomentstütze
    21
    Hebel
    22
    Klemmelement Vorderkante, Klemmbacke
    23
    Kraftspeicher, Feder
    24
    weiteres Klemmelement Vorderkante, Aufschlag
    25
    Stellelement, pneumatischer Muskel
    26
    Getriebemittel, Hebel
    27
    Positionierstifte
    28
    Einstellmittel Saugbereich
    29
    Transportband
    30
    weiteres Transportband, Transportband
    31
    Abschäleinrichtung
    32
    dritte Öffnungen
    33
    weiterer Hebel
    34
    Drehpunkt
    35
    Kugel
    36
    Tangentenpunkt
    37
    waagerechter Transportbereich
    38
    Übergabepunkte
    39
    erster Transportbereich
    40
    zweiter Transportbereich
    41
    Druckzylinder
    42
    Übergabetrommel, Bogenführungszylinder
    43
    Gummituchzylinder
    44
    Plattenzylinder
    45
    Farbwerk
    46
    Bearbeitungswerk
    46.1
    Bearbeitungsmodul
    47
    Klemmelement Hinterkante, Klemmbacke
    48
    weiteres Klemmelement Hinterkante, Aufschlag
    49
    Schlitten
    50
    Spannwelle
    51
    Kniehebel
    52
    weiteres Stellelement, pneumatischer Muskel
    53
    erster Zuführstutzen
    54
    zweiter Zuführstutzen
    55
    dritter Zuführstutzen
    56
    Ausnehmung
    57
    Ausnehmung
    58
    Öffnungen
    59
    Kanalabdeckung
    60
    Andrückmittel, Andrückrolle
    61
    Andrückmittel, Andrückrolle
    62
    Andrückarm, Andrückhebel
    63
    Andrückarm, Andrückhebel
    64
    Linearantrieb, Pneumatikzylinder
    65
    Linearantrieb, Pneumatikzylinder
    66
    Führungsrolle
    67
    Führungsrolle
    68
    Führungsschiene
    69
    Führungsschiene
    70
    Schutz
    71
    Schutz
    72
    Speicher
    73
    Speicher
    74
    Transportrichtung oder Vorschubrichtung 11
    75
    Stanzzylinder
    76
    weiteres Transportsystem
    77
    Anschlag
    78
    Stapelträger
    79
    Transportvorrichtung (für Palette)
    80
    Zuführeinrichtung (für Trennelement)
    81
    Trennelement (Zwischeneinlage)
    82
    Stapel (von Trennelement)
    83
    Vorrichtung zur Bildung einer Lücke im Schuppenstroms, Walze
    84
    Zuführzylinder (Saugzylinder Folienwerk)
    85
    Folienauftragswerk, Fensterauftragwerk
    85.1
    Folienauftragsmodul
    86
    Folienzuführung
    87
    Folienbahn
    88
    Beschichtungsvorrichtung
    88.1
    Klebemodul
    88.2
    Beschichtungswerk
    89
    Schneideinrichtung
    90
    Schneidzylinder
    91
    Abwickelvorrichtung
    92
    Folienrolle
    93
    Speicher (zur Aufnahme eines aus Folienabschnitten gebildeten Stapels)
    94
    Transportorgan (für die Folienabschnitte)
    95
    Antistatikvorrichtung
    96
    erster Bearbeitungszylinder (des Bearbeitungswerks)
    97
    zweiter Bearbeitungszylinder (des Bearbeitungswerks)
    98
    Gegenzylinder
    99
    Auslage
    100
    Erste Unterbaumodule
    101
    Zweite Unterbaumodule
    102
    Unterbaumodul (Klebemodul)
    103
    Abschäleinrichtung
    104
    Abschälkante
    105
    Borsten / Tuch
    106
    Kette
    107
    vordere Kettenräder
    108
    hintere Kettenräder
    109
    antriebsnahe Gestellwand
    110
    antriebsferne Gestellwand
    111
    Lagerstelle
    112
    Lagerstelle
    113
    Verstelleinrichtung, Dreiringlager
    114
    Temperiervorrichtung
    115
    Antriebszahnrad
    116
    Werkzeug
    117
    Lasche
    118
    Aussparung
    119
    seitliche Kante
    120
    Bearbeitungsrichtung
    121
    vordere Kante
    122
    hintere Kante
    123
    Einlaufschräge
    124
    Positionierstift
    125
    Nonius Seitenregister
    126
    Nonius Umfangsregister
    127
    Niederhalter
    128
    Schlitten
    129
    Verstellschraube
    130
    Sichtfenster
    131
    Einführschräge
    132
    magnetischer Niederhalter
    A
    Tangentenpunkt Transportzylinder und vorgelagerter Bogentransportzylinder
    B
    Tangentenpunkt Transportzylinder und Ausbrechzylinder
    C
    Übergabepunkt oder Übergabebereich Transportzylinder und Transportband
    D
    Freigabepunkt
    E
    Übergabepunkt oder Übergabebereich Ausbrechzylinder und Transportband
    F
    Übergabepunkt Transportzylinder und weiteres Transportsystem
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) umfassend ein Bearbeitungswerk (46) mit zwei miteinander zusammenwirkenden Bearbeitungszylindern (96, 97), zwischen die das Substrat (1) einführbar ist, wobei das Substrat (1) beim Durchlaufen durch einen Zylinderspalt zwischen den Bearbeitungszylindern (96, 97) eine Bearbeitung erfährt, wobei einer Mantelfläche des einen Bearbeitungszylinders (96, 97) ein Werkzeug (116) austauschbar zugeordnet ist, das aus einer Platte und gegenüber dieser erhabenen, der Platte fest zugeordneten Stanzwerkzeugen gebildet ist, und eine Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) keine mit den Stanzwerkzeugen korrespondierenden Vertiefungen oder Durchbrechungen aufweist und aus Keramik besteht oder eine keramische Beschichtung aufweist oder einer Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) eine Gegenstanzplatte austauschbar zugeordnet ist, die keine mit den Stanzwerkzeugen korrespondierenden Vertiefungen oder Durchbrechungen aufweist und wobei die Gegenstanzplatte aus Keramik besteht oder eine keramische Beschichtung aufweist.
  2. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1, wobei die keramische Beschichtung durch Keramikspritzen erzeugt ist.
  3. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Rauigkeit von an den Stanzwerkzeugen ausgebildeten Stanzkontouren kleiner ist als die Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte.
  4. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, wobei die Rauigkeit der Oberfläche der Gegenstanzplatte oder der Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) im Bereich von Rz1 bis Rz200 oder im Bereich von Rz5 bis Rz100 oder im Bereich von Rz15 bis Rz80 liegt.
  5. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, wobei die Rauigkeit von an den Stanzwerkzeugen ausgebildeten Stanzkontouren im Bereich von Rz0,1 bis Rz10 liegt.
  6. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, wobei die Härte der Oberfläche der Gegenstanzplatte oder der Mantelfläche des anderen Bearbeitungszylinders (96, 97) im Bereich von 250 HV10 bis 1000 HV10 liegt.
  7. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6, wobei eine Schichtdicke der keramischen Beschichtung im Bereich von 5 µm bis 500 µm oder 10 µm bis 400 µm oder 50 µm bis 300 µm liegt.
  8. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, wobei der Platte mit den fest zugeordneten Stanzwerkzeugen zusätzlich Rillwerkzeuge zugeordnet sind.
  9. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8, wobei die Stanzwerkzeuge aus Werkzeugstahl oder Hartmetall oder Keramik bestehen.
  10. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9, wobei der Bearbeitungszylinder (96, 97), dessen Mantelfläche die Gegenstanzplatte zugeordnet ist, ein Bogenhaltesystem zum Fixieren der Vorderkanten des bogenförmigen Substrats (1) aufweist.
  11. Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 10, wobei der das Bogenhaltesystem aufweisende Bearbeitungszylinder (96, 97) doppeltgroß und der mit ihm zusammenwirkende Bearbeitungszylinder (96, 97) einfachgroß ausgebildet ist.
  12. Bogenverarbeitende Maschine, insbesondere Rotationsdruckmaschine mit einer Vorrichtung zum Behandeln von Substraten (1) nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11.
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