DE102015114781A1

DE102015114781A1 - Aktivpolster mit verzahnter Gasbarriere

Info

Publication number: DE102015114781A1
Application number: DE102015114781.5A
Authority: DE
Inventors: Stacey H. Raines; Sean B. West
Original assignee: Ford Global Technologies LLC
Current assignee: Ford Global Technologies LLC
Priority date: 2014-09-10
Filing date: 2015-09-03
Publication date: 2016-03-10
Also published as: RU2015138493A3; RU2689698C2; CN105398414B; US9061643B1; BR102015021935A2; MX2015012233A; RU2015138493A; MX359913B; CN105398414A

Abstract

Ein Aktivpolster für ein Kraftfahrzeug hat eine aus Kunststoff geformte äußere Verkleidungsblende mit einem geschlossenen Schweißabschnitt. Ein aus Kunststoff geformtes ausdehnbares Blasenelement hat einen zentralen Befestigungsabschnitt, einen Schweißflansch entlang einer peripheren Kante und einen gefalteten Abschnitt zwischen dem zentralen Befestigungsabschnitt und dem Schweißflansch. Der Schweißabschnitt und der Schweißflansch sind durch eine Warmschweißung miteinander verbunden. Ein Gasgenerator leitet ein Füllgas in einen Zwischenraum zwischen der Verkleidungsblende und dem Blasenelement, um das Blasenelement als Reaktion auf ein Aufprallereignis auszudehnen. Das Blasenelement beinhaltet eine erste Sperrrippe, die zwischen dem Schweißflansch und dem gefalteten Bereich in Richtung der Verkleidungsblende hervor ragt. Die Verkleidungsblende beinhaltet eine zweite Sperrrippe, die in Richtung des Blasenelements hervor ragt. Die Sperrrippen greifen mechanisch ineinander, um einer Abtrennung des Blasenelements von der Verkleidungsblende beim Ausdehnen entgegen zu wirken, und um die Warmschweißung gegen das Füllgas abzuschirmen.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf Aktivpolster zum Insassenaufprallschutz in Kraftfahrzeugen und insbesondere auf gesteigerte Robustheit der Verbindung zwischen einem ausdehnbaren Blasenelement und einer Verkleidungswand, die getrennt geformt sind.
Ein Aktivpolster ist eine Fahrzeuginsassenschutzvorrichtung mit einer gasaufblasbaren Blase zum Absorbieren von Stößen und zum Reduzieren von Verletzungen von Insassen während einem Aufprall. Im Gegensatz zu entfaltbaren Airbag-Kissen, die hinter verschiedenen Öffnungen durch Aufblasen hervortreten, verwenden Aktivpolster die Innenverkleidungsoberfläche selbst, um sich zu Beginn eines Aufprallereignisses zum Absorbieren des Aufpralls und Ableiten der Energie durch die Auswirkung eines Aufblasgases auszudehnen. In der anhängigen, am 26. Juni 2010 eingereichten, US-Anmeldung 8,205,909 , die hierin unter Bezugnahme eingegliedert ist, wird ein in eine Handschuhfachklappe integriertes Aktivkniepolster offenbart, das leicht und optisch ansprechend ist. Die am 2. Juli 2013 eingereichte US-Anmeldung 8,474,868 , die ebenfalls hierin unter Bezugnahme eingegliedert ist, offenbart eine typische Struktur, wobei ein Aktivpolster eine äußere Wand oder Verkleidungsblende beinhaltet, die einem Fahrzeuginsassen zugewandt ist und an einer inneren Wand oder Blende entlang einer abgeschlossenen Peripherie befestigt ist. Eine Wand oder beide Wände ist/sind verformbar, um eine aufblasbare Blase bereitzustellen. Zum Beispiel kann die innere Wand (beispielsweise die Blasenwand) einen gefalteten (beispielsweise ziehharmonikaartigen) Bereich haben, der sich während des Aufblasens ausstreckt. Ursprünglich befinden sich die Wände, in unaufgeblasenem Zustand vor ihrem Einsatz, in geringem Abstand zueinander. Dies gestattet das Eindringen des Füllgases auf eine Weise, dass ein gleichmäßiges Aufblasen quer über die Blende erreicht werden kann.
Die inneren und äußeren Wände eines typischen Aktivpolsters bestehen aus geformtem thermoplastischem Kunststoff, wie zum Beispiel Polyethylen, Polyolefin oder PVC. Typischerweise werden diese im Spritzgussverfahren hergestellt, können aber ebenso durch Extrusionsblasformen erzeugt werden. Wenn sie einzeln hergestellt wurden, müssen die Wände rund um ihre Randbereiche luftdicht miteinander verbunden werden, um die aufblasbare Blase zu bilden. Die Verbindung muss stabil sein, um einer Abtrennung infolge der hohen Drücke während des Aufblasens zu widerstehen.
Ein bekanntes Verfahren zur Abdichtung der Blasenwände ist Warmschweißen, wobei die Passflächen erwärmt und dann zusammengepresst werden. Beispiele schließen Heizelementschweißen, IR-Schweißen und Laserschweißen ein. Ein im Allgemeinen ebener Schweißflansch wurde rund um den äußeren Umfang einer inneren (Blasen-)Wand bereitgestellt, die eine im Allgemeinen ebene Oberfläche einer äußeren (Verkleidungs-)Wand aufnimmt. Die Oberflächen der äußeren Wand und/oder die inneren Oberflächen können auch aufrecht stehende Schweißrippen beinhalten, die die Stabilität der Schweißung durch Eindringen in den und Verschmelzen mit dem Schweißflansch oder anderen entgegenstehenden Oberflächen während des Warmschweiß-Prozesses, bei dem die zu verschweißenden Flächen erhitzt und dann zusammengepresst werden, erhöhen. Trotz des Eindringens dieser Rippen war Trennung der Schweißung weiterhin ein potenzielles Versagen von Aktivpolstern aus verschiedenen Gründen die Verziehen der zu schweißenden Teile, Temperaturunterschiede der Heizplatten während des Schweißens, unkorrigierte Abweichungen des aufgewendeten Druckes beim Schweißen und charakteristische Unterschiede zwischen der Verkleidungswand und der Blasenwand, die aus verschiedenen Kunststoffrezepturen geformt sein können, umfassen.
Unterschiedliche Belastungen während des Aufblasens tragen ebenfalls zur Möglichkeit von Schweißversagen bei. Wegen der Elastizität, die erforderlich ist, um die gefaltete Blasenwand aufblasbar zu machen, kann die Schweißnaht beim Ausdehnen einer erheblichen Schälbeanspruchung ausgesetzt sein. Eine weitere Belastungsursache ist die Druckwelle, welche durch die explosive Initiierung des Gasflusses durch den Gasgenerator hervorgerufen wird. Ein Verdrehen und ein ungleichmäßiges Anschwellen der gesamten Blasenstruktur während des Aufblasens kann in bestimmten Bereichen der Schweißung (beispielsweise entlang langer gerader Kanten der Schweißung) Belastungen verursachen oder bestehende Belastungen in diesen Bereichen konzentrieren.
KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
In einem Aspekt der Erfindung wird ein Aktivpolster für eine Innenverkleidungsoberfläche eines Kraftfahrzeugs bereitgestellt. Eine aus Kunststoff geformte äußere Verkleidungsblende hat einen geschlossenen Schweißbereich an einer inneren Oberfläche. Ein aus Kunststoff geformtes ausdehnbares Blasenelement hat einen zentralen Befestigungsbereich, dazu ausgeführt, an einer Tragstruktur des Fahrzeugs befestigt zu werden, einen Schweißflansch entlang einer periphere Kante und einen gefalteten Bereich zwischen der zentralen Befestigungsfläche und dem Schweißflansch. Der Schweißabschnitt und der Schweißflansch sind durch eine Warmschweißung miteinander verbunden. Ein Gasgenerator koppelt ein Füllgas in einen Zwischenraum zwischen der Verkleidungsblende und dem Blasenelement, um das Blasenelement als Reaktion auf ein Aufprallereignis des Fahrzeugs zu expandieren. Das Blasenelement beinhaltet eine erste fest eingeformte Sperrrippe, die zwischen dem Schweißflansch und dem gefalteten Bereich in Richtung der Verkleidungsblende hervor ragt. Die Verkleidungsblende beinhaltet eine zweite fest eingeformte Sperrrippe, die innerhalb des Schweißabschnitts in Richtung des Blasenelements hervor ragt. Die erste Sperrrippe und die zweite Sperrrippe greifen mechanisch ineinander, um Abtrennung des Blasenelements von der Verkleidungsblende beim Ausdehnen entgegen zu wirken, und um die Warmschweißung gegen das Füllgas abzuschirmen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Querschnitt durch einen Teil eines Aktivpolsters nach Stand der Technik, wobei eine Schweißnaht gezeigt wird, die durch eine auf der Blasenwand ausgebildete Sperrrippe geschützt wird.
2 ist eine perspektivische Hinteransicht einer äußeren Verkleidungsblende und Blasenwand Anordnung eines Aktivpolsters nach Stand der Technik.
3 ist eine perspektivische Ansicht der äußeren Verkleidungsblende nach Stand der Technik aus 2 mit abgenommener Blasenwand.
4 ist eine Querschnittsansicht eines Aktivpolsters nach Stand der Technik, eine Schweißnaht zeigend, die durch eine auf der äußeren Verkleidungsblende ausgebildete Sperrrippe geschützt wird.
5 ist eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform der Erfindung, wobei ineinander greifende Sperrrippen sowohl an der Blasenwand, als auch an der Verkleidungsblende ausgebildet sind.
6 ist eine Querschnittsansicht der Anordnung aus 5 während der Entstehung der Warmschweißung.
7 ist eine perspektivische Hinteransicht einer Ausführungsform einer äußeren Verkleidungsblende, wobei ein ineinander greifender Bereich der Sperrrippen nur entlang eines Teils der Schweißperipherie, der sonst den höchsten Belastungen ausgesetzt wäre, angeordnet ist.
8 ist eine perspektivische Hinteransicht, die einen Teil der äußeren Verkleidungsblende, wie in 7 gekennzeichnet, detaillierter zeigt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Mit Bezug auf 1 liegt eine aus Kunststoff geformte äußere Abschlussblende 10 über einer ausdehnbaren inneren Blasenwand 11 mit einem an ihrem äußeren Umfang angebrachten Schweißflansch 12 und einem gefalteten Bereich mit Falten 13 und 14, die sich vom Schweißflansch 12 nach innen krümmen. Dieses Aktivpolster kann eine aktive Handschuhfachklappe mit einer schwenkbaren inneren Klappenblende 17 beinhalten, die als eine Reaktionsoberfläche dient, an welche die Blasenwand 11 montiert ist.
Die äußere Wand 10 hat Dichtrippen 15, die mit dem Schweißflansch 12 durch Warmschweißen verbunden worden sind. Die innere Wand 11 beinhaltet weiterhin eine Sperrrippe 16, die zwischen Flansch 12 und Falte 13 aus Wand 11 hervor ragt und an der äußeren Wand 10 anliegt. Die Sperrrippe 16 kann sich vorzugsweise auf einer Innenkante von Schweißflansch 12 über den vollen Umfang rund um die innere Wand 11 erstrecken. Durch ihr Anliegen an der äußeren Wand 10 beschränkt die Sperrrippe 16 den Fluss des Füllgases gegen den Schweißflansch 12, der sonst dazu führen könnte, dass sich die Schweißung trennt und versagt. Die Sperrrippe 16 kann sich mit Bezug auf Flansch 12 im Wesentlichen quer erstrecken, um die äußere Wand 10 zu berühren und einen gute Dichtkontakt zu bilden, um Füllgas am Eindringen in die Schweißung zu hindern. Die Sperrrippe 16 kann vorzugsweise im Wesentlichen planparallel zu einer Seite der äußersten Falte 13 sein. Es wäre noch wünschenswerter, wenn Sperrrippe 16 gegen äußere Wand 10 gepresst würde, so dass im Wesentlichen kein Füllgas an Sperrrippe 16 vorbei fließt. Infolgedessen drückt das Füllgas in einer Querrichtung zu den Dichtrippen 15 gegen die Schweißung, was der Richtung der größten Stabilität der Schweißung entsprechen kann. Falls die Sperrrippe 16 durch Versetzung der Falte 13 beim Ausdehnen den Kontakt mit der äußeren Wand 10 verliert, funktioniert das Blockieren des Füllgases nicht mehr.
2 ist eine Hinteransicht eines Aktivpolsters 20. Eine aus Kunststoff geformte äußere Verkleidungsblende 21 liegt über einer aus Kunststoff geformten ausdehnbaren inneren Blasenwand 22. Wände 21 und 22 sind rund um einen geschlossenen Umfang 23 verbunden, um eine aufblasbare Blase zu bilden, die zwischen Wänden 21 und 22 ein offenes zentrales Volumen hat, um während eines Aufprallereignisses von einem Gasgenerator 24, der in einer Vertiefung 25 der Blasenwand 22 montiert ist, ein Füllgas aufzunehmen. Die Blasenwand 22 beinhaltet mehrere Falten, wie beispielsweise die Falten 26 und 27, um die Ausdehnung der Blasenwand 22 während des Aufblasens zu beherbergen. Mehrere Buckel oder Erhebungen 28 werden verwendet, um die Blasenwand 22 an einer Fahrzeug-Tragstruktur zu befestigen, die als Reaktionsoberfläche dient. Ein Schweißflansch 29 erstreckt sich umfänglich um die Blasenwand 22. Lüftungsöffnungen 30, die in einem sternförmigen Muster durch die Blasenwand 22 geschnitten wurden, können zur Entlüftung des zentralen Volumens vor und während der Entfaltung enthalten sein. Andere Arten von Lüftungen, wie beispielsweise aktive Lüftungen, können ebenfalls eingesetzt werden.
3 zeigt eine äußere Verkleidungsblende 21 mit entfernter innerer Blasenwand, wobei eine innere Oberfläche 31 freigelegt wird, die zusammengesetzt der Blasenwand zugewandt ist. Mehrere aufrecht stehende Rippen 32 folgen dem geschlossenen Umfang 23 und sind mit Flansch 29 der inneren Blasenwand 22 (2) durch Warmschweißen verbunden, um eine luftdichte Abdichtung für die aufblasbare Blase zu bilden. Es sind Rippen 33 zum Tragen des Gasgenerators vorgesehen.
4 stellt eine alternative Ausführungsform einer Sperrrippe dar, wobei ein Blasenelement 40 einen Schweißflansch 41 und eine erste (radial äußerste) Falte 42 hat. Eine Verkleidungsblende 43 hat mehrere Schweißrippen 44, die in das erhitzte Plastikmaterial des Schweißflansches 41 eindringen und mit diesem verschmelzen. Eine umlaufende Sperrrippe 45 ist innerhalb der Schweißrippen 44 radial angeordnet und erstreckt sich ebenso nach innen in Richtung des Blasenelements 40. Ein Höcker 48 ist vorzugsweise im Blasenelement 40 zwischen Schweißflansch 41 und Falte 42 bereitgestellt, um eine Tasche 46 zum Beherbergen der Sperrrippe 45 zu bilden, wodurch die Sperrrippe 45 an einer Position radial außerhalb der Falten auf Blasenelement 40 aufsetzt, um zu verhindern, dass eine Gas-Druckwelle 47 die Warmschweißung zwischen Flansch 41 und Schweißrippen 44 erreicht. Während eines Schweißganges beim Zusammenbau eines Aktivpolsters wird Schweißflansch 41 erhitzt; Schweißrippen 44 können erhitzt werden oder nicht, und Sperrrippe 45 wird nicht erhitzt. Sperrrippe 45 verschmilzt nicht mit dem Blasenelement 40 (obwohl das Material des Höckers 48 Tasche 46 ganz oder teilweise füllend über die Sperrrippe 45 fließen kann).
5 zeigt eine erste Ausführungsform eines Aktivpolsters 50 der vorliegenden Erfindung. Eine aus Kunststoff geformte äußere Verkleidungsblende 51 hat einen geschlossenen Schweißabschnitt 53 an einer inneren Oberfläche, der ein aus Kunststoff geformtes ausdehnbares Blasenelement 52 aufnimmt. Schweißabschnitt 53 von Verkleidungsblende 51 beinhaltet Schweißrippen 54 zum Eindringen und Formen einer Warmschweißung 57 mit einem Schweißflansch 55 des Blasenelements 52. Ein gefalteter Bereich 56 des Blasenelements 52 ist zwischen dem Schweißflansch 55 und einem zentralen Befestigungsabschnitt (nicht dargestellt) angeordnet. Warmschweißung 57 wird in bekannter Weise gestaltet, Heizelementschweißen und/oder Laserschweißen umfassend.
Eine Sperrrippenstruktur der Erfindung beinhaltet eine erste fest eingeformte Sperrrippe 60, die zwischen dem Flansch 55 und dem gefalteten Bereich 56 vom Blasenelement 52 in Richtung der Verkleidungsblende 51 hervor ragt. Eine zweite eingeformte Sperrrippe 61 ragt innerhalb des Schweißabschnitts 53 von Verkleidungsblende 51 in Richtung des Blasenelements 52 hervor. Sperrrippen 60 und 61 sind dazu ausgelegt, mechanisch ineinander zu greifen, wenn Verkleidungsblende 51 und Blasenelement 52 beim Warmschweißen zusammengebracht werden. Wenn in Eingriff, werden Sperrrippen 60 und 61 gleichzeitig A) Abtrennung des Blasenelements 52 von Verkleidungsblende 51 beim Ausdehnen entgegenwirken und B) Warmschweißung 57 vom Füllgas abschirmen, das sonst dazu tendieren würde, die Schweißung auseinander zu schälen.
6 zeigt die Verkleidungsblende 51 und das Blasenelement 52 im Prozess, warm zusammengeschweißt zu werden. Hitze 68 wird vor dem Zusammenpressen durch eine Spannvorrichtung 69 an Schweißrippen 54 und den Schweißflansch 55 gebracht (beispielsweise durch Kontakt mit aufgeheizten Platten oder Illumination durch Laserstrahlen). Die Sperrrippen 60 und 61 werden nicht signifikant erhitzt, sondern greifen stattdessen mechanisch ineinander, wenn Blende 51 und das Blasenelement 52 zusammengepresst werden wie folgt. Die Sperrrippe 60 hat eine verlängerte Wand 62 mit einer abgeschrägten Endoberfläche 63, die seitlich aus der Wand 62 hervor ragt, um eine dazwischenliegende verriegelnde Oberfläche 64 zu formen. Die Sperrrippe 61 umfasst eine verlängerte Wand 65, die eine komplementär abgeschrägte Endoberfläche 66 und eine dazwischenliegende verriegelnde Oberfläche 67 aufweist. Die abgeschrägten Endoberflächen 63 und 66 rasten gleitend ein, wenn die Verkleidungsblende 51 und das Blasenelement 52 während der Bildung der Warmschweißung zusammengepresst werden. Die Wände 62 und 65 sind flexibel genug, um so weit seitlich abgelenkt zu werden, dass sich die abgeschrägten Oberflächen 63 und 66 zum größten Teil aneinander vorbei bewegen. Dann bewegen sich Wände 62 und 65 teilweise zurück in Ihre Ausgangspositionen und die dazwischenliegenden verriegelnden Oberflächen 64 und 67 schnappen ineinander und verhindern Trennen der Rippen 60 und 61. Das mechanische Ineinandergreifen, bei dem die Sperrrippen 60 und 61 weiterhin gegeneinander pressen, führt zu einer luftdichten Abdichtung, die Füllgas während der Blasenfüllung bei einem Aufprallereignis von der Warmschweißung 57 fernhält.
Eine Sperrrippe kann sich ganz oder teilweise rund um den gesamten Umfang der Warmschweißung erstrecken. Es kann in manchen Fällen wünschenswert sein, dass sich die mechanisch ineinander greifenden Sperrrippen nur über einen Teil der Peripherie der Warmschweißung erstrecken (beispielsweise in exakt den Bereichen, die sonst einer höchsten Belastung beim Ausdehnen ausgesetzt wären). Zum Beispiel könnte eine typische Schweißnaht einem im Allgemeinen rechtwinkligen Profil mit zwei langen horizontalen Kanten und zwei kurzen vertikalen Kanten folgen. Bei einer aktiven Handschuhfachklappe könnte die längere horizontale Abmessung des im allgemeinen rechtwinkligen Profils der Breite entsprechen, die notwendig ist, um beide Knie eines sitzenden Fahrzeuginsassen aufzunehmen. Wenn sich das gefaltete Material der Blase während des Füllens verlängert, tritt eine höchste Schälbeanspruchung bevorzugt an den zentralen Teilen der langen Kanten auf. Wegen der größeren Belastung weisen Polster nach Stand der Technik ein erhöhtes Potenzial zum Versagen der Schweißverbindung entlang der zentralen Teile auf.
7 zeigt eine innere Oberfläche einer Verkleidungsblende 70, die Schweißrippen in einem geschlossenen Schweißabschnitt 71 aufweist. Eine Sperrrippe 72 folgt vorzugsweise einer komplett geschlossenen Bahn, die innerhalb des Schweißabschnitts 71 liegt, aber so ausgelegt werden kann, dass nur Bereiche der Warmschweißung, die sonst beim Ausdehnen einer höchsten Belastung ausgesetzt wären, mechanisch ineinander greifen (beispielsweise entlang der horizontalen Kanten). Somit hat die Sperrrippe 72 vertikale Seitenteile 73 und 74, die mechanisch nicht ineinander greifen, und horizontale obere und untere Teile 75 und 76, die zum mechanischen Ineinandergreifen mit komplementären passenden Rippen auf einem Blasenelement (nicht dargestellt) ausgelegt sind.
8 zeigt detaillierter Sperrrippenteile 74 und 75. Ineinandergreifender Teil 75 beinhaltet ein abgeschrägtes Ende 77 und eine verriegelnde Oberfläche 78. Nicht ineinandergreifender Teil 74 kann eine Höhe haben, die gleich der Höhe des Teils 75, oder größer (wie durch die gestrichelten Linien 74' dargestellt) oder kleiner ist, abhängig davon, wie er Kontakt mit dem Blasenelement hat (beispielsweise ob er Kontakt mit einer nicht ineinandergreifenden Rippe hat oder ob er Kontakt mit einer glatten Fläche auf dem Blasenelement hat).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 8205909 [0002]
US 8474868 [0002]

Claims

Aktivpolster zum Bereitstellen einer Innenverkleidungsoberfläche eines Kraftfahrzeugs, das Folgendes umfasst: eine aus Kunststoff geformte äußere Verkleidungsblende, die einen geschlossenen Schweißabschnitt an einer inneren Oberfläche aufweist; und ein aus Kunststoff geformtes ausdehnbares Blasenelement mit einem zentralen Befestigungsabschnitt, dazu ausgeführt, an einer Tragstruktur des Fahrzeugs befestigt zu werden, einem Schweißflansch entlang einer peripheren Kante und mit einem gefalteten Bereich zwischen dem zentralen Befestigungsabschnitt und dem Schweißflansch, wobei der Schweißabschnitt und der Schweißflansch durch eine Warmschweißung verbunden sind; und einen Gasgenerator zum Einleiten eines Füllgases in einen Raum zwischen Verkleidungsblende und Blasenelement, um das Blasenelement als Reaktion auf ein Aufprallereignis des Fahrzeugs auszudehnen; wobei das Blasenelement eine erste eingeformte Sperrrippe beinhaltet, die zwischen dem Schweißflansch und dem gefalteten Bereich in Richtung der Verkleidungsblende hervor ragt; wobei die Verkleidungsblende eine zweite eingeformte Sperrrippe beinhaltet, die innerhalb des Schweißabschnitts in Richtung des Blasenelements hervor ragt; und wobei die erste und zweite Sperrrippe mechanisch ineinander greifen, um Abtrennung des Blasenelements von der Verkleidungsblende beim Ausdehnen entgegen zu wirken, und um die Warmschweißung gegen das Füllgas abzuschirmen.
Aktivpolster nach Anspruch 1, wobei sich die erste und zweite Sperrrippe peripher entlang eines Teils der Warmschweißung, sonst höchster Belastung beim Ausdehnen ausgesetzt, erstrecken.
Aktivpolster nach Anspruch 1, wobei die erste und zweite Sperrrippe jeweils eine verlängerte Wand umfassen, die eine abgeschrägte Endoberfläche und eine dazwischenliegende verriegelnde Oberfläche aufweisen, wobei die abgeschrägten Endoberflächen in Eingriff stehen, um die Sperrrippen während der Bildung der Warmschweißung auszulenken, um Einrasten der verriegelnden Oberflächen zu erlauben.
Aktivpolster, das Folgendes umfasst: eine Verkleidungsblende, einen peripheren Schweißabschnitt und eine erste Sperrrippe aufweisend; und ein Blasenelement, am Fahrzeug befestigbar und einen mit dem Schweißabschnitt verschweißten peripheren Flansch, eine Falte und eine zweite Sperrrippe zwischen Falte und dem Flansch beinhaltend; wobei die Sperrrippen mechanisch ineinandergreifen, um Abtrennung von Blasenelement und Verkleidungsblende beim Ausdehnen entgegen zu wirken, und die Schweißung vom Füllgas abzuschirmen.
Aktivpolster nach Anspruch 4, wobei die erste und zweite Sperrrippe jeweils eine verlängerte Wand umfassen, die eine abgeschrägte Endoberfläche und eine dazwischenliegende verriegelnde Oberfläche aufweisen, wobei die abgeschrägten Endoberflächen in Eingriff stehen, um die Sperrrippen während der Bildung der Schweißung auszulenken, um Einrasten der verriegelnden Oberflächen zu erlauben.