DE102015013167B4 - Verfahren zum Bearbeiten von glänzenden Lackoberflächen - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Bearbeiten einer glänzenden Oberfläche (12) eines Fahrzeugs und/oder eines Fahrzeugbauteils, die mit einer Klarlackschicht einer gegebenen ersten Schichtdicke lackiert ist, bei dem ein Strahlmittel in einen durch Unterdruck erzeugten Trägerluftstrom (14) zudosiert, in einem Schlauchleitungssystem (22) zu einer Strahllanze befördert und auf durch eine Strahlkammer (16) unter Unterdruck gesetzte Bearbeitungsfläche (18) gelenkt, von dort in den Luftstrom zurückbefördert, gereinigt und ggf. im Kreislauf gefahren wird, wobei die Beschleunigung des Strahlmittels durch den Unterdruck erzeugt und die Strahlkammer (16) auf der Bearbeitungsfläche (18) verschoben wird, wobei dem Strahlmittel mindestens ein zusätzlicher Energieimpuls durch mindestens einen weiteren vom Unterdruck angesaugten, mindestens unter Atmosphärendruck stehenden Gasstrom zum Erreichen einer deutlich über der Strömungsgeschwindigkeit des Trägerluftstromes liegenden Endgeschwindigkeit stromaufwärts von einem Dosierort erteilt wird, wobei mit der Endgeschwindigkeit ein Energieeintrag in die Bearbeitungsfläche (18) in Abhängigkeit der Parameter Art und Form der Bearbeitungsfläche (18) und des Strahlmittels, Beladungsgrad des Trägerluftstromes mit Strahlmittel (14), Unterdruck im Trägerluftstrom, Strahlzeit und Strahltemperatur eingestellt wird, sodass ungefähr 1 bis 50 Prozent der gegebenen ersten Schichtdicke der Klarlackschicht abgetragen wird, wodurch die Oberfläche (12) des Fahrzeugs und/oder des Fahrzeugbauteils mattiert wird und sich eine reduzierte zweite Schichtdicke der Klarlackschicht ausbildet, jedoch eine erneute Bearbeitung der verbleibenden Klarlackschicht mit der reduzierten zweiten Schichtdicke zugelassen wird und eine Schutzwirkung der Klarlackschicht erhalten bleibt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von glänzenden Lackoberflächen auf Fahrzeugen und Fahrzeugbauteilen. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren, bei dem eine glänzende Oberfläche mattiert wird.
  • Farbe und Lackoberfläche spielen beim Kauf eines Fahrzeugs eine wichtige Rolle. Verschiedenste Farben, Farbverläufe und Farbeffekte können individuell gewählt werden. Ebenso kann die Oberflächenerscheinung gewählt werden. Es gibt sogenannte Klarlacke, deren Oberfläche glänzend erscheint. Andererseits gibt es matte Klarlacke bzw. Mattlacke, die matt erscheinen.
  • Eine Lackierung der metallischen Karosserie eines Fahrzeugs besteht aus mehreren Schichten, z.B. aus einer kathodischen Tauchlackierung, einem Füller, einem Basislack und einem Klarlack. Eine Lackierung von Kunststoff-Karosseriebauteilen oder von Kunststoff-Interieur-Bauteilen besteht ebenfalls aus mehreren Schichten, z.B. aus einem sogenannten Primer bzw. einem Füller, einem Basislack und einem Klarlack. In beiden Fällen sind die für den Kunden sichtbaren Lackschichten der Basislack, der die Farbe und den Effekt (z.B. Metallic- oder Perleffekt) definiert, und der darüber liegende Klarlack, der die unteren Schichten versiegelt und vor äußeren mechanischen, chemischen und physikalischen Einflüssen schützt sowie Farbtiefe verleiht. Bei einer glänzenden Oberfläche ist die Klarlackschicht mikroskopisch glatt bzw. poliert, sodass sich eine reflektierende Oberfläche ausbildet, die einfallendes Licht reflektiert. Soll die Oberfläche matt erscheinen, wird ein matter Klarlack (d.h. Mattlack) verwendet. Dabei wird dem Klarlack ein Mattierungsmittel beigemischt, wodurch die Oberfläche mikroskopisch rau wird und das einfallende Licht diffus gestreut wird, sodass das Licht in quasi jede Raumrichtung reflektiert wird. Mattlackierungen können lokal, oder wenn es von dem Kunden gewünscht ist, auf die gesamte Karosserie aufgetragen werden. Mattlackierungen sind optisch hochwertige Beschichtungen, die einen nicht unerheblichen Teil des Gesamtpreises eines Fahrzeugs ausmachen. Die technische Qualität von matten Klarlacken (z.B. Kratzfestigkeit, Dampfstrahlbeständigkeit) ist in der Regel geringer als von glänzenden Klarlacken, da die Mattierungsmittel die technischen Eigenschaften der Schicht negativ beeinflussen.
  • Eine Alternative zur Lackierung mit Mattlack, der Mattierungsmittel enthält, um eine matte Oberfläche zu erhalten, sind Folien, die auf das Fahrzeug aufgeklebt werden. Eine Beklebung mit Folien weist eine mindere technische und optische Qualität als eine Lackierung auf, und ist nicht Gegenstand der Erfindung.
  • Zur lokalen Mattierung von Oberflächen, bspw. zur Dekoration, können ebenfalls Folien eingesetzt werden. Diese erreichen jedoch nicht die optische, haptische und technische Qualität wie eine Lackierung. Außerdem können sich Folien ablösen und es bilden sich Ränder, an denen sich Schmutz ablagert.
  • Alternativ könnte die entsprechende Fläche manuell maskiert, geschliffen und mattlackiert werden. Dieser Prozess ist jedoch sehr aufwändig und nur in Einzelfällen oder Ausstellungsmodellen praktikabel.
  • Beim Lackieren können in der Deckschicht, also der Klarlackschicht Unreinheiten, wie Staubeinschlüsse, Benetzungsstörungen, Krater, Nadelstiche, usw. oder Kratzer und andere Beschädigungen auftreten. Da, wie erwähnt, ein Mattlack eine mikroskopisch raue Oberfläche aufgrund von Mattierungsmitteln aufweist, können die o.g. Unreinheiten und Beschädigungen nicht einfach herauspoliert werden, da dadurch die Oberfläche mikroskopisch glatt würde, wodurch die Lackoberfläche glänzend erschiene und damit optisch von der umgebenden Oberfläche abwiche. Eine lokale Aufbereitung einer solchen nachbearbeiteten, glänzenden Fläche zur Wiederherstellung des optischen matten Ursprungzustands, ist bisher nicht möglich. Stattdessen muss das komplette Karosserieteil oder eine komplette Teilfläche (z.B. eine Tür) neu lackiert werden. Dadurch erhöht sich die Zeit, die das Karosserieteil in der Fertigung benötigt, bis es eingebaut werden kann. Zusätzlich erhöhen sich die Kosten durch den Mehraufwand an Zeit und Material.
  • Dem Stand der Technik ist kein Verfahren zu entnehmen, lokal einen glänzenden Klarlack eines Fahrzeugbauteils zu mattieren.
  • In der DE 101 02 924 C1 ist ein Vakuumsaugstrahlverfahren offenbart, das es gestattet, aus einem lackierten Karosserieteil Fehlstellen zu entfernen. Das Verfahren trägt dabei die Klarlackschicht und die Basislackschicht bis auf eine darunterliegende Füllerschicht ab. Demnach werden beide Lackschichten entfernt, sodass anschließend eine neue Basislackschicht und eine neue Klarlackschicht mit Mattierungsmittel aufgetragen werden müssen.
  • Im Gegensatz zum herkömmlichen Partikelstrahlen (Druckstrahlen) werden beim Vakuumsaugstrahlen nur in den obersten Mikrometerschichten die Vorteile einer effektiven Reinigung und Aufrauhung erzielt, ohne die Nachteile einer Staubentwicklung, Partikeleinlagerung, schlechten Steuerbarkeit und ggf. geringen Homogenität in Kauf nehmen zu müssen. Das Strahlgut wird ausschließlich durch ein applikationsangepaßtes Evakuieren einer am Substrat abdichtenden Saugglocke beschleunigt. Unmittelbar nach der Interaktion mit dem Substrat wird das Strahlgut zusammen mit dem Abtrag abgesaugt. Das Vakuumsaugstrahlen bewirkt ein nahezu homogenes Strömungsprofil und somit sehr gleichmäßige Aufprallgeschwindigkeiten der Strahlpartikel. Damit kann das gewünschte Behandlungsergebnis sehr präzise eingestellt werden. Ein submikrometergenauer Abtrag wird ermöglicht, sodass ein äußerst schädigungsarmes Verfahren vorliegt.
  • Weiterbildungen des Verfahrens sind in der DE 102 57 241 B4 , DE 10 2010 020 691 B4 beschrieben.
  • Das Patentdokument DE 10 2008 060 776 A1 offenbart ein Strahlverfahren unter Vakuum, bei dem unter Unterdruck Strahlmedium angesaugt wird, durch welches eine Oberfläche, auf die das Strahlmedium auftrifft, mattiert wird.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, das in der DE 101 02 924 C1 beschriebene Verfahren zum Mattieren von Lackoberflächen zu verwenden. Somit eröffnet sich ein automatisierbares und reproduzierbares Verfahren, um Lackoberflächen, u.a. lokal, hochwertig zu mattieren, die mit einer glänzenden Klarlackschicht überzogen sind, wobei die Klarlackschicht insbesondere keine Mattierungsmittel, aufweist. Alternativ kann das erfindungsgemäße Verfahren auch für handgeführte Systeme verwendet werden. Ferner bleibt die hohe technische Qualität eines Klarlacks erhalten, da keine Mattierungsmittel eingesetzt werden müssen. Somit lassen sich glänzende Lackoberflächen eines Fahrzeugs in einfacher Weise und hoher technischer Qualität mattieren. Dies eröffnet auch eine nachträgliche, lokale Mattierung von reparierten Mattlacken, die lokal aufpoliert wurden, um Fehlstellen, wie zum Beispiel Steinschläge oder Kratzer, zu entfernen. Somit kann ein optischer Ursprungszustand von Mattlacken, die aufpoliert worden sind, wieder hergestellt werden. Dadurch werden Fertigungszeit und Kosten gespart, da das Fahrzeug oder das Fahrzeugbauteil keinen zweiten, an die Reparatur anschließenden Lackierprozess durchlaufen muss. Als Folge davon eröffnen sich Reparaturkonzepte für Werkstätten, da derzeit keine optisch neutrale Reparatur von Mattlacken möglich ist.
  • Zusätzlich lässt sich die optische, haptische und technische Qualität einer Klarlacklackierung nutzen, die auch die Designmarkanz einer Marke widerspiegelt, da auf Klebefolien verzichtet werden kann. Bereits existierende Serienlacke können ebenso mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mattiert werden und benötigen keine neue Freigabeerteilung.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Bearbeiten einer glänzenden Oberfläche eines Fahrzeugs und/oder eines Fahrzeugbauteils, die mit einer Klarlackschicht einer gegebenen ersten Schichtdicke lackiert ist, vorgeschlagen, bei dem ein Strahlmittel in einen durch Unterdruck erzeugten Trägerluftstrom mittels Schwerkraft und/oder Injektorwirkung zudosiert, in einem Schlauchleitungssystem zu einer Strahllanze befördert und auf durch eine Strahlkammer unter Unterdruck gesetzte Bearbeitungsfläche gelenkt, von dort in den Luftstrom zurückbefördert, gereinigt und ggf. im Kreislauf gefahren wird, wobei die Beschleunigung des Strahlmittels durch den Unterdruck erzeugt und die Strahlkammer auf der Bearbeitungsfläche verschoben wird, wobei dem Strahlmittel mindestens ein zusätzlicher Energieimpuls durch mindestens einen weiteren vom Unterdruck angesaugten, mindestens unter Atmosphärendruck stehenden Gasstrom zum Erreichen einer deutlich über der Strömungsgeschwindigkeit des Trägerluftstromes liegenden Endgeschwindigkeit stromaufwärts von einem Dosierort erteilt wird, wobei mit der Endgeschwindigkeit ein Energieeintrag in die zu bearbeitende Oberfläche in Abhängigkeit der Parameter Art und Form der Bearbeitungsfläche und des Strahlmittels, Beladungsgrad des Trägerluftstromes mit Strahlmittel, Unterdruck im Trägerluftstrom, Strahlzeit und Strahltemperatur eingestellt wird. Dadurch wird ungefähr 1 bis 50 Prozent der gegebenen ersten Schichtdicke der Klarlackschicht abgetragen, wodurch die Oberfläche mattiert wird und sich eine reduzierte zweite Schichtdicke der Klarlackschicht ausbildet, jedoch eine erneute Bearbeitung der verbleibenden Klarlackschicht mit der reduzierten zweiten Schichtdicke zugelassen wird und eine Schutzwirkung der Klarlackschicht erhalten bleibt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die resultierende mattierte Oberfläche des Fahrzeugs und/oder des Fahrzeugbauteils anschließend glänzend poliert.
  • In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Unterdruck auf weniger als ungefähr 950 mbar, vorzugsweise auf ungefähr 200 mbar eingestellt.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Volumenstrom des Strahlmittels auf ungefähr 1 kg/h bis 100 kg/h, vorzugsweise auf ungefähr 20 kg/h eingestellt.
  • In noch einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird als Strahlmittel ein Granulat und/oder Pulver zum Abtragen eines Teils der Klarlackschicht verwendet.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Granulat verwendet, das eine Partikelgröße von ungefähr 15 bis 350 µm, vorzugsweise 150 µm aufweist.
  • In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum lokalen Mattieren eine Strahlkammer verwendet, die eine Breitstrahllanze aufweist.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum flächigen Mattieren eine Strahlkammer verwendet, die als Flachstrahlhaube ausgebildet ist.
  • In noch einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Schablone zum Abdecken bzw. Freilassen von Oberflächenabschnitten verwendet, wobei als Schablone eine Abdeckfolie aus Kunststoff oder eine Metallplatte verwendet wird.
  • Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und den beiliegenden Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegeben Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsformen in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird unter Bezugnahme auf die Zeichnung schematisch und ausführlich beschrieben.
    • 1 zeigt einen Schnitt durch eine Strahlkammer, die in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird zum Mattieren von glänzenden Lackoberflächen 12 angewandt. Das Verfahren ist im wesentlichen ein Vakuumsaugstrahlverfahren und in der DE 101 02 924 C1 detailliert beschrieben.
  • In 1 ist im wesentlichen eine Strahlkammer 16 gezeigt, die auf ein Bauteil 10 aufgesetzt ist. Das Bauteil 10 ist ein lackiertes Karosserieteil eines Fahrzeugs, das eine Lackoberfläche 12 aufweist. Die aufgetragene Lackschicht weist den üblichen im Automobilbau etablierten Aufbau einer Lackierung auf. Im wesentlichen weist die Lackschicht eine Basislackschicht und eine darüber liegende Klarlackschicht als Deckschicht auf, die die Lackoberfläche 12 bildet. Die Klarlackschicht ist dazu ausgebildet, eine glänzende Lackoberfläche 12 zu erzeugen, die einfallendes Licht gerichtet, entsprechend dem Einfallswinkel reflektiert. In anderen Worten enthält die Klarlackschicht keine Mattierungsmittel zum Ausbilden einer matt erscheinenden Oberfläche.
  • Zu der Strahlkammer führt ein Zuleitungsrohr 22, das in der gezeigten Ausführungsform in einem oberen Abschnitt der Strahlkammer 16 durch eine erste Öffnung 26 eine Wand der Strahlkammer 16 durchstößt, sodass sich eine Ausströmöffnung 30 des Zuleitungsrohrs 22 in der Strahlkammer 16 befindet. Aus der Ausströmöffnung 30 des Zuleitungsrohres 22 strömt ein Trägerluftstrom mit einem Strahlmittel aus. Das Tragluft-Strahlmittel-Gemisch 14 verlässt die Ausströmöffnung 30 mit einer einstellbaren Geschwindigkeit und ist auf eine Bearbeitungsfläche 18 des Karosseriebauteils 10 gelenkt. Die Strömungsrichtung des Tragluft-Strahlmittel-Gemischs 14 ist mit einem von der Ausströmöffnung 30 des Zuleitungsrohr 22 wegzeigenden Pfeil dargestellt.
  • Die Geschwindigkeit des Tragluft-Strahlmittel-Gemischs 14 wird durch einen Unterdruck eingestellt. Für eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Unterdruck auf 100 Millibar (mbar) eingestellt. Ein Volumenstrom des Strahlmittels, also wie viel Strahlmittel dem Tragluftstrom beigemischt wird, ist ebenfalls einstellbar. Gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Volumenstrom des Strahlmittels beispielsweise auf etwa 20 Kilogramm pro Stunde (kg/h) eingestellt. Als Strahlmittel wird bspw. ein Granulat aus Glasperlen mit einer Partikelgröße von ungefähr 150 Mikrometer (µm) verwendet. Mit diesen beispielhaften Parametern gestattet das erfindungsgemäße Verfahren von der glänzenden Lackoberfläche 12 einen Teil des Klarlacks bzw. einer gegebenen ersten Schichtdicke des Klarlacks, bspw. ungefähr 1 bis 2 µm, abzutragen. Durch den Abtrag bildet sich eine Mikrostruktur in der Oberfläche des auf dem Fahrzeug und/oder dem Fahrzeugbauteil verbliebenen Teils des Klarlacks aus, die einfallendes Licht nicht gerichtet, entsprechend des Einfallswinkels reflektiert, sondern ungerichtet diffus reflektiert. Das einfallende Licht wird also gestreut und es bildet sich erfindungsgemäß eine mattierte bzw. nicht glänzend erscheinende Oberfläche aus.
  • Bleiben die Parameter Strahlmittel, Beladungsgrad des Trägerluftstromes mit Strahlmittel 14, Unterdruck im Trägerluftstrom (und dadurch die Geschwindigkeit des Trägerluftstroms) und Strahltemperatur unverändert, kann durch Variation der Strahlzeit der Abtrag, also wie groß der Teil der Klarlackschicht ist, der abgetragen wird, eingestellt werden. Somit können auch mehr als die zuvor genannten 1 bis 2 µm von der gegebenen ersten Schichtdicke des Klarlacks abgetragen werden. Es ist vorgesehen ungefähr 1 bis 50 Prozent der Klarlackschicht mit dem erfindungsgemäßen Verfahren abzutragen, so dass eine Klarlackschicht mit einer entsprechend reduzierten zweiten Schichtdicke entsteht. Eine Erhöhung der Strahlzeit (und damit des Abtrags) kann auch durch mehrmaliges Überfahren der Bearbeitungsfläche 18 erzielt werden.
  • Das Innere der Strahlkammer 16 ist ebenfalls einem Unterdruck ausgesetzt. Zum Aufrechterhalten des Unterdrucks, und um die an die Bearbeitungsfläche 18 angrenzenden Bereiche der Lackoberfläche 12 zu schützen, weist die Strahlkammer 16 auf einer Seite, die auf das Bauteil 10 aufgesetzt wird, eine Dichtung 20 auf.
  • Nachdem das Tragluft-Strahlmittel-Gemisch 14 auf die Bearbeitungsfläche 18 aufgetroffen ist, wird der Klarlackabtrag und das Strahlmittel über eine zweite Öffnung 28 in der Strahlkammer 16 abgesaugt und über ein Ableitungsrohr 24 von der Strahlkammer 16 weggeführt. Die Einströmrichtung in das Ableitungsrohr 24 ist durch einen auf die zweite Öffnung 28 zeigenden Pfeil dargestellt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist sowohl zur Anwendung bei Karosseriebauteilen als auch Interieurbauteilen eines Fahrzeugs geeignet. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Klarlackschicht bearbeitet werden, wobei der Klarlack keine Mattierungsmittel aufweist. Als Folge wird die Oberfläche 12 mattiert und es bildet sich eine matt erscheinende Oberfläche 18 aus. Besonders vorteilhaft bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass auf bestehende Klarlacksysteme von hoher technischer Qualität zurückgegriffen werden kann. Da nur ein Bruchteil der Klarlackschicht abgetragen wird, bleibt die Schutzwirkung der Klarlackschicht gegenüber Witterungseinflüssen erhalten. Ein weiterer Vorteil ist, dass durch Polieren der nunmehr matten Bearbeitungsfläche 18 der Matteffekt herauspoliert werden kann, sodass die Bearbeitungsfläche 18 wieder glänzend erscheint. Damit lassen sich lokale Reparaturen an Lackoberflächen ausführen. Ebenso lassen sich auf mit Klarlack lackierten glänzenden Oberflächen matt erscheinende Dekorationen auf einer fertig lackierten Karosserie oder eines Interieurbauteils, wie bspw. Blenden und Abdeckungen, auftragen. Insbesondere kann auch eine mattierte Oberfläche wieder aufpoliert werden, so dass eine glänzende Oberfläche entsteht, die dann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wieder mattiert werden kann.
  • Damit können beispielsweise Fehlstellen an mattierten Flächen repariert werden. Die Schutzwirkung der Klarlackschicht bleibt dabei erhalten.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Bearbeiten einer glänzenden Oberfläche (12) eines Fahrzeugs und/oder eines Fahrzeugbauteils, die mit einer Klarlackschicht einer gegebenen ersten Schichtdicke lackiert ist, bei dem ein Strahlmittel in einen durch Unterdruck erzeugten Trägerluftstrom (14) zudosiert, in einem Schlauchleitungssystem (22) zu einer Strahllanze befördert und auf durch eine Strahlkammer (16) unter Unterdruck gesetzte Bearbeitungsfläche (18) gelenkt, von dort in den Luftstrom zurückbefördert, gereinigt und ggf. im Kreislauf gefahren wird, wobei die Beschleunigung des Strahlmittels durch den Unterdruck erzeugt und die Strahlkammer (16) auf der Bearbeitungsfläche (18) verschoben wird, wobei dem Strahlmittel mindestens ein zusätzlicher Energieimpuls durch mindestens einen weiteren vom Unterdruck angesaugten, mindestens unter Atmosphärendruck stehenden Gasstrom zum Erreichen einer deutlich über der Strömungsgeschwindigkeit des Trägerluftstromes liegenden Endgeschwindigkeit stromaufwärts von einem Dosierort erteilt wird, wobei mit der Endgeschwindigkeit ein Energieeintrag in die Bearbeitungsfläche (18) in Abhängigkeit der Parameter Art und Form der Bearbeitungsfläche (18) und des Strahlmittels, Beladungsgrad des Trägerluftstromes mit Strahlmittel (14), Unterdruck im Trägerluftstrom, Strahlzeit und Strahltemperatur eingestellt wird, sodass ungefähr 1 bis 50 Prozent der gegebenen ersten Schichtdicke der Klarlackschicht abgetragen wird, wodurch die Oberfläche (12) des Fahrzeugs und/oder des Fahrzeugbauteils mattiert wird und sich eine reduzierte zweite Schichtdicke der Klarlackschicht ausbildet, jedoch eine erneute Bearbeitung der verbleibenden Klarlackschicht mit der reduzierten zweiten Schichtdicke zugelassen wird und eine Schutzwirkung der Klarlackschicht erhalten bleibt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die resultierende mattierte Oberfläche des Fahrzeugs und/oder des Fahrzeugbauteils anschließend glänzend poliert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Unterdruck auf < 950 mbar, vorzugsweise auf ungefähr 200 mbar eingestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem als Strahlmittel ein Granulat und/oder Pulver zum Abtragen eines Teils der Klarlackschicht verwendet wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem ein Granulat und/oder Pulver verwendet wird, das eine Partikelgröße von ungefähr 15 bis 350 µm, vorzugsweise 150 µm aufweist.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem zum lokalen Mattieren der glänzenden Oberfläche (12) eine Strahlkammer (16) verwendet wird, die eine Breitstrahllanze aufweist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem zum flächigen Mattieren der glänzenden Oberfläche (12) eine Strahlkammer (16) verwendet wird, die als Flachstrahlhaube ausgebildet ist.
  8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, bei dem eine Schablone zum Abdecken bzw. Freilassen von Oberflächenteilen verwendet wird, wobei als Schablone eine Abdeckfolie aus Kunststoff oder eine Metallplatte verwendet wird.
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