DE102014118365A1

DE102014118365A1 - Absorptionsmedium, Transferfolie, Sicherheitselement und Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements

Info

Publication number: DE102014118365A1
Application number: DE102014118365.7A
Authority: DE
Inventors: René Staub; Christina Streb; Achim Hansen; Sandra Peter; Markus Burkhardt
Original assignee: OVD Kinegram AG; Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Current assignee: OVD Kinegram AG; Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date: 2014-12-10
Filing date: 2014-12-10
Publication date: 2016-06-16
Also published as: WO2016092044A1; CA2968074A1; CN107073993A; US10518568B2; EP3230077A1; JP2018506446A; US20170320347A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Absorptionsmedium zum Verbessern der Überdruckbarkeit, insbesondere durch Tintenstrahldruck, eines Sicherheitselements, insbesondere eines optisch variablen Sicherheitselements, umfassend ein Bindemittel, zumindest ein Pigment und ein insbesondere wässriges Lösungsmittel. Die Erfindung betrifft ferner eine Transferfolie mit einer Absorptionsschicht aus einem solchen Absorptionsmedium sowie ein Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements unter Verwendung einer solchen Transferfolie.

Description

Die Erfindung betrifft ein Absorptionsmedium zum Verbessern der Bedruckbarkeit eines Substrats, eine Transferfolie mit einem solchen Absorptionsmedium, ein Sicherheitselement mit einem solchen Absorptionsmedium, ein Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements und ein so gefertigtes individualisiertes Sicherheitsdokument.
Um die Fälschungs- und Missbrauchssicherheit von Sicherheitsdokumenten zu erhöhen, können Individualisierungsmerkmale, z.B. Namen, Geburtsdaten, Seriennummern, Passbilder oder grafische Codes auf Sicherheitselemente aufgebracht werden. Hierzu eignet sich beispielsweise der Tintenstrahldruck.
Gerade bei optisch variablen Sicherheitselementen tritt dabei jedoch das Problem auf, dass die hierzu oftmals verwendeten wässrigen Tinten auf solchen Sicherheitselementen schlecht haften und oft sehr lange Trocknungszeiten benötigen.
Dies erschwert die Herstellung und Verarbeitung derart individualisierter Sicherheitselemente und erhöht den Ausschuss bei der Produktion.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Absorptionsmedium zum Verbessern der Bedruckbarkeit eines Substrats, eine Transferfolie mit einem solchen Absorptionsmedium, ein verbessertes Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements und ein so gefertigtes verbessertes individualisiertes Sicherheitsdokument bereitzustellen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand der Ansprüche 1, 18, 25, 27 und 36 gelöst.
Ein solches Absorptionsmedium zum Verbessern der Überdruckbarkeit, insbesondere durch wässrigen Tintenstrahldruck, eines Sicherheitselements, insbesondere eines optisch variablen Sicherheitselements, umfasst:

– ein Bindemittel;
– zumindest ein Pigment;
– ein insbesondere wässriges Lösungsmittel.

Zur Weiterverarbeitung kann dieses Medium auf eine Transferfolie aufgetragen und getrocknet werden. Man erhält so eine Transferfolie zum Übertragen einer Absorptionsschicht auf ein Substrat, umfassend eine Trägerlage und eine zumindest partielle Absorptionsschicht aus einem Absorptionsmedium.
Alternativ kann eine Schicht aus einem solchen Absorptionsmedium auch direkt in den Schichtaufbau eines Sicherheitselements integriert werden, so dass keine gesonderte Übertragung der Absorptionsschicht durch eine Transferfolie notwendig ist.
Diese Schicht kann zur Schaffung eines individualisierten Sicherheitselements genutzt werden. Ein solches Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements umfasst die Schritte:

– Bereitstellen eines Sicherheitselements;
– Aufbringen des Sicherheitselements auf ein Substrat;
– Aufbringen einer zumindest partiellen Absorptionsschicht aus einem Absorptionsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 17 auf das Sicherheitselement;
– Aufbringen eines Individualisierungsmerkmals auf die Absorptionsschicht, insbesondere durch Tintenstrahldruck.

Derartige Sicherheitselemente sind wiederum zur Verbesserung der Fälschungs- und Missbrauchssicherheit von vielfältigen Sicherheitsdokumenten nutzbar.
Die Absorptionsschicht stellt dabei eine sehr gute Aufnahmefähigkeit für wasserbasierte Tintenstrahl-Tinten zur Verfügung, so dass eine Individualisierung durch Tintenstrahldruck bei kurzer Trocknungszeit, minimalem, bzw. einem zumindest kontrolliertem, Verlaufen der Tinte und sehr guter Verwischsicherheit ermöglicht wird.
Solche Absorptionsschichten sind dabei weitgehend transparent und nur gering streuend, so dass die optischen Effekte der darunter liegenden optisch variablen Merkmale, insbesondere beugungsoptischen Strukturen oder optisch variablen Drucke eines Sicherheitselements gut erkennbar sind.
Die Absorptionsschichten weisen vorteilhafterweise zudem keine ungewollte UV-Fluoreszenz auf und sind möglichst UV-transparent, insbesondere im Wellenlängenbereich von 320 nm bis 400 nm, um darunter liegende fluoreszierende Merkmale, die im Sicherheitselement integriert oder auf dem Substrat vorhanden sein können, nicht zu beeinträchtigen.
Weiterhin können solche Absorptionsschichten auch im nahen Infrarot transparent sein, um die Verifikation von im Sicherheitselement vorhandenen Up-Converter-Pigmenten sicherzustellen.
Weiterhin können die Absorptionsschichten auch eine Eigenfarbe aufweisen, die durch Zugabe eines Farbstoffs oder eines Pigments erzielt wird. Die Absorptionsschicht kann auch mit einem zusätzlichen, insbesondere nicht individualisierten Druck, z.B. einem Sicherheitsdruck, versehen sein, der nach der Applikation auf das Substrat als Sicherheitsmerkmal dienen kann.
Bei einem Sicherheitselement kann es sich beispielsweise um eine Laminierfolie, eine Prägefolie, eine Klebefolie oder dergleichen handeln, von der entweder nur eine Transferlage oder ein Bereich inkl. Trägerfolie auf ein Objekt übertragen oder aufgebracht werden kann. Auch Sicherheitsstreifen, Sicherheitsfäden, Sicherheitsfenster oder dergleichen zur Integration in Dokumente sind denkbar.
Bevorzugt umfasst das Bindemittel Polyvinylalkohol.
Dabei beträgt das Molekulargewicht des Polyvinylalkohols 100 kg/mol bis 200 kg/mol, bevorzugt, 120 kg/mol bis 150 kg/mol, besonders bevorzugt 130 kg/mol.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn der Hydrolysegrad des Polyvinylalkohols zwischen 74% und 98%, besonders bevorzugt bei 88% liegt.
Zur Herstellung von Polyvinylalkohol wird zunächst Vinylacetat zu Polyvinylacetat umgesetzt. Polyvinylalkohol wird einer Verseifungsreaktion unterworfen. Dabei entstehen je nach Reaktionsführung mehr oder weniger Hydroxylgruppen. Die Anzahl der Hydroxylgruppen wird in Prozent Hydrolysegrad angegeben. Der Hydrolysegrad wird gesteuert durch Temperatur, Katalysatormenge und Reaktionszeit Der Polymerisationsgrad des Endprodukts wird also bei der Herstellung des Polyvinylacetats bestimmt und der Hydrolysegrad bei der anschließenden Verseifung.
Weiter ist es zweckmäßig, wenn der Polyvinylalkohol modifiziert ist, insbesondere durch kationische Modifikation und/oder Modifikation mit Silanol.
Eine Silanylierung ist dabei durch nachträgliche Umsetzung des Polyvinylalkohols mit Silanol möglich, oder auch durch Copolymerisation des Vinylacetats mit ungesättigten Silan-haltigen Comonomeren.
Kationisch modifizierte Polyvinylalkohole enthalten tertiäre Amingruppen oder quartäre Ammoniumgruppen.
Alternativ oder zusätzlich kann als Bindemittel Stärke, insbesondere kationisch modifizierte Stärke, eingesetzt werden.
Zur Kationisierung der Stärke können dabei beispielsweise Ammonium-haltige Kationisierungsmittel eingesetzt werden. Eine Substitution mit quartären Ammoniumgruppen verbessert die Fixierung des anionischen Tintenfarbstoffs beträchtlich.
Es ist auch möglich, dass das Bindemittel Gelatine, insbesondere vernetzt durch zumindest ein Metallsalz aus der Gruppe Fe²⁺, Cr³⁺, Pb²⁺, Ca²⁺, Al³⁺, umfasst.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn das Bindemittel quervernetzt ist, insbesondere durch Borsäure, Boroxid, Epichlorhydrin, Glyoxal, Melamin-Formaldehyd- Vernetzer, Aziridin und/oder Metallsalze aus der Gruppe Cr³⁺, Zn²⁺, Ca²⁺, Al³⁺.
Bevorzugt als Pigment ist ein mineralisches Pigment, insbesondere pyrogene Kieselsäure, pyrogenes Aluminiumoxid oder ein pyrogenes Aluminium-Mischoxid.
Es ist dabei vorteilhaft, wenn das Pigment eine spezifische Oberfläche von 50 m²/g bis 380 m²/g, bevorzugt von 50 m²/g bis 200 m²/g aufweist.
Die spezifische Oberfläche wird dabei nach der BET-Methode bestimmt. Die BET-Methode ist ein Standard-Analyseverfahren zur Größenbestimmung von Oberflächen, insbesondere von porösen Festkörpern, mittels Gasadsorption. Es ist eine Methode der Oberflächenchemie, mit welcher die massenbezogene spezifische Oberfläche aus experimentellen Daten errechnet wird. „BET“ steht dabei für die Nachnamen der Entwickler des BET-Modells, Stephen Brunauer, Paul Hugh Emmett und Edward Teller, die die Theorie 1938 in ihren Grundzügen erstmals publizierten. Die BET-Methode ist insbesondere in der DIN ISO 9277:2003-05 definiert.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn das Pigment eine Korngröße von 7 nm bis 40 nm aufweist.
Besonders bevorzugt ist eine bimodale Korngrößenverteilung des Pigments mit einem ersten Maximum bei 5 nm bis 10 nm, bevorzugt bei 7 nm und einem zweiten Maximum bei 35 nm bis 45 nm, bevorzugt bei 40 nm.
Unter einer bimodalen Verteilung wird hier eine Verteilung mit zwei Maxima verstanden, beispielsweise also eine Überlagerung von zwei gaussverteilten Korngrößenfraktionen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Intensitätsverhältnis des ersten und zweiten Maximums 1:8 bis 1:20, bevorzugt 1:10 bis 1:15 beträgt.
Vorzugsweise umfasst das Absorptionsmedium zumindest ein kationisches Additiv aus der Gruppe Polydiallyldimethylammoniumchlorid, Polyethylenimin, quartäre Ammoniumverbindungen, Al-Salze.
Solche Additive verbessern die Bindung der Farbstoffe applizierter Tinten an das Absorptionsmedium.
Es ist weiter bevorzugt, wenn der Gewichtsanteil des Bindemittels 2 Gew.% bis 10 Gew.%, bevorzugt von 3 Gew.% bis 6 Gew.% beträgt.
Ferner ist es zweckmäßig, wenn ein Gewichtsanteil des Pigments 10 Gew.% bis 20 Gew.%, bevorzugt von 12 Gew.% bis 16 Gew.% beträgt.
Um eine besonders gute Bindung aufgetragener Tinten zu erhalten, sollte dabei das Verhältnis zwischen Bindemittel und Pigment zwischen 1:1 und 1:5 betragen.
In der Kombination aus Bindemittel und dem Pigment als Füllstoff entsteht ein Netzwerk, in welchem die Nanopartikel insbesondere des Pigments durch das Bindemittel gerade noch zusammengehalten werden. Da das Bindemittel hochgefüllt wird, d.h. einen vergleichsweise hohen Anteil an Pigmenten enthält, entstehen Poren. Die Tintentrocknung erfolgt über die entstandenen Poren. Erfindungsgemäß soll die Restquellbarkeit der Absorptionsschicht gering sein. Die Restquellbarkeit wird durch die Vernetzung bestimmt. Die Kombination aus Pigment und Bindemittel stellt dabei eine hohe Mikrokapillarität und einen definierten Porendurchmesser bereit, um eine schnelle Trocknung von auf die Absorptionsschichten aufgetragener Tinten zu ermöglichen. Der resultierende Porendurchmesser liegt dabei bevorzugt im Bereich zwischen 10 nm und 50 nm.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn ein Gewichtsanteil eines Vernetzungsmittels 0,1 Gew.% bis 1 Gew.%, bevorzugt von 0,2 Gew.% bis 0,8 Gew.% beträgt.
Der Feststoffanteil (und damit die Anteile der einzelnen Komponenten) ist bestimmt durch die Löslichkeit des Polymers in Wasser.
Zur Weiterverarbeitung kann ein solches Absorptionsmedium auf eine Trägerlage aufgebracht werden, um eine Transferfolie mit einer Absorptionsschicht zu schaffen. Der Auftrag erfolgt dabei bevorzugt durch Gravurwalzen, Schlitzgießer, Vorhanggießer, Tauchverfahren oder Revers-Roll-Verfahren. Nach dem Auftrag erfolgt ein Trocknungsschritt, bevorzugt bei einer Temperatur von 100°C bis 150°C. Zur Unterstützung können dabei auch Infrarot-Trockner zum Einsatz kommen.
Es ist dabei vorteilhaft, wenn die resultierende Absorptionsschicht eine Schichtdicke von 3 µm bis 50 µm, bevorzugt von 5 µm bis 25 µm aufweist.
Das typische Schichtgewicht beträgt dabei 5 g/m² bis 25 g/m².
Dünnere Schichten sind vorteilhafter, da sie nach dem Aufbringen auf das Substrat weniger auftragen. Zudem lassen sich dünnere Schichten insbesondere beim Heißprägen mit einem konturierten Prägestempel einfacher randscharf entsprechend der Kontur des Prägestempels übertragen. Auf der anderen Seite ist es schwieriger mit dünnen Schichten eine genügende Aufnahmefähigkeit für die wässrige Tinte des Inkjetdruckers zu erreichen.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn die Trägerlage eine Trägerfolie, insbesondere aus PET, mit einer Schichtdicke von 6 µm bis 75 µm, bevorzugt von 10 µm bis 36 µm umfasst.
Diese schützt und stabilisiert die Absorptionsschicht bzw. weitere Schichten bei ihrer Verarbeitung und wird nach dem Übertragen der Absorptionsschicht auf ein Substrat entfernt.
Weiter ist es vorteilhaft, wenn die Trägerlage eine Strukturschicht, insbesondere aus einem UV-vernetzten Lack, einer thermoplastisch verformbaren Schicht oder aus einem auftragendem Druck, mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 10 µm, bevorzugt von 1 bis 5 µm umfasst.
Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die Strukturschicht eine taktil erkennbare und/oder optisch erkennbare und/oder schmutzabweisende Reliefstruktur in einer Oberfläche aufweist, auf die die Absorptionsschicht aufgetragen ist.
Bei einer taktil erkennbaren Struktur können die Erhebungen in einem solchen Abstand angeordnet sein, dass mindestens zwei benachbarte Nervenenden der menschlichen Haut erregbar sind. Die Reliefstruktur kann auch so ausgebildet sein, dass in einem mit der Reliefstruktur in Bewegungskontakt gebrachten Körper Schallschwingungen erregt werden, beispielsweise beim Darüberstreifen mit einem Fingernagel.
Die Reliefstruktur kann auch optisch erkennbar ist. Die Reliefstruktur kann so ausgebildet sein, dass sie sowohl optisch als auch taktil erkennbar ist.
Eine optisch erkennbare Reliefstruktur kann als Mattstruktur und/oder als diffraktive Struktur und/oder als refraktive Struktur und/oder als Makrostruktur ausgebildet sein. Bei der Mattstruktur handelt es sich um eine diffraktive Struktur mit stochastischem Verlauf, so dass einfallendes Licht in einen bestimmten Winkelbereich mit bestimmter Intensitätsverteilung gestreut wird.
Diffraktive Strukturen sind Strukturen, die auf Lichtbeugung beruhende optische Effekte ausbilden. Beispiele für derartige Strukturen sind Beugungsgitter oder Hologramme.
Bei den refraktiven Strukturen handelt es sich um Strukturen, die auf Lichtbrechung beruhende optische Effekte ausbilden, beispielsweise Mikrolinsen oder Mikroprismen. Diese Strukturen weisen generell Abmessungen auf, die unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen Auges liegen.
Bei den Makrostrukturen handelt es sich um Strukturen, deren Abmessungen durch das menschliche Auge wahrnehmbar sind, beispielsweise Motive oder Designelemente, die durch entsprechende makroskopische Strukturbereiche gebildet sind.
Neben der Integration weiterer optischer oder taktiler Effekte unterstützt eine solche Strukturierung der Oberfläche auch die Haftung der Tinte auf der Absorptionsschicht und kann zudem deren Fließverhalten beeinflussen.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn die Transferfolie eine Ablöseschicht, insbesondere aus einem Wachs, mit einer Schichtdicke von 1 nm bis 50 nm, bevorzugt von 1 nm bis 20 nm aufweist, die zwischen der Trägerlage und der Absorptionsschicht angeordnet ist.
Eine solche Ablöseschicht erleichtert das Ablösen der Trägerlage nach dem Übertragen der Absorptionsschicht auf ein Substrat, beispielsweise nach dem Heißprägen. Vorteilhafterweise verbleibt die wachsbasierte Ablöseschicht dabei auf der Trägerlage.
Ferner ist es zweckmäßig, wenn die Transferfolie eine Kleberschicht, insbesondere aus einem Heißkleber, oder einem UV-härtenden Kleber, mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 8 µm, bevorzugt von 1 µm bis 4 µm aufweist, die auf der der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Absorptionsschicht angeordnet ist. Die Kleberschicht dient dabei zum Fixieren der Absorptionsschicht auf dem Substrat.
Die Kleberschicht kann dabei aus mehreren unterschiedlichen Kleberschichten aufgebaut sein. So kann eine erste Lage die Haftung zur Absorptionsschicht sicherstellen und dient als Haftvermittler zur zweiten Lage Kleberschicht, welche das Fixieren auf dem Substrat erlaubt.
Es können zwischen der Absorptionsschicht und dem Kleber auch weitere Lagen eingebracht sein, die beispielsweise als chemische Sperrschicht oder Barriereschicht oder als mechanische Stabilisierungsschicht dienen. Sind beispielsweise die Lösemittel des aufzubringenden Klebers nicht kompatibel zur Absorptionsschicht, so dient eine Zwischenlage als Sperrschicht, damit der Kleber beim Auftragen die Absorptionsschicht nicht beschädigt oder ungünstig beeinflusst. Diese Zwischenlage muss dabei nicht als thermisch aktivierbarer Kleber wirken, sondern kann auch als UV-vernetzte Schicht ausgebildet sein.
Von einer solchen Transferfolie kann also die Absorptionsschicht beispielsweise durch Heißprägen auf ein Substrat, insbesondere auf ein Sicherheitselement übertragen werden, um eine Individualisierung des Sicherheitselements durch Tintenstrahldruck zu ermöglichen. Ein weiteres Verfahren stellt das Kaltprägen dar. Dabei wird ein unter UV-Bestrahlung vernetzbarer Druck auf das Substrat oder die Absorptionsschicht aufgebracht und anschließend Substrat und Absorptionsschicht zusammengeführt. Durch UV-Bestrahlung härtet der Druck aus und verbindet Substrat und Absorptionsschicht in der durch den Druck bestimmten Form. Zur Verbesserung der Zwischenschichthaftung kann dabei auf der Absorptionsschicht vorgängig eine weitere Schicht aufgebracht worden sein.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Absorptionsschicht nach dem Aufbringen des Sicherheitselements auf das Substrat aufgebracht wird.
Das Sicherheitselement wird also unabhängig von der Absorptionschicht hergestellt und kann nach bekannten Verfahren auf das Substrat übertragen werden. Dies ermöglicht die Individualisierung bereits vorhandener Sicherheitselemente, ohne dass deren Herstellung modifiziert werden muss.
Weitere Verarbeitungsschritte, wie beispielsweise ein Überdruck mittels Offsetdruck oder Intagliodruck, können so auch vor dem Auftrag der Absorptionsschicht vorgenommen werden. Die Absorptionsschicht wird dann in einem weiteren Prägevorgang übertragen, wobei vorzugsweise eine gepasserte, d.h. eine lagegenaue Applikation relativ zu dem vorhandenen Überdruck erfolgt. Weitere Verarbeitungsschritte, wie beispielsweise eine Sicherheitsstanzung oder weitere Bedruckungsschritte können folgen.
Dabei ist es möglich, dass die Absorptionsschicht zumindest eine Kante des Sicherheitselements überlappt und sich mit einem Teilbereich auf das Substrat erstreckt.
So kann das Individualisierungsmerkmal beispielsweise auch derart aufgebracht werden, dass es sich sowohl mit Merkmalen des Sicherheitselements als auch des Substrats ergänzt, um eine besonders gute Fälschungssicherheit zu gewährleisten.
Alternativ ist es auch möglich, dass die Absorptionsschicht vor dem Aufbringen des Sicherheitselements auf das Substrat auf das Sicherheitselement aufgebracht wird. Mit anderen Worten ist hier die Absorptionsschicht integraler Bestandteil des Sicherheitselements und kann bereits bei dessen Herstellung integriert werden.
Bevorzugt wird dabei, dass die Absorptionsschicht durch Heißprägen oder Kaltprägen einer Transferfolie nach einem der Ansprüche 18 bis 24 aufgebracht wird. Dies ist in beiden geschilderten Varianten, also vor oder nach dem Aufbringen des Sicherheitselements auf das Substrat möglich.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn die Absorptionsschicht und/oder das Sicherheitselement vor dem Aufbringen auf einen Hilfsträger transferiert und in eine vorgegebene Form gestanzt werden. Durch das Vorstanzen der Absorptionsschicht bzw. des Sicherheitselements in die gewünschte Endform wird der Zusammenhalt der einzelnen Lagen bei der endgültigen Übertragung auf das Substrat, bzw. beim Ablösen der jeweiligen Trägerfolie nach der Übertragung verbessert, so dass ein Ablösen der einzelnen Lagen insbesondere in den Kantenbereichen vermieden werden kann.
Bei einer Prägung, beispielsweise mittels eines beheizten Prägestempels, wird die auf ein Substrat übertragene Fläche durch die Form des Prägestempels bestimmt. Damit die Übertragung randscharf erfolgt, muss die Transferlage beim Abziehen der Trägerfolie an der Außenkontur des Prägestempels geeignet aufbrechen. Gerade bei größeren Dicken der Transferlagen ist es schwierig, das Aufbrechen der Transferlagen sicherzustellen und es wird entweder zu wenig übertragen oder es lösen sich Flitter oder Flakes der Transferlagen von der Trägerfolie außerhalb des Prägestempelbereichs, was zu Verschmutzungen in Nachfolgeprozessen führen kann. Durch das Stanzen ist die Außenform der Transferlagen mechanisch bestimmt und der Transfer kann mit einem etwas größeren Stempel erfolgen.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn die Absorptionsschicht auf der Trägerfolie angestanzt wird. Dabei kann auf ein Aufbringen auf einen Hilfsträger verzichtet werden. Diese Anstanzung dient beim anschließenden Prägen auf das Substrat als Sollbruchstelle, sodass die Absorptionsschicht beim Abziehen der Trägerfolie vorbestimmt und kontrolliert aufreißt. Durch das Anstanzen können somit größere Flitter oder Flakes vermieden werden. Vorteilhaft sind Anstanzungen mit Eindringtiefen von mindestens 35% der Dicke der Absorptionsschicht. Die Anstanzung soll die Trägerfolie möglichst wenig beschädigen. Das Eindringen in die Trägerfolie soll maximal 35% von deren Dicke betragen, um für die weiteren Verarbeitungsschritte noch eine genügende mechanische Stabilität zu erhalten. Besonders vorteilhaft sind Anstanzungen als Folge von leicht versetzten Linien in den Konturbereichen des Prägestempels, sodass Toleranzen in der Positionierung zwischen der zu transferierenden angestanzten Absorptionsschicht und dem Prägestempel aufgefangen werden.
Es ist ferner bevorzugt, wenn das Individualisierungsmerkmal eine Seriennummer, eine Identifikationsnummer, ein Name, ein Fahrzeugkennzeichen, ein Geburtsdatum, eine Foto, ein Bild, ein Ausstellungsdatum und/oder ein Gültigkeitsdatum ist oder umfasst. Das Individualisierungsmerkmal kann dabei direkt identifizierbar sein oder auch codiert, beispielsweise in der Form eines Barcodes.
Generell können alle Merkmale, die das Sicherheitselement einem bestimmten Benutzer, Verwendungszweck, Objekt, Gültigkeitsbereich oder -zeitraum etc. zuordnen, als Individualisierungsmerkmal dienen.
Bevorzugt wird ferner vor Aufbringen der Absorptionsschicht auf das Sicherheitsmerkmal eine weitere Druckschicht, insbesondere durch Offset- oder Intagliodruck aufgebracht.
Hierdurch können komplexere optische Designs geschaffen werden, die die Fälschungssicherheit des Sicherheitselements bzw. eines resultierenden Sicherheitsdokuments weiter verbessern.
Bevorzugt wird ein Sicherheitselement bereitgestellt, welches eine oder mehrere der folgenden Schichten umfasst:

– eine Trägerlage,
– eine Ablöseschicht,
– eine Schutzschicht,
– eine Farblackschicht
– eine Replizierschicht,
– eine Reflexionsschicht,
– eine Kleberschicht.

Mittels solcher Sicherheitselemente können komplexe optische, insbesondere optisch variable Effekte realisiert werden, die nur schwer nachzuahmen oder zu kopieren sind und dabei ein ansprechendes Erscheinungsbild gewährleisten.
Derartige Schichtaufbauten können auch in einem Sicherheitselement Verwendung finden, in welches eine Absorptionsschicht der beschriebenen Art direkt integriert ist.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Farblackschicht zumindest einen Farbstoff, ein Pigment, ein Effektpigment, ein Dünnschichtsystem, und/oder ein cholesterisches Flüssigkristallsystem umfasst.
Ebenso möglich ist der alternative oder zusätzliche Einsatz von UV-lumineszenten und/oder IR-anregbaren Farbstoffen und/oder Pigmenten in der Farblackschicht. Damit können auch optisch variable Effekte in der Farblackschicht verwirklicht werden
Ferner ist es zweckmäßig, wenn das Sicherheitselement eine Replizierschicht, insbesondere aus einem thermoplastischen oder UV-härtenden Lack, mit einem Oberflächenrelief ist oder umfasst. Hierdurch können optisch variable oder holographische Effekte erzielt werden, die die Fälschungssicherheit erhöhen.
Bevorzugt umfasst dabei das Oberflächenrelief eine oder mehrere Reliefstrukturen ausgewählt aus der Gruppe diffraktives Gitter, Hologramm, Blazegitter, Lineargitter, Kreuzgitter, Hexagonalgitter, asymmetrische oder symmetrische Gitterstruktur, retroreflektierende Struktur, Mikrolinse, Mikroprisma, Beugungsstruktur Nullter Ordnung, Mottenaugenstruktur oder anisotrope oder isotrope Mattstruktur, oder eine Überlagerung oder Kombination von zwei oder mehr der vorgenannten Reliefstrukturen.
Es ist dabei zweckmäßig, wenn eine Schichtdicke der Replizierschicht 0,2 µm bis 5 µm, bevorzugt von 0,5 µm bis 2,0 µm beträgt.
Weiter ist es bevorzugt, wenn das Sicherheitselement eine Reflexionsschicht umfasst. Eine solche Reflexionsschicht kann für sich alleine stehen und bereits so ein ansprechendes Design bereitstellen. Besonders vorteilhaft ist jedoch die Kombination einer Reflexionsschicht mit einer Replizierschicht, da so die Strukturen der Replizierschicht besonders gut sichtbar gemacht werden. Vorteilhafterweise ist die Reflexionsschicht als Metallschicht, bevorzugt aus Al, Cu, Cr, Ag, Au oder Ni oder Legierungen davon ausgebildet.
Solche Reflexionsschichten können insbesondere nur partiell in Teilbereichen ausgebildet sein. Die genannten Metalle können auch nebeneinander oder übereinander kombiniert werden, um so komplexere optische Eindrücke zu verwirklichen
Alternativ kann die Reflexionsschicht auch als HRI-Schicht (HRI = high refractive index), insbesondere aus ZnS, TiO₂, oder Nb₂O₅ ausgebildet sein. Zweckmäßigerweise beträgt dabei die Schichtdicke der Reflexionsschicht bei Metallen von 5 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm.
Zweckmäßigerweise beträgt dabei die Schichtdicke der Reflexionsschicht bei HRI-Schichten von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 25 nm bis 100 nm.
Ferner weist das Sicherheitselement bevorzugt eine Kleberschicht auf, die zum Fixieren des Sicherheitselements auf einem Substrat dient. Hierbei kann es sich um einen Heißkleber, einen Kaltkleber, einen durch Strahlung, beispielsweise UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, oder thermisch aktivierbaren Kleber oder dergleichen handeln, der eine Fixierung des Sicherheitselements auf einem Objekt, beispielsweise einem Sicherheitsdokument, erlaubt.
Zweckmäßigerweise beträgt dabei eine Schichtdicke der Kleberschicht von 0,5 µm bis 12 µm, bevorzugt von 1 µm bis 5 µm.
Bevorzugt umfasst das Sicherheitselement eine Trägerlage, insbesondere aus PET, PEN oder PP die eine äußere Oberfläche des Sicherheitselements bildet.
Die Trägerlage schützt und stabilisiert das Sicherheitselement vor seiner endgültigen Anbringung, insbesondere während seiner Herstellung und während des Transports.
Als Zwischenschritt vor dem Aufbringen des Sicherheitselements auf ein Substrat kann das Sicherheitselement zuvor auf eine Zwischen-Trägerfolie übertragen werden. Auf der Zwischen-Trägerfolie ist schon eine oder mehrere Absorptionsschichten angeordnet, auf die das Sicherheitselement transferiert wird. Die endgültige Übertragung des Sicherheitselements auf das Substrat erfolgt dann von der Zwischen-Trägerfolie gemeinsam mit der oder den Absorptionsschichten, sodass dann auf dem Substrat das Sicherheitselement gemeinsam mit der oder den Absorptionsschichten appliziert ist, wobei die Absorptionsschichten die nach außen weisende freie Oberfläche des Sicherheitselements bildet.
Zweckmäßigerweise beträgt dabei eine Schichtdicke der Trägerlage von 6 µm bis 100 µm, bevorzugt von 10 µm bis 50 µm, weiter bevorzugt von 12 µm bis 36 µm.
Es ist ferner bevorzugt, wenn das Sicherheitselement eine Schutzschicht, insbesondere aus einem UV-härtenden Lack, aus PVC, Polyester oder einem Acrylat umfasst, die zwischen der Trägerlage und den weiteren Schichten angeordnet ist. Diese Schutzschicht kann weiterhin chemisch vernetzt sein, beispielsweise mittels Isocyanat.
Im Gegensatz zur Trägerlage verbleibt eine solche Schutzschicht vorzugsweise am Sicherheitselement, wenn dieses auf ein Substrat aufgebracht wird und bildet dort dessen äußere Oberfläche. Die äußere Lage kann jedoch auch durch die Ablöseschicht gebildet sein, welche an die Schutzschicht angrenzt. Die Schutzschicht kann die empfindlichen weiteren Schichten des Sicherheitselements also vor Umwelteinflüssen, Verschmutzung, Kratzern und dergleichen schützen.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn eine Schichtdicke der Schutzschicht 0,5 µm bis 10 µm, bevorzugt von 0,5 µm bis 4 µm, weiter bevorzugt von 0,8 µm bis 2.5 µm beträgt.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Sicherheitselement eine Ablöseschicht. Eine Ablöseschicht kann insbesondere aus einem Wachs bestehen, die zwischen der Trägerlage und den weiteren Schichten angeordnet ist. Eine Ablöseschicht kann auch aus einer Kombination aus einer Wachsschicht und einer Polymerschicht bestehen, mit Dicken der Polymerschicht im Bereich 0,1 µm bis 1,0 µm, welche wiederum mittels der Wachsschicht an der Trägerlage angebunden sein kann. Diese polymere Ablöseschicht stellt nach dem Applizieren auf das Substrat die Oberfläche des Sicherheitselements dar und kann insbesondere derart ausgestaltet sein, dass nachfolgend aufgebrachte Druckschichten gut haften. Eine solche Ablöseschicht ermöglicht das einfache und beschädigungsfreie Ablösen beim Aufbringen des Sicherheitselements auf ein Substrat.
Dabei beträgt zweckmäßigerweise eine Schichtdicke einer polymeren Ablöseschicht von 0.1µm bis 1.0µm, bevorzugt von 0.1µm bis 0.5µm. Eine Schichtdicke einer wachsbasierten Ablöseschicht beträgt zweckmäßigerweise 1 nm bis 100 nm, bevorzugt von 1 nm bis 20 nm.
Es ist weiter bevorzugt, wenn das Sicherheitselement eine Haftvermittlerschicht, insbesondere aus Acrylat, PVC oder Polyurethan, umfasst, die zwischen der Schutzschicht und den der Trägerlage abgewandten weiteren Schichten angeordnet ist. Hierdurch kann die Zwischenschichthaftung zwischen den genannten Schichten erhöht werden, so dass ein stabiler Schichtverbund erhalten wird. Bevorzugt beträgt dabei eine Schichtdicke der Haftvermittlerschicht von 0,1 µm bis 2µm, besonders bevorzugt von 0,1 µm bis 0.5 µm.
Es ist ferner bevorzugt, wenn ein Sicherheitselement bereitgestellt wird, welches zwei Kleberschichten aufweist, die nach Abziehen einer Trägerlage zwei gegenüberliegende Oberflächen des Sicherheitselements bilden. Eine der Kleberschichten dient dabei der Fixierung des Sicherheitselements auf dem Substrat, während die zweite Kleberschicht der Fixierung der Absorptionsschicht auf dem Sicherheitselement dient.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
1 Eine schematische Draufsicht auf ein Ausführungsbeispiel eines Sicherheitsdokuments mit einem individualisierten Sicherheitselement;
2 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein Ausführungsbeispiel eines zur Herstellung des Sicherheitsdokuments nach 1 verwendbaren Sicherheitselements;
3A–C Eine schematische Schnittdarstellung durch Ausführungsbeispiele einer Transferfolie mit einer Absorptionsschicht zur Verbesserung der Bedruckbarkeit;
4 Eine schematische Detailansicht der Transferfolie nach 3;
5 Eine schematische Detailansicht einer alternativen Transferfolie mit einer Absorptionsschicht mit strukturierter Oberfläche;
6 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein Ausführungsbeispiel eines Sicherheitsdokuments mit einem Sicherheitselement und einer Absorptionsschicht;
7 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein alternatives Ausführungsbeispiel eines Sicherheitsdokuments mit einem Sicherheitselement und einer Absorptionsschicht;
8 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein Ausführungsbeispiel eines Sicherheitselements mit einer integrierten Absorptionsschicht;
9 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein Sicherheitselements nach Anspruch 8 nach dessen Applikation auf ein Substrat;
10 Eine schematische Schnittdarstellung durch ein Sicherheitselements nach Anspruch 8 nach dessen Applikation auf einen Hilfsträger;
11 Eine schematische Darstellung der Fertigungsschritte bei der Herstellung eines Sicherheitselements mit integrierter Absorptionsschicht unter Verwendung einer Transferfolie nach 4;
12 Eine schematische Darstellung der Fertigungsschritte bei der Herstellung eines Sicherheitsdokuments unter Verwendung einer Transferfolie nach 4 sowie eines Sicherheitselements mit zwei Kleberschichten;
Ein in 1 dargestelltes individualisiertes Sicherheitsdokument 1 umfasst ein optisch variables Sicherheitselement 2, welches auf einem Substrat 11 des Sicherheitsdokuments 1 aufgebracht ist. Über dem Sicherheitselement 2 ist ein Individualisierungsmerkmal 3 aufgebracht, welches im gezeigten Ausführungsbeispiel eine Fotografie 31, beispielsweise des Dokumenteninhabers, und eine alphanumerisches Individualisierungsmerkmal 32, beispielsweise eine Dokumentennummer, persönliche Daten des Dokumenteneigners, oder auch ein Ausstellungs- oder Gültigkeitsdatum, umfasst.
Die Individualisierung des Sicherheitsdokuments 1 erfolgt dabei mittels Tintenstrahldruck. Zumindest in Teilbereichen überlappt das Individualisierungsmerkmal 3 das Sicherheitselement 2.
Weitere Druckschichten (Offset, Intaglio etc.) sind nicht dargestellt. Sie können vor und oder nach der Applikation des Sicherheitselements 2 aufgebracht werden. Diese Drucke können zumindest teilweise ebenfalls individuell gestaltet sein und beispielsweise eine Dokumentennummer darstellen. Solche Drucke werden beispielsweise mittels eines Numerators aufgebracht.
Besonders geeignet zur Personalisierung mittels wässrigem Tintenstrahldruck sind Substrate 11 auf Basis von Papier, wobei zumindest die Oberfläche aus Papier besteht. Es können jedoch auch andere Substratmaterialien eingesetzt werden, beispielsweise auf Basis von Polypropylen (PP) oder Teslin^®, sofern sie mit einer inkjet-rezeptiven Beschichtung versehen sind. Bevorzugt ist Papier auf der Basis von Baumwolle.
Ein Beispiel eines hierfür verwendbaren Sicherheitselements 2 ist in 2 in schematischer Schnittdarstellung gezeigt. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein Kinegram^® handeln.
Das Sicherheitselement 2 umfasst eine Trägerlage 21, eine Ablöseschicht 22, eine Schutzschicht 23, eine Replizierschicht 24, eine Reflexionsschicht 25 und eine Kleberschicht 26. Die Trägerlage 21 ist vorzugsweise als Folie aus PET ausgebildet und bevorzugt zwischen 6 µm und 50 µm dick.
Die Ablöseschicht 22 ist optional und besteht beispielsweise aus Wachskomponenten oder aus einer mehrschichtigen Kombination einer dünnen Wachsschicht angrenzend an die Trägerlage 21 und einer sich an die Wachsschicht anschließenden Polymerschicht. Eine Ablöseschicht 22 wird verwendet, wenn die Trägerlage 21 vom Sicherheitselement 2 nach dem Aufbringen auf das Substrat 11 entfernt werden soll. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn das Sicherheitselement 2 als Heißprägefolie oder Kaltprägefolie ausgebildet ist. Bei als Laminierfolien ausgebildeten Sicherheitselementen 2 verbleibt die Trägerlage am Sicherheitselement 2, so dass auf eine Ablöseschicht 22 verzichtet werden kann.
Eine Trennwirkung gegenüber der Trägerlage 21 kann auch die Schutzschicht 23 erfüllen und eine separate Ablöseschicht 22 überflüssig machen. Dabei kann die Schutzschicht 23 beispielsweise aus einem UV-härtenden oder thermoplastischen Lack bestehen. Geeignete Schutzlacke sind beispielsweise auf Basis PVC, Polyester oder Acrylaten formuliert und bevorzugt 0,5 µm bis 10 µm dick. Nach Ablösen der Trägerlage 21 schützt die Schutzschicht 23 das Sicherheitselement 2 vor Umwelteinflüssen, Verkratzen und dergleichen. Besonders geeignet sind chemisch oder mittels Strahlung vernetzende Schutzlacke.
Die Schutzschicht 23 kann auch mehrschichtig ausgeführt sein
Um weitere optisch variable diffraktive oder refraktive Strukturen zu verwirklichen, umfasst das Sicherheitselement 2 eine Replizierlackschicht 24 mit einem Oberflächenrelief. Diese ist thermoplastisch oder UV-härtend und 0,2 µm bis 5 µm dick. Bevorzugt sind die Materialien der Replizierlackschicht 24 ebenso wie die Schichten 22 und 23 hochtransparent. Bei Bedarf können auch Farbstoffe oder Pigmente beigefügt sein, um einen gewünschten, insbesondere farbig transparenten Farbeindruck zu erzielen.
Bevorzugt umfasst dabei das Oberflächenrelief eine oder mehrere Reliefstrukturen ausgewählt aus der Gruppe diffraktives Gitter, Hologramm, Blazegitter, Lineargitter, Kreuzgitter, Hexagonalgitter, asymmetrische oder symmetrische Gitterstruktur, retroreflektierende Struktur, Mikrolinse, Mikroprisma, Beugungsstruktur Nullter Ordnung, Mottenaugenstruktur oder anisotrope oder isotrope Mattstruktur, oder eine Überlagerung von zwei oder mehr der vorgenannten Reliefstrukturen.
Direkt auf die Replizierlackschicht 24 wird eine Reflexionsschicht 25 aus Metall, bevorzugt aus Al, Cr, Cu, Ag, Au, Ni oder einer Legierung davon, aufgedampft, die zur Sichtbarmachung der diffraktiven Strukturen der Replizierlackschicht 24 dient. Alternativ ist auch eine HRI-Schicht (high refractive index), insbesondere aus ZnS, TiO₂, Nb₂O₅, möglich. Alternativ kann auch eine Lackschicht mit metallischen Pigmenten vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise beträgt dabei die Schichtdicke der Reflexionsschicht bei Metallen von 5 nm bis 200 nm, bevorzugt von 10 nm bis 50 nm. Zweckmäßigerweise beträgt dabei die Schichtdicke der Reflexionsschicht bei HRI-Schichten von 10 nm bis 200 nm, bevorzugt von 25 nm bis 100 nm.
Auf die Reflexionsschicht 25 wird eine ein- oder mehrschichtige Kleberschicht 26 aufgebracht, die thermoplastisch, UV-härtend oder thermisch härtend ausgebildet sein kann, beispielsweise auf Grundlage von Acrylaten, PVC, Polyurethan oder Polyester.
Unterschiedliche Teil-Schichten der Kleberschicht 26 können dabei unterschiedliche Funktionen erfüllen, beispielsweise als Haftvermittler zu benachbarten Schichten oder zum Objekt, auf das der Mehrschichtkörper appliziert werden soll. Auch eine Funktion als chemische Barriereschicht gegen die Diffusion von Stoffen aus und/oder in benachbarte Schichten ist möglich.
Um ein prozesssicheres Aufbringen des Individualisierungsmerkmals 3 zu ermöglichen, wird über das Sicherheitselement 2 und/oder das Substrat 1 zumindest bereichsweise eine Absorptionsschicht aufgebracht.
Wie 3A bis 3C zeigen, wird die Absorptionsschicht dabei bevorzugt mittels einer Transferfolie 4 bereitgestellt, die eine Trägerlage 41 und eine Transferlage 42 umfasst. Die Transferlage kann dabei vollflächig auf die Trägerlage 41 aufgebracht sein (3A) oder diese nur partiell bedecken (3B). Auch das Übertragen von Trägerlage 41 und Transferlage 42 auf einen Hilfsträger 43 ist möglich (3C). Hierbei werden Trägerlage 41 und Transferlage 42 bevorzugt auf die gewünschte Form ausgestanzt, so dass eine kantenscharfe Übertragung des Schichtverbundes möglich ist.
Der detaillierte Aufbau eines Ausführungsbeispiels einer solchen Transferfolie 4 ist in 4 schematisch dargestellt.
Die Trägerlage 41 umfasst eine Trägerfolie 411 und eine Ablöseschicht 412. Auf die Ablöseschicht 412 ist ein Verbund aus zwei Absorptionsschichten 421 aufgebracht. Auf deren der Trägerlage 41 abgewandte Oberfläche ist eine Kleberschicht 422 aufgebracht. Zusammen bilden die Absorptionsschichten 421 und die Kleberschicht 422 die Transferlage 42.
Es ist dabei zweckmäßig, wenn die Trägerfolie 411 aus PET mit einer Schichtdicke von 6 µm bis 75 µm, bevorzugt von 10 µm bis 36 µm aufgebaut ist.
Die Ablöseschicht 412 besteht insbesondere aus einem Wachs mit einer Schichtdicke von 1 nm bis 50 nm, bevorzugt von 1 nm bis 20 nm.
Eine solche Ablöseschicht 412 erleichtert das Ablösen der Trägerlage 41 nach dem Übertragen der Absorptionsschicht 421 auf ein Substrat 1 und/oder Sicherheitselement 2, beispielsweise nach dem Heißprägen und verbleibt vorteilhafterweise auf der abgelösten Trägerlage 41.
Zur Bereitstellung der Absorptionsschicht 421 wird ein Absorptionsmedium verwendet, welches nachfolgend im zum Auftrag der Absorptionsschicht 421 verwendeten flüssigen Zustand charakterisiert wird.
Das Absorptionsmedium umfasst zumindest ein Bindemittel, zumindest ein Pigment und ein insbesondere wässriges Lösungsmittel.
Bevorzugt umfasst das Bindemittel Polyvinylalkohol mit einem Molekulargewicht von 100 kg/mol bis 200 kg/mol, bevorzugt 120 kg/mol bis 150 kg/mol, besonders bevorzugt 130 kg/mol und einem Hydrolysegrad von 74% bis 98%, besonders bevorzugt von 88%.
Der Hydrolysegrad bezieht sich auf die bei der Herstellung erfolgende alkalische Hydrolyse. Zur Herstellung von Polyvinylalkohol wird zunächst Vinylacetat zu Polyvinylacetat umgesetzt und dieses alkalisch hydrolysiert, um den Polyvinylalkohol zu erhalten. Der Polymerisationsgrad des Endprodukts wird also bei der Herstellung des Polyvinylacetats bestimmt und der Hydrolysegrad bei der anschließenden Verseifung.
Weiter ist es zweckmäßig, wenn der Polyvinylalkohol modifiziert ist, insbesondere durch kationische Modifikation und/oder Modifikation mit Silanol. Eine Silanylierung ist dabei durch nachträgliche Umsetzung des Polyvinylalkohols mit Silanol möglich, oder auch durch Copolymerisation des Vinylacetats mit ungesättigten Silan-haltigen Comonomeren. Zur kationischen Modifikation sind insbesondere tertiäre Amingruppen oder quartäre Ammoniumgruppen geeignet.
Alternativ oder zusätzlich kann das Bindemittel Stärke, insbesondere kationisch modifizierte Stärke, umfassen. Zur Kationisierung der Stärke können dabei beispielsweise Ammonium-haltige Kationisierungsmittel eingesetzt werden. Eine Substitution mit quartären Ammoniumgruppen verbessert die Fixierung eines anionischen Tintenfarbstoffs beträchtlich.
Es ist auch möglich, dass das Bindemittel Gelatine, insbesondere vernetzt durch zumindest ein Metallsalz aus der Gruppe Fe²⁺, Cr³⁺, Pb²⁺, Ca²⁺, Al³⁺, umfasst.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn das Bindemittel quervernetzt ist, insbesondere durch Borsäure, Boroxid, Epichlorhydrin, Glyoxal, Melamin-Formaldehyd-Vernetzer, Aziridin und/oder Metallsalze aus der Gruppe Cr³⁺, Zn²⁺, Ca²⁺, Al³⁺.
Bevorzugt als Pigment ist ein mineralisches Pigment, insbesondere pyrogene Kieselsäure, pyrogenes Aluminiumoxid oder ein pyrogenes Aluminium-Mischoxid.
Die Kombination aus Pigment und Bindemittel stellt dabei eine hohe Mikrokapillarität und einen definierten Porendurchmesser bereit, um eine schnelle Trocknung aufgetragener Tinten zu ermöglichen. Der resultierende Porendurchmesser liegt dabei bevorzugt im Bereich zwischen 10 nm und 50 nm.
Es ist dabei vorteilhaft, wenn das Pigment eine spezifische Oberfläche von 50 m²/g bis 380 m²/g, bevorzugt von 50 m²/g bis 200 m²/g aufweist.
Die spezifische Oberfläche wird dabei nach der BET Methode bestimmt. Die BET-Methode ist ein Standard-Analyseverfahren zur Größenbestimmung von Oberflächen, insbesondere von porösen Festkörpern, mittels Gasadsorption. Es ist eine Methode der Oberflächenchemie, mit welcher die massenbezogene spezifische Oberfläche aus experimentellen Daten errechnet wird. „BET“ steht dabei für die Nachnamen der Entwickler des BET-Modells, Stephen Brunauer, Paul Hugh Emmett und Edward Teller, die die Theorie 1938 in ihren Grundzügen erstmals publizierten. Die BET-Methode ist insbesondere in der DIN ISO 9277:2003-05 definiert.
Es ist weiter zweckmäßig, wenn das Pigment eine Korngröße von 7 nm bis 40 nm aufweist. Besonders bevorzugt ist eine bimodale Korngrößenverteilung des Pigments mit einem ersten Maximum bei 5 nm bis 10 nm, bevorzugt bei 7 nm und einem zweiten Maximum bei 35 nm bis 45 nm, bevorzugt bei 40 nm. Unter einer bimodalen Verteilung wird hier eine Verteilung mit zwei Maxima verstanden, beispielsweise also eine Überlagerung von zwei gaussverteilten Korngrößenfraktionen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Intensitätsverhältnis des ersten und zweiten Maximums 1:8 bis 1:20, bevorzugt 1:10 bis 1:15 beträgt.
Vorzugsweise umfasst das Absorptionsmedium zumindest ein kationisches Additiv aus der Gruppe Polydiallyldimethylammoniumchlorid, Polyethylenimin, quartäre Ammoniumverbindungen, Al-Salze. Solche Additive verbessern die Bindung der Farbstoffe applizierter Tinten an das Absorptionsmedium.
Es ist weiter bevorzugt, wenn der Gewichtsanteil des Bindemittels 2 Gew.% bis 10 Gew.%, bevorzugt von 3% bis 6% beträgt.
Ferner ist es zweckmäßig, wenn ein Gewichtsanteil des Pigments 10 Gew.% bis 20 Gew.%, bevorzugt von 12% bis 16% beträgt.
Um eine besonders gute Bindung aufgetragener Tinten zu erhalten, sollte dabei das Verhältnis zwischen Bindemittel und Pigment zwischen 1:1 und 1:5 betragen.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn ein Gewichtsanteil eines Vernetzungsmittels 0,1 Gew.% bis 1.0 Gew.%, bevorzugt von 0.2 bis 0.8% beträgt.
Eine erste exemplarische Formulierung eines solchen Absorptionsmediums ist in der folgenden Tabelle angegeben:

Komponente Gew.%

Wasser 52

Polyvinalalkohol 88% hydrolisiert 2

Aerosil 200 6

Borsäure 0,1

Glyoxal 0,0400

Mischungsverhältnis Pigment:BM 3:1

Die folgende Tabelle zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel eines solchen Absorptionsmediums:

Komponente	Gew.%
Wasser	57
Kationische Stärke	1
Polyvinalalkohol 88% hydrolisiert	2
kationisches Silicia (Mischoxid)	10
Melaminharz vernetzer Cymel)	0,4000
Mischungsverhältnis Pigment:BM	1:3,33

Nach dem Auftragen des Absorptionsmediums auf die Ablöseschicht 412, bevorzugt durch Gravurwalzen, Schlitzgießer, Vorhanggießer oder im Tauchverfahren, wird dieses getrocknet, bevorzugt bei einer Temperatur von 100°C bis 150°C und so auf der Ablöseschicht 412 fixiert.
Dabei kann eine einzelne Absorptionsschicht 421 gebildet werden, oder auch durch wiederholten Auftrag unterschiedlicher Absorptionsmedien ein komplexerer Schichtverbund.
Auf die Absorptionsschicht 421 wird schließlich noch die Kleberschicht 422 aufgebracht. Diese besteht bevorzugt aus einem Heißkleber mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 8 µm, bevorzugt von 1 µm bis 4 µm.
Ein alternatives Ausführungsbeispiel einer Transferfolie 4 ist in 4 gezeigt. Diese unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel in 3 dadurch, dass die Trägerlage 41 hier eine zusätzliche Strukturschicht 413 umfasst. Die anderen Schichten sind identisch, wobei die Ablöseschicht 412 in der Figur nicht dargestellt ist.
Die Strukturschicht 413 besteht insbesondere aus einem UV-vernetzten Material oder einer thermoplastisch verformbaren Material, welches wiederum chemisch vernetzt sein kann oder aus einem auftragenden Druck mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 10 µm, bevorzugt von 1 µm bis 5 µm.
Dabei ist es insbesondere zweckmäßig, wenn die Strukturschicht 413 eine taktil erkennbare und/oder optisch erkennbare und/oder schmutzabweisende Reliefstruktur in einer Oberfläche aufweist, auf die die Absorptionsschicht 421 aufgetragen ist. Die Reliefstruktur bildet sich dabei in der Absorptionsschicht 421 ab.
Bei einer taktil erkennbaren Struktur können die Erhebungen in einem solchen Abstand angeordnet sein, dass mindestens zwei benachbarte Nervenenden der menschlichen Haut erregbar sind. Die Reliefstruktur kann auch so ausgebildet sein, dass in einem mit der Reliefstruktur in Bewegungskontakt gebrachten Körper Schallschwingungen erregt werden, beispielsweise beim Darüberstreifen mit einem Fingernagel.
Die Reliefstruktur kann auch optisch erkennbar ist. Die Reliefstruktur kann so ausgebildet sein, dass sie sowohl optisch als auch taktil erkennbar ist.
Eine optisch erkennbare Reliefstruktur kann als Mattstruktur und/oder als diffraktive Struktur und/oder als refraktive Struktur und/oder als Makrostruktur ausgebildet sein. Bei der Mattstruktur handelt es sich um eine diffraktive Struktur mit stochastischem Verlauf, so dass einfallendes Licht in einen bestimmten Winkelbereich mit bestimmter Intensitätsverteilung gestreut wird.
Diffraktive Strukturen sind Strukturen, die auf Lichtbeugung beruhende optische Effekte ausbilden. Beispiele für derartige Strukturen sind Beugungsgitter oder Hologramme.
Bei den refraktiven Strukturen handelt es sich um Strukturen, die auf Lichtbrechung beruhende optische Effekte ausbilden, beispielsweise Mikrolinsen. Diese Strukturen weisen generell Abmessungen auf, die unterhalb der Auflösungsgrenze des menschlichen Auges liegen.
Bei den Makrostrukturen handelt es sich um Strukturen, deren Abmessungen durch das menschliche Auge wahrnehmbar sind, beispielsweise Designelemente, die durch Strukturbereiche gebildet sind.
Neben der Integration weiterer optischer oder taktiler Effekte unterstützt eine solche Strukturierung der Oberfläche auch die Haftung der Tinte auf der Absorptionsschicht 421 und kann der Steuerung des Verlaufs der Tinte dienen. Der Verlauf des Tintendrucks ist weiterhin durch die Oberflächenspannung und den pH-Wert bestimmt. Vorteilhafterweise liegt die Oberflächenspannung zwischen 30 mN/m und 50 mN/m und der pH-Wert im Bereich 4,0 bis 7,0.
In den 6 und 7 sind zwei Ausführungsbeispiele eines Sicherheitsdokuments 1 gezeigt, die unter Verwendung einer solchen Transferfolie 4 erzeugt werden können.
Dabei wird zunächst ein Sicherheitselement 2 auf das Substrat 11 des Sicherheitsdokuments 1 aufgebracht, beispielsweise durch Heißprägen, wobei sich die Kleberschicht 26 des Sicherheitselements 2 mit dem Substrat 11 verbindet.
Anschließend werden die Trägerfolie 21 und die gegebenenfalls vorhandene Wachsschicht als Teilschicht der Ablöseschicht 22 abgelöst. Die polymere Teilschicht der Ablöseschicht 22 des Sicherheitselements 2 stellt nun die Oberfläche des Sicherheitselements 2 dar.
In einem weiteren Prägevorgang wird das Sicherheitselement 2 dann mit der Transferfolie 4 überprägt, so dass die Absorptionsschicht 421 mittels der Kleberschicht 422 mit dem Sicherheitselement 2 und/oder dem Substrat 11 verbunden wird. Die Kleberschicht 422 ist hier nicht gezeigt.
Das Überprägen kann wie in 6 dargestellt so erfolgen, dass die Absorptionsschicht 421 eine Kante des Sicherheitselements 2 überlappt und sowohl einen Teilbereich des Sicherheitselements 2 als auch einen Teilbereich des Substrats 11 überdeckt.
Alternativ kann die Absorptionsschicht 421 auch in mehreren Teilbereichen des Sicherheitselements 2 aufgebracht werden, ohne sich auf das Substrat 11 zu erstrecken. Dies ist in 7 dargestellt. In unterschiedlichen Teilbereichen können Absorptionsschichten mit jeweils unterschiedlichen chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften, insbesondere mit unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung aufgebracht sein.
Alternativ zum Überprägen mit einer Transferfolie 4 kann die Absorptionsschicht 421 auch direkt in das Sicherheitselement 2 integriert werden, wie in 8 dargestellt.
Die Absorptionsschicht 421 wird dabei ebenfalls durch Auftragen eines oben beschriebenen Absorptionsmediums gebildet und ist direkt auf der Trägerschicht 21 des Sicherheitselements 2 angeordnet.
Zwischen der Absorptionsschicht 421 und den weiteren Schichten des Sicherheitselements ist bevorzugt noch eine Haftvermittlerschicht 27 vorgesehen. Diese besteht bevorzugt aus einem Material auf Basis PVC, Acrylat oder PU, mit einer Schichtdicke von 0,05 µm bis 3 µm, bevorzugt von 0,1 µm bis 1,0 µm. Gegebenenfalls kann eine Ablöseschicht zwischen der Absorptionsschicht 421 und der Trägerlage 21 vorgesehen sein. Diese ist hier nicht dargestellt.
Das in 8 gezeigte Sicherheitselement 2 weist ferner eine Schutzschicht 23, eine Replizierschicht 24, eine Reflexionsschicht 25 und eine Kleberschicht 26 auf, die in ihrer Anordnung und ihren Eigenschaften dem anhand 2 erläuterten Sicherheitselement 2 entsprechen.
Zur Applikation auf das Substrat 11 wird nun der in 8 gezeigte Schichtstapel in einem einzigen Prägeschritt übertragen, so dass der Schichtstapel mit der Kleberschicht 26 am Substrat zu haften kommt. Dies ist in 9 gezeigt. Nach Abziehen der Trägerlage 21 ist das Sicherheitselement 2 so am Substrat fixiert, dass dessen Oberfläche durch die Absorptionsschicht 421 gebildet wird. Eine Individualisierung durch Tintenstrahldruck ist nun problemlos möglich.
Die Absorptionsschicht 421 kann auch nur in Teilbereichen vorhanden sein.
Wie 10 zeigt, kann auch hier zunächst eine Anbindung auf einen Hilfsträger 43 erfolgen. Aus diesem Verbund kann anschließend das zu übertragende Sicherheitselement 2 dann formgenau ausgestanzt werden, so dass eine kantenscharfe Übertragung möglich wird.
Der Hilfsträger 43 wird dabei auf der Seite der Trägerschicht 21 des Sicherheitselements 2 angeordnet und mittels einer nicht dargestellten Kleberschicht mit diesem zumindest partiell verbunden.
11 zeigt eine weitere Möglichkeit der Verarbeitung eines Sicherheitselements 2 und einer Transferfolie 4. Die Schichtaufbauten des Sicherheitselement 2 und der Transferfolie 4 können dabei den bereits beschriebenen Ausführungsbeispielen entsprechen.
Bei dem in 11A bis 11C gezeigten Verfahren wird zunächst die Transferfolie 4 mit dem Sicherheitselement 2 verbunden, beispielsweise durch einen Laminiervorgang, so dass sich die Absorptionsschicht 421 mit der Kleberschicht 26 verbindet (11A). Anschließend wird die Trägerlage 21 des Sicherheitselements 2 abgezogen, wobei das in 11B gezeigte Zwischenprodukt erhalten wird.
Auf die nun freiliegende Ablöseschicht 22 des Sicherheitselements 2 wird nun eine weitere Kleberschicht 28 aufgebracht (11C), die genutzt werden kann, um den so erhaltenen Schichtverbund auf das Substrat 11 aufzuprägen. Nach Abziehen der Trägerlage 41 der Transferfolie 4 kann dann der individualisierende Tintenstrahldruck auf die Absorptionsschicht 421 erfolgen.
Bei dem in 12 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Verfahrens wird ein Sicherheitselement 2 verwendet, welches bereits zwei Kleberschichten 26, 28 aufweist (12A). Die erste Kleberschicht 26 bildet dabei, wie bei den weiteren gezeigten Ausführungsbeispielen von Sicherheitselementen 2, eine äußere Oberfläche des Sicherheitselements 2 aus. Die weitere Kleberschicht 28 ist zwischen der Trägerlage 21 und der Schutzschicht 23 angeordnet und kann gleichzeitig als Ablöseschicht dienen, beispielsweise in Kombination mit einer zusätzlichen Wachsschicht als weitere Ablöseschicht auf der Trägerlage 21.
Die weiteren Schichten, also die Schutzschicht 23, die Replizierschicht 24 und die Reflexionsschicht 25 entsprechen den bislang beschriebenen Schichtsystemen.
Wie 12B zeigt, wird nun in einem ersten Prägeschritt das Sicherheitselement 2 auf das Substrat 11 aufgeprägt, so dass sich die Kleberschicht 26 mit dem Substrat 11 verbindet.
Nach dem Abziehen der Trägerfolie 21 wird eine Transferfolie 4 der oben beschriebenen Art so auf das Sicherheitselement 2 aufgelegt, dass deren Absorptionsschicht in Kontakt mit der weiteren Kleberschicht 28 kommt. Unter dem Einfluss eines Prägestempels 6 wird die Kleberschicht 28 aktiviert, so dass sich die Absorptionsschicht nur im Bereich der Kleberschicht 28 mit dem Sicherheitselement 2 verbindet (12C).
Die Absorptionsschicht 421 wird so formgenau auf das Sicherheitselement 2 übertragen (12D)
Alternativ kann ein Schichtaufbau durch mehr als 2 Transferschritte (Prägungen, Laminationen) erfolgen. Ein mögliches Konzept besteht darin, zuerst das Sicherheitselement 2 auf das Substrat 11 zu applizieren und anschließend eine Kleberschicht 28 auf das Sicherheitselement 2 aufzubringen. Die Kleberschicht 28 wäre dann ablösbar auf einer weiteren Trägerfolie aufgebracht. Anschließend erfolgt die Applikation der Absorptionsschicht 421, wie in 12C und D dargestellt.
Die transferierte Kleberschicht 28 kann dabei nur Teilbereiche des Sicherheitselements 2 und/oder auch Teilbereiche des Substrats 11 bedecken.
Bezugszeichenliste

1: Sicherheitsdokument
11: Substrat
2: Sicherheitselement
21: Trägerschicht
22: Ablöseschicht
23: Schutzschicht
24: Replizierschicht
25: Reflexionsschicht
26: Kleberschicht
27: Haftvermittlerschicht
28: Kleberschicht
3: Individualisierungsmerkmal
31: Fotografie
32: alphanumerisches Merkmal
4: Transferfolie
41: Trägerlage
411: Trägerfolie
412: Ablöseschicht
413: Strukturschicht
42: Transferlage
421: Absorptionsschicht
422: Kleberschicht
43: Hilfsträger
5: Prägestempel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN ISO 9277:2003-05 [0031]
DIN ISO 9277:2003-05 [0149]

Claims

Absorptionsmedium zum Verbessern der Überdruckbarkeit, insbesondere durch Tintenstrahldruck, eines Sicherheitselements, insbesondere eines optisch variablen Sicherheitselements, umfassend: – ein Bindemittel; – zumindest ein Pigment; – ein insbesondere wässriges Lösungsmittel.
Absorptionsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Polyvinylalkohol umfasst.
Absorptionsmedium nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Molekulargewicht des Polyvinylalkohols 100 kg/mol bis 200 kg/mol, bevorzugt, 120 kg/mol bis 150 kg/mol, besonders bevorzugt 130 kg/mol beträgt.
Absorptionsmedium nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hydrolysegrad des Polyvinylalkohols von 74% bis 98%, besonders bevorzugt von 88% beträgt.
Absorptionsmedium nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyvinylalkohol modifiziert ist, insbesondere durch kationische Modifikation und/oder Modifikation mit Silanol.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Stärke, insbesondere kationisch modifizierte Stärke, umfasst.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Gelatine, insbesondere vernetzt durch zumindest ein Metallsalz aus der Gruppe Fe²⁺, Cr³⁺, Pb²⁺, Ca²⁺, Al³⁺, umfasst.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel quervernetzt ist, insbesondere durch Borsäure, Boroxid, Epichlorhydrin, Glyoxal, Melamin-Formaldehyd-Vernetzer, Aziriding und/oder Metallsalze aus der Gruppe Cr³⁺, Zn²⁺, Ca²⁺, Al³⁺.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment ein mineralisches Pigment, insbesondere pyrogene Kieselsäure, pyrogenes Aluminiumoxid oder ein pyrogenes Aluminium-Mischoxid ist.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment eine spezifische Oberfläche von 50 m²/g bis 380 m²/g, bevorzugt von 50 m²/g bis 200 m²/g aufweist.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment eine Korngröße von 7 nm bis 40 nm aufweist.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Korngrößenverteilung des Pigments bimodal ist und ein erstes Maximum bei 5 nm bis 10 nm, bevorzugt bei 7 nm und ein zweites Maximum bei 35 nm bis 45 nm, bevorzugt bei 40 nm aufweist.
Absorptionsmedium nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Intensitätsverhältnis des ersten und zweiten Maximums 1:8 bis 1:20, bevorzugt 1:10 bis 1:15 beträgt.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Absorptionsmedium zumindest ein kationisches Additiv aus der Gruppe Polydiallyldimethylammoniumchlorid, Polyethylenimin, quartäre Ammoniumverbindungen, Al-Salze umfasst.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gewichtsanteil des Bindemittels 2 Gew.% bis 10 Gew.%, bevorzugt von 3 Gew.% bis 6 Gew.% beträgt.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gewichtsanteil des Pigments 10 Gew.% bis 20 Gew.%, bevorzugt von 12 Gew.% bis 16 Gew.% beträgt.
Absorptionsmedium nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gewichtsanteil eines Vernetzungsmittels 0,1 Gew.% bis 1 Gew.%, bevorzugt von 0,2 Gew.% bis 0,8 Gew.% beträgt.
Transferfolie zum Übertragen einer Absorptionsschicht auf ein Substrat, umfassend eine Trägerlage und eine zumindest partielle Absorptionsschicht aus einem Absorptionsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
Transferfolie nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht eine Schichtdicke von 3 µm bis 50 µm, bevorzugt von 5 µm bis 25 µm aufweist.
Transferfolie nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage eine Trägerfolie, insbesondere aus PET, mit einer Schichtdicke 6 µm bis 75 µm, bevorzugt von 10 µm bis 36 µm bis umfasst.
Transferfolie nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage eine Strukturschicht, insbesondere aus einem UV-vernetzten Lack, einer thermoplastisch verformbaren Schicht oder aus einem auftragendem Druck, mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 10 µm, bevorzugt von 1 bis 5 µm umfasst.
Transferfolie nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturschicht eine taktil erkennbare und/oder optisch erkennbare und/oder schmutzabweisende Reliefstruktur in einer Oberfläche aufweist, auf die die Absorptionsschicht aufgetragen ist.
Transferfolie nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferfolie eine Ablöseschicht, insbesondere aus einem Wachs, mit einer Schichtdicke von 1 nm bis 50 nm, bevorzugt von 1 nm bis 20 nm aufweist, die zwischen der Trägerlage und der Absorptionsschicht angeordnet ist.
Transferfolie nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Transferfolie eine Kleberschicht, insbesondere aus einem Heißkleber oder einem UV-härtenden Kleber, mit einer Schichtdicke von 0,5 µm bis 8 µm, bevorzugt von 1 µm bis 4 µm aufweist, die auf der der Trägerlage abgewandten Oberfläche der Absorptionsschicht angeordnet ist.
Sicherheitselement zur Individualisierung mittels Tintenstrahldruck, umfassend eine zumindest partielle Absorptionsschicht aus einem Absorptionsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
Sicherheitselement nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherheitselement eine oder mehrere der folgenden Schichten umfasst: – eine Trägerlage, – eine Ablöseschicht, – eine Schutzschicht, – eine Replizierschicht, – eine Reflexionsschicht, – eine Farblackschicht – eine Kleberschicht.
Verfahren zum Individualisieren eines Sicherheitselements, mit den Schritten: – Bereitstellen eines Sicherheitselements; – Aufbringen des Sicherheitselements auf ein Substrat; – Aufbringen einer zumindest partiellen Absorptionsschicht aus einem Absorptionsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 17 auf das Sicherheitselement; – Aufbringen eines Individualisierungsmerkmals auf die Absorptionsschicht, insbesondere durch Tintenstrahldruck.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht nach dem Aufbringen des Sicherheitselements auf das Substrat aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht zumindest eine Kante des Sicherheitselements überlappt und sich mit einem Teilbereich auf das Substrat erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht vor dem Aufbringen des Sicherheitselements auf das Substrat auf das Sicherheitselement aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht durch Heißprägen einer Transferfolie nach einem der Ansprüche 18 bis 24 aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Absorptionsschicht und/oder das Sicherheitselement vor dem Aufbringen auf einen Hilfsträger transferiert und in eine vorgegebene Form gestanzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Individualisierungsmerkmal eine Seriennummer, eine Identifikationsnummer, ein Name, ein Fahrzeugkennzeichen, ein Geburtsdatum, ein Ausstellungsdatum und/oder ein Gültigkeitsdatum ist oder umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass vor Aufbringen der Absorptionsschicht auf das Sicherheitsmerkmal eine weitere Druckschicht, insbesondere durch Offset- oder Intagliodruck aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sicherheitselement bereitgestellt wird, welches eine oder mehrere der folgenden Schichten umfasst: – eine Trägerlage, – eine Ablöseschicht, – eine Schutzschicht, – eine Replizierschicht, – eine Reflexionsschicht, – eine Farblackschicht – eine Kleberschicht.
Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sicherheitselement bereitgestellt wird, welches zwei Kleberschichten aufweist, die nach Abziehen einer Trägerlage zwei gegenüberliegende Oberflächen des Sicherheitselements bilden.
Sicherheitsdokument erhältlich durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 36.
Sicherheitsdokument nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Sicherheitsdokument als Visumsdokument, Ausweisdokument, Passdokument, Führerscheindokument, Fahrzeugscheindokument, Kreditkarte, Banknote, Wertpapier oder dergleichen ausgebildet ist.