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Die Erfindung betrifft eine Anlage mit Trommeltrockner aus anorganischen Material zur chargenweisen Trocknung von organischen Gütern, insbesondere von Gärresten, Hackschnitzeln, Sägespänen, Erntegut, wie beispielsweise Getreide, Mais, Maissilage als auch Trester/Treber, Rübenschnitzel, Torfstreu u. ä..
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Für den vorgenannten Zweck werden vorrangig Bandtrockenanlagen eingesetzt, die in ihren wichtigen Funktionsbaugruppen aus hochwertigen Edelstahl bestehen. Für die Bandanlage selbst finden vielfach korrosionsbeständige Kunststoffbänder oder perforierte Edelstahlplatten (Schüttelrost), oder verzinkte oder pulverbeschichtete Metallplatten Verwendung.
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Ein Trockner dieser Gattung mit einer Bandanlage wird unter www.dorset.NU angeboten.
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Anlagen dieser Art sind sehr bau- und wartungsaufwendig. Das betrifft insbesondere den Antrieb der Fördersysteme. Auch benötigen diese Anlagen eine relativ große Stellfläche.
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Aus der Praxis ist bekannt, dass trotz des Einsatzes korrosionsbeständiger oder beschichteter Stähle, diese Anlagen einem starken Verschleiß unterliegen. Zu beobachten ist, dass durch die abrasive und aggressive Belastung des zu trocknenden Materials, insbesondere unter dem Einfluss von Ammoniak, Gärsäure und Schwefel ein relativ schneller Verschleiß der Bauteile eintritt.
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Für die Trocknung organischer Materialien der genannten Art werden daher auch Trommeltrockner mit kontinuierlichem Trockengutdurchlauf eingesetzt. Die Trommel besteht in der Regel aus korrosionsbeständigen Stahl oder sie sind mit korrosionsbeständigen Material, wie Gummi oder Kunststoff ausgekleidet.
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Mit
DE 27 17 583 B2 wird ein horizontal gelagerter Trommeltrockner vorgeschlagen, bei dem die Innenseite der Trommel u. a. mit Flügel, Schnecken oder Rippen ausgestattet ist. Der Innenraum wird hierbei durch einzelne Stauringe in mehrere Bereiche unterteilt. Wendelförmig angeordnete Gleitbahnen zwischen den Stauringen bestimmen die Betthöhe des Trockengutes und dienen dem Feststofftransport über die einzelnen Stauringe zum Beschickungsende der Trommel. Der Trockenprozess kann in einer Gleich- als auch Gegenstromtrocknung erfolgen. Einzelheiten zur Verschleiß- und Korrosionsfestigkeit werden nicht ausgeführt.
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Eine gattungsgemäße Drehtrommel zum Trocknen rieselfähigen Gutes wird beispielsweise mit
DE 10 2007 031 081 A1 vorgeschlagen. Sie besteht aus einer Vielzahl einzelner vorgefertigter Mantelsegmente. Jedes dieser Mantelsegmente umfasst ein ebenes oder gekrümmt vorgefertigtes Mantelblech mit mehreren Versteifungsrippen. Am Bestimmungsort werden diese zu einer runden oder vieleckigen, zumindest fünf- bis achteckigen Drehtrommel zusammengeschraubt. Trotz der Transport- und Montagevorteile ist diese Bauweise sehr aufwendig. Maßnahmen zum Verschleiß- und Korrosionsschutz der Mantelbleche werden nicht angeführt. Es ist anzunehmen, dass dieses nach den bisher bekannten Methoden erfolgt.
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Die Trocknung des Trockengutes erfolgt in der Regel nach dem Gegenstromprinzip, d. h. das Trockengut wird entgegen der Förderrichtung in der Trommel mit einem Warmluftstrom beaufschlagt. Die benötigte Wärmeenergie wird entweder direkt mit einem Gas- oder Ölbrenner erzeugt oder bei Biogasanlagen aus der Prozessenergie der vorgeschalteten Fermenter abgegriffen.
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Die extrem abrasiven und aggressiven Einflüsse des Trockengutes und die daraus bedingte Verschleißrate erfordert bisher den Einsatz hochveredelter Materialien, was die Bau- und Betriebskosten erheblich belastet. Auch eine Beschichtung der Trommel mit einem Gummi- oder Kunststoffbelag oder eine Pulverbeschichtung löst das Verschleißproblem nur zeitlich begrenzt, da die mechanische und aggressive chem. Belastung im Betrieb dieses Material nicht verschont.
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Auf diese Problematik wird bereits in O. KRISCHER, K. KRÖLL ”Trocknungstechnik” Bd. 2, K. KRÖLL ”Trockner und Trocknungsverfahren” Springer-Verlag Berlin u. a., 1959, S. 116 und 123 hingewiesen. Bei Holztrocknern z. B., die starker Korrosion ausgesetzt sind, sollen daher alle Metallteile die im Inneren liegen mit einem korrosionshemmenden Schutzanstrich oder aus Aluminium oder einer geeigneten Aluminumlegierung gefertigt werden.
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In K. KRÖLL, ”Trocknungstechnik” Bd, 3, W. KNAST ”Trocknen und Trockner in der Produktion” Springer-Verlag, Berlin u. a., 1989, S. 386, 387, 486 und 505 unter Punkt 8.5.1.2.1 werden weitere Einsatzwerkstoff zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit angeführt. Dazu gehören austenitische Standardedelstähle bzw. Edelstahlqualitäten nach deutscher Werkstoff-Nr. 1.4541, 1.4571, 1.4306 und 1.4404 sowie Nickellegierungen (z. B. Werkstoff-Nr. 2.4610). Eine umfassende Korrosionsbeständigkeit bieten insbesondere Stahlemailqualitäten. Weiterhin werden Ergänzungswerkstoffe mit geringfügig eingeschränkter Beständigkeit, wie Borosilikatglas, Poytetrafluorethylen (PTFE) sowie thermoplastisch verarbeitete fluorierte und chlorierte Polymerkunststoffe aufgeführt. Auch wird als eine (billige) Korrosionsschutzmaßnahme unter Punkt 9.2.1.5 eine mehrfache Beschichtung mit Kalkhydraten bei Autoklaven u. a. erwähnt.
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Aus
EP 0 967 300 B1 ist zu entnehmen, dass ein Verzinken, Korrosionsanstriche und die Beschichtung mit Epoxidharz zeitaufwendig, kostspielig und von begrenzter Widerstandsdauer ist. Zum Schutz metallischer Bauteile von Trocknungsanlagen wird vorgeschlagen, mit dem Trocknungsmedium dampfflüchtige Inhibitoren (aliphatische Amine) zuzuführen, die während des Trockenprozesses als Dampf- oder Heißluftbestandteil auf den metallischen Oberflächen durch Bindung schädlicher Ionen eine korrosionsbeständige Deckschicht bilden und so die Korrosion erheblich minimiert. Auch dieses Verfahren ist kostenaufwendig und muss während der gesamten Betriebsdauer aufrecht erhalten werden.
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Insgesamt ist festzustellen, dass alle vorgenannten Möglichkeiten zur Eindämmung einer Korrosion bei Trommeltrocknern mit den damit verbundenen Verschleißproblemen bisher nur durch kostenaufwendige und zusätzliche materielle als auch technologische Aufwendungen erreicht wird.
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Die Erfindung verfolgt das Ziel, eine Anlage mit einem horizontal gelagerten Trommeltrockner zur chargenweisen Trocknung von organischen Gütern, insbesondere von Gärresten, Hackschnitzeln, Sägespänen, Erntegut, wie Getreide, Mais, Maissilage als auch Trester/Treber, Rübenschnitzel, Torfstreu u. ä unter Verwendung eines anorganischen, korrosionsbeständigen, verschleißarmen, kostengünstigen und langlebigen Material zu entwickeln, das relativ geringe Wartungsaufwendungen erfordert.
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Die Anlage, insbesondere der Trommeltrockner soll konstruktiv robust sein und gegenüber mechanischen und aggressiven chem. Belastungen eine hohe Korrosions- und Verschleißfestigkeit aufweisen.
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Der Trommeltrockner soll mit warmer Frischluft bis zu 120°C im Gegenstrom zur Transportrichtung des Trockengutes im Innenraum der Trockentrommel beaufschlagbar sein.
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Der Antrieb für Trommeltrockner soll über den Außenumfang der Trommel erfolgen, einen Drehrichtungswechsel zulassen und mögliche Rundlauftoleranzen sicher kompensieren.
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Ausgehend von der vorstehenden Aufgabenstellung werden die dazu vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Merkmale im Anspruch 1 und den zugeordneten Unteransprüchen aufgeführt.
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Danach besteht der Trommeltrockner (nachfolgend als Trommel bezeichnet) einschließlich der Lagerstühle für die Rollenlager und der Luftleiteinrichtung aus armierten Mineralgusselementen, die entsprechend ihrer Funktion miteinander klebverschweißt sind. Beim Klebschweißen (bekannt auch als Kaltschweißen) erfolgt durch den Klebstoff ein molekulares Anlösen der zu verbindenden Teile, so dass unter begrenztem Druck mit dem Aushärten des Klebers eine molekulare dauerhafte stoffschlüssige Verbindung eintritt. Als Klebstoff findet ein Einkomponentenkleber auf Polyuretanbasis Verwendung.
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Mineralguss, bekannt auch als Polymerbeton, besteht maßgeblich aus ca. 94 Vol.% Quarzsand und ca. 6% Acrylharz als Bindemittel. Gegenüber aggressiven chemischen Einwirkungen, z. B. durch Säuren, Laugen, wie Ammoniak, Schwefelsäure und dgl., als auch gegen abrasive mechanische Einflüsse zeichnet sich dieser Werkstoff durch eine hohe Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aus.
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Die Trommel setzt sich aus einzelnen, dem Trommelradius passgenau vorgefertigten Plattensegmenten zusammen, die durch Klebschweißen miteinander verbunden sind.
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Alternativ kann die Trommel auch in einem Stück gegossen sein, was jedoch das Eingießen einer Armierung fertigungstechnisch erheblich verkompliziert und für Kleinserien nicht effizient wäre
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Auf der Innenseite der Trommel sind zur Unterstützung der Umwälzbewegung des Trockengutes zentripetal und wendelartig ausgerichtete Leitrippen aus armierten Mineralguss eingeklebt.
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Die Lagerung der Trommel erfolgt in Abhängigkeit ihrer Baulänge über zwei oder mehrere Rollengänge. Für die Laufrollen sind auf dem Außenmantel der Trommel armierte Laufringbandagen aus Mineralguss mit einer glatten äußeren Lauffläche aufgeklebt (klebverschweißt). Fertigungstechnisch bestehen die Laufringbandagen aus einzelnen Segmentabschnitten, die miteinander klebverschweißt sind.
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Weiterhin sind in Abhängigkeit der Trommelbelastung im Betriebszustand, insbesondere zur Aufnahme von Spannungen zwischen den Laufringbandagen ein oder mehrere Spannringe angeordnet. Diese bestehen vorzugsweise aus fest mit der Trommel verbundenen epoxydharzverklebten Glasfaserrovingsträngen (GFK-Ringe) oder aus Metallspannbändern oder Spannseilen mit entsprechenden Spannschlössern.
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Zum Ausgleich möglicher Bautoleranzen der Trommel und dadurch bedingten Rundlauftoleranzen oder auftretenden Unwuchten sind die in Mineralguss ausgeführten Lagerstühle für die Laufrollen einseitig schwenkbar gelagert. Als Widerlager ist ein federelastisches Stützlager vorgesehen, das diametral zum Schwenklager am Lagerstuhl angeordnet ist.
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Die Schwenklagerung kann als schmierstoffarmes Gleit- oder Wälzlager ausgeführt sein. Für ein robustes wartungsarmes und federelastisches Stützlager eignen sich Schrauben-, Teller- oder Bandspiralfedern als auch gummielastische Elemente.
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Der Antrieb der Trommel erfolgt vorzugsweise mit einem in der Drehrichtung umsteuerbaren Getriebemotor durch Reibschluss über eine oder mehrere Laufrollen. Alternativ kann auch für jede Drehrichtung ein Getriebemotor zum Einsatz kommen.
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Erfolgt der Antrieb mehrerer Laufrollen über eine gemeinsame Welle, so ist in dem Wellenabschnitt zwischen den Lagerstühlen und gegenüber dem Getriebemotor eine drehstarre nichtschaltbare Kupplung angeordnet. Damit ist bei Abweichungen im Rundlauf der Trommel eine störungsfreie Lagerung der Trommel gewährleistet.
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Alternativ zum Laufrollenantrieb kann auch der Antrieb der Trommel über einen die Trommel umschließenden Riemen- oder einen Zahnradantrieb erfolgen.
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Für den Eintrag des Trockengutes und die Ableitung der nassen Abluft ist die Trommel auf der Rückseite mit einem klebverschweißten oder angeschraubten Deckel aus Mineralguss, der mittig eine Öffnung aufweist, abgedeckt. Durch die Öffnung reicht ein Führungszylinder, der an der Innenseite der Rückwand einer Abluftsammelkammer angeordnet ist. Im Führungszylinder sind zur Abführung der nassen Abluft aus der Trommel in die Abluftsammelkammer Öffnungen (Bohrungen oder Schlitze) vorgesehen. Beide Bauteile bestehen ebenfalls aus armierten Mineralgusselementen, die miteinander klebverschweißt sind.
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Der Innenraum der Trommel wird gegenüber dem Führungszylinder durch eine am Deckel fixierte Ringdichtung abgedichtet.
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Die Beschickung der Trommel erfolgt per Förderschnecke, die axial durch den Führungszylinder bis in den Innenraum der Trommel reicht. Eine Rückschlagklappe an der Austrittsöffnung der Förderschecke oder ein Sperrschieber verhindert ein Entweichen der Frischluft während dem Trockenbetrieb.
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Auf der Auswurfseite wird die Trommel durch eine Ringblende abgedeckt. Vor der Trommel ist zur Beladung der Frischluft mit Wärmeenergie ein zustellbarer Wärmeaustauscher stationiert. Der Wärmeaustauscher kann über einen Schwenkarm, einer Gleis- oder Kranbahn zugestellt werden. Zum Formenschluss mit der Ringblende befindet sich am Wärmeaustauscher ein Verschlussflansch mit einem vorstehenden Ringrezess. Dieser Ringrezess korrespondiert zur Abdichtung der Trommel mit der Öffnung in der Ringblende, die mit einer Ringdichtung ausgestattet ist. Zusätzlich befindet sich zwischen dem Ringrezess und und dem Rand des Flansches ein Rundring, der mit der Ringblende während der Beschickung der Trommel und der Trockenphase in Wirkkontakt steht. Damit wird eine weitestgehende Abdichtung der Trommel erreicht. Beim Beschicken der Trommel und während des Trockenprozess wird in der Trommel ein Unterdruck aufgebaut, der den Austritt schädlicher Gase unterbindet und gleichmäßigen Frischluftstrom über das Trockengut gewährleistet. Für die Erzeugung eines Unterdruckes und den sicheren Abzug der belasteten nassen Abluft kommt eine Gebläseeinheit zum Einsatz, die im Abluftkanal positioniert ist.
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Die für den Trockenprozess erforderliche Wärmeenergie wird entweder separat mittels Öl- oder Gasbrenner erzeugt oder bei Biogasanlagen aus der Prozessenergie ausgekoppelt oder aus der Kühlwärme des BHKW abgegriffen. Im Wärmeaustauscher wird mit dieser Energie die Frischluft auf die vorgegebene Trockentemperatur aufgeheizt und mit der im Abluftkanal stationierten Gebläseeinheit in den Innenraum der Trommel angesaugt und danach als Nassabluft in den Abluftkanal zum Reinigungsfilter gefördert.
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Während der Beschickung und der Trocknung wird die Trommel mit wechselnder Drehrichtung bewegt. Das eingesetzte Trockengut wird dabei von den in der Trommel wendelartig angeordneten Leitrippen ständig umgewälzt und somit eine intensiv Trocknung erreicht.
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Die Trockentemperatur liegt je nach Trockengut und Restfeuchte zwischen 60 bis 120°C, vorzugsweise bei 90°C. Höhere Temperaturen sind zu vermeiden, da sie zum Erweichen des Materials und damit zur Verformung der Trommel führen können.
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Ergänzend ist anzumerken, dass alle Baugruppen aus Mineralguss passgenau vorgefertigt werden können. Damit ergibt sich der positive Effekt, dass bei ihrer Montage keine mechanische Bearbeitung erforderlich ist. Auch können Beschädigungen relativ einfach durch Klebschweißen behoben werden.
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Neben den technologischen Vorteilen in der Bauausführung ergibt sich ein grundsätzlicher Vorteil dadurch, dass mit dem Einsatz von Mineralguss als korrosionsfreier Werkstoff ein zusätzlicher Korrosionsschutz nicht mehr erforderlich ist. Damit ist sichergestellt, dass ein Trommeltrockner aus Mineralguss eine hohe Verschleiß- und Korrosionsfestigkeit aufweist, die eine lange Verfügbarkeit (Lebensdauer) gewährleistet.
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Nachfolgend soll die Erfindung an einem schematisch dargestellten Ausführungsbeispiel nochmals verdeutlicht werden. Es zeigt:
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1: den Grundaufbau einer Anlage mit Trommeltrockner im Teilschnitt,
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2: eine Lagerstuhl in der Seitenansicht
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Wie 1 dargestellt, besteht der Trommeltrockner zur chargenweisen Trocknung von organischen Gütern, insbesondere von Gärresten, Hackschnitzeln, Sägespänen, Erntegut, wie Getreide, Mais, Maissilage als auch Trester/Treber, Rübenschnitzel, Torfstreu u. a. aus einer Trommel 1, die auf Laufrollen 8 in beiden Richtungen drehbar gelagert ist. Die Trommel 1 setzt sich aus wenigstens zwei über ihre Gesamtlänge reichende armierte Plattensegmente, die miteinander klebverschweißt sind, zusammen. Die einzelnen Plattensegmente werden eben in einer Dicke von 20 bis 30 mm abgegossen und nach dem Aushärten durch nochmaliges Erwärmen in einer Form auf über 180°C erweicht und unter Einfluss ihrer Schwerkraft entsprechend dem Radius der Trommel 1 ausgeformt. Die Armierung wird vor dem Abguss der Plattensegmente in die betreffende Form eingesetzt und fixiert. Zur Verbindung der einzelnen Plattensegmente ist die Armierung im Bereich der Plattenstöße mit üblichen Schlaufen und Haken ausgestattet.
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Alternativ kann auch der Zylinder der Trommel mit oder ohne Laufringbandagen in einem Guss hergestellt werden, was jedoch fertigungstechnisch aufwendiger ist.
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Aus gewonnenen Erfahrungen beträgt der Durchmesser für die Trommel ca. 2 m und die Trommellänge ca. 4 m.
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Eine Trommel der vorgenannten Baugröße ist für eine Trockengutmenge von 2 bis 5 m3 geeignet.
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Die Lagerung der Trommel 1 erfolgt, wie dargestellt, über drei Laufrollenpaare. Für diese sind auf dem Aussenmantel der Trommel 1 Laufringbandagen 5 mit glatter Lauffläche aus Mineralguss angeordnet. Sie bestehen aus einzelnen Segmenten, die untereinander und mit der Trommel 1 klebverschweißt sind.
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Um Abweichungen vom Rundlauf der Trommel 1 auszugleichen werden die Lagerstühle 7 für die Laufrollen 8, die ebenfalls aus Mineralguss bestehen, asymmetrisch zur Laufrolle 8 in einem Schwenklager 20 abgestützt. 2 zeigt einen solchen Lagerstuhl 7. Zur Aufnahme der Schwenkbewegung wird diametral der Lagerstuhl 7 von einem Stützlager 21, hier mit Druckfeder, abgestützt.
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Der Antrieb der Trommel 1 erfolgt durch Reibschluss zwischen den Laufrollen 8 und den Laufringbandagen 5 auf der Trommel 1. Im Ausführungsbeispiel ist ein Getriebemotor 9 mit Drehrichtungsumkehr vorgesehen. Zum Ausgleich eventueller Achsverlagerungen zwischen den einzelnen Laufrollen 8 in Folge bestehender Toleranzen im Rundlauf der Trommel 1 oder auf Grund von Unwuchten sind in der Antriebswelle 19 zwischen den Lagerstühlen 7 und gegenüber dem Getriebemotor 9 drehstarre nichtschaltbare Kupplungen 23 vorgesehen.
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Das Mischen des Trockengutes in der Trommel 1 erfolgt durch wendelartig angeordnete Leitrippen 2. Je nach Drehrichtung der Trommel 1 wird das Trockengut in Richtung Auswurfseite oder entgegen verlagert. Gleichzeitig wird es entgegen der Drehrichtung kontinuierlich umgewälzt. Damit wird für die von der Gebläseeinheit 22 aus dem Wärmeaustauscher 10 angesaugte erwärmte Frischluft ein optimaler Kontakt zum Trockengut bewirkt und so eine zügige, intensive und energieeffiziente Trocknung erreicht.
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Die Leitrippen 2 bestehen aus einzelnen armierten Mineralgusssegmenten, die lotrecht zur Drehachse mit der Trommel 1 klebverschweißt sind. Die Anordnung der einzelnen Leitrippensegmente kann in der Trommel 1 in Flucht oder auch gestaffelt/versetzt erfolgen.
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Zur Aufnahme unterschiedlicher Spannungsbelastungen ist die Trommel 1 zwischen den Laufringbandagen 5 zusätzlich mit mehren Spannringen 6, vorzugsweise aus GFK umspannt. Auch diese sind mit der Trommel 1 klebverschweißt.
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Alternativ können statt dessen auch Metallspannbänder oder Seilverspannungen vorgesehen werden.
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Im Betriebszustand wird das Trockengut mit einer Ausgangsfeuchte von durchschnittlich 70% mit der Förderschnecke 13 in den Innraum der Trommel 1 befördert. Die Förderschnecke 13 ist mit ihrem Gehäuse 13.1 mit Flansch 13.2 an der Aussenwand der Abluftsammelkammer 16 luftdicht befestigt. Vor dem Beschicken der Trommel 1 wurde der Wärmeaustauscher 10 mit dem Verschlussflansch 11 gegen die Stirnseite der Trommel 1 herangefahren. Der Ringrezess 11.1 am Verschlussflansch 11 verschließt die Öffnung 4.1 in der Ringblende 4. Die in der Öffnung 4.1 eingesetzte Ringdichtung 18.1 dichtet zugleich in Zusammenwirken mit dem Ringrezess 11.1 den Innenraum der Trommel 1 sicher ab. Ein Rundring 12, der im Verschlussflansch 11 außerhalb des Ringrezesses 11.1 eingelegt ist, tritt mit der Stirnfläche der Ringblende 4 in Wirkkontakt und verstärkt die Abdichtung der Trommel 1. Damit wird wirksam ein unkontrollierter Austritt von Trockengut oder Flüssigkeit und insbesondere der Austritt gesundheitsschädlicher Abluft durch die Aufrechterhaltung eines Unterdruckes in der Trommel 1 verhindert. Auch ein Ansaugen kalter Falschluft während der Beschickung und dem Trockenprozess wird unterbunden.
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Eine analoge Abdichtung erfolgt zwischen dem Ringdeckel 3 und dem Führungszylinder 14 in der Deckelöffnung 3.1. Als Ringdichtung 18, 18.1 wird in beiden Fällen eine Gleitringdichtung als geeignet angesehen.
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Nach dem Beschicken der Trommel 1 wird diese mit wechselnder Drehrichtung langsam bewegt. Die Drehzahl zum gleichmäßigen Durchmischen des Trockengutes sollte 3–10 U/min betragen.
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Wie oben ausgeführt, wird das nasse Trockengut entsprechend der Drehrichtung in axialer Richtung der Trommel 1 hin und her und entgegen der Drehrichtung umgewälzt. Durch den von der Gebläseeinheit 22 in der Trommel 1 erzeugten Unterdruck wird die im Wärmeaustauscher erwärmte Frischluft mit einer Trockentemperatur von ca. 90°C durch das sich umwälzende Trockengut gesogen und die Feuchtigkeit dem Trockengut entzogen. Der Trockenprozess wird abgeschlossen, wenn eine Restfeuchte von wenigstens 15% erreicht ist. Danach wird das Trockengut, nach dem der Wärmeaustauscher 10 zurückgesetzt ist, über die Öffnung 4.1 in der Ringblende 4 ausgeworfen.
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Die nasse Abluft wird beim Trockenprozess von der Gebläseeinheit 22 über den Führungszylinder 14 mit Übertrittsbohrungen 15 in die Abluftsammelkammer 16 abgesaugt und von dort über den Abluftkanal 17 einen Reinigungsfilter (hier nicht dargestellt) zugeführt, um anschließend in die freie Atmosphäre abgegeben zu werden. In der Abluftsammelkammer 16 findet eine Beruhigung der Abluft statt. Mitgerissene Partikel setzen sich ab und können von Zeit zu Zeit aus der Abluftsammelkammer 16 über eine Reinigungsklappe (nicht dargestellt) entfernt werden.
