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Die Erfindung betrifft einen Folien-Verbundsubstrat, insbesondere einen Datenträger, vorzugsweise ein Wertdokument. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Datenträger, insbesondere ein Wertdokument, welches ein Kernsubstrat und über dem Kernsubstrat eine angeordnete Deckschicht umfasst. Der Datenträger weist eine optisch und/oder taktil erfassbare Prägestruktur auf.
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Im Sinne der Erfindung sind unter Wertdokumente insbesondere Banknoten, Scheckformulare, Aktien, Wertpapiere, Urkunden, Briefmarken, Flugscheine, Etiketten für die Produktsicherung, Wechselscheine und ähnliches zu verstehen. Die vereinfachende Benennung in „Sicherheitspapier” oder „Wertdokument” schließt deshalb im Folgenden stets Dokumente der genannten Art ein. Insbesondere soll mithilfe des Sicherheitspapiers nicht nur ein monetärer Wert eines Dokuments dargestellt werden, sondern die Echtheit und Validität des Dokuments wiedergeben. Selbst wenn der Begriff Sicherheitspapier Papier umfasst, ist Papier als Material keine ausschließlich zwingend erforderlicher Bestandteil des Sicherheitspapiers.
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Als Datenträger im Sinne der Erfindung sind Informationsträger zu verstehen. Diese Informationsträger können ein Dokument, beispielsweise ein Wert-, Sicherheits- oder Ausweisdokument sein. Weiterhin kann der Datenträger in Form einer Scheckkarte, beispielsweise als Chipkarte, ausgebildet sein. Die auf dem Datenträger aufgebrachte Information kann optisch lesbar ausgebildet sein. Im Beispiel einer Banknote könnte die optisch lesbare Information die Denomination und/oder Währung eines Wertdokuments sein. Weiterhin könnte die Information magnetisch, beispielsweise mittels Magnetstreifen, auf dem Datenträger aufgebracht sein und/oder mittels elektronischer Auslesung des Datenträgers, d. h. Informationsgewinnung von auf dem Datenträger gespeicherten Informationen, ausgelesen werden. Der Datenträger könnte zudem eine Kombination von zwei der aufgezeigten aufgespeicherten Informationen aufweisen.
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Datenträger in Form von Banknoten werden üblicherweise aus Sicherheitspapieren gefertigt. Üblicherweise umfassen diese Sicherheitspapiere Baumwollfasern, die Sicherheitsmerkmale, wie z. B. einen Sicherheitsfaden, Wasserzeichen und/oder besondere Pigmente, umfassen. Diese Baumwollfasern können eine Papierschicht bilden. Zusätzlich zu der Papierschicht kann, wie in der
EP 1 543 902 B1 offenbart, zur Papierschicht eine Folie aufgebracht werden. Mit Hilfe der Folie lässt sich die Umlaufdauer einer Banknote verlängern. Die Folie verhindert das Eindringen von beispielsweise Verschmutzungen in die Papierschicht. Darüber hinaus kann die Papierschicht vor Feuchtigkeit besser geschützt werden. Anstelle der Papierschicht kann der Datenträger ein Folienmaterial aus einem Kunststoff und/oder Metall umfassen.
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Der Datenträger umfasst in der Regel wenigstens ein Sicherheitselement, das die Echtheit des Datenträgers sicherstellt. Insbesondere haben sich Sicherheitselemente bewährt, die von einem menschlichen Betrachter ohne Hilfsmittel identifiziert und verifiziert werden können, jedoch nicht bzw. nur unter größtem Aufwand herstellbar bzw. reproduzierbar sind. Weiterhin sollen diese Sicherheitselemente nicht zerstörungsfrei vom Datenträger entfernt werden können. Bei den Sicherheitselementen kann es sich um optische, elektronische oder haptische Sicherheitselemente handeln. Insbesondere kennzeichnen sich die haptischen Sicherheitsmerkmale durch ihre leicht erkennbare Taktilität aus.
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Taktile Sicherheitselemente in einem Verbundsubstrat führen oftmals zu reduzierter Verbundbeständigkeit durch Benutzung während der Umlaufdauer des Datenträgers. Die Taktilität des Sicherheitselements reduziert sich und/oder einem die Schichten lösen sich aus dem Verbundsubstrat.
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Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundsubstrats aufzuzeigen, um die Beständigkeit der Taktilität des Sicherheitselements des Datenträgers für die Umlaufdauer des Datenträgers zu erhöhen. Weiterhin ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen Datenträger anzugeben, dessen taktiles Sicherheitselement während der Umlaufdauer eine beständige Taktilität aufweist.
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Die Lösung dieser Aufgaben ergibt sich aus den unabhängigen Ansprüchen. Besonders vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
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Zur Lösung der Aufgaben wird gemäß der Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundsubstrats aus wenigstens zwei blattförmigen Schichten bereitgestellt. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst den Schritt des Bereitstellens eines Kernsubstrats. Auf das Kernsubstrat wird eine Deckschicht aufgebracht, wodurch die Deckschicht mit dem Kernsubstrat verbunden wird. Das Verbundsubstrat wird wenigstens durch die Deckschicht und das Kernsubstrat gebildet. In die Deckschicht des Verbundsubstrats wird eine optisch und/oder taktil erfassbare Prägestruktur eingeprägt. In einem weiteren Schritt wird das Verbundsubstrat vernetzt und/oder ausgehärtet.
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Es ist vorgesehen, dass das Prägen der Prägestruktur in die Deckschicht zu einem Zeitpunkt erfolgt, zu dem die Verbindung zwischen der Deckschicht mit dem Kernsubstrat zumindest im Bereich der Prägestruktur nicht, vorzugsweise nicht vollständig, vernetzt und/oder ausgehärtet ist.
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Das Verbundsubstrat kann als Halbzeug betrachtet werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass vorerst die Deckschicht mit dem Kernsubstrat fixiert wird, beispielsweise mechanisch und/oder mittels Klebepunkte. Das Halbzeug kann zu einer weiteren Verarbeitung gelagert und/oder transportiert werden. Erst im Zusammenhang mit dem Schritt des Prägen der Prägestruktur findet ein Vernetzen des Verbundsubstrats statt.
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Die Deckschicht kann während des Aufbringen auf das Kernsubstrat und/oder während des Prägen eine physikalisch zähflüssige Konsistenz aufweisen. Weiterhin kann die Deckschicht flexibel ausgebildet sein, wobei nach Aktivieren der Deckschicht diese und das Kernsubstrat bzw. die Verbindung zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat vernetzt und/oder ausgehärtet werden.
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Die Prägestruktur bildet vorzugsweise ein Sicherheitselement des Datenträgers und kann mit dreidimensional verlaufenden Höhen und Senken ausgebildet sein. Die Prägestruktur kann bei Aufsicht auf den Datenträger ein Symbol, beispielsweise die Denomination des Datenträgers, eine Währung, einen Namen und/oder ein Bild wiedergeben.
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Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird die Prägestruktur durch den Vorgang des Vernetzens „eingefroren”. Die Prägestruktur bleibt dauerhaft erhalten. Selbst bei mechanischer Beanspruchung des Datenträgers, beispielsweise Biegen, Knittern, wird die Taktilität und optische Erkennbarkeit der Prägestruktur nicht beeinträchtigt. Eine Strukturhaftung und Schichthaftung der oberen Deckschicht auf dem Kernsubstrat bleibt dauerhaft erhalten.
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Sowohl das Kernsubstrat als auch die Deckschicht werden vorzugsweise blattförmig als Bahn bzw. Bahnware/Rollenware bereitgestellt. Das Kernsubstrat und/oder die Deckschicht können jeweils aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder Polycarbonat (PC) hergestellt sein und vorzugsweise als Folie bereitgestellt werden. Jede Folie kann als koextrudierte Folie, Biofolie oder Polysacharid bereitgestellt werden. Weiterhin kann das Kernsubstrat und/oder die Deckschicht ein Faserverbundmaterial sein.
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Gemäß einer Ausführungsform kann der Verbundsubstrat vollständig in der Tiefe seiner Dickenrichtung verprägt werden. Dies bedeutet, dass ein Prägestempel nicht das Verbundsubstrat abschert. Grundsätzlich ist darunter zu verstehen, dass die Prägewirkung sich über die Dickenrichtung vollständig abzeichnet. Die Prägestruktur ist demnach innerhalb des Verbundsubstrats über seiner gesamte Dicke des Verbundsubstrats hindurch erkennbar. Jede vorhandene Teilschicht des Verbundsubstrats würde die Kontur der Prägestruktur zumindest in abgeschwächter Form aufweisen.
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Die Tiefe der Prägung kann über die Elastizität bzw. Steifigkeit von Teilschichten im Verbundsubstrat und der Prägekraft, welche auf das Verbundsubstrat einwirkt eingestellt werden. So wäre es denkbar, dass beispielsweise die Deckschicht und die Oberfläche des Substrats, welche zur Deckschicht gerichtet ist, mit einer Prägestruktur versehen wird, die Oberfläche des Substrats, welche der Deckschicht gegenüberliegt keine Prägestruktur erfährt. Selbstverständlich könnte die Prägetiefe sich auch lediglich auf Teilschichten und/oder weitere Schichten im Verbundmaterial erstrecken. Weiterhin könnte vorgesehen sein, dass die Prägetiefe derart eingestellt ist, dass das Substrat keine Prägestruktur erfährt bzw. auf das Material bzw. die Schichten des Substrats keine Prägewirkung ausgeübt wird.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das Verbundsubstrat im Gesamten, d. h. alle Schichten des Verbundsubstrats geprägt werden. Entsprechend bildet sich in jeder Schicht des Verbundsubstrats eine Prägestruktur aus. Die Amplituden der Prägestruktur bzw. die effektiven Hohen und Tiefen der Prägestruktur kann mit der Tiefe des Verbundsubstrats abnehmen.
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In einer Ausführungsform kann zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat eine Mittelschicht angeordnet wird. Die Mittelschicht kann bereits während des Aufbringen der Deckschicht auf das Kernsubstrat mit der Deckschicht oder mit dem Kernsubstrat bereitgestellt werden. Vorzugsweise ist die Deckschicht auf der dem Kernsubstrat zugewandter Seite mit der Mittelschicht versehen. D. h., die Deckschicht kann als Halbzeug mit der Mittelschicht bereitgestellt werden. Die Mittelschicht ist vorzugsweise eine Klebeschicht, welche einen Klebstoff, bevorzugt einen aktivierbaren Klebstoff, umfasst. Der aktivierbare Klebstoff kann eingestellt und/oder beaufschlagt werden, um ein vollständiges Vernetzen erst während oder zu einem bestimmten Zeitpunkt nach, vorzugsweise unmittelbar, dem Prägen zu bewirken, d. h., vorzugsweise ist die Mittelschicht während des Zeitpunkts des Prägen, nicht vollständig vernetzt. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff während des Prägen in einem zähflüssigen Zustand ist bzw. duktile Eigenschaften aufweist.
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Die Deckschicht kann beispielsweise über die gegebenenfalls vorhandene Mittelschicht auf das Kernsubstrat mittels Kleben aufgebracht werden. Weiterhin kann der Klebstoff auch während des Aufbringen der Deckschicht auf das Kernsubstrat zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat angebracht werden, so dass der Klebstoff eine Klebstoffschicht zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat bildet.
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Die Mittelschicht kann einen lösungsmittelfreien, lösungsmittelhaltigen oder wasserbasierenden Klebstoff umfassen. Der Klebstoff kann auf Basis von Polyurethan oder Acrylat sein. Weiterhin kann der Klebstoff ein polymerer Heißschmelzklebstoff sein, der mittels Wärmestrahlung, beispielsweise infraroter Strahlung, oder ultravioletter Strahlung aktiviert wird. Der Klebstoff kann ein- oder mehrkomponentig, vorzugsweise zwei-komponentig, ausgebildet sein.
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Die Deckschicht wird über die Mittelschicht form- und/oder stoffschlüssig mit dem Kernsubstrat verbunden.
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In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Deckschicht mittels Laminieren, insbesondere Kaschieren, auf das Kernsubstrat aufgebracht.
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Zum Zeitpunkt des Prägen weist die Mittelschicht plastische, vorzugsweise thermoplastische, Eigenschaften auf. D. h., die Klebstoffschicht kann während des Prägen, vorzugsweise auf die Glasübergangstemperatur, erwärmt werden.
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In einer Ausführungsform kann die Deckschicht und die Mittelschicht, falls vorhanden, mittels Laminieren, vorzugsweise Heißlaminieren, auf das Kernsubstrat aufgebracht werden. Bevorzugt wird gleichzeitig mit den Vorgang des Prägen die Deckschicht auf das Kernsubstrat auflaminiert. Beispielsweise beaufschlagen eine Prägewalze oder ein Prägestempel die Deckschicht bzw. das Kernsubstrat mit Druck, um ein Laminieren der Deckschicht auf das Kernsubstrat zu bewirken. Die Prägewalze, der Prägestempel und/oder ein Gegendruckzylinder temperiert sein. Die Prägewalze, der Prägestempel und/oder der Gegendruckzylinder pressen die Deckschicht und die Mittelschicht, falls vorhanden, auf das Kernsubstrat, wobei eine stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung hergestellt wird.
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In einer Ausführungsform kann die Deckschicht und die Mittelschicht, falls vorhanden, über ein Extrusionsverfahren auf das Kernsubstrat aufgebracht werden.
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Unabhängig von dem Verfahren, wie die Deckschicht auf das Kernsubstrat aufgebracht wird, beispielsweise Kleben, Laminieren, Kaschieren, Extrusion, ist vorgesehen, dass die Deckschicht flächig auf der Oberfläche des Kernsubstrats aufliegt. Durch Prägen der Prägestruktur in die Deckschicht und besonders bevorzugt in eine Mittelschicht bzw. Klebstoffschicht, besonders während die Mittelschicht nicht vernetzt ist und die Deckschicht auf das Kernsubstrat aufgebracht wird, wird eine besonders dauerhafte Prägestruktur hergestellt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Deckschicht auf das Kernsubstrat mittels einer Prägewalze aufgebracht. Die Prägewalze beaufschlägt das Kernsubstrat und die Deckschicht mit Druck. Zusätzlich prägt die Prägewalze die Prägestruktur über eine Negativform der Prägewalze in die Deckschicht ein. Die Prägewalze steht direkt in Kontakt mit der Deckschicht. Das Kernsubstrat hingegen steht mit einem Gegendruckzylinder (bzw. Presseur) wenigstens mittelbar in Kontakt, so dass während des Aufbringen der Deckschicht auf das Kernsubstrat die Deckschicht und das Kernsubstrat zwischen der Prägewalze und dem Presseur angeordnet ist. In einer Ausführungsform wird die die Prägewalze gegenüber dem Presseur mit einem Druckgewicht von wenigstens 5 Tonnen, vorzugsweise von wenigstens 50 Tonnen, besonders bevorzugt von wenigstens 70 Tonnen, beaufschlagt. Insbesondere kann das Druckgewicht unter Berücksichtigung Temperatur, beispielsweise einer Umgebungstemperatur, der Temperatur des Presseurs und/oder der Deckschicht und/oder des Kernsubstrats abhängen. Insbesondere drückt die Prägewalze mit dem Druckgewicht gegen die Deckschicht. Der Presseur kann aus einem Kunststoff, beispielsweise Gummi, die Prägewalze aus einem Metall ausgebildet sein. In einer Ausführungsform können zwischen der Prägewalze und dem Presseur, insbesondere zwischen der Deckschicht und dem Presseur und vorzugsweise zwischen dem Kernsubstrat und dem Presseur weitere Schichten angeordnet sein.
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Die Negativform kann derart ausgebildet, dass die Prägestruktur hinsichtlich der Prägetiefe im Verbundsubstrat bis in die Mittelschicht und/oder in der Mittelschicht erzeugt wird, d. h., Konturen der Negativform zeichnen sich besonders in der Mittelschicht ab. Die Deckschicht erstreckt sich dann lediglich über der Mittelschicht und bildet die Oberflächenkontur der Prägestruktur der Mittelschicht nach. Vorzugsweise ergibt sich aufgrund der Elastizität der Deckschicht keine Dickenveränderung der Deckschicht durch den Prägevorgang im Bereich der Prägestruktur, sondern lediglich eine Dickenveränderung der Mittelschicht.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass während des Aufbringens der Deckschicht das Kernsubstrat, die Mittelschicht und/oder die Deckschicht erwärmt werden. Wird wenigstens die Deckschicht über der Glasübergangstemperatur erwärmt, könnte die Deckschicht eine stoffschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung mit dem Kernsubstrat eingehen. Weiterhin kann durch Erwärmen Klebstoff der Mittelschicht, falls vorhanden, aktiviert werden. Weiterhin kann die Deckschicht erwärmt werden, um die Viskosität der Deckschicht und gegebenenfalls durch thermische Übertragung die Viskosität der Mittelschicht zu verringern. Diese Schichten können in einen niederviskosen Zustand übergehen. Das Wiedergabebild der Prägestruktur kann schärfer ausgebildet werden. Weiterhin könnten niederviskose Mittelschicht und/oder Deckschicht zur formschlüssigen und/oder stoffschlüssigen Verbindung zwischen der Deckfolie und dem Kernsubstrat führen.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Mittelschicht nach dem Aufbringen der Deckschicht auf das Kernsubstrat chemisch vernetzt und/oder physikalisch erhärtet wird.
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In einer Ausführungsform kann das Kernsubstrat des Datenträgers erwärmt werden, um die Deckschicht und/oder die weiteren Deckschichten mit dem Kernsubstrat zu verbinden.
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Die Mittelschicht kann beispielsweise aufgesprüht, mittels Walzenauftrag, Düsenauftrag, Rasterwalzenauftrag und/oder als eigenständige Haftvermittlungsschicht bereitgestellt und eingebracht werden. Die Bereitstellung der Mittelschicht erfolgt bevorzugt vor dem Prägen der Prägestruktur.
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In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Mittelschicht einen Klebstoff auf, der mit UV- und/oder IR-Strahlung aktivierbar ist. Eine Vernetzung des Klebstoffs erfolgt erst bei entsprechendem Energieeintrag, vorzugsweise auf den Datenträger. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass zum Aushärten bzw. Vernetzen des Datenträgers, insbesondere der Verbindung zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat der Datenträger mit Elektronenstrahlung beaufschlagt und/oder mit einer aktinischer Strahlung beaufschlagt wird.
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Vorzugsweise wird der Datenträger zur Vernetzung bzw. Aushärtung im Moment der Prägung oder unmittelbar nach der Prägung beaufschlagt. Die Prägestrukturen werden „eingefroren” und bleiben dauerhaft und beständig. Die Taktilität kann aufrechterhalten werden.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Schritt des Prägen nach dem Aufbringen der Deckschicht auf das Kernsubstrat erfolgt. Die Deckschicht und gegebenenfalls vorhandene Mittelschicht weisen duktile und plastisch verformbare Eigenschaften auf. Nach dem Prägen und somit verformen der Deckschicht und gegebenenfalls der Mittelschicht werden die Deckschicht und/oder Mittelschicht ausgehärtet, beispielsweise mittels beaufschlagen mit UV-Strahlung oder IR-Strahlung. Die Deckschicht und gegebenenfalls vorhandene Mittelschicht kann reaktive Eigenschaften und/oder Elemente umfassen, wodurch ein Vernetzen und/oder Aushärten ermöglicht wird. Durch den Aushärtevorgang wird die Prägestruktur der Deckschicht „eingefroren”.
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Weiterhin kann vorgesehen sein, dass mit dem Schritt des Prägen der Prägestruktur auf bzw. in die Deckschicht Farbe aufgebracht bzw. eingebracht wird. Die Farbe kann bereits in der Negativform der Prägestruktur, beispielsweise der Prägewalze bzw. des Prägestempels, aufgenommen sein. Die Prägestruktur kann bereits bei deren Ausbildung mit Farbe versehen werden. Der Farbauftrag ist im Bezug zur Prägestruktur gleichmäßig und wiederholbar. Die Farbe kann exakt zu der Prägestruktur ausgerichtet werden. Die Farbe kann über den Schritt des Prägen analog zu einem Stichtiefdruckverfahren durchgeführt werden.
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In einer Ausführungsform kann eine Kombination von Prägen durch das gesamte Verbundmaterial und Prägen lediglich in die Deck- und ggf. Mittelschicht(en) kombiniert werden.
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Weiterhin können die Prägestrukturen in einer bevorzugten Ausführungsform metallisch bedampft oder mit Effektfarben, vorzugsweise mit Aluminiumplättchen und/oder mit Nanopartikeln pigmentierten Farben, bedruckt werden, welche holgraphischen Strukturen abformen, sichtbarer und mit Systemen vergleichbaren Brechungsindexes überlackierbar machen.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass auf dem Kernsubstrat eine weitere Deckschicht, beispielsweise auf der der vorher genannten (ersten) Deckschicht gegenüberliegender Oberfläche, aufgebracht wird. Die weitere Deckschicht kann ähnlich der ersten Deckschicht ausgebildet sein. Insbesondere kann die weitere Deckschicht mit einer Prägung, vorzugsweise ähnlich dem vorher genannten Prägevorgang, versehen werden. Zwischen der weiteren Deckschicht und dem Kernsubstrat kann eine weitere Mittelschicht, beispielsweise ähnlich der vorher genannten Mittelschicht ausgebildet sein.
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In einer Ausführungsform werden die erste Deckschicht und weitere Deckschicht gleichzeitig auf dem Kernsubstrat aufgebracht. Insbesondere findet ein Prägen in die erste und weitere Deckschicht statt. In einer Ausführungsform kann gleichzeitig die erste und weitere Deckschicht von einer der ersten oder weiteren Deckschicht aus geprägt werden. Weiterhin kann von der ersten und von der weiteren Deckschicht eine Prägestruktur auf die erste und weitere Deckschicht und somit auf bzw. in das Verbundmaterial eingebracht werden. Die Prägestrukturen können gleichzeitig oder nachfolgend, d. h. zeitlich versetzt auf die erste und weitere Deckschicht aufgebracht werden. Dabei können zwei Prägewerke eingesetzt werden. Insbesondere ist bei der nachgelagerten Prägung eine mögliche Egalisierung der vorangehenden Prägung und der damit generierten Prägestruktur zu beachten.
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In einer Ausführungsform kann die weitere Deckschicht auf der ersten Deckschicht angeordnet werden.
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In einer weiteren Ausführungsform kann auf die Deckschicht und gegebenenfalls weiteren Deckschicht eine Außenschicht aufgebracht werden. Die Außenschicht kann beispielsweise eine Druckschicht, insbesondere eine Farbannahmeschicht sein. Die Außenschicht kann beispielsweise gepassert zur Prägestruktur, beispielsweise zeitgleich mit dem Prägevorgang, aufgebracht werden. Weiterhin oder zusätzlich kann die Druckschicht eine Druckfarbe umfassen, insbesondere eine Effektfarbe, wie z. B. eine Aluminium(AL)-Metallpigmentierte oder Al-/Ag(Silber)-nanopartikelpigmentierte Druckfarbe. Vorzugsweise führen diese Farben zu einer sichtbareren zweiseitigen holographischen Darstellung und/oder zusätzlichen Durchsichtseffekten in transparenten Substratbereichen.
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Ein erfindungsgemäßer Datenträger umfasst ein Kernsubstrat und eine Deckschicht, die über dem Kernsubstrat angeordnet ist. Der Datenträger weist eine optisch und/oder taktil erfassbare Prägestruktur auf. Die Prägestruktur ist in der Oberfläche des Datenträgers in der Deckschicht ausgebildet. D. h., die Prägestruktur erstreckt sich in der Deckschicht. Zwischen der Deckschicht und dem Kernsubstrat ist eine Mittelschicht angeordnet. Die Mittelschicht fixiert die Prägestruktur der Deckschicht, so dass die Prägestruktur in der Deckschicht erhalten bleibt. Die Prägestruktur in der Deckschicht ist spannungsfrei, d. h. ohne Flächenspannung, fixiert.
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Die taktil erfassbare Prägestruktur kann durch eine dreidimensionale Formgebung der Deckschicht erzielt werden. Je nach Anforderung können somit beispielsweise eine wellige, d. h. mit Kurven ausgebildete, und/oder eine kantige, d. h. mit Ecken ausgebildete, Struktur mit Bergen und Tälern gebildet sein. Die Prägestruktur kann sowohl als taktiles Sicherheitselement für einen Benutzer als auch als sensorisches Sicherheitselement zum Auslesen durch eine geeignete maschinelle Auswertung, d. h. maschinenlesbar, ausgebildet sein. Insbesondere wäre eine optische als auch mechanische Abtastung der Prägestruktur und/oder der Oberfläche der Deckschicht im Bereich der Prägestruktur denkbar.
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In einer Ausführungsform erstreckt sich die Prägestruktur in der Deckschicht, ohne dass das Kernsubstrat eine mechanische Beeinträchtigung durch die Prägestruktur aufweist. Das Kernsubstrat ist in seiner Struktur, insbesondere mechanischen Stabilität, nicht beeinträchtigt.
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Das Kernsubstrat, die Mittelschicht und/oder die Deckschicht kann als Folie, insbesondere Kunststofffolie, Faserverbundwerkstoff, insbesondere Vlies, Polyethylen insbesondere mit hoher Dichte, Papier, vorzugsweise Baumwollpapier oder Zellstoffpapier, und/oder als eine Kombination zweier oder mehrerer der vorstehend genannten Alternativen, ausgebildet sein. Insbesondere kann wenigstens eine Folie auf Basis von Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) oder Polycarbonat (PC) hergestellt sein. Weiterhin kann es sich um eine koextrudierte Folie, Biofolie, oder Polysaccharide handeln.
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Grundsätzlich kann es sich bei dem Kernsubstrat, der Mittelschicht und/oder der Deckschicht um einen Schichtenverbund, insbesondere Folien und/oder Folien-Faserverbund handeln.
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Vorzugsweise weist die Mittelschicht einen Klebstoff, insbesondere isocyanathaltig als 1K- oder 2K-System und/oder einen Hotmelt-Klebstoff bzw. einen thermisch und/oder mittels UV-Strahlung aktivierbaren Klebstoff, auf
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Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Prägestruktur Abschnitte mit optischen Elementen bzw. Effekten umfasst. Diese Abschnitte können beispielsweise als geprägte Linsengeometrien und/oder diffraktive Strukturen ausgebildet sein. Diese Abschnitte können neben der besonderen optischen Ausgestaltung und Wirkung, beispielsweise in Verbindung mit einem Druckmotiv, als Sicherheitselement zur Echtheitsprüfung sowohl durch einen Benutzer als auch durch eine Maschine eingesetzt werden.
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In einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, auf oder in dem Kernsubstrat, der Mittelschicht und/oder der Deckschicht ein Sicherheitsmerkmal angeordnet sein. Das Sicherheitsmerkmal kann als Aussparung, vorzugsweise im Bereich der Prägestruktur, ausgebildet sein. Vorzugsweise erstreckt sich die Aussparung durch die Dicke des Kernsubstrats. Diese Aussparung ist beispielsweise mittels Laser, Stanze oder Wasserstrahl erzeugt. Die Aussparung kann als flächiges Fenster ausgebildet sein. Insbesondere im Bereich der Aussparung kann die Mittelschicht eine Verdickung, beispielsweise in Dicke des ausgesparten Kernsubstrats aufweisen, so dass vorzugsweise keine Änderung des Datenträgers in über seine Dicke ausgebildet ist. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Aussparung des Kernsubstrats in seiner Tiefe bzw. Dicke 150 μm.
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Das Sicherheitsmerkmal kann weiterhin als Schattenriss, filigrane Struktur oder Effektdruck, Metallisierung, Wasserzeichen, Sicherheitsfaden und/oder als optisch variables Element ausgebildet sein. Vorzugsweise ist die Prägestruktur zumindest teilweise im Bereich des Sicherheitsmerkmals angeordnet. Die Prägestruktur kann sich mit dem Sicherheitsmerkmal als Gesamtsicherheitsmerkmal ergänzen. Eine Manipulation des Sicherheitsmerkmals und/oder der Prägestruktur kann aufgrund des Gesamtsicherheitsmerkmals einfach nachgeprüft werden, wobei gleichzeitig ein Fälschen erschwert wird.
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In einer Ausführungsform kann die Prägung im Sicherheitsmerkmal die Prägestruktur generieren bzw. ausbilden.
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In einer Ausführungsform erstreckt sich die Prägestruktur lediglich in der Mittelschicht und/oder Deckschicht. Eine Beschädigung des Sicherheitsmerkmals in bzw. auf dem Kernsubstrat ist ausgeschlossen. Weiterhin kann sich die Prägeschichtstruktur passgenau über den definierten, zumindest teilweise abdeckenden Bereich über dem Sicherheitsmerkmal erstrecken. In einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die Prägestruktur wenigstens über den gesamten Bereich des Sicherheitsmerkmals. Weiterhin kann das Kernsubstrat einen auf dem Kernsubstrat aufgebrachten Druck, beispielsweise eine Denomination einer Banknote, deren Währung und/oder ein Herausgeber des Datenträgers umfassen. Die Prägestruktur kann zu dem Aufdruck ausgerichtet sein. Mit Hilfe in die Prägestruktur eingebrachter optischer Prägestrukturen können dem Aufdruck optische Effekte beigefügt werden und als Sicherheitselement gemeinsam mit dem Aufdruck wirken.
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In einer Ausführungsform kann die Mittelschicht mehrlagig ausgebildet sein. Die Mittelschicht kann mehrere Teilschichten umfassen, beispielsweise eine Klebeschicht, eine Druckschicht, eine behandelte Oberfläche und/oder eine Druckannahmeschicht. Weiterhin kann eine Schicht mit Linsengeometrie angeordnet sein.
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Die Erfindung wird im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beispielhaft beschrieben. Darin zeigen:
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1 eine Ausführungsform eines Wertdokuments gemäß der Erfindung; und
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2 eine schematische Darstellung zur Herstellung eines Wertdokuments gemäß der Erfindung.
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Die 1 zeigt eine Schnittansicht eines Wertdokuments 1 senkrecht zu dessen Oberfläche gemäß der Erfindung. Bei dem dargestellten Wertdokument 1 handelt es sich um eine Banknote aus einem Verbundsubstrat 100. Das Verbundsubstrat 100 umfasst ein Kernsubstrat 10. Das Kernsubstrat 10 ist auf seiner oberen Seite mit einer oberen Mittelschicht 20 und auf seiner unteren Seite mit einer unteren Mittelschicht 50 versehen. Über der oberen Mittelschicht 20 sind eine obere bzw. eine untere Deckschicht 30, 40 angeordnet.
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Bei den oberen und unteren Deckschichten 30, 40 kann es sich vorzugsweise um Folien, beispielsweise aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA) und/oder eine Biofolie handeln. Das Kernsubstrat 10 ist beispielsweise eine der zuvor genannten Folien, oder vorzugsweise ein Faserverbund, beispielsweise ein Baumwollpapier. Die obere und/oder untere Mittelschicht 20, 50 ist vorzugsweise eine Klebstoffschicht. Die obere und/oder untere Mittelschicht 20, 50 dient der stoffschlüssigen Verbindung der oberen bzw. unteren Deckschicht 30, 40 mit dem Kernsubstrat 10.
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Im vorliegenden Beispiel ist auf die obere Deckschicht ein Prägevorgang ausgeführt worden, beispielsweise mittels einer Prägewalze. Der Prägevorgang ist derart auf die obere Deckschicht ausgeführt worden, dass die Prägung von der oberen Deckschicht 30 bis zur unteren Deckschicht 40 ausgebildet ist. In der oberen Deckschicht 30, oberen Mittelschicht 20, unteren Mittelschicht 50 und unteren Deckschicht 40 sowie im Kernsubstrat 10 ist jeweils eine Prägestruktur 31, 21, 51, 41 sowie 11 ausgebildet. Die Prägestrukturen 31, 21, 51, 41 und 11 können durch unterschiedlich ausgebildete Materialstärke der jeweiligen Schicht ausgebildet sein
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Im Beispiel der 1 sind die Prägestrukturen 31, 21, 51, 41 und 11 nach einem Muster reliefartig strukturiert. In der Darstellung gemäß 1 ist lediglich eine zweidimensionale Veränderung in der Materialstärke der oberen und unteren Mittelschicht 20, 50 im Bereich der Prägestrukturen 21, 51 dargestellt. Selbstverständlich kann eine der Prägestrukturen 31, 21, 51, 41 und 11 dreidimensional strukturiert ausgebildet sein. Alternativ zur räumlichen Veränderung im Bereich der Prägung der jeweiligen Schichten kann es sich beispielsweise um eine Materialverdichtung handeln, so dass beispielsweise in der oberen und/oder unteren Mittelschicht 20, 50 die Prägestrukturen 21, 51 und/oder in der oberen und/oder unteren Deckschicht 30, 40 die Prägestrukturen 31, 41 als partielle optische Verdichtung ausgebildet sind.
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Auf der Unterseite des Kernsubstrats 10 ist ein Sicherheitsmerkmal 15, beispielsweise ein Hologramm, angeordnet, wobei das Sicherheitsmerkmal 11 zwischen der unteren Mittelschicht 50 und dem Kernsubstrat 10 angeordnet ist. Aufgrund des Prägevorgangs wird im Sicherheitsmerkmal 15 eine Prägestruktur 151 erzeugt. Die Prägestruktur 151 kann auch zur Herstellung eines optischen Effekts des Sicherheitselements 15 verwendet werden.
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Vorliegend wurden die Deckschichten 30, 40 mittels Heißkaschieren auf der oberen bzw. unteren Mittelschicht 20, 50 bzw. auf das Kernsubstrat 10 angeordnet. Die Deckschichten 30, 40 legen sich mit ihren zur oberen Mittelschicht 20 bzw. unteren Mittelschicht 50 zugeordneten Oberfläche an der oberen Mittelschicht 20 bzw. unteren Mittelschicht 50 plan an. Im noch heißen, duktilen bzw. zähflüssigen Zustand der Mittelschicht 20, 50 wurde der Prägevorgang auf das Verbundsubstrat 100 ausgeführt. Das Prägewerkzeug formt die Prägestrukturen 21, 51 zumindest in der oberen und unteren Mittelschicht 20, 50. aufgrund des Kaschiervorgangs passen sich die Deckschichten 30, 40 dem Verlauf der oberen bzw. unteren Mittelschicht 20, 50 und somit den Prägestrukturen 21, 51 an. Die Prägestrukturen 31, 41 der oberen und unteren Deckschichten 30, 40 werden demnach unter anderen durch die Prägestrukturen 21, 51 erzielt.
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Vorzugsweise weist die obere und/oder untere Mittelschicht 20, 50 einen Klebstoff auf. Die obere und untere Deckschicht 30, 40 können über die obere bzw. untere Mittelschicht 20, 50 mit dem Kernsubstrat 10 chemisch, d. h. stoffschlüssig, verbunden werden. Die obere bzw. untere Mittelschicht 20, 50 sind während der Herstellung der Prägestrukturen 21, 51, d. h. zum Zeitpunkt der Prägung, nicht vollständig vernetzt. Nach dem Herstellen der Prägestrukturen 21, 51 wird der Klebstoff der oberen bzw. unteren Mittelschicht 20, 50 aktiviert und chemisch und/oder physikalisch ausgehärtet. Dies hat zur Folge, dass die Prägestrukturen 21, 51 in der oberen bzw. unteren Mittelschicht 20, 50 „einfrieren” (bzw. aushärten).
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Die Prägestrukturen 21, 51 und somit die Prägestrukturen 31, 41 der Deckschichten 30, 40 dauerhaft und beständig erhalten bleiben. Die Taktilität der Prägestrukturen 21, 51 der unteren und/oder oberen Deckschichten 30, 40 bleiben bestehen. Materialeigenschaften, wie z. B. Elastizität, der unteren und/oder oberen Deckschichten 30, 40, sind trotz der Prägestrukturen 21, 51 unverändert.
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In der 1 sind die Prägestruktur 21, 51 beidseitig des Kernsubstrates 10 ausgebildet. Vorliegend dienen die Prägestrukturen 31, 21, 11, 151, 51, 41 zur Bereitstellung optischer Effekte, z. B. Lichtreflexion an der Oberfläche der Prägestrukturen 31, 21, 11, 151, 51, 41. Die Oberfläche der Prägestrukturen 31, 21, 11, 151, 51, 41 ist im Wesentlichen kantig ausgebildet. D. h., sie weist mehrere Verbindungspunkte auf, wobei zwischen den Verbindungseckpunkten (Knicke) eine im Wesentlichen geradlinige Verbindung ausgebildet ist. Anstatt eines geradlinigen Verlaufes mit kantigen Verbindungspunkten kann zwischen den Knickpunkten eine konkave und/oder konvexe Struktur Oberflächenführung ausgebildet sein. Darüber hinaus kann wenigstens ein Verbindungspunkt als Rundung ausgebildet sein, so dass kein (kantiger) Knick ausgebildet ist. Die konkaven und/oder konvexen Strukturen können sowohl zweidimensional, beispielsweise in Längserstreckung des Wertdokuments 1, oder dreidimensional, beispielsweise in Form eines Hohlspiegels, ausgebildet sein. Die Prägestrukturen 31, 21, 11, 151, 51, 41 können diffraktive Strukturen und/oder Linsengeometrien aufweisen.
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In der in 1 dargestellten Ausführungsform ist als Prägevorrichtung bereits eine Prägewalze vorgesehen. Weiterhin kann die Prägung mittels Prägestempel durchgeführt werden. Insbesondere kann die Prägung mittels Stahlstichdruck bzw. Stahlstichverprägung durchgeführt werden. Die Prägung kann wie bereits beschrieben auf einer Oberfläche des Verbundsubstrats ausgeführt werden. Es wäre auch eine mehrfache Prägung gleichzeitig oder zeitlich nachfolgend auf unterschiedlichen Seiten denkbar. Besonders bei mehrseitiger und/oder zeitlich versetzter Verprägung lassen sich innerhalb des Verbundsubstrats und/oder in den Schichten, beispielweise in den Deckschichten 30, 40 unterschiedliche Prägestrukturen 31, 41 und/oder in den Mittelschichten 20, 50 unterschiedliche Prägestrukturen 21, 51, erzielen.
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Der Prägedruck der Prägevorrichtung kann hinsichtlich der Prägetiefe variieren. Beispielsweise könnte ein Prägedruck von 80 Tonnen als Liniendruck vorgesehen sein. Ist jedoch eine Prägetiefe lediglich in eine Deckschicht 30, 40, ohne dass eine der angrenzenden Mittelschichten 20, 50 beaufschlagt wird, vorgesehen, wäre vorzugsweise ein niedrigerer Anpressdruck der Prägevorrichtung vorteilhaft. Der Anpressdruck kann demnach mit der Materialwahl der Schichten des Verbundsubstrats variieren.
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In einer Ausführungsform kann der Prägevorgang derart ausgeführt und gesteuert sein, dass sich die Tiefe der Prägestruktur nicht bis zum Sicherheitsmerkmal 11 erstreckt.
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Auf die Deckschichten 30, 40 kann jeweils auf deren außen liegenden Oberfläche eine Abschlussschicht 60, 70 aus abriebfester Folie, beispielsweise eine PU-Folie (PU: Polyurethan), aufgebracht werden. Die Abschlussschichten 60, 70 sind vorzugsweise auf die Deckschichten 30, 40 aufkaschiert und mittels eines PU-Klebstoffes stoffschlüssig verbunden.
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In der 1 ist ein Wertdokument 1 mit einem Kernsubstrat 10 und darüber bzw. darunter angeordneten oberen bzw. unteren Mittelschichten 20, 50 sowie obere bzw. untere Deckschichten 30, 40 mit daran angeordnete Abschlussschichten 60, 70 dargestellt. Grundsätzlich kann lediglich die obere bzw. untere Deckschicht 30, 40 über der entsprechenden Mittelschicht 20, 50 auf dem Kernsubstrat 10 vorgesehen sein. Bei der Abschlussschicht kann es sich beispielsweise um eine Farbannahme- oder Mattierungsschichten handeln. Die Prägestruktur 21, 51 ist grundsätzlich ohne die Abschlussschicht 60, 70 stärker taktil wahrnehmbarer. Zwischen Abschlussschicht und Deckschicht kann ein Druckmotiv, insbesondere mit einer effekt- bzw. metallpigmentierten Druckfarbe erfolgen bzw. angeordnet sein.
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Die 2 zeigt beispielhaft in rein schematischer Weise ein Herstellverfahren eines Wertdokuments gemäß der Erfindung. Zur Vereinfachung werden gleiche und ähnliche Bauteile zur 1 mit gleicher Nummerierung verwendet. Ein zwingender Zusammenhang zum Gegenstand gemäß 1 ist möglich, wird aber nicht vorausgesetzt.
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In einem Herstellungsschritt wird ein Kernsubstrat 10 mit einem oberen Halbzeug 101, umfassend eine obere Deckschicht 30 und optional einer oberen Mittelschicht 20, beschichtet, vorzugsweise kaschiert. Dabei wird das obere Halbzeug 101 mittels einer Kaschierprägewalze 80 auf das Kernsubstrat 10 aufgebracht. Das Kernsubstrat 10 und das obere Halbzeug 101 verlaufen dabei zwischen der Kaschierprägewalze 80 und einem ersten Gegendruckzylinder 81. Die Kaschierprägewalze 80 drückt mit einem definierten Prägedruck, vorzugsweise zwischen 50 Tonnen und 90 Tonnen, insbesondere 80 Tonnen, das obere Halbzeug 101 mit dem Kernsubstrat 10 gegen den ersten Gegendruckzylinder 81. Vorzugsweise sind die Kaschierprägewalze 80 und/oder der erste Gegendruckzylinder 81 vortemperiert. Aufgrund der Temperatur und/oder den aufgebrachten Druck kann das Kernsubstrat 10, gegebenenfalls die Mittelschicht 20 und/oder vorzugsweise die obere Deckschicht 30 aufgeheizt, insbesondere aufgeweicht, werden. Die Mittelschicht 20 kann als Klebstoffschicht 20 ausgebildet sein.
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In einer Ausführungsform kann die Kaschierprägewalze 80 vom ersten Gegendruckzylinder 81 derart beabstandet sein, dass die obere Deckschicht 30 auf das Kernsubstrat 10 mit definiertem Druck aufgebracht wird.
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Die Kaschierprägewalze 80 weist an einem Bereich ihrer Umfangsoberfläche eine Negativstruktur 80a auf. Die Negativstruktur 80a entspricht dem räumlichen negativen Abbild einer Prägestruktur, welche in die obere Deckschicht 30 und/oder gegebenenfalls in die Mittelschicht 20 eingebracht werden soll. Die Negativstruktur 80a ist optional nur partiell an der umlaufenden Oberfläche der Kaschierprägewalze 80 angeordnet. Die Negativstruktur 80a weist Anhebungen 80b und Täler 80c auf. Die Anhebungen 80b sind derart ausgebildet, dass sie in die Klebstoffschicht 20 eindringen. D. h., beim Aufbringen der Prägestruktur wird nicht nur die obere Deckschicht 30 geprägt, sondern es findet wenigstens eine Strukturgebung in der gegebenenfalls vorhandenen Klebstoffschicht 20 statt, so dass die Kaschierprägewalze 80 wenigstens in die Klebstoffschicht 20 prägt.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Kaschierprägewalze 80 das gesamte Verbundsubstrat 100 verprägt, analog einer Stahlstichverprägung. Die Verprägung geht durch das Verbundsubstrat 100 hindurch.
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Die 2 zeigt den Zeitpunkt, zu dem die Kaschierprägewalze 80 eines ersten Kaschierwerks kurz vor dem Einprägen der Prägestruktur in die Deckschicht 30 steht. Die Kaschierprägewalze 80 kaschiert mithilfe des Gegendruckzylinders 81 die Deckschicht 30 zusammen mit der gegebenenfalls vorhandenen Klebstoffschicht 20 auf das Kernsubstrat. Darüber hinaus prägt die Kaschierprägewalze 80 die Prägestruktur in die Klebstoffschicht 20 und in die obere Deckschicht 30.
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Nachdem die obere Deckschicht 30 auf das Kernsubstrat 10 mittels der Kaschierprägewalze 80 und des ersten Gegendruckzylinders 81 aufgebracht worden ist, wird das Verbundhalbzeug, bestehend aus dem Kernsubstrat 10, der gegebenenfalls vorhandenen Klebstoffschicht 20 und der oberen Deckschicht 30 optional mittels infraroter oder aktinischer Strahlung 200 aktiviert. Die Bestrahlung kann beidseitig der Substratbahn erfolgen, beispielsweise durch das Substrat hindurch. Die Aktivierung des Verbundhalbzeugs zum Vernetzen kann, wie bereits beschrieben, der Prägung nachgelagert erfolgen. Weiterhin ist in einer Ausführungsform ein Aktivieren zum Zeitpunkt der Prägung möglich. Der Klebstoff der Klebstoffschicht 20 zwischen der oberen Deckschicht 30 und dem Kernsubstrat 10 vernetzt. Die obere Deckschicht 30 wird über den Klebstoff der Klebstoffschicht 20 mit dem Kernsubstrat 10 form- und stoffschlüssig verbunden. Die mittels der Kaschierprägewalze 80 in die Klebstoffschicht 20 eingebrachte Prägestruktur wird „eingefroren”. Die Prägestruktur ist dauerhaft und beständig.
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Das Kernsubstrat 10 ist vorzugsweise ein Foliensubstrat und/oder ein Papiersubstrat. Die Flexibilität des Kernsubstrats 10 wird durch Bilden des Verbundmaterials aus dem Kernsubstrat 10 und der Deckschicht 30 im Wesentlichen nicht eingeschränkt. Über die Klebstoffschicht 20 ist die Deckfolie 30 dauerhaft und beständig mit dem Kernsubstrat verbunden. Selbst bei mechanischer und/oder thermischer Beanspruchung, beispielsweise bei der Verwendung in Banknoten durch Falten und Knicken, bleibt die Prägestruktur und/oder Taktilität der Prägestruktur in der oberen Deckschicht 30 überdurchschnittlich lange erhalten.
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Die obere Deckschicht 30 und Mittelschicht 20 kann als Halbzeug bereitgestellt und zusammen mit dem Kernsubstrat 10 der ersten Kaschierpresswalze 80 zugeführt werden.
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Das Verbundhalbzeug, umfassend die obere Deckschicht 30, gegebenenfalls Mittelschicht 20 und Kernsubstrat 10 wird in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens einer zweiten Kaschierprägewalze 82 zugeführt. Die zweite Kaschierprägewalze 83 drückt mit definierter Druckkraft gegen einen zweiten Gegendruckzylinder 82. Das Verbundhalbzeug wird zusammen mit einer zweiten Deckschicht 40, welche auf der der ersten Deckschicht 30 gegenüberliegender Seite des Kernsubstrats 10 auf diesem angeordnet wird, zwischen der zweiten Kaschierprägewalze 83 und dem zweiten Gegendruckzylinder 82 geführt. Zwischen der zweiten Deckschicht 40 und dem Kernsubstrat 10 ist eine Klebstoffschicht 50 angeordnet. Die Klebstoffschicht 50 wird bereits als Beschichtung des Kernsubstrats 10 zusammen mit dem Kernsubstrat 10 bereitgestellt.
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Die zweite Kaschierprägewalze 83 weist eine Negativstruktur 83a einer Prägestruktur auf. Die zweite Kaschierprägewalze 83 erzeugt durch den Anpressdruck gegen den zweiten Gegendruckzylinder 82 die entsprechende Prägestruktur zumindest in der zweiten Deckschicht 40 und der Klebeschicht 50, insbesondere und/oder gegebenenfalls aber auch im Kernsubstrat 10 sowie der Mittelschicht 20 und der oberen Deckschicht 30. Durch die Druckbeaufschlagung wird die Klebeschicht 50 aktiviert, wodurch die Prägestruktur hervorragend in der Klebeschicht 50 ausgebildet wird. Über eine zusätzlich Wärmebehandlung mittels Infraroter-Strahlung und/oder Ultravioletter Strahlung durch einen Strahler 300 wird die Klebeschicht 50 ausgehärtet und vernetzt.
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In einer Ausführungsform kann die Klebeschicht 50 und zweite Deckschicht 40 als Halbzeug bereitgestellt werden.
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Weiterhin können die erste und zweite Kaschierprägewalzen 80, 83 kombiniert werden, so dass diese gegeneinander drücken. Entsprechend könnten der erste und/oder zweite Gegendruckzylinder 81, 82 weggelassen werden. Weiterhin kann ein gemeinsamer Gegendruckzylinder für die erste und zweite Kaschierprägewalze 80, 83 vorgesehen sein. Weiterhin das Aktivieren der Mittelschicht 20 und der Klebeschicht 50 an einer gemeinsamen Position sowohl gleichzeitig mit einem Prägevorgang oder einem Prägevorgang nachfolgend ausgeführt werden.
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Anstelle des wenigstens einen Kaschierprozess wäre zum Aufbringen der oberen Deckschicht 30 ein Laminierprozess und/oder Extrusionsprozess denkbar.
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Der Klebstoff der Klebeschicht 50 und/oder gegebenenfalls der Mittelschicht 20 ist zum Zeitpunkt der Prägung nicht, bzw. nicht vollständig ausgehärtet bzw. vernetzt. Vorzugsweise ist der Klebstoff bei Raumtemperatur zähflüssig oder fest, und/oder weist im Moment der Prägung thermoplastische Eigenschaften auf. Der Klebstoff kann z. B. auf Polyurethan- oder Acrylatbasis und/oder ein isocyanathaltiger Klebstoff sein. Isocyanathaltige Klebstoffe können einkomponentig über Feuchtigkeit oder zweikomponentig mit Hilfe von Polyolen vernetzen. Nach der Prägung kann der Klebstoff chemisch und/oder physikalisch aus- bzw. erhärten. Übliche Klebstoff-Auftragsverfahren sind systemabhängig, Walzenauftrag, Düsenauftrag, Rasterwalzenauftrag. Die Klebstoffe können lösungmittelfrei, sog. 100% Systeme, lösungsmittelhaltig oder wasserbasierend sein.
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Auch wenn in dem Ausführungsbeispiel der 1 zwei Deckschichten 30, 40 auf dem Kernsubstrat 10 angeordnet sind bzw. werden, kann erfindungsgemäß allgemein lediglich eine Decksicht 30, 40 oder eine Vielzahl an Deckschichten 30, 40 angeordnet sein bzw. werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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