DE102012206210A1

DE102012206210A1 - Aktivpolster mit hermetischer dichtung

Info

Publication number: DE102012206210A1
Application number: DE102012206210A
Authority: DE
Inventors: Raymond E. Kalisz; Jeffery N. Conley
Original assignee: Ford Global Technologies LLC
Current assignee: Ford Global Technologies LLC
Priority date: 2011-04-19
Filing date: 2012-04-16
Publication date: 2012-10-25
Also published as: CN102745165A; CN102745165B; US8474868B2; US20120267878A1; RU2584408C2; RU2012115641A

Abstract

Ein Aktivpolster für ein Kraftfahrzeug hat eine Basiswand zum Montieren an einer starren Struktur des Fahrzeugs. Eine vordere Wand liegt über der Basiswand und bildet ein Innenverkleidungsteil des Fahrzeugs. Die Basiswand hat eine erste Fläche, die der vorderen Wand zugewandt ist, und die vordere Wand hat eine zweite Fläche, die der Basiswand zugewandt ist. Die Basiswand und die vordere Wand sind um einen geschlossenen Umfang herum verbunden, um eine aufblasbare Blase mit einem anfänglichen offenen Raum zwischen der ersten und der zweiten Fläche zu bilden. Die Basiswand weist eine breite Rippe auf, die von der ersten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragt und deren radiale Mindestbreite entlang dem geschlossenen Umfang der ersten vorbestimmten radialen Breite entspricht. Die vordere Wand weist mehrere schmale Rippen auf, die konzentrisch von der zweiten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragen. Jede schmale Rippe ist an die breite Rippe geschweißt und jede schmale Rippe hat eine jeweilige dem geschlossenen Umfang, die weniger als die Hälfte der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle beträgt.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Aktivpolster zum Insassenaufprallschutz in Kraftfahrzeugen und im Einzelnen auf eine hermetische Umfangsdichtung zwischen zwei Kunststoffplatten, die eine aufblasbare Blase für ein Aktivpolster bildet.
Ein Aktivpolster ist eine Fahrzeuginsassenschutzvorrichtung mit einer mit Gas aufblasbaren Blase zur Absorbierung von Stößen und Reduzierung von Insassentrauma bei einem Aufprall. Im Gegensatz zur Entfaltung von Airbag-Kissen durch verschiedene Öffnungen wird bei Aktivpolstern die Innenverkleidungsoberfläche selbst verwendet, die zu Beginn eines Aufprallereignisses durch die Wirkung eines Aufblasgases expandiert, um den Stoß zu absorbieren und Energie abzubauen. In der anhängigen, am 26. Juni 2010 eingereichten US-Anmeldung mit der lfd. Nummer 12/824,150, die hierin unter Bezugnahme eingegliedert ist, wird ein in eine Handschuhfachklappe integriertes Aktivkniepolster offenbart, das leicht und optisch ansprechend ist.
In einer typischen Struktur weist ein Aktivpolster eine vordere Wand oder Platte auf, die einem Fahrzeuginsassen zugewandt ist und entlang einem versiegelten Umfang an einer Basiswand oder -platte angebracht ist. Eine oder beide Wände sind deformierbar, um eine aufblasbare Blase bereitzustellen. Beispielsweise kann die Basiswand einen Zickzack- oder Ziehharmonikabereich haben, der sich während des Aufblasens begradigt. Die Wände haben anfänglich, wenn sie in ihrem nicht aufgeblasenen Voreinsatzzustand sind, einen geringen Abstand. Dadurch kann das Aufblasgas so einströmen, dass gleichmäßiges Aufblasen über die Platte hinweg erzielt wird.
Die vordere Wand und die Basiswand eines üblichen Aktivpolsters bestehen aus geformten Thermoplasten wie Polyethylen, Polyolefin oder PVC. Sie können blasgeformt oder spritzgegossen sein. Die vordere Wand und die Basiswand müssen um ihren Umfang herum hermetisch miteinander verbunden sein, um eine aufblasbare Blase zu bilden. Die Fuge muss stark sein, um einer Auftrennung aufgrund der hohen Drücke während des Aufblasens zu widerstehen.
Vom Herstellungsstandpunkt gesehen, ist Schweißen (wie Heißelement-, Ultraschall-, Reib- oder Laserschweißen) ein wünschenswertes Verfahren zum Anbringen der vorderen Wand und der Basiswand. Zur Bereitstellung von Schweißflächen kann eine erhabene Umfangsrippe oder ein Wall an einer Wand dazu verwendet werden, sich in Kontakt mit einer passenden erhabenen Rippe an der anderen Wand zu erstrecken. Eine derartige Schweißnaht müsste aber während des Aufblasens hohen Scherkräften standhalten, und ein Versagen der Schweißnaht könnte dazu führen, dass überhaupt keine Stöße absorbiert werden können.
Bei der vorliegenden Erfindung kommen Schweißflächen zum Einsatz, die sowohl für eine verbesserte Durchdringung zwischen den verschweißten Teilen als auch für Redundanz innerhalb der Schweißnaht sorgen, um mehr Sicherheit und Zuverlässigkeit für das Aktivpolster zu erzielen.
Bei einem Aspekt der Erfindung ist ein Aktivpolster für ein Kraftfahrzeug bereitgestellt. Es ist eine Basiswand zum Montieren an einer starren Struktur des Fahrzeugs bereitgestellt. Eine vordere Wand liegt über der Basiswand und bildet ein Innenverkleidungsteil des Fahrzeugs. Die Basiswand hat eine erste Fläche, die der vorderen Wand zugewandt ist, und die vordere Wand hat eine zweite Fläche, die der Basiswand zugewandt ist. Die Basiswand und die vordere Wand bestehen aus geformten Kunststoffkomponenten. Sie sind zur Bildung einer aufblasbaren Blase um einen geschlossenen Umfang herum miteinander verbunden, wobei zwischen der ersten und der zweiten Fläche anfänglich ein offener Raum vorliegt. Die Basiswand weist eine breite Rippe auf, die von der ersten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragt und deren radiale Mindestbreite entlang dem geschlossenen Umfang der ersten vorbestimmten radialen Breite entspricht. Die vordere Wand weist mehrere schmale Rippen auf, die konzentrisch von der zweiten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragen. Jede schmale Rippe ist an die breite Rippe geschweißt und jede schmale Rippe hat eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang, die weniger als die Hälfte der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle beträgt.
1 ist eine nach außen blickende, auseinandergezogene Perspektivansicht eines Handschuhfachklappensystems mit Aktivkniepolster einer Art, auf die die vorliegende Erfindung angewandt werden kann.
2 ist eine Draufsicht auf eine Anordnung aus einer Basiswand und einer vorderen Wand, die die Stelle einer Schweißnaht mit geschlossenem Umfang zeigt, die eine Innenblase bildet.
3 ist ein Querschnitt einer Schweißnaht, bei der die vordere Wand und die Basiswand eine passende Rippe haben.
4 ist ein Querschnitt, der eine verbesserte Schweißnaht zeigt, bei der schmale Rippen mit einer breiten Rippe verbunden sind, um eine tiefere Durchdringung oder einen tieferen Griff in der Schweißnaht bereitzustellen.
5 ist ein Querschnitt einer anderen Ausführungsform der Schweißnaht.
6 ist eine Draufsicht auf die Innenfläche einer Basiswand einer alternativen Ausführungsform mit mehreren schmalen Rippen.
7A ist ein Querschnitt einer breiten Rippe, und 7B–D sind Querschnitte verschiedener Ausführungsformen von schmalen Rippen.
8 und 9 sind Querschnitte, die schmale Rippen mit Keilform zeigen.
10 und 11 sind Draufsichten, die wellenförmige Verläufe für die hermetische Dichtung um den Umfang der aufblasbaren Blase herum zeigen.
In 1 hat ein Aktivkniepolstersystem 10 eine Basisplattenkomponente 11, die die Grundlage für das Polster bildet. Die Basis 11 kann entweder über Scharniere an einem Lagerhohlraum oder Handschuhfach 12 am Fahrzeug angebracht sein, wie in 1 gezeigt, oder an einer anderen Struktur wie beispielsweise einer Armaturenbrettstütze unter einer Lenksäule montiert sein. Diese Stellen befinden sich in der Nähe der Knie einer Person in einer entsprechenden Sitzposition in einem Fahrzeug.
Die Basis 11 hat einen Umfang 13, der geeignet ist, mit einer Vorderplattenkomponente 14 mit einem passenden Umfang 15 versiegelt zu werden. Die Basis 11 und die Vorderseite 14 bestehen vorzugsweise aus geformten Kunststoffen und können mittels Kunststoffschweißen wie Heißelementschweißen zur Bildung einer Umfangssiegelung um einen offenen Innenraum 17 zur Bildung einer Blase miteinander verbunden werden. Eine Aufblasgasquelle 16 ist elektronisch gesteuert, so dass sie während eines Aufpralls aktiviert wird, um Gas zum Aufblasen des Polsters abzugeben. Die Vorderseite 14 kann die Innenverkleidungsoberfläche (z. B. die Außenseite der Handschuhfachklappe) umfassen, oder eine zusätzliche Haut 18 kann auf die Außenfläche (d. h. die Klasse-A-Fläche) der vorderen Platte 14 aufgebracht werden. Die Haut 18 ist vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt und kann ein vakuumgeformtes thermoplastisches Bilaminat sein, das gemasert oder anderweitig bearbeitet sein kann.
2 zeigt eine Anordnung 20 aus einer Basisplatte und einer Vorderplatte. Um ihren Umfang 15 herum ist zwischen den Platten eine innere Schweißnaht 21 gebildet, was zu einer inneren aufblasbaren Blase 22 führt. Wenn der Gasgenerator 16 Gas in die Blase 22 freisetzt, bewirkt das sich ausdehnende Gas eine Ausdehnung der Blase 22, wodurch die Schweißnaht 21 mit Scherbelastung beaufschlagt wird. Ein Schweißnahtversagen führt zum Verlust der Dichtung und schlechterer Leistung des Polsters.
Beim üblichen Heißelementschweißen werden passende Rippen verwendet, wie in 3 gezeigt. Daher weisen die hintere und die vordere Wand 11 und 14 passende Rippen 24 und 23 auf, die bei 25 heißgeschweißt sind. Die Festigkeit einer solchen Schweißnaht ist zu der Breite der Rippen (d. h. der Fläche der Schweißnaht) proportional. Bei spritzgegossenen Teilen mit einer dünnen Wand mit einer glatten Vorderfläche und Vorsprüngen, die sich von der Rückfläche erstrecken, entsteht in der Vorderfläche möglicherweise eine unerwünschte Einfallstelle 26, die der Stelle der Vorsprünge entspricht. Wenn die Breite von passenden Rippen zur Vermeidung der Einfallstellen gering gehalten wird, kann das zu einer unzureichenden Festigkeit der Schweißnaht führen. Bei der vorliegenden Erfindung hat sich herausgestellt, dass sich Schweißnahtfestigkeit verbessern lässt, wenn keine passende Breite für die Rippen verwendet wird, so dass sich hohe Festigkeit und Vermeidung von Einfallstellen gleichzeitig erzielen lassen.
Wie in 4 gezeigt, weist eine Wand 30 eine breite Rippe 31 auf. Die Wand 30 kann vorzugsweise die Basiswand sein, weil sich dann, wenn sie die Basiswand ist, eine etwaige an der Außenfläche auftretende Einfallstelle entsprechend der Rippe 31 nicht an einer sichtbaren Fläche der fertigen Komponente befinden würde. Eine zweite Wand 32 weist mehrere Rippen 33, 34 und 35 auf, die an Schweißnähten 36, 37 und 38 mit den breiten Rippen 31 heißverschweißt sind. Die Rippen 31 und 33–35 ragen kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang der Wände von ihren jeweiligen Flächen vor, um für die kontinuierliche Dichtung dazwischen zu sorgen. Wenn die Wand 32 die vordere Wand ist, dann bleibt ihre sichtbare äußere oder „Klasse-A“-Oberfläche 39 glatt ohne Ausbildung von Einfallstellen gegenüber den Rippen 33–35.
5 zeigt eine Ausführungsform, bei der eine Basiswand 40 eine breite Rippe 41 hat. Die Basiswand 40 ist an einer Stützstruktur 42 wie einer Handschuhfachtür montiert. Die vordere Wand 43 weist schmale Rippen 44, 45 und 46 auf, die in die breite Rippe 41 eindringen oder greifen. Somit erzielt die Schweißnaht bessere Durchdringung, eine größere Fläche, mehr Festigkeit und Redundanz der Dichtung.
6 zeigt eine alternative Ausführungsform, bei der eine hintere Wand 50 die schmalen Rippen 51 und 52 zur Zusammenpassung mit einer breiten Rippe an einer vorderen Wand (nicht gezeigt) aufweisen kann. Ein geformtes Behältnis 53 nimmt einen Gasbehälter auf. Mehrere zerbrechliche Laschen 54 erstrecken sich in Kontakt mit der vorderen Wand, um reißbare Fugen zwischen den Wänden zu bilden, und können in demselben Vorgang wie die Rippen 51 und 52 geschweißt werden. Ein Paar Abströmöffnungen 55 sind vorgesehen, damit Gas während des Aufpralls eines Fahrgasts gegen das Polster steuerbar abströmen kann.
7 zeigt verschiedene Größenverhältnisse der breiten Rippe und der schmalen Rippen. 7A zeigt eine erste Wand 60 mit einer breiten Rippe 61 mit einer radialen Breite W. Der Querschnitt von 7A verläuft über die Umfangsrichtung, in der sich die Rippe 61 erstreckt.
7B zeigt eine erste Ausführungsform einer gegenüberliegenden Wand 62. Die schmalen Rippen 63 und 64 passen in die Ränder mit radialer Breite W der breiten Rippe 61. Die radiale Breite der breiten Rippe 61 muss nicht um den ganzen Umfang herum konstant sein, und aus verschiedenen Gründen kann sie an verschiedenen Stellen entlang dem geschlossenen Umfang variieren. An einer Stelle entspricht die radiale Breite W der breiten Rippe jedoch einer Mindestbreite je nach der erforderlichen Schweißnahtfestigkeit. Jede schmale Rippe hat eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang, die weniger als die halbe radiale Breite der breiten Rippe an dieser jeweiligen Stelle beträgt (dadurch können zwei Rippen immer innerhalb die Grenze der breiten Rippe passen). Darüber hinaus hat jede schmale Rippe vorzugsweise eine jeweilige radiale Breite, die so gering ist, dass das Auftreten von Einfallstellen in der Außenfläche der Wand vermieden wird, wenn diese Fläche Teil einer Klasse-A-Oberfläche ist.
7C zeigt eine engere Ausführungsform, in der eine Wand 65 ein Paar schmale Rippen 66 und 67 auf gegenüberliegenden Seiten eines Spalts 68 hat. Die radiale Breite jeder schmalen Rippe 66 und 67 und des Spalts 68 ist kleiner-gleich ungefähr ¼ der radialen Breite W. Die Rippen 66 und 67 sind gleichmäßig beabstandet und zentriert in Bezug auf die breite Rippe 61, so dass sich äußere Abschnitte der Rippe 61 radial über die Ränder der schmalen Rippen 66 und 67 hinaus erstrecken, so dass beide Rippen in die breite Rippe 61 eindringen. Die schmalen Rippen könnten als Alternative ungleichmäßig beabstandet sein.
7D zeigt eine Ausführungsform, bei der eine Wand 70 drei schmale Rippen 71, 72 und 73 mit dazwischenliegenden Spalten 74 und 75 aufweist, wobei jede eine radiale Breite hat, die kleiner-gleich ungefähr 1/6 der radialen Breite W ist.
Die Form der schmalen Rippen kann anders als die oben gezeigte rechteckige Rippe mit flacher Oberseite sein. 8 zeigt eine Keilform mit einer Spitze zum besseren Eindringen in die breite Rippe. Spezifisch ist eine breite Rippe 80 an einer Wand vorgesehen. Eine zweite Wand 81 hat keilförmige schmale Rippen 82 und 83. 9 zeigt eine weitere Keilform, bei der die schmalen Rippen 85 und 86 jeweils eine vertikale Seite und eine abgewinkelte Seite haben. Wie gezeigt, können die vertikalen Seiten in entgegengesetzte Richtungen weisen.
Eine weitere Verbesserung bei der Schweißnahtfestigkeit lässt sich erzielen, wenn die Rippen wellenartig um den Umfang herum verlaufen. 10 zeigt eine Plattenwand 90 mit einem Paar schmaler Rippen 91 und 92, die wellenförmig verlaufen. Die breite Rippe an der anderen Wand (nicht gezeigt) verläuft passend. 11 zeigt einen alternativen Wellenverlauf, wobei ein Paar schmaler Rippen 93 und 94 zickzackförmig verlaufen. Die modifizierten Verläufe können um den gesamten Umfang herum oder nur über Teile davon verwendet werden.
Das Aktivpolster der vorliegenden Erfindung kann unter Verwendung bekannter Verfahren hergestellt werden. Eine Basisplatte mit einer Basiswand ist vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial spritzgegossen und wird an einer starren Struktur des Fahrzeugs montiert. Die Basiswand hat eine erste Fläche, die von der starren Struktur weg weist, und weist eine breite Rippe auf, die von der ersten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragt. Eine vordere Platte mit einer vorderen Wand ist vorzugsweise aus einem ähnlichen oder demselben Kunststoffmaterial spritzgegossen, das sich heißschweißen lässt. Wenn mehrere schmale Rippen, die konzentrisch von einer zweiten Fläche der vorderen Wand vorragen, über der Basiswand liegen, um ein Innenverkleidungsteil des Fahrzeugs zu bilden, passen sie kontinuierlich mit der breiten Rippe entlang dem geschlossenen Umfang zusammen. Jede schmale Rippe hat eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang, die weniger als die Hälfte der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle beträgt. Die schmalen Rippen sind mit der breiten Rippe heißverschweißt, so dass die Basiswand und die vordere Wand um einen geschlossenen Umfang herum verbunden sind, um eine aufblasbare Blase mit einem anfänglichen offenen Raum zwischen der ersten und der zweiten Fläche zu bilden. Zum Heißelementschweißen werden die Basis- und die vordere Wand in eine Vorrichtung geladen, wobei die Rippen fluchten. Ein Heißelement wird zwischen die beiden Komponenten in Kontakt mit den Rippen gelegt. Nach Erhitzen auf eine gewünschte Temperatur wird das Heißelement entfernt, und die Rippen werden zusammengedrückt. Die schmalen Rippen dringen in die breite Rippe ein, um die erfindungsgemäße hermetische Dichtung herzustellen.

Claims

Aktivpolster für ein Kraftfahrzeug mit einer Basiswand zum Montieren an einer starren Struktur des Fahrzeugs und einer vorderen Wand, die über der Basiswand liegt und ein Innenverkleidungsteil des Fahrzeugs bildet, wobei die Basiswand eine erste Fläche hat, die der vorderen Wand zugewandt ist, und die vordere Wand eine zweite Fläche hat, die der Basiswand zugewandt ist, wobei die Basiswand und die vordere Wand aus geformten Kunststoffkomponenten bestehen, und die Basiswand und die vordere Wand zur Bildung einer aufblasbaren Blase um einen geschlossenen Umfang herum miteinander verbunden sind, wobei zwischen der ersten und der zweiten Fläche anfänglich ein offener Raum vorliegt, wobei eine erste der Basiswand und der vorderen Wand eine breite Rippe aufweist, die von der ersten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragt, wobei die breite Rippe eine vorbestimmte radiale Breite entlang dem geschlossenen Umfang hat, wobei eine zweite der Basiswand und der vorderen Wand mehrere schmale Rippen aufweist, die konzentrisch von der zweiten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragen, wobei jede schmale Rippe an die breite Rippe geschweißt ist und wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die weniger als die Hälfte der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle beträgt.
Aktivpolster nach Anspruch 1, wobei die mehreren schmalen Rippen aus zwei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner-gleich einem Viertel der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle ist.
Aktivpolster nach Anspruch 1 oder 2, wobei die mehreren schmalen Rippen aus drei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner-gleich einem Sechstel der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle ist.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Basiswand und die vordere Wand spritzgegossen sind und wobei die schmalen Rippen und die breite Rippe heißgeschweißt sind.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Aktivpolster ein Kniepolster ist, wobei die vordere Wand so konfiguriert ist, dass sie einen Kniebereich eines Kraftfahrzeuginsassen polstert.
Aktivpolster nach Anspruch 5, wobei die Basiswand und die vordere Wand an eine Handschuhfachtür gekoppelt sind.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Basiswand und die vordere Wand so konfiguriert sind, dass sie an eine Innentürplatte des Kraftfahrzeugs gekoppelt sind.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner mit einer an der vorderen Wand angebrachten Außenhaut zur Bereitstellung einer sichtbaren Oberfläche des Kraftfahrzeugs.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die breite Rippe und die schmalen Rippen durch Heißelementschweißen miteinander verschweißt sind.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner mit mehreren zerbrechlichen Laschen zwischen der Basiswand und der vorderen Wand in einem anfänglichen offenen Raum, wobei die zerbrechlichen Laschen an jeweiligen Fugen verschweißt sind, die beim Schweißen der breiten Rippe und der schmalen Rippen entstehen.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die schmalen Rippen keilförmig sind.
Aktivpolster nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die breite Rippe und die schmalen Rippen wellenförmig verlaufen.
Verfahren zur Herstellung eines Aktivpolsters für ein Kraftfahrzeug mit den folgenden Schritten: Spritzgießen einer Basiswand zur Montage an einer starren Struktur des Fahrzeugs, wobei die Basiswand eine erste Fläche hat, die von der starren Struktur weg weist, wobei die Basiswand aus Kunststoff besteht und eine breite Rippe aufweist, die von der ersten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragt, wobei die breite Rippe eine vorbestimmte radiale Breite entlang dem geschlossenen Umfang hat, Spritzgießen einer vorderen Wand, die über der Basiswand liegt und ein Innenverkleidungsteil des Fahrzeugs bildet, wobei die vordere Wand eine zweite Fläche hat, die der Basiswand zugewandt ist, wobei die vordere Wand aus Kunststoff besteht und mehrere schmale Rippen aufweist, die konzentrisch von der zweiten Fläche kontinuierlich entlang dem geschlossenen Umfang vorragen, und wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die weniger als die Hälfte der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle beträgt, Heißschweißen der schmalen Rippen an die breite Rippe, so dass die Basiswand und vordere Wand um einen geschlossenen Umfang herum verbunden sind, um eine aufblasbare Blase mit einem anfänglichen offenen Raum zwischen der ersten und der zweiten Fläche zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei die mehreren schmalen Rippen aus zwei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner-gleich einem Viertel der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle ist.
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, wobei die mehreren schmalen Rippen aus drei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige radiale Breite an jeder jeweiligen Stelle entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner-gleich einem Sechstel der radialen Breite der breiten Rippe an der jeweiligen Stelle ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei der Schritt des Heißschweißens aus Heißelementschweißen besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei die Basiswand und/oder die vordere Wand mehrere Laschen zum Anbringen der Basiswand und der vorderen Wand in dem anfänglichen offenen Raum aufweist, wobei das Verfahren ferner folgenden Schritt umfasst: Schweißen der mehreren Laschen zur Bildung von zerbrechlichen Verbindungen, die während des Aufblasens der aufblasbaren Blase brechen.
Fahrzeugpolster mit einer Basiswand und einer vorderen Wand mit einer ersten und einer zweiten Fläche um einen geschlossenen Umfang, wobei die Basiswand eine breite Rippe an der ersten Fläche entlang dem geschlossenen Umfang aufweist, die eine vorbestimmte Breite hat, wobei die vordere Wand schmale Rippen an der zweiten Fläche entlang dem geschlossenen Umfang aufweist, wobei jede schmale Rippe mit der breiten Rippe verschweißt ist und eine Breite hat, die weniger als die Hälfte der Breite der breiten Rippe beträgt.
Aktivpolster nach Anspruch 18, wobei die schmalen Rippen aus zwei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige Breite entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner als ein Viertel der Breite der breiten Rippe ist.
Aktivpolster nach einem der Ansprüche 18 oder 19, wobei die schmalen Rippen aus drei schmalen Rippen bestehen, wobei jede schmale Rippe eine jeweilige Breite entlang dem geschlossenen Umfang hat, die kleiner als ein Sechstel der Breite der breiten Rippe ist.
Aktivpolster nach einem der Ansprüche 18 bis 20, wobei die breite Rippe und die schmalen Rippen durch Heißelementschweißen miteinander verschweißt sind.