DE102016122490A1

DE102016122490A1 - Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine

Info

Publication number: DE102016122490A1
Application number: DE102016122490.1A
Authority: DE
Inventors: Siegfried Schatton
Original assignee: Saurer Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date: 2016-11-22
Filing date: 2016-11-22
Publication date: 2018-05-24

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Arbeitsstelle (1) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, mit einem den Fadenlaufweg umschließenden Fadenleitkanal (6), der sich zwischen einer in Abspulstellung (AS) positionierten Vorlagespule (2) und einer Spulvorrichtung (4) erstreckt und im Bedarfsfall abschnittsweise so mit Unterdruck beaufschlagbar ist, dass im Fadenleitkanal (6) eine Unterdruckströmung ansteht, deren Strömungsrichtung definiert vorgebbar ist, sowie einem in den Fadenleitkanal (6) integrierten Aufnahmegehäuse (18) zur Installation einer Fadenspleißvorrichtung (8) sowie Halte- und Auslöseröhrchen (19), mit denen zu verspleißende Fadenenden vorbereitet werden.Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Halte- und Auflöseröhrchen (19) jeweils mit einem Verschlussmittel (7 bzw. 20) ausgestattet sind, das gewährleistet, dass das Halte- und Auflöseröhrchen (19), wenn es sich nicht im Fadenendvorbereitungsprozess befindet, gegenüber der außerhalb des Aufnahmegehäuse (18) befindlichen Umgebung verschlossen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit einem den Fadenlaufweg umschließenden Fadenleitkanal, der sich zwischen einer in Abspulstellung positionierten Vorlagespule und einer Spulvorrichtung erstreckt und im Bedarfsfall abschnittsweise so mit Unterdruck beaufschlagbar ist, dass im Fadenleitkanal eine Unterdruckströmung ansteht, deren Strömungsrichtung definiert vorgebbar ist, sowie einem in den Fadenleitkanal integrierten Aufnahmegehäuse zur Installation einer Fadenspleißvorrichtung sowie Halte- und Auslöseröhrchen, mit denen zu verspleißende Fadenenden vorbereitet werden.
Im Zusammenhang mit Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, insbesondere Kreuzspulautomaten, ist es üblich, dass die Arbeitsstellen dieser Textilmaschinen einen weitestgehend offenen Fadenlaufweg aufweisen. Das heißt, bei den Arbeitsstellen dieser beispielsweise in der DE 10 2005 001 093 A1 , der DE 10 2014 002 149 A1 und/oder der DE 44 20 979 A1 beschriebenen Textilmaschinen läuft der von einer Vorlagespule, in der Regel einem Spinnkops, der in einer Abspulstellung positioniert ist, abgezogene Faden auf seinem Weg zu einer in einer Spulvorrichtung gehalterten Kreuzspule durch verschiedene, meistens von vorne frei zugängige Fadenüberwachungs- bzw. Fadenhandhabungseinrichtungen.
Diese frei zugängigen Fadenüberwachungs- bzw. Fadenhandhabungseinrichtungen können ein Unterfadensensor, ein Fadenspanner, ein Fadenreiniger mit einer Fadenschneideinrichtung, ein Fadenzugkraftsensor sowie optional eine Paraffiniereinrichtung sein.
Des Weiteren sind derartige Arbeitsstellen jeweils mit einer Fadenverbindungseinrichtung, vorzugsweise mit einer pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtung, einer pneumatisch beaufschlagbaren Saugdüse sowie mit einem ebenfalls pneumatisch beaufschlagbaren Greiferrohr ausgestattet.
Die Saugdüse und das Greiferrohr sind dabei an eine maschineneigene Unterdrucktraverse angeschlossen, welche ihrerseits mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht, und sorgen nach einem Fadenbruch oder einem kontrollierten Fadenreinigerschnitt dafür, dass das auf die Kreuzspule aufgelaufene Fadenende des Oberfadens bzw. das im Fadenspanner positionierte Fadenende des Unterfadens aufgenommen und an die Fadenspleißvorrichtung überführt wird.
Damit die in der Fadenspleißvorrichtung durchgeführte Garnverbindung ein nahezu garngleiches Aussehen sowie eine annähernd garngleiche Festigkeit aufweist, müssen die beiden Fadenenden vor dem Spleißvorgang allerdings ausgereinigt, exakt abgelängt und ordnungsgemäß vorbereitet werden. Das bedeutet, im Bereich solcher bezüglich des regulären Fadenlaufweges in der Regel etwas zurückversetzt angeordneter Fadenspleißvorrichtungen sind nicht nur Fadenklemm- und -schneideinrichtungen angeordnet, sondern auch pneumatisch beaufschlagbare Halte- und Auflöseröhrchen.
Des Weiteren sind, wie zum Beispiel in der DE 10 2010 049 515 A1 beschrieben, auch Textilmaschinen bekannt, deren Arbeitsstellen einen den Fadenlaufweg vollständig umschließenden Fadenleitkanal aufweisen. Der geschlossene Fadenleitkanal verfügt dabei über mehrere Aufnahmegehäuse bzw. Aufnahmeabschnitte für verschiedene Fadenüberwachungs- und -behandlungseinrichtungen.
Dieser den Laufweg des Fadens vollständig umschließende Fadenleitkanal erstreckt sich zwischen einer in Abspulstellung positionierten Vorlagespule und der Spulvorrichtung der Arbeitsstelle und ist im Bedarfsfall abschnittsweise so mit Unterdruck beaufschlagbar, dass im Fadenleitkanal eine Unterdruckströmung ansteht, deren Strömungsrichtung definiert vorgebbar ist. Das heißt, bei derartig ausgebildeten Arbeitsstellen ist nach einer Spulunterbrechung auf relativ einfache Weise eine pneumatische Überführung der durch eine Spulunterbrechung entstandenen Fadenenden an eine Fadenspleißeinrichtung möglich, wobei auf die bislang benötigte, schwenkbar gelagerte Saugdüse und das schwenkbar gelagerte Greiferrohr verzichtet werden kann.
Der Verzicht auf eine Saugdüse und ein Greiferrohr, insbesondere der Verzicht auf deren sperrige Antriebsaggregate, führt dazu, dass Arbeitsstellen mit einem geschlossenen Fadenleitkanal eine deutlich geringere Baubreite aufweisen, als Arbeitsstellen, bei denen der Fadenlaufweg von vorne frei zugängig ist.
Durch das Integrieren der Fadenüberwachungs- und behandlungseinrichtungen in den den Laufweg des Fadens umschließenden Fadenleitkanal wird außerdem erreicht, dass der umzuspulende Faden während des Spulvorganges auf dem weitaus größten Teil seines Fadenlaufwegs gegenüber der Umgebung abgekapselt ist, was sich insbesondere bezüglich der Schmutzentwicklung an den Arbeitsstellen sehr positiv auswirkt.
Bei entsprechenden Versuchen hat sich allerdings herausgestellt, dass Arbeitsstellen, die einen geschlossenen Fadenleitkanal aufweisen, zwar sehr gute Arbeitsergebnisse liefern, dass solche Arbeitsstellen aber, insbesondere im Zusammenhang mit der pneumatischen Überführung der zu verschleißenden Fadenenden, bezüglich Leckagen relativ empfindlich sind. Das heißt, Öffnungen jedweder Art beeinflussen die Druckverhältnisse im Fadenleitkanal überaus negativ und sollten daher möglichst vermieden werden.
Derartige nachteilige Öffnungen ergeben sich zum Beispiel durch die im Bereich der Fadenspleißvorrichtung angeordneten, im Zuge der Fadenendvorbereitung mit Druckluft beaufschlagbaren Halte- und Auflöseröhrchen. Solche innerhalb eines geschlossenen, in den Fadenleitkanal integrierten Aufnahmegehäuses angeordneten Halte- und Auflöseröhrchen weisen zum Abführen der während der pneumatischen Fadenendvorbereitung auftretenden Faserreste jeweils ein Abluftrohr auf, das außerhalb des Aufnahmegehäuses mündet. Das bedeutet, die offenen Abluftrohre der Halte- und Auflöseröhrchen stellen während des regulären Spulbetriebes Leckagen dar, die die Strömungsverhältnisse innerhalb des Fadenleitkanals negativ beeinflussen.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, die einen geschlossenen Fadenleitkanal aufweist, derart zu modifizieren, dass im Fadenleitkanal zu jedem Zeitpunkt des Spulbetriebes optimale Strömungsverhältnisse gegeben sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Halte- und Auflöseröhrchen jeweils mit einem Verschlussmittel ausgestattet sind, das gewährleistet, dass das Halte- und Auflöseröhrchen, wenn es sich nicht im Fadenendvorbereitungsprozess befindet, gegenüber der außerhalb des Aufnahmegehäuses befindlichen Umgebung verschlossen ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die erfindungsgemäße Ausbildung hat einerseits den Vorteil, dass durch die Verschlussmittel sichergestellt wird, dass die Halte- und Auflöseröhrchen, wenn notwendig, das heißt, zum Beispiel während der Überführung der Fadenenden an die Fadenspleißvorrichtung, oder während des regulären Spulbetriebes, stets ordnungsgemäß geschlossen sind und damit das Auftreten von Leckagen, die sich insbesondere im Zusammenhang mit einem geschlossenen Fadenleitkanal als sehr negativ erwiesen haben, zuverlässig vermieden wird.
Andererseits wird durch die Verschlussmittel der Betrieb der Arbeitsstelle in keiner Weise beeinträchtigt, das heißt, während des Betriebes der Halte- und Auflöseröhrchen sind die Verschlussmittel immer so positioniert, dass die bei der Vorbereitung der Fadenenden auftretenden Faser- und Schmutzpartikel ordnungsgemäß aus dem Aufnahmegehäuse entsorgt werden können.
Bezüglich der Ausbildung der Verschlussmittel sind dabei verschiedene Bauarten denkbar.
Das Verschlussmittel kann beispielsweise als eine passive, durch Schwerkraft beaufschlagte Schließklappe ausgebildet sein, die an einem Abluftrohr befestigt ist, welches eine Verlängerung eines Halte- und Auflöseröhrchens bildet.
Eine solche durch Schwerkraft beaufschlagte Schließklappe stellt ein kostengünstiges und zuverlässig arbeitendes Verschlussmittel dar. Das heißt, durch den Einsatz solcher passiver Verschlussmittel können nicht nur die Herstellungskosten eines Fadenleitkanals relativ niedrig gehalten werden, sondern es wird auch gewährleistet, dass der Fadenleitkanal bei Bedarf stets zuverlässig abgedichtet ist.
Bei der Verwendung von passiven Verschlussmitteln ist es dabei sehr vorteilhaft, wenn die Schließklappe über ein Gelenk so schwenkbeglich an einem Abluftrohr des Halte- und Auflöseröhrchens befestigt ist, dass das Abluftrohr des Halte- und Auflöseröhrchens einerseits verschlossen ist, wenn das Halte- und Auflöseröhrchen nicht im Betrieb ist, die Schließklappe aber anderseits in einer „Auf-Stellung“ positioniert ist, wenn das Halte- und Auflöseröhrchen im Rahmen einer Fadenendvorbereitung tätig ist und dabei die Schließklappe mit Garnauflöse-Druckluft beaufschlagt wird.
Es ist allerdings auch möglich, ein aktives Verschlussmittel vorzusehen, das einen Antrieb aufweist, der über eine Steuerleitung an einen Arbeitsstellenrechner angeschlossen ist, so dass das aktive Verschlussmittel bedarfsgerecht in einer „Auf- Stellung“ oder in einer „Schließ-Stellung“ positionierbar ist. Als Antrieb kann dabei zum Beispiel ein Schrittmotor oder auch ein Schubkolbengetriebe zum Einsatz kommen.
Ein Schrittmotor stellt dabei nicht nur ein kostengünstiges Großserienbauteil dar, sondern ist auch auf relativ einfache Weise sehr exakt ansteuerbar. Das heißt, der für einen ordnungsgemäßen Betrieb eines Schrittmotors notwendige Steuerungsaufwand ist relativ gering und damit kostengünstig.
Allerdings sind auch mit einem Schubkolbengetriebe auf einfache Weise sehr zuverlässig zwei Endstellungen realisierbar. Das heißt, auch mittels eines Schubkolbengetriebes kann ein aktives Verschlussmittel problemlos wahlweise in einer „Schließ-Stellung“ oder in einer „Auf-Stellung“ positioniert werden.
In vorteilhafter Ausführungsform ist das aktive Verschlussmittel als definiert ansteuerbarer Drehschieber ausgebildet, wobei auch ein solcher Drehschieber verschieden ausgebildet sein kann.
In einer ersten Ausführungsform ist zum Beispiel vorgesehen, dass der Drehschieber als Deckelelement ausgebildet ist, das zwei orthogonal angeordnete, gleichzeitig vor den Mündungen der Abluftrohren der Halte- und Auflöseröhrchen positionierbare Durchtrittsbohrungen aufweist.
In einer zweiten Ausführungsform ist der Drehschieber als Verschlussscheibe ausgebildet, die zwei vor den Mündungen der Abluftrohre der Halte- und Auflöseröhrchen positionierbare Auslassöffnungen aufweist.
Bei beiden Ausführungsformen ist an den Drehschieber jeweils ein Antrieb angeschlossen, der, über den Arbeitsstellenrechner angesteuert, eine bedarfsgerechte Positionierung des Drehschiebers in einer „Auf- Stellung“ oder in einer „Schließ-Stellung“ ermöglicht. Das heißt, unabhängig von der jeweiligen Ausführungsform ist mit solchermaßen ausgebildeten Drehschiebern auf einfache Weise zu gewährleisten, dass die Abluftrohre der Halte- und Auflöseröhrchen einerseits während der weitaus überwiegenden Betriebszeit sicher geschlossen sind und damit Leckagen vermieden werden, dass aber anderseits bei Bedarf eine problemlose, schnelle Freigabe der Mündungsöffnungen der Abluftrohren gewährleistet ist, mit der Folge, dass jederzeit sofort ein ordnungsgemäßer Betrieb der Halte- und Auflöseröhrchen möglich ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigt:

1 schematisch in perspektivischer Ansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, die einen den Laufweg des Fadens umschließenden Fadenleitkanal aufweist, wobei der Fadenleitkanal über ein Aufnahmegehäuse verfügt, in das eine Fadenspleißvorrichtung sowie Halte- und Auflöseröhrchen integriert sind,
2 in einem größeren Maßstab und in Seitenansicht eine in einem Aufnahmegehäuse des Fadenleitkanals angeordnete Fadenspleißvorrichtung sowie Halte- und Auflöseröhrchen, deren Abluftrohre jeweils mit einem passiven Verschlussmittel ausgestattet sind,
3 ein an einem Abluftrohr eines Halte- und Auflöseröhrchen angeordnetes, passives Verschlussmittel während eines Fadenendvorbereitungsvorganges, 4 eine perspektivische Ansicht des passiven Verschlussmittels gemäß 3,
5 eine Rückansicht auf die Abluftrohre von in einem Aufnahmegehäuse eines geschlossenen Fadenleitkanals angeordneten Halte- und Auflöseröhrchen, wobei die Abluftrohre mit einem aktiven Verschlussmittel ausgestattet sind, das eine erste Ausführungsform aufweist und in „Schließ-Stellung“ positioniert ist,
6 die Abluftrohre der Halte- und Auflöseröhrchen gemäß 5, wobei das aktive Verschlussmittel in einer Stellung positioniert ist, in der die Abluftrohre geöffnet sind,
7 eine zweite, alternative Ausführungsform eines aktiven Verschlussmittels, das in einer Stellung positioniert ist, in der die Abluftrohre geöffnet sind,
8 das aktive Verschlussmittel gemäß 7 in einer Stellung positioniert, in der die Abluftrohre verschlossen sind.

Die 1 zeigt schematisch, in perspektivischer Ansicht, eine Arbeitsstelle 1 einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel eine Spulstelle eines so genannten Kreuzspulautomaten.
Derartige Kreuzspulautomaten verfügen bekanntlich über eine Vielzahl solcher, identisch ausgebildeter Arbeitsstellen 1, auf denen Vorlagespulen 2, in der Regel auf Ringspinnmaschinen produzierte Spinnkopse, die nur relativ wenig Garnmaterial aufweisen, zu großvolumigen Kreuzspulen 5 umgespult werden, die anschließend mittels eines selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, beispielsweise mittels eines so genannten Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung des Kreuzspulautomaten übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten Spulenverladestation oder dergleichen transportiert werden.
Zur ordnungsgemäßen Versorgung der Arbeitsstellen 1 mit frischen Spinnkopsen 2 sind die Arbeitsstellen 1 solcher Kreuzspulautomaten entweder mit einem Rundmagazin ausgestattet, in dem ständig einige Spinnkopse bevorratet sind, oder die Kreuzspulautomaten weisen eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems auf.
In einem solchen, an sich bekannten (nicht dargestellten) Spulen- und Hülsentransportsystem laufen Spinnkopse 2 beziehungsweise Leerhülsen um, die in vertikaler Ausrichtung auf Transporttellern angeordnet sind.
Wie in 1 angedeutet, werden die angelieferten Spinnkopse 2 im Bereich der Arbeitsstellen 1 jeweils in einer Abspulstellung AS positioniert und in dieser Abspulstellung AS auf eine Kreuzspule 5 umgespult.
Die einzelnen Arbeitsstellen 1 verfügen zu diesem Zweck über verschiedene Fadenüberwachungs- und -behandlungseinrichtungen, die gewährleisten, dass der Faden 29 während des Umspulvorganges auf Fadenfehler hin überwacht wird und detektierte Fadenfehler ausgereinigt werden.
Die Arbeitsstellen 1 solcher Kreuzspulautomaten sind beispielsweise mit einem Fadenspanner 9, einer Fadenverbindungseinrichtung 8, vorzugsweise in Form einer pneumatisch arbeitenden Fadenspleißvorrichtung, einem Fadenreiniger 10 mit einer zugehörigen Fadenschneideinrichtung, einem Fadenzugkraftsensor 35 sowie einer Spulvorrichtung 4 ausgestattet.
Solche Arbeitsstellen 1 können optional außerdem eine (nicht dargestellte) Paraffiniereinrichtung aufweisen.
Die Spulvorrichtungen 4 dieser Arbeitsstellen 1 verfügen jeweils über einen Spulenrahmen 11, der um eine Schwenkachse 30 beweglich gelagert ist, sowie über eine Kreuzspulenantriebseinrichtung, zum Beispiel in Form einer Fadenführungstrommel 34, die die Kreuzspule 5 reibschlüssig rotiert und dafür sorgt, dass der auf die Kreuzspule 5 auflaufende Faden 29 gleichzeitig traversiert wird.
Wie aus 1 weiter ersichtlich, erstreckt sich zwischen dem in der Abspulstellung AS positionierten Spinnkops 2 und der Spulvorrichtung 4 ein den Laufweg des Fadens 29 umschließender Fadenleitkanal 6, der im Bedarfsfall definiert mit Unterdruck beaufschlagbar ist.
Der Fadenleitkanal 6 ist eingangsseitig beispielsweise mit einer Abspulhilfseinrichtung 3 in Form eines teleskopierbar ausgebildeten Saugfußes ausgestattet. Das heißt, der Saugfuß ist mittels einer Antriebseinrichtung in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert und kann bei Bedarf, beispielsweise zum Aufnehmen eines Fadenendes, zumindest teilweise über den Spinnkops 2 abgesenkt werden.
Der Fadenleitkanal 6 weist in Fadenlaufrichtung F hinter dem Saugfuß einen in den Fadenleitkanal 6 integrierten Aufnahmeabschnitt 33 für einen Fadenspanner 9 und im Anschluss ein ebenfalls in den Fadenleitkanal 6 integriertes, relativ großes Aufnahmegehäuse 18 für eine Fadenspleißvorrichtung 8 auf, mit der im Bedarfsfall die Fadenenden eines Ober- und eines Unterfadens nahezu garngleich verspleißt werden können. Innerhalb des Aufnahmegehäuses 18 sind außerdem, was in 1 aus Gründen der besseren Übersicht nicht näher dargestellt ist, Halte- und Auflöseröhrchen 19 angeordnet, mittels derer die zu verspleißenden Fadenenden ordnungsgemäß vorbereitet werden können. Die definiert mit Druckluft beaufschlagbaren Halte- und Auflöseröhrchen 19 sind dabei jeweils mit einem Abluftrohr 25 ausgestattet, das außerhalb des Aufnahmegehäuses 18 in die Umgebungsatmosphäre 44 mündet.
Um insbesondere während der Überführung der Fadenenden in die Fadenspleißvorrichtung 8 ungewollte Leckagen zu verhindern, sind die Abluftrohre 25, wie in den 2 - 8 dargestellt, außerdem jeweils mit einem Verschlussmittel 7 bzw. 20 ausgestattet, das, wie nachfolgend erläutert werden wird, entweder als passives Verschlussmittel 7 oder als definiert ansteuerbares aktives Verschlussmittel 20 ausgebildet ist.
Der Fadenleitkanal 6 verfügt des Weiteren über Aufnahmeabschnitte 32, 31, die in Fadenlaufrichtung F hinter dem Aufnahmegehäuse 18 angeordnet sind und in denen der Fadenreiniger 10 bzw. der Fadenzugkraftsensor 35 installiert sind.
In diesem Bereich kann außerdem ein (nicht dargestelltes) Aufnahmegehäuse für eine Paraffiniereinrichtung in den Fadenleitkanal 6 integriert sein.
Ausgangsseitig weist der Fadenleitkanal 6 ein Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 auf, an dem, zum Beispiel begrenzt schwenkbeweglich, ein Saugkopf 22 angeordnet ist.
Das Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 steht über eine Ansaugöffnung 28, an die ein erster Saugluftstutzen 14 angeschlossen ist, mit einem maschinenlangen Saugluftkanal 17 des Kreuzspulautomaten in Verbindung.
Der erste Saugluftstutzen 14 ist dabei, wie ein zweiter und ein dritter Saugluftstutzen 12 und 13, die das Aufnahmegehäuse 18 der Fadenspleißvorrichtung 8 mit dem Saugluftkanal 17 verbinden, beispielsweise über eine Blendenscheibe 15, wahlweise mit Unterdruck beaufschlagbar. Das heißt, die drehbar gelagerte Blendenscheibe 15 weist definiert positionierbare Ansaugöffnungen 16 auf, die, je nach Stellung, dafür sorgen, dass einer oder mehrere der Saugluftstutzen 12, 13, 14 pneumatisch durchgängig an den Saugluftkanal 17 angeschlossen ist/sind.
Anstelle der in 1 dargestellten Blendenscheibe 15 sind im Zusammenhang mit den Saugluftstutzen 12, 13, 14 selbstverständlich auch andere Steuereinrichtungen vorstellbar. Es könnte beispielsweise jeder der Saugluftstutzen auch durch eine separate Ventileinrichtung oder dgl. an den Saugluftkanal 17 angeschlossen werden.
Die in 1 dargestellte, mit einem geschlossenen Fadenleitkanal 6 ausgestattete Arbeitsstelle 1 eines Kreuzspulautomaten arbeitet in der Praxis wie folgt:
Während des normalen Spulbetriebes läuft der Faden 29, abgewickelt von dem in Abspulstellung AS positionierten Spinnkops 2, durch den Fadenleitkanal 6 zur Spulvorrichtung 4, wo er zu einer Kreuzspule 5 aufgewickelt wird.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel läuft der Faden 29 dabei zunächst durch einen Saugfuß einer Abspulhilfseinrichtung 3, den Aufnahmeabschnitt 33, das Aufnahmegehäuse 18, die Aufnahmeabschnitte 32 und 31 sowie das Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 des Fadenleitkanals 6. Das heißt, der Faden 29 durchläuft auf seinem Weg zur Spulvorrichtung 4 zunächst den Saugfuß der Abspulhilfseinrichtung 3 und gelangt dann zu dem Fadenleitkanalabschnitt 33, der einen Fadenspanner 9 umschließt, welcher zur Einstellung einer ordnungsgemäßen Fadenspannung den Faden 29 beispielsweise durch Tellerelemente beaufschlagt.
Der Faden 29 gelangt dann zum Aufnahmegehäuse 18 der Fadenspleißvorrichtung 8, das er beabstandet zur Fadenspleißvorrichtung 8 durchläuft. Anschließend erreicht der Faden 29 den Fadenreiniger 10, der in einem Aufnahmeabschnitt 32 des Fadenleitkanals 6 angeordnet ist und der den Faden 29 auf Fadenfehler hin überprüft.
Nach dem Durchlaufen des Fadenreinigers 10 gelangt der Faden 29 zu einem Aufnahmeabschnitt 31, in dem ein Fadenzugkraftsensor 35 angeordnet ist, der, durch den Faden 29 druckbeaufschlagt, die aktuelle Fadenspannung erfasst.
Nach dem Überlaufen des Fadenzugkraftsensors 35 erreicht der Faden 29 das Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 und läuft an der geöffneten Steuerklappe vorbei auf eine Fadenführungstrommel 34, die den auf die Kreuzspule 5 auflaufenden Faden 29 traversiert.
Während dieses normalen Spulbetriebs der Arbeitsstelle 1 ist außerdem die Blendenscheibe 15 so positioniert, dass der Fadenleitkanal 6 über den Saugstutzen 14 etwas mit Unterdruck beaufschlagt wird, mit der Folge, dass während des Spulbetriebes entstehende Staub- und Faserpartikel sofort abgesaugt werden.
Des Weiteren sind die Abluftrohre 25 der im Bereich des Aufnahmegehäuses 18 angeordneten Halte- und Auflöseröhrchen 19 jeweils durch ein Verschlussmittel 7 bzw. 20 verschlossen.
Wenn es an einer Arbeitsstelle 1 zu einer Spulunterbrechung kommt, zum Beispiel aufgrund eines Fadenbruches oder eines kontrollierten Fadenreinigerschnittes, läuft der so genannte Oberfaden auf die Oberfläche der Kreuzspule 5 auf, während der so genannte Unterfaden entweder im Fadenspanner 9 geklemmt bleibt oder nach unten auf den Spinnkops 2 fällt.
Um im Anschluss an eine solche Spulunterbrechung den Spulprozess an der Arbeitsstelle 1 erneut starten zu können, müssen zunächst der Ober- und Unterfaden wieder zu einem durchgehenden Faden 29 verbunden werden.
Zu diesem Zweck müssen sowohl der Unterfaden als auch der Oberfaden pneumatisch zu der in einem Aufnahmegehäuse 18 des Fadenleitkanals 6 angeordneten Fadenspleißvorrichtung 8 gefördert, in diese eingelegt, ordnungsgemäß abgelängt und in den Halte- und Auflöseröhrchen 19 vorbereitet werden. Das heißt, die in den Halte- und Auflöseröhrchen 19 vorbereiteten Fadenenden des Ober- und des Unterfaden werden durch die Fadenspleißvorrichtung 8, vorzugsweise nach Ausreinigung eventueller Fadenfehler, wieder nahezu garngleich verbunden.
Zur Aufnahme des Unterfadens wird dabei zunächst die Blendenscheibe 15 so eingestellt, dass der Saugluftstutzen 12 über eine Ansaugöffnung 16 der Blendenscheibe 15 pneumatisch durchgängig an den maschinenlangen Saugluftkanal 17 angeschlossen ist, während die Saugluftstutzen 13 und 14 jedoch verschlossen bleiben.
Außerdem wird eine Steuerklappe im Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 in einer Schließ-stellung positioniert und eine Verschlussblende am Saugfuß geöffnet.
Da gleichzeitig außerdem die Abluftrohre 25 der Halte- und Auflöseröhrchen 19 durch die Verschlussmittel 7 bzw. 20 zuverlässig verschlossen sind, stellt sich im Bereich des Fadenleitkanals 6 eine Unterdruckströmung ein, die vom Saugfuß über den Saugluftstutzen 12 zum Saugluftkanal 17 gerichtet ist.
Der in der Regel im Fadenspanner 9 gehaltene Unterfaden wird daraufhin freigegeben und gleitet unter dem Einfluss der Unterdruckströmung, durch entsprechende Leitkonturen im Fadenleitkanal 6 geführt, über den Saugluftstutzen 12 zum Saugluftkanal 17, wobei er außerdem ordnungsgemäß in der im Aufnahmegehäuse 18 des Fadenleitkanals 6 angeordneten Fadenspleißvorrichtung 8 positioniert wird.
Ein beispielsweise im Bereich des Saugluftstutzens 12 angeordneter Unterfadensensor 37 detektiert dabei die Anwesenheit des Unterfadens und leitet daraufhin die Erfassung des Oberfadens ein.
Sollte das Fadenende des Unterfadens nach einem Fadenbruch allerdings nicht im Fadenspanner 9 fixiert, sondern auf den Spinnkops 2 zurückgefallen sein, kann durch Absenken des Saugfußes der Unterfaden auch vom Spinnkops 2 abgesaugt werden und gelangt über den Fadenleitkanal 6 und den Saugluftstutzen 12 ebenfalls in den Saugluftkanal 17. Das heißt, auch ein vom Spinnkops 2 aufgenommener Unterfaden wird ordnungsgemäß in der Fadenspleißvorrichtung 8 positioniert.
Zur Aufnahme des auf die Oberfläche der Kreuzspule 5 aufgelaufenen Oberfadens wird die Blendenscheibe 15 so eingestellt, dass der Saugluftstutzen 13 über eine Ansaugöffnung 16 pneumatisch durchgängig an den maschinenlangen Saugluftkanal 17 angeschlossen ist, während die Saugluftstutzen 12 und 14 verschlossen bleiben.
Des Weiteren wird eine am Saugkopf-Aufnahmegehäuse 21 angeordnete Steuerklappe in einer Saugstellung positioniert und der Saugfuß durch die Verschlussblende geschlossen.
Bei dieser Konstellation stellt sich im Bereich des Fadenleitkanals 6 eine Unterdruckströmung ein, die von der Mündung des Saugkopfes 22 über den Saugluftstutzen 13 zum Saugluftkanal 17 gerichtet ist, und die dafür sorgt, dass das auf die Oberfläche der Kreuzspule 5 aufgelaufene Fadenende des Oberfadens von der in Abwickelrichtung drehenden Kreuzspule 5 abgesaugt wird.
Der abgesaugte Oberfaden gelangt dann über den Saugluftstutzen 13 in den Saugluftkanal 17 und gleitet dabei, ähnlich wie der Unterfaden, durch entsprechende Konturen im Fadenleitkanal 6 geführt, ordnungsgemäß in die im Aufnahmegehäuse 18 angeordnete Fadenspleißvorrichtung 8.
Ein vorzugsweise im Bereich des Saugluftstutzens 13 installierter Oberfadensensor 38 detektiert den Faden und leitet daraufhin die Vorbereitung der Fadenenden von Ober- und Unterfaden ein. Das heißt, die Blendenscheibe 15 wird so positioniert, dass die Saugluftstutzen 12, 13 nahezu unterdruckfrei sind.
Anschließend werden die Verschlussmittel 7 bzw. 20 an den Abluftrohren 25 der Halte- und Auflöseröhrchen 19 geöffnet, was wie nachfolgend anhand der 2 - 8 erläutert, auf unterschiedliche Weise erfolgen kann und die Halte- und Auflöseröhrchen 19 mit Druckluft beaufschlagt.
Durch die im Bereich der Halte- und Auflöseröhrchen 19 entstehende Luftströmung werden die Fadenenden von Ober- und Unterfaden in die Halte- und Auflöseröhrchen 19 eingesaugt und dort dann ordnungsgemäß vorbereitet. Im Anschluss wird die Blendenscheibe 15 so eingestellt, dass sowohl der Saugluftstutzen 12, als auch der Saugluftstutzen 13 über Ansaugöffnungen 16 der Blendenscheibe 15 pneumatisch durchgängig an den Saugluftkanal 17 angeschlossen sind und deshalb mit Unterdruck beaufschlagt werden. Durch den anstehenden Unterdruck werden Ober- und Unterfaden gestrafft. Anschließend wird der eigentliche Fadenspleißvorgang durchgeführt, die Restfäden werden abgesaugt und der Spulvorgang wird neu gestartet.
In vorteilhafter Ausführungsform sind weite Teile des Fadenleitkanals 6, insbesondere das Aufnahmegehäuse 18 und die Aufnahmeabschnitte 33, 32, 31, während des Spulprozesses jeweils durch ein transparentes Deckelelement abgedeckt, das einerseits verhindert, dass der Faden von außen negativ beeinflusst werden kann und andererseits sicherstellt, dass es im Bereich der Arbeitsstelle während des Spulprozesses nicht zu Verschmutzungen durch Faserflug, Staubanfall oder dergleichen kommen kann.
Wie vorstehend schon angedeutet, ist die Blendenscheibe während des Spulprozesses vorzugsweise so eingestellt, dass zum Beispiel der Saugluftstutzen 14 und/oder der Saugluftstutzen 12 ständig leicht unterdruckbeaufschlagt ist/sind, was den Vorteil hat, dass durch die über den Saugluftstutzen anstehende Unterdruckströmung der beispielsweise im Fadenleitkanal 6 permanent anfallende Faserstaub sofort zuverlässig entsorgt wird, wobei auch der im Bereich des Spinnkopses 2 und der im Bereich der Kreuzspule 5 entstehende Staub weitestgehend mit abgesaugt wird.
Selbstverständlich kann in alternativer Ausführungsform auch vorgesehen werden, den Fadenleitkanal 6 während des Spulbetriebes nur in vorgegebenen Intervallen mit Unterdruck zu beaufschlagen und auf diese Weise Energie zu sparen.
Die 2 zeigt eine in ein Aufnahmegehäuse 18 des Fadenleitkanals 6 integrierte Fadenspleißvorrichtung 8, mit den zugehörigen Halte- und Auflöseröhrchen 19.
Die Halte- und Auflöseröhrchen 19 sind jeweils mit einem Abluftrohr 25 ausgestattet, das in der Umgebungsatmosphäre 44 mündet und jeweils ein passives Verschlussmittel 7 aufweist. Das heißt, innerhalb des Aufnahmegehäuses 18 ist auf einem Luftverteilerkörper 36 ein Spleißprisma 39 angeordnet, das einen über eine Druckluftleitung 43 pneumatisch beaufschlagbaren Spleißkanal 41 aufweist, der endseitig jeweils mit Fadenleitblechen 42 ausgestattet ist, die ein problemloses Einführen der zu verspleißenden Fadenenden in den Spleißkanal 41 ermöglichen.
In den Endbereichen des Spleißkanals 41 ist außerdem jeweils ein Halte- und Auflöseröhrchen 19 installiert, das zur Vorbereitung der Fadenenden über eine (nicht dargestellte) Druckluftleitung mit Arbeitsluft versorgt werden kann.
Wie ersichtlich, kommen als Verschlussmittel für die Abluftrohre 25 passive Verschlussmittel 7 zum Einsatz, wobei das Verschlussmittel 7 jeweils als Schließklappe gebildet ist, die über ein Gelenk 24 am Abluftrohr 25 befestigt ist.
Die Schließklappe 7 verschließt das Abluftrohr 25 schwerkraftbedingt, das heißt, während des normalen Spulbetriebes liegt, wie in 2 anhand des unteren Abluftrohres 25 dargestellt, die Schließklappe 7 druckdicht auf das Abluftrohr 25 und verhindert, dass sich im Bereich des Abluftrohres 25 eine Leckage bildet, die die Luftdruckverhältnisse innerhalb des Aufnahmegehäuses 18 und damit auch innerhalb des Fadenleitkanals 6 nachteilig beeinflussen könnte.
Während der Fadenendvorbereitung wird die Schließklappe 7, wie in 2 anhand des oberen Abluftrohres 25 verdeutlicht, durch die Druckluftstöße 45 der Halte- und Auflöseröhrchen 19 nach oben geschwenkt, mit der Folge, dass das Abluftrohr 25 offen ist und die bei der Fadenendvorbereitung anfallenden Faser- und Schmutzpartikel ordnungsgemäß entsorgt werden können.
Die 3 und 4 zeigen ein passives Verschlussmittel 7 bzw. dessen Funktion im Detail.
Das als Schließklappe ausgebildete Verschlussmittel 7 ist während des regulären Spulbetriebes schwerkraftbedingt in einer „Schließ-Stellung“ I positioniert, in der das Abluftrohr 25 und damit das in den Fadenleitkanal 6 integrierte Aufnahmegehäuse 18 gegenüber der Umgebungsatmosphäre 44 druckdicht verschlossen sind.
Im Zuge der Vorbereitung eines Fadenendes wird die Schließklappe 7, wie in 3 angedeutet, durch wenigstens einen Druckluftstoß des Halte- und Auflöseröhrchens 19 beaufschlagt und dabei in eine „Auf-Stellung“ II geschwenkt, in der das Abluftrohr 25 offen ist und Faser- und Schmutzpartikel nach außen entsorgt werden können.
Die 4 zeigt in perspektivischer Vorderansicht ebenfalls ein Abluftrohr 25 mit einem endseitig angeordneten, passiven Verschlussmittel 7.
Wie vorstehend bereits beschrieben, ist das Verschlussmittel als Schließklappe 7 ausgebildet, die über ein Gelenk 24 begrenzt drehbeweglich gelagert ist. Das heißt, die Schließklappe 7 ist während des normalen Spulbetriebes schwerkraftbedingt in einer „Schließ-Stellung“ I positioniert und wird während der Fadenendvorbereitung pneumatisch in eine „Auf-Stellung“ II geschwenkt.
Die 5 und 6 zeigen eine perspektivische Rückansicht auf die Abluftrohre 25 von in den 5 und 6 nicht dargestellten Halte- und Auflöseröhrchen 19.
Die Abluftrohre 25 sind endseitig mit einem aktiven Verschlussmittel 20 ausgestattet, das als definiert ansteuerbarer Drehschieber 20 ausgebildet ist.
Wie ersichtlich, weist der Drehschieber 20 in der dargestellten Ausführungsform zwei orthogonal angeordnete, im Bedarfsfall gleichzeitig vor den Mündungen der Abluftrohre 25 der Halte- und Auflöseröhrchen 19 positionierbare Deckelelemente 27 auf und verfügt über einen Antrieb 23, der eine bedarfsgerechte Positionierung des Drehschiebers 20 entweder in der in 5 dargestellten „Schließ-Stellung“ I oder in der in 6 dargestellten „Auf- Stellung“ II ermöglicht.
Der Antrieb 23 des Drehschiebers 20 ist vorzugsweise als Schrittmotor ausgebildet, der über eine Steuerleitung 46 mit einem Arbeitsstellenrechner 26 verbunden ist.
Als Antrieb für den Drehschieber 20 könnte allerdings auch ein Schubkolbengetriebe zum Einsatz kommen, da solche Schubkolbengetriebe keinen großen Steuerungsaufwand benötigen, um zwei Endstellungen stets präzise anzulaufen.
In einer weiteren, alternativen Ausführungsform könnte der Drehschieber 20, wie in den 7 und 8 dargestellt, allerdings auch als kreisrunde Verschlussscheibe 47 ausgebildet sein, die zwei, im Bedarfsfall vor den Mündungen der Abluftrohre 25 positionierbare Auslassöffnungen 48 aufweist.
Auch ein solcher als Verschlussscheibe 47 ausgebildeter Drehschieber verfügt über einen Antrieb 23, der über eine Steuerleitung 46 mit einem Arbeitsstellenrechner 26 verbunden ist.
Wie aus den Figuren ersichtlich, ist die Verschlussscheibe 47 mittels des Antriebes 23 so positionierbar, dass sie, entweder, wie in der in 8 dargestellt, in einer „Schließ-Stellung“ I steht oder, wie in der in 7 dargestellt, in einer „Auf-Stellung“ II verweilt.
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern könnte auch andere Ausführungsformen oder Ausstattungsvarianten aufweisen, ohne dass dadurch vom allgemeinen Erfindungsgedanken abgewichen wird.
Anstelle einer Drehscheibe könnte als aktives Verschlussmittel beispielsweise auch eine (nicht dargestellte) definiert ansteuerbare Ventileinrichtung vorgesehen sein, mit der die Abluftrohre 25 der Halte- und Auflöseröhrchen 19 bedarfsgerecht verschließbar ist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005001093 A1 [0002]
DE 102014002149 A1 [0002]
DE 4420979 A1 [0002]
DE 102010049515 A1 [0007]

Claims

Arbeitsstelle (1) einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, mit einem den Fadenlaufweg umschließenden Fadenleitkanal (6), der sich zwischen einer in Abspulstellung (AS) positionierten Vorlagespule (2) und einer Spulvorrichtung (4) erstreckt und im Bedarfsfall abschnittsweise so mit Unterdruck beaufschlagbar ist, dass im Fadenleitkanal (6) eine Unterdruckströmung ansteht, deren Strömungsrichtung definiert vorgebbar ist, sowie einem in den Fadenleitkanal (6) integrierten Aufnahmegehäuse (18) zur Installation einer Fadenspleißvorrichtung (8) sowie Halte- und Auslöseröhrchen (19), mit denen zu verspleißende Fadenenden vorbereitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Halte- und Auflöseröhrchen (19) jeweils mit einem Verschlussmittel (7 bzw. 20) ausgestattet sind, das gewährleistet, dass das Halte- und Auflöseröhrchen (19), wenn es sich nicht im Fadenendvorbereitungsprozess befindet, gegenüber der außerhalb des Aufnahmegehäuses (18) befindlichen Umgebung verschlossen ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlussmittel als eine passive, durch Schwerkraft beaufschlagte Schließklappe (7) ausgebildet ist, die an einem eine Verlängerung eines Halte- und Auflöseröhrchens (19) bildenden Abluftrohr (25) befestigt ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schließklappe (7) über ein Gelenk (24) schwenkbeglich so am Abluftrohr (25) befestigt ist, dass die Schließklappe (7) in einer „Schließ-Stellung“ positioniert ist, wenn das Halte- und Auflöseröhrchen (19) nicht im Betrieb ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schließklappe (7), wenn das Halte- und Auflöseröhrchen (19) im Rahmen einer Fadenendvorbereitung durch Garnauflöse-Druckluft beaufschlagt wird, in einer „Auf-Stellung“ positioniert ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein aktives Verschlussmittel (20) vorgesehen ist, das einen Antrieb (23) aufweist, der über eine Steuerleitung (25) an einen Arbeitsstellenrechner (26) angeschlossen ist, so dass das aktive Verschlussmittel (20) bedarfsgerecht in einer „Auf- Stellung“ II oder in einer „Schließ-Stellung“ I positionierbar ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb (23) als Schrittmotor ausgebildet ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Antrieb (23) ein Schubkolbengetriebe zum Einsatz kommt.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das definiert ansteuerbare, aktive Verschlussmittel (20) als Drehschieber ausgebildet ist.
Arbeitsstelle (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehschieber (20) zwei orthogonal angeordnete, gleichzeitig vor den Mündungen der Abluftrohre (25) der Halte- und Auflöseröhrchen (19) positionierbare Abdeckelemente (27) aufweist.
Arbeitsstelle (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehschieber (20) als Verschlussscheibe (47) ausgebildet ist, die zwei vor den Mündungen der Abluftrohren (25) der Halte- und Auflöseröhrchen (19) positionierbare Auslassöffnungen (48) aufweist.