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Ausführungsformen betreffen hierin generell die Justierung von Riemenschleifen, die um Walzen bzw. Rollen herum in diversen Geräten, etwa in Druckern angeordnet sind, und insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein verbessertes Justierverfahren und eine Vorrichtung, in der mehrere Sensoren verwendet werden, um der Ungleichmäßigkeit der Form des Randes bzw. der Kante des Riemens Rechnung zu tragen.
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Viele Riemenschleifensysteme bzw. Schleifensysteme mit einem sich in Längsrichtung (Prozessrichtung) bewegenden Riemen bzw. Band besitzen ein Servo-Steuersystem mit einem Aktuator (beispielsweise einer Steuerwalze oder Lenkwalze) und besitzen ferner eine Rückkopplung von einem Riemenrandsensor, um die laterale (Querrichtungs-)Position des Riemens (des Randes) zu steuern. Die meisten Riemen besitzen Ränder, die nicht geradlinig sind, d. h. diese besitzen eine lateral variierende Gestalt am Riemenrand (Profil) als Funktion des Ortes entlang der Längsrichtung des Riemens. Dieses Riemenrandprofil besitzt eine Grundperiodizität entsprechend der Länge der Riemenschleife bzw. Bandschleife. Das Riemenrandprofil bewirkt, dass ein Punkt auf dem Riemen sich nicht in gerader Linie (Nachführfehler). In der Bildbearbeitung, in der Druckerzeugung oder in Bildbearbeitungsanwendungen führt dies zu Positionierfehlern von Bildern, die an unterschiedlichen Prozessrichtungspositionen entlang des Riemens erzeugt werden.
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In einigen Lösungen werden Verfahren vorgeschlagen, um geradlinige Riemenränder zu erzeugen, aber dies erfordert einen speziellen Aufbau. Eine andere Lösung besteht darin, eine einmalige Einstellungsprozedur durchzuführen, um das Randprofil zu kalibrieren. Der Riemen wird für einige Umläufe mit einer kleinen Nachführservoverstärkung betrieben. Wenn keine Störungen auftreten, führt die kleinere Servoverstärkung dazu, dass der Riemen besser nachgeführt wird. Das resultierende Riemenrandprofil ist eine Annäherung an das wahre Randprofil lediglich in dem Maße, in welchem der Riemen bei Auftreten von Störungen während der Kalibrierung nachgeführt wurde.
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In einer Ausführungsform eines hierin offenbarten Verfahrens wird ein erster lateraler Messwert des Randes einer Riemenschleife, die von Walzen innerhalb der Vorrichtung geführt wird, unter Anwendung eines ersten Sensors ermittelt bzw. detektiert, um eine Größe einer Fehljustierung des Randes der Riemenschleife im Bereich zu einer bekannten Justierposition zu ermitteln. Der erste Sensor ist an einer ersten Position innerhalb der Vorrichtung angeordnet.
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Das Verfahren detektiert bzw. ermittelt einen zweiten lateralen Messwert des Randes der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung relativ zu der bekannten Justierposition unter Anwendung eines zweiten Sensors. Der zweite Sensor ist an einer zweiten Position innerhalb der Vorrichtung angeordnet, die sich von der ersten Position unterscheidet. In dem Verfahren wird ein Prozessor angewendet, um eine nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife auf der Grundlage des zweiten lateralen Messwertes des Randes der Riemenschleife, der von dem zweiten Sensor erfasst wird, zu bestimmen.
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Das Verfahren korrigiert die Größe der Fehljustierung, die von dem ersten Sensor ermittelt wird, auf der Grundlage der nicht linearen Form des Randes der Riemenschleife, um einen korrigierten Fehljustierungswert zu erzeugen, wobei dies mittels des Prozessors bewerkstelligt wird. Ferner stellt das Verfahren die aktuelle laterale Position der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung relativ zu der bekannten Justierposition auf der Grundlage des korrigierten Fehljustierwertes unter Anwendung eines Riemenführungsaktuators (beispielsweise eine Steuerwalze etc.) ein, der funktionsmäßig mit dem Prozessor verbunden.
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Wenn die nicht lineare Form des Randes der Riemenschleife erfasst wird, erfasst das Verfahren laterale Messungen bzw. Messwerte von vielen Positionen entlang des Randes der Riemenschleife unter Anwendung des zweiten Sensors, wenn sich der Rand des Riemens an dem zweiten Sensor vorbeibewegt. Das Verfahren ermittelt dann die lateralen Messwerte unter Anwendung des Prozessors, um einen gemittelten lateralen Messwert zu erzeugen.
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Auf diese Weise kann das Verfahren Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und positionsspezifischen bzw. positionsabhängigen lateralen Messwerten für jede der Positionen bestimmen, wobei der Prozessor verwendet wird. Das Verfahren speichert dann das Muster der Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und den positionsspezifischen lateralen Messwerten als die nicht lineare Form des Randes der Riemenschleife, wobei ein computerlesbares Speichermedium verwendet wird, das mit dem Prozessor verbunden ist.
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Bei der Korrektur der Größe der Fehljustierung subtrahiert das Verfahren jeden der positionsabhängigen lateralen Messwerte von der Größe der Fehljustierung für jede entsprechende Position entlang des Randes der Riemenschleife, wenn die entsprechende Position an dem ersten Sensor vorbeiläuft, wobei der Prozessor verwendet wird. Das Verfahren aktualisiert die nicht-lineare Form kontinuierlich unter Anwendung des Prozessors, wenn sich der Rand der Riemenschleife an dem zweiten Sensor vorbei bewegt. Dieser Vorgang des Einstellens der aktuellen lateralen Position der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung kann mit variabler Riemengeschwindigkeit oder konstanter Riemengeschwindigkeit ausgeführt werden.
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Eine Ausführungsform einer Vorrichtung der vorliegenden Erfindung umfasst mindestens eine Gruppe aus Walzen bzw. Rollen und eine Riemenschleife, die mit den Walzen in Kontakt ist und von diesen geführt ist. Ein erster Sensor ist an einer ersten Position benachbart zu der Riemenschleife angeordnet. Der erste Sensor detektiert einen ersten lateralen Messwert des Randes der Riemenschleife, um die Größe einer Fehljustierung eines Randes der Riemenschleife im Vergleich zu einer bekannten Justierposition zu ermitteln. Ein zweiter Sensor ist an einer zweiten Position benachbart zu der Riemenschleife angeordnet, die nicht der ersten Position entspricht. Der zweite Sensor detektiert einen zweiten lateralen Messwert des Randes der Riemenschleife relativ zu der bekannten Justierposition.
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Ein Prozessor ist funktionsmäßig mit dem ersten Sensor und dem zweiten Sensor verbunden. Der Prozessor bestimmt eine nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife auf der Grundlage des zweiten lateralen Messwertes des Randes der Riemenschleife, der von dem zweiten Sensor erfasst wird. Der Prozessor korrigiert ferner die Größe der Fehljustierung, die von dem ersten Sensor ermittelt wird, auf der Grundlage der nicht-linearen Form des Randes der Riemenschleife, um einen korrigierten Fehljustierungswert zu erzeugen.
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Eine der Walzen ist ein Riemenführungsaktuator, ist funktionsmäßig mit dem Prozessor verbunden und ist mit der Riemenschleife in Kontakt, wobei der Riemenführunsaktuator eine aktuelle laterale Position der Riemenschleife relativ zu der bekannten Justierposition auf der Grundlage des korrigierten Fehljustierungswertes einstellt.
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Bei der Erfassung der nicht-linearen Form des Randes der Riemenschleife erfasst der Prozessor laterale Messwerte für viele Positionen entlang des Randes der Riemenschleife (unter Anwendung des zweiten Sensors), wenn der Rand des Riemens sich an dem zweiten Sensor vorbeibewegt. Der Prozessor mittelt dann die lateralen Messwerte, um einen gemittelten lateralen Messwert zu erzeugen. Anschließend bestimmt der Prozessor die Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und den positionsabhängigen lateralen Messwerten für jede der Positionen und speichert das Muster der Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und den positionsabhängigen lateralen Messwerten als die nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife (unter Anwendung eines computerlesbaren Speichermediums, das mit dem Prozessor verbunden ist).
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Bei der Korrektur der Größe der Fehljustierung subtrahiert der Prozessor jeden der positionsabhängigen lateralen Messwerte von der Größe der Fehljustierung für jede entsprechende Position entlang des Randes der Riemenschleife, wenn sich jede entsprechende Position an dem ersten Sensor vorbeibewegt. Der Prozessor aktualisiert kontinuierlich die nicht-lineare Form, wenn sich der Rand der Riemenschleife an dem zweiten Sensor vorbeibewegt. Ferner ist die Riemenschleife eine Riemenschleife mit variabler Riemengeschwindigkeit oder mit konstanter Riemengeschwindigkeit.
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Diese und weitere Merkmale sind aus der folgenden detaillierten Beschreibung zu entnehmen. Ferner sind weitere Ausführungsformen in den Patentansprüchen angegeben.
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Es werden diverse anschauliche Ausführungsformen des Systems und der Verfahren nachfolgend detaillierter mit Bezug zu den angefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
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1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß Ausführungsformen ist;
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2 eine Graphik ist, die die Wirkungen der anschaulichen Ausführungsformen zeigt;
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3 ist ein Flussdiagramm gemäß anschaulichen Ausführungsformen ist; und
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4 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung gemäß den hierin offenbarten Ausführungsformen ist.
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Wie zuvor erläutert ist, bewirkt das Riemenrandprofil, dass ein Punkt auf dem Riemen sich nicht in einer geraden Linie (Nachführfühler) bewegt. Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen eine Vorrichtung und ein Verfahren in einem Riemenüberwachungs-Servo-Steuerungssystem bzw. Riemennachführ-Servo-Steuersystem bereit, wobei Randsensoren in einer ersten und einer zweiten Position des Riemens verwendet werden.
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Genauer gesagt, wie in 1 gezeigt ist, wird ein Riemen bzw. ein Band über eine oder mehrere Halte- bzw. Führungswalzen (die hierin auch gelegentlich als Walzen oder Rollen bezeichnet werden) 116 und einen Riemenführungsaktuator, etwa eine Steuerwalze 122, mittels einer Antriebswalze 120 geführt. Wie der Fachmann weiß, wird der Riemen 102 verwendet, um Gegenstände, etwa Substrate von Medien zu transportieren. Die Gegenstände, die unter Anwendung des Riemens 102 transportiert werden, können in Richtung auf Geräte zubewegt (oder von diesen bewegt) werden, etwa in Form von Abbildungsstationen (die beispielsweise C-, M-, Y-, K-Bildaufteilungen eines Farbbildes in elektrostatischen Geräten, Tintenstrahleinrichtungen oder anderen Abbildungsgeräten erzeugen können).
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Die vorliegenden Ausführungsformen umfassen einen ersten Riemenrandsensor 112, der an einem Gestell der Vorrichtung 100 angebracht ist. Der erste Riemenrandsensor 112 misst eine Riemenrandposition an einer ersten Position in Längsrichtung entlang des Riemens 10, wobei diese eine Summe von Beiträgen der folgenden Faktoren ist: Riemennachführfehler (die Abweichung von einer geraden Linie eines Punktes auf dem Riemen 10); durch den Aktuator hervorgerufene Riemenrandverschiebung (ein Beispiel ist etwa eine Änderung des Winkels einer Steuerwalze, wodurch eine Riemenrandverschiebung hervorgerufen wird); und das Riemenrandprofil (die Nichtgeradlinigkeit des Riemenrands). Ein Nachführsteuersystem, das eine einzelne Messung am Riemenrand verwendet, erzeugt einen Riemennachführfehler (Abweichung eines Punktes auf dem Riemen 10 von einer geraden Linie) auf Grund des Vorhandenseins des Riemenrandprofils. In einem Bilderzeugungssystem bewirkt dies laterale Positionsfehler auf dem Riemen (Ausrichtungsfehler), die zu Bildfehlern führen. Es ist daher wünschenswert, die Wirkung derartiger Riemenrandprofilabweichungen zu reduzieren oder zu eliminieren.
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Dazu werden in den vorliegenden Ausführungsformen zwei Randsensoren 112 und 126 verwendet, um die Riemenrandposition an zwei Stellen zu messen. Der Abstand zwischen den beiden Sensoren 112 und 126 entlang der Riemenschleife ist bekannt. Der zweite Sensor 126 wird verwendet, um ein angenähertes Riemenrandprofil zu messen. Dieser zweite Sensor 126 ist an einer Stelle montiert, die durch den Aktuator hervorgerufene Riemenrandverschiebungen minimiert, wie dies zuvor erläutert ist (beispielsweise an einer Position relativ weit weg von der Steuerwalze 122). Dies verbessert die Genauigkeit der Riemenrandprofilmessung. Der erste Sensor 112 wird verwendet, um eine Riemenrandmessung als Rückkopplungssignal für das Nachführsteuersystem bzw. Überwachungssteuerungssystem 106 zu erhalten.
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Der zweite Randsensor 126 misst den Wert des Riemenrandprofils an einer zweiten Position in Längsrichtung entlang des Riemens 10. Dieser Wert des Randprofils wird von dem ersten Messwert subtrahiert, wenn diese Position auf dem Riemen 10 an der ersten Stelle eintrifft, wobei dies durch eine Recheneinheit für korrigierte Messwerte 102 stattfindet. Dies ergibt einen korrigierten ersten Randmesswert bzw. eine Messung, die als das Rückkopplungssignal in der Servo-Steuerung 106 verwendet wird. Dieses Verfahren konvergiert, d. h. in wenigen Umläufen des Riemens 10 wird die Wirkung des Riemenrandprofils wesentlich verringert und die Korrektur verbessert sich kontinuierlich mit jedem neuen Umlauf. Es wird damit eine ausgezeichnete Riemennachführung durch die vorliegenden Ausführungsformen zusammen mit einer Verbesserung der Justierung erreicht.
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Die Riemenschleife 10 kann aus Photorezeptormaterial, einem Zwischenmaterial, Kunststoff oder anderen Materialien aufgebaut sein. Die Riemenschleife 10 transportiert beispielsweise ein Blatt Papier oder ein Substratmaterial. Das Blatt bzw. die Schicht ist in unmittelbaren Kontakt mit Material der Riemenschleife 10 mittels eines Vakuums 114, mittels elektrostatischer Kräfte, mittels Greifbalken oder anderer Verfahren. Die Geschwindigkeit des Transportmediums wird beispielsweise unter Verwendung eines Drehkodierers 128 gemessen, der an einer Walze angebracht wird, oder die Geschwindigkeit wird mittels einer Laser-Doppler-Oberflächenmessung ermittelt.
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Das Antriebssystem des Transportmediums 120 kann beispielsweise einen Gleichstrommotor, einen Wechselstrommotor, einen Schrittmotor, einen hydrostatischen Antrieb oder einen anderen Aktuator sowie auch optional ein Getriebe, Riemen oder andere Kräfteübertragungselemente aufweisen. Das Antriebssystem 120 kann auch einen Leistungsverstärker beinhalten, der die Betätigungsleistung für den Aktuator durch Verstärkung (und manchmal durch Umwandlung) des Kleinleistungssteuersignals bereitstellt. Das Antriebssystem 120 kann eine konventionelle Servo-Steuerung aufweisen, die die Geschwindigkeit des Transportmediums mittels der Ausgabe eines Steuersignals an den Leistungsverstärker steuert, um damit den Motor anzusteuern.
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Die Riemenrandsensoren 112 und 126, die zuvor genannt sind, können eine beliebige Art an Sensor aufweisen, und können beispielsweise optische Sensoren sein; es können auch andere Sensoren verwendet werden, die einen physikalischen Effekt ausnutzen, um eine Randposition zu ermitteln.
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Der erste Sensor 112 ist damit an einer ersten Position benachbart zu der Riemenschleife 10 angeordnet. Der erste Sensor 112 erfasst einen ersten lateralen Messwert des Randes der Riemenschleife 10, um die Größe einer Fehljustierung des Randes der Riemenschleife 10 in Relation zu einer bekannten Justierposition zu ermitteln. Der zweite Sensor 126 ist an einer zweiten Position benachbart zu der Riemenschleife 10, die sich von der ersten Position unterscheidet, angeordnet. Der zweite Sensor 126 erfasst einen zweiten lateralen Messwert des Randes der Riemenschleife 10 relativ zu der bekannten Justierposition.
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Ein Prozessor 102 ist funktionsmäßig mit dem ersten Sensor 112 und dem zweiten Sensor 126 verbunden. Der Prozessor 102 bestimmt die nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife 10 auf der Grundlage des zweiten lateralen Messwertes des Randes der Riemenschleife 10, der von dem zweiten Sensor 126 erfasst wird.
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Bei der Erfassung der nicht-linearen Form des Randes der Riemenschleife 10 erfasst ein zweiter Prozessor 104 laterale Messwerte vieler Positionen entlang des Randes der Riemenschleife 10 (unter Anwendung des zweiten Sensors 126), wenn sich der Rand des Riemens 10 an der Position des zweiten Sensors 126 vorbeibewegt. Zu beachten ist, dass der erste und der zweite Prozessor zusammen als ein einzelner Prozessor eingerichtet sein können, wobei dies von der jeweiligen Ausführungsart abhängt.
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Der Prozessor 104 mittelt die lateralen Messwerte von dem zweiten Sensor 126, um einen gemittelten lateralen Messwert zu erzeugen. Anschließend bestimmt der Prozessor 104 die Unterschiede zwischen dem gemittelten lateralen Messwert und positionsspezifischen bzw. positionsabhängigen lateralen Messwerten für jede der Positionen und speichert das Muster der Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und den positionsabhängigen lateralen Messwerten als die nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife 10 (unter Anwendung eines computerlesbaren Speichermediums, das mit dem Prozessor 104 verbunden oder in diesen angeordnet ist).
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Der Prozessor 102 korrigiert die Größe der Fehljustierung, die von dem ersten Sensor 112 erfasst wurde, auf der Grundlage der nicht-linearen Form des Randes der Riemenschleife 10, um einen korrigierten Fehljustierungswert zu erzeugen. Bei der Korrektur der Größe der Fehljustierung subtrahiert der Prozessor 102 jeden der positionsabhängigen lateralen Messwerte von der Größe der Fehljustierung für jede entsprechende Position entlang des Randes der Riemenschleife 10, wenn sich die entsprechende Position an dem ersten Sensor 112 vorbeibewegt.
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Der Riemenführungsaktuator 112 ist funktionsmäßig mit dem Prozessor 102 verbunden und steht mit der Riemenschleife 10 in Kontakt. Der Riemenführungsaktuator stellt die aktuelle laterale Position der Riemenschleife 10 relativ zu der Randjustierposition auf der Grundlage des korrigierten Fehljustierungswertes ein. Der Prozessor 102 aktualisiert kontinuierlich die lineare Form, wenn sich der Rand der Riemenschleife 10 an dem zweiten Sensor 126 vorbeibewegt. Die Riemenschleife 10 kann eine Riemenschleife 10 mit variabler Riemengeschwindigkeit oder konstanter Riemengeschwindigkeit sein, wie dies nachfolgend detaillierter erläutert ist.
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In einer Ausführungsform bewegt sich der Riemen 10 mit konstanter bekannter Geschwindigkeit V, wie dies beispielsweise bei einem Schrittmotorantrieb der Fall ist. Das Zeitintervall, das für einen Punkt auf dem Riemen 10 erforderlich ist, um sich von der Sensorposition 1 (122) zu der Sensorposition 2 (108) zu bewegen, beträgt T12 = D/V. In ähnlicher Weise beträgt die Zeit, die zum Durchlaufen eines vollständigen Umlaufs für den Riemen 10 erforderlich ist, TREV = L/V, wobei L die Länge der Riemenschleife 10 ist.
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Anschließend zeichnen ein Computer, ein Prozessor oder eine Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 und eine Recheneinheit für die korrigierte Randmessung 102 Messwerte Y2 (t) von dem zweiten Sensor 126 auf. Die Messwerte werden über ein Intervall (t – T12, t) gespeichert, wobei t die aktuelle Zeit ist. In Systemen mit abgetasteten Datenwerten mit einer Abtastrate TS werden die Werte Y2 beispielsweise in einem Ringpuffer der Größe T12/TS (aufgerundet zu der nächsten Ganzzahl) gespeichert oder diese werden in einem anderen geeigneten computerlesbaren Speichermedium oder in Speicherbauelementen, das bzw. die in der Recheneinheit 102 oder der Recheneinheit 104 angeordnet ist bzw. sind, gespeichert.
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Bei jedem Umlauf des Riemens 10 wird ein von der Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 ein Offset-Wert Y2off gespeichert. Wenn ein Sensor zur Erfassung einer Riemennahtstelle (Riemenlochsensor) verfügbar ist, gibt dieser bei jedem Riemenumlauf ein Signal aus. Dieses Signal kann als die Zeit verwendet werden, um einen Offset-Wert Y2off zu speichern. In dieser Ausführungsform wird der zuletzt gespeicherte Wert Y2off verwendet. Dieser Wert kann wie folgt ermittelt werden: in einer Variante wird für alle Trev Sekunden ein einzelner Wert von Y2(t), der als Y2off bezeichnet wird, durch die Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 gespeichert; in einer zweiten Alternative wird Y2off berechnet und als Mittelwert von Y2(t) über einen einzelnen Riemenumlauf durch die Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 gespeichert. Die Riemenrandposition Y1(t) wird dann mit dem Sensor 1 gemessen. Diese Ausführungsform berechnet dann eine korrigierte Riemenrandposition als Y1CORR = Y1(t) – Y2(t – T12) – Y2off, wobei die Recheneinheit für die korrigierte Randmessung 102 verwendet wird. Dies macht es möglicht, dass Y1CORR als das Rückkopplungssignal für die Führungssteuerung 106 verwendet wird.
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In einer weiteren Ausführungsform bewegt sich der Riemen 10 mit variierender Geschwindigkeit V(t), die beispielsweise durch einen Lagegeber gemessen wird. In dieser Ausführungsform berechnet die Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 die Längsposition des Riemens 10 X(10) als das Integral der Riemengeschwindigkeit V(t) über die Zeit, die Recheneinheit für die Riemenlängsposition 104 erhält die Messwerte Y2(t) des zweiten Sensors 126 und die zugehörige Position auf dem Riemen 10 X(10). Dies ergibt eine Riemenrandposition, die als eine Funktion der Riemenlängsposition, d. h. durch Y2(x) ausgedrückt werden kann. Die Messwerte werden über ein Intervall des Sensorabstands D gespeichert.
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In dieser Ausführungsform wird für jeden Umlauf des Riemens 10 ein Offset-Wert Y2off durch die Recheneinheit für die Riemenlängsposition 105 gespeichert. Diese Ausführungsform verwendet auch einen zuletzt gespeicherten Wert Y2off. Dieser Wert wird ermittelt, indem: bei jedem Umlauf ein einzelner Wert von Y2(x) als Y2off gespeichert wird; oder Y2off berechnet und als der Mittelwert von Y2(x) über einen einzelnen Umlauf des Riemens 10 gespeichert wird.
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Diese Ausführungsform misst dann die Randposition Y1(x) mit dem Sensor 112. Es wird eine korrigierte Riemenrandposition durch die Recheneinheit für die korrigierte Randmessung 102 als Y1CORR = Y1(x) – Y2(x – D) – Y2off berechnet. In dieser Ausführungsform wird Y1CORR als das Rückkopplungssignal für die Führungssteuerung 106 verwendet. Obwohl der Wert Y2(x – L) möglicherweise nicht genau verfügbar ist, kann ein nächstliegender Nachbar oder es können Interpolationsschemata angewendet werden, um einen geeigneten Wert zu verwenden.
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Die erste Ausführungsform (konstante Geschwindigkeit) kann als ein Spezialfall der zweiten Ausführungsform (variierende Geschwindigkeit) betrachtet werden. Durch die vorliegenden Ausführungsformen werden die Sensormesswerte über ein gewisses Intervall (zeitlich oder räumlich) gemittelt. Dies vergrößert das Signal-zu-Rauschen-Verhältnis und verringert die Größe des Pufferspeicherplatzes.
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2 zeigt das Führungsverhalten unter Anwendung einer Ausführungsform mit konstanter Geschwindigkeit. In 2 zeigt der erste Teil der Figur (Zeit kleiner 29 Sekunden) eine konventionelle Führungssteuerung. Das Signal aus dem Sensor 2 (126) ist als die oberste Linie dargestellt, und ist als Rand 2 in der Legende bezeichnet, und stellt eine Näherung des Riemenrandprofils dar. Die Rückkopplung von dem Sensor 1 (112) ist als die zweite Linie von oben gesehen dargestellt und ist als Rand 1 in der Legende bezeichnet. Die Signale aus dem Sensor 1 und dem Sensor 2 sind auf Grund der Randbewegung nicht identisch, die durch die Steuerwalze 112 hervorgerufen wird. Die dritte Linie von oben repräsentiert das verzögerte Signal des Randes 2, wobei die Verzögerung einem Betrag entspricht, der gleich der Zeitdauer der Bewegung des Riemens von dem zweiten Sensor 126 zu dem ersten Sensor 112 ist. Die unterste Linie in 2 ist proportional zum Winkel der Steuerwalze 112. In einer konventionellen Führungssteuerung variiert dieser Winkel beträchtlich und führt zu unerwünschten Führungsfehlern.
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Im zweiten Teil der 2 wurden die vorliegenden Ausführungsformen angewendet. In 2 unterscheidet sich das korrigierte Randsignal 1 nach 29 Sekunden deutlich von dem gleichen Signal in den ersten 29 Sekunden. Nachdem die Ausführungsformen angewendet sind (nach 29 Sekunden), werden die Schwankungen im Winkel der Steuer- bzw. Lenkwalze deutlich verringert, was zu einer verbesserten Führungseigenschaft und damit einer besseren Bildqualität (d. h. Ausrichtung) führt.
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Wie daher als Flussdiagramm in 3 gezeigt ist, stellen die vorliegenden Ausführungsformen Verfahren und Vorrichtungen bereit, die einen ersten lateralen Messwert des Randes einer Riemenschleife, die von Walzen einer Vorrichtung geführt wird, unter Anwendung eines ersten Sensors bereit, um einen Gesamtbetrag oder einen wesentlichen Betrag der Fehljustierung des Randes der Riemenschleife im Vergleich zu einer bekannten Justierposition zu ermitteln, wie dies in 300 gezeigt ist. Der erste Sensor ist an einer ersten Position innerhalb der Vorrichtung angeordnet.
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Das Verfahren erfasst ferner einen zweiten lateralen Messwert der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung im Vergleich zu der bekannten Justierposition unter Anwendung eines zweiten Sensors gemäß dem Schritt 302. Der zweite Sensor ist an einer zweiten Position innerhalb der Vorrichtung angeordnet, die sich von der ersten Position unterscheidet. Das Verfahren verwendet einen Prozessor, um eine nicht lineare Form des Randes der Riemenschleife auf der Grundlage des zweiten lateralen Messwertes des Randes der Riemenschleife, der von dem zweiten Sensor erfasst wird, zu bestimmen, wie dies im Punkt 304 angegeben ist.
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Wenn die nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife im Schritt 304 erfasst wird, misst das Verfahren laterale Messwerte an vielen Positionen entlang des Randes der Riemenschleife unter Anwendung des zweiten Sensors, wenn sich der Rand des Riemens an dem zweiten Sensor vorbeibewegt. Das Verfahren mittelt dann die lateralen Messwerte unter Anwendung des Prozessors, um einen gemittelten lateralen Messwert im Schritt 304 zu erzeugen. Dies ermöglicht, dass das Verfahren Unterschiede zwischen dem mittleren lateralen Messwert und den positionsabhängigen lateralen Messwerten für jede der Positionen bestimmt, wobei der Prozessor verwendet wird. Anschließend speichert das Verfahren das Muster der Unterschiede zwischen dem gemittelten lateralen Messwert und den positionsabhängigen lateralen Messwerten als die nicht-lineare Form des Randes der Riemenschleife unter Anwendung eines computerlesbaren Speichermediums, das mit dem Prozessor verbunden ist, wie dies im Schritt 304 gezeigt ist.
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Das Verfahren korrigiert dann den Gesamtbetrag der Fehljustierung, der durch den ersten Sensor ermittelt ist, auf der Grundlage der nicht-linearen Form des Randes der Riemenschleife, um einen korrigierten (Netto) Fehljustierungswert unter Anwendung des Prozessors gemäß dem Schritt 306 zu erzeugen. Bei der Korrektur des Betrages der Fehljustierung im Schritt 306 subtrahiert das Verfahren jeden der positionsabhängigen lateralen Messwerte von der Größe der Fehljustierung für jede entsprechende Position entlang des Randes der Riemenschleife, wenn sich die jeweils entsprechende Position an dem ersten Sensor vorbeibewegt, wobei dies unter Anwendung des Prozessors stattfindet.
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Des weiteren stellt das Verfahren die aktuelle laterale Position der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung relativ zu der bekannten Justierposition auf der Grundlage des korrigierten Fehljustierungswertes unter Anwendung eines Riemenführungsaktuators ein, der funktionsmäßig mit dem Prozessor verbunden ist, wie dies im Schritt 308 gezeigt ist. Das Verfahren aktualisiert die nicht-lineare Form kontinuierlich unter Anwendung des Prozessors, wenn sich der Rand der Riemenschleife an dem zweiten Sensor vorbeibewegt. Dieser Prozess des Einstellens der aktuellen lateralen Position der Riemenschleife innerhalb der Vorrichtung kann für variable Riemengeschwindigkeiten oder konstante Riemengeschwindigkeiten ausgeführt werden.
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Die Ausführungsformen stellen eine genaue Führungssteuerung auf Grund des verbesserten Verfahrens und des Systems bereit, die die Riemenrandform erlernen. Ferner aktualisieren das Verfahren und das System die Riemenrandform kontinuierlich. In den hierin gezeigten Ausführungsformen ist keine separate Kalibrierungsroutine erforderlich. Konventionelle Kalibrierungsroutinen, die als Teil einer anfänglichen Einstellungsprozedur ausgeführt werden, liefern lediglich ein ungefähres Riemenrandprofil. Mit den erfindungsgemäßen Systemen und Verfahren wird eine rasche Konvergenz innerhalb einiger weniger Riemenumläufe erreicht. Die erfindungsgemäßen Verfahren und Systeme benötigen keinen Riemenlochsensor, um ein Signal für jeden Umlauf des Riemens zu erzeugen, wodurch die Kosten für den Riemenlochsensor eingespart werden können und wodurch die Schwächung des Riemens vermieden wird, die häufig mit entsprechenden Löchern im Riemen verknüpft ist.
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In Bezug auf ein Multifunktionsdruckgerät einer Ausführungsform und insbesondere in 4 wird eine anschauliche elektrostatische Reproduktionseinrichtung, beispielsweise eine elektrostatische Farbreproduziereinrichtung mit Mehrfachdurchlauf 180 gezeigt. Es ist gut bekannt, dass der Farbkopierprozess typischerweise ein durch einen Computer erzeugtes Farbbild beinhaltet, das zu einem Bildprozessor 136 transportiert wird, oder alternativ ein Farbdokument 72, das auf der Oberfläche einer Licht durchlässigen Platte 73 angeordnet wird. Eine Abtasteinheit 134 mit einer Lichtquelle 74 bestrahlt das Farbdokument 72. Das von dem Dokument 72 reflektierte Licht wird von Spiegeln 75, 76 und 77 durch Linsen (nicht gezeigt) und ein dichroisches Prisma 78 zu drei ladungsgekoppelten linearen lichtempfindlichen Bauelementen (CCD) 79 reflektiert, in denen die Information ausgelesen wird. Jedes CCD 79 gibt ein digitales Bildsignal aus, dessen Pegel proportional zur Intensität des eintreffenden Lichts ist. Die digitalen Signale sind jeweils Pixel und geben die Dichte für blau, grün und rot an. Die Signale werden zu der IPU 136 geführt, wo sie in Farbseparationen und Rasterdatenanordnungen umgewandelt werden, die typischerweise Gelb, Zyan, Magenta und Schwarz repräsentieren. Die IPU 136 speichert die Rasterdaten im Hinblick auf eine weitere Bearbeitung durch ein elektronisches Subsystem (ESS).
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Das ESS ist vorzugsweise ein selbstständiger spezieller Minicomputer mit einer zentralen Recheneinheit (CPU), einem computerlesbaren Speichermedium (Speicher) und einer Anzeige oder einer graphischen Anwenderschnittstelle (GUI) 83. Das ESS ist das Steuersystem, das mit Hilfe von Sensoren 614 und Verbindungen 80B und einem Pixelzähler 80A den Bilddatenstrom zwischen der IPU 136 und einem Bildeingabegerät 124 ausliest, aufnimmt, vorbereitet und verwaltet. Zu beachten ist, dass in 7 nicht alle Verdrahtungen und Verbindungen dargestellt sind, um eine Überfrachtung der Zeichnungen zu vermeiden. Des weiteren ist das ESS 80 der Hauptprozessor für die Mehrfachbearbeitung bzw. Multitasking zum Betreiben und Steuern aller anderen Maschinensubsysteme und Druckvorgänge. Diese Druckvorgänge beinhalten das Bilderzeugen, die Entwicklung, die Blattzufuhr und den Blatttransport und die Steuerung der sequenziellen Transferhalteeinrichtung. Zu derartigen Operationen gehören diverse Funktionen, die mit nachfolgenden Bearbeitungsprozessen verknüpft sind. Einige oder alle diese Subsysteme besitzen Mikrosteuerungen, die mit dem ESS 80 kommunizieren.
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Die elektrostatische Farbreproduziereinheit für Mehrfachdurchläufe 180 verwendet einen Photorezeptor 10 in Form eines Riemens mit einer photoempfindlichen Oberflächenschicht 11 auf einem elektrisch leitenden Substrat. Die Oberfläche 11 kann aus einem organischen photoleitenden Material aufgebaut sein, obwohl diverse photoleitende Oberflächen und leitende Substrate eingesetzt werden können. Der Riemen 10 wird mittels eines Motors 20 mit einem darauf angebrachten Lagegeber (nicht gezeigt) angetrieben, so dass damit ein Gerätezeitgeber erzeugt wird. Der Photorezeptor 10 bewegt sich entlang eines Pfades, der durch Walzen 14, 18 und 16 definiert ist, im Gegenuhrzeigersinn, wie dies durch den Pfeil 12 angegeben ist.
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Zunächst durchläuft bei einem ersten Bilderzeugungsdurchlauf der Photorezeptor 10 die Aufladestation AA, in der ein Koronaerzeugungsgerät, das generell durch die Bezugszeichen 22, 23 bezeichnet ist, im ersten Durchlauf den Photorezeptor 10 auf ein relativ hohes, im Wesentlichen gleichmäßiges Potential auflädt. Als nächstes wird in diesem ersten Bilderzeugungsdurchlauf der geladene Bereich des Photorezeptors 10 durch eine Abbildungsstation BB geführt. In der Abbildungsstation BB wird der gleichmäßig aufgeladene Riemen 10 der Einwirkung der Abtasteinheit 24 unterworfen, wobei ein latentes Bild erzeugt wird, indem der Photorezeptor gemäß einer der Farbseparationen und Rasterdatenausgaben der Abtasteinheit 24, beispielsweise im Hinblick auf die Farbe Schwarz, entladen wird. Die Abtasteinheit 24 ist ein Laser-Raster-Ausgabescanner (ROS). Der ROS erzeugt das erste farbaufgeteilte Bild in einer Reihe aus parallelen Abtastzeilen mit einer gewissen Auflösung, die allgemein als Zeilen pro Inch bezeichnet wird. Die Abtasteinheit 24 umfasst einen Laser mit rotierenden Polygonspiegelblöcken und einem geeigneten Modulator, oder stattdessen ein lichtemittierendes Diodenarray (LED) in Form eines Schreibbalkens, der benachbart zu den Photorezeptor 10 angeordnet ist.
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In einer ersten Entwicklerstation CC bringt eine nicht-interaktive Entwicklereinheit, die generell mit dem Bezugszeichen 26 belegt ist, ein Entwicklermaterial 31, das Trägerteilchen und geladene Tonerteilchen mit einer gewünschten und gesteuerten Konzentration aufweist, auf eine Geberwalze auf, und die Geberwalze bringt dann geladene Tonerteilchen durch Kontakt auf das latente Bild und latente Zielmarken auf. Die Entwicklereinheit 26 kann mehrere magnetische Abnehmer- und Geberwalzenelemente sowie rotierende Komponenten oder andere Mittel zum Fixieren von Toner und Entwickler aufweisen. Diese Geberwalzenkomponenten transportieren negativ geladene Tonerteilchen beispielsweise zu dem latenten Bild zu dessen Entwicklung, wodurch die speziellen (ersten) Bildbereiche der Farbseparation eingefärbt werden, während andere Bereiche ohne Toner bleiben. Eine Spannungsversorgung 32 beaufschlagt die Entwicklereinheit 26 mit einer Vorspannung. Das Entwickeln bzw. das Aufbringen der geladenen Tonerteilchen, wie dies zuvor beschrieben ist, führt typischerweise mit einer gewissen Rate zu einer Verarmung des Anteils und der Konzentration an Tonerteilchen in dem Entwicklermaterial in der Entwicklereinheit 26.
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Dies gilt auch für andere Entwicklereinheiten (die nachfolgend beschrieben sind) der Anlage 180.
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Beim zweiten und jedem nachfolgenden Durchlauf der Anlage 180 mit Mehrfachdurchlauf wird das Paar aus Koronaeinheiten 22 und 23 verwendet, um den Spannungspegel sowohl der mit Toner versehenen (aus den vorhergehenden Abbildungsdurchlauf) und der nicht mit Toner versehenen Bereiche auf den Photorezeptor 10 auf einen im Wesentlichen gleichmäßigen Pegel aufzuladen und einzustellen. Mit jeder der Elektroden der Koronaaufladungseinheiten 22 und 23 ist eine Spannungsversorgung verbunden. Die Wiederaufladungseinheiten 22 und 23 beseitigen im Wesentlichen jegliche Spannungsdifferenzen zwischen den mit Toner beaufschlagten Bereichen und den leeren, nicht mit Toner beaufschlagten Bereichen, und Reduzieren den Pegel der verbleibenden Ladung, die auf zuvor mit Toner beaufschlagten Bereichen vorhanden ist, so dass die nachfolgende Entwicklung von Tonerbildern mit anderen Farben über ein gleichmäßiges Entwicklerfeld hinweg in Gang gesetzt wird.
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Die Abbildungseinrichtung 24 wird dann in dem zweiten und nachfolgenden Durchlauf der Anlage 180 mit Mehrfachdurchläufen verwendet, um daraufhin ein latentes Bild eines speziellen Farbseparationsbildes zu überlagern, indem der vorgeladene Photorezeptor 10 selektiv entladen wird. Die Funktionsweise der Abbildungseinrichtung 22 wird selbstverständlich von der Steuerung ESS 80 gesteuert. Der Fachmann erkennt, dass jene Bereiche, die entwickelt oder zuvor mit schwarzen Tonerteilchen beaufschlagt wurden, nicht mit ausreichend Licht aus der Abbildungseinrichtung 24 beaufschlagt werden, so dass das Photorezeptorgebiet, das unterhalb derartiger schwarzer Tonerteilchen liegt, entladen wird. Dies ist jedoch nicht bedeutsam, da es nur eine kleine Wahrscheinlichkeit gibt, andere Farben über den schwarzen Gebieten oder mit Toner beaufschlagten Bereichen aufzubringen.
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Somit erzeugt in einem zweiten Durchlauf die Abbildungseinrichtung 24 ein zweites elektrostatisches latentes Bild auf dem vorgeladenen Photorezeptor 10. Von den vier Entwicklereinheiten ist nur die zweite Entwicklereinheit 42, die an einer zweiten Entwicklerstation EE angeordnet ist, hinsichtlich ihrer Entwicklerfunktion „eingeschaltet” (und alle anderen sind „ausgeschaltet”) für das Entwickeln oder das Aufbringen von Toner auf dieses zweite latente Bild. Wie gezeigt, enthält die zweite Entwicklereinheit 42 ein negativ aufgeladenes Entwicklermaterial 40, beispielsweise mit einem gelben Tonermaterial. Der Toner 40, der in der Entwicklereinheit 42 enthalten ist, wird somit mittels einer Geberrolle zu dem zweiten latenten Bild transportiert, das auf dem Photorezeptor aufgezeichnet ist, wodurch zusätzliche mit Toner versehene Bereiche dieser speziellen Farbseparation auf dem Photorezeptor 10 erzeugt werden. Eine Spannungsversorgung (nicht gezeigt) spannt die Entwicklereinheit 42 elektrisch vor, und dieses zweite latente Bild wird negativ geladen, um dieses mit gelben Tonerteilchen 40 zu entwickeln. Wie der Fachmann weiß, wird das gelbe Farbmaterial unmittelbar nachfolgend zu dem schwarzen Material aufgebracht, so dass weitere Farben, die additiv sind zu gelb, – und damit wechselwirken können, um die verfügbare Farbpalette zu erzeugen, – durch die gelbe Tonerschicht hindurch beaufschlagt werden können.
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Beim dritten Durchlauf der Anlage mit Mehrfachdurchlauf 180 werden die zwei Toneraufladeeinheiten 22 und 23 erneut verwendet, um die Spannungspegel der mit Toner beaufschlagten und der nicht mit Toner beaufschlagten Bereiche auf dem Photorezeptor 10 auf einen im Wesentlichen gleichmäßigen Pegel aufzuladen und erneut einzustellen. Eine Spannungsversorgung ist jeweils mit den Elektroden der Koronaaufladeeinheit 22 und 23 verbunden. Die Aufladeeinheiten 22 und 23 heben im Wesentlichen jegliche Spannungsdifferenzen zwischen mit Toner beaufschlagten Bereichen und leeren, nicht mit Toner beaufschlagten Bereichen auf, und Verringern den Anteil an Restladung, die auf den zuvor mit Toner beaufschlagten Bereichen verbleibt, so dass die nachfolgende Entwicklung unterschiedlicher Farbtonerbilder über ein gleichmäßiges Entwicklerfeld bewirkt wird. Es wird dann ein drittes latentes Bild auf den Photorezeptor 10 durch die Abbildungseinheit 24 aufgebracht. Unter Abscheidung der Entwicklerfunktionen der anderen Entwicklereinheiten wird dieses Bild in der gleichen Weise entwickelt, wobei ein dritter Farbtoner 55 verwendet wird, der in einer Entwicklereinheit 57 enthalten ist, die in einer dritten Entwicklerstation GG angeordnet ist. Ein Beispiel eines geeigneten dritten Farbtoners ist Magenta. Eine geeignete elektrische Vorspannung der Entwicklereinheit 57 wird durch eine Spannungsversorgung bewerkstelligt, die nicht gezeigt ist.
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Beim vierten Durchlauf der Anlage mit Mehrfachdurchlauf 180 lädt das Paar aus Koronaaufladeeinheiten 22 und 23 den Spannungspegel sowohl der mit Toner beaufschlagten als auch der noch nicht mit Toner beaufschlagten Bereiche auf dem Photorezeptor 10 auf einen im Wesentlichen gleichmäßigen Pegel auf und stellt dann den Spannungspegel ein. Eine Spannungsversorgung ist mit jeder der Elektroden der Koronaaufladeeinheiten 22 und 23 verbunden. Die Aufladeeinheiten 22 und 23 beheben im Wesentlichen jede Spannungsdifferenz zwischen mit Toner beaufschlagten Bereichen und leeren, nicht mit Toner beaufschlagten Bereichen und Verringern den Pegel der Restladung, die auf den zuvor mit Toner beaufschlagten Bereichen verbleibt. Es wird dann ein viertes latentes Bild wiederum unter Anwendung der Abbildungseinheit 24 erzeugt. Das vierte latente Bild wird sowohl auf den leeren Bereichen als auch auf den zuvor mit Toner beaufschlagten Bereichen des Photorezeptors 10 erzeugt, die mit dem vierten Farbbild zu entwickeln sind. Das Bild wird in der gleichen Weise wie zuvor entwickelt, wobei beispielsweise ein Farbtoner mit der Farbe Zyan 65, die in der Entwicklereinheit 67 in einer vierten Entwicklerstation II enthalten ist, verwendet wird. Es wird eine geeignete elektrische Vorspannung der Entwicklereinheit 67 durch eine Spannungsversorgung, die nicht gezeigt ist, erzeugt.
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Nach der schwarzen Entwicklereinheit 26, sind die Entwicklereinheiten 42, 47 und 67 vorzugsweise von der Art, die nicht oder nur geringfügig zu den zuvor entwickelten Bildern in Wechselwirkung tritt. Beispielsweise wird ein Gleichspannungssprung-Entwicklersystem, ein Pulverwolkenentwicklersystem oder ein kontaktloses magnetisches verteiltes Bürstenentwicklersystem in einem Bilderzeugungssystem oder einem Bildfarbenentwicklersystem, wie es hierin beschrieben ist, als geeignet verwendet. Um das Tonermaterial für eine effektive Übertragung auf ein Substrat aufzubereiten, lädt ein negatives Vorübertragungskorotronelement alle Tonerteilchen auf die erforderliche negative Polarität auf, um eine geeignete nachfolgende Übertragung sicherzustellen. Da die Anlage 180 eine Multifarbenanlage mit Mehrfachdurchlauf ist, wie dies zuvor beschrieben ist, ist ggf. nur eine der mehreren Entwicklereinheiten 26, 42, 47 und 67 während der erforderlichen Anzahl an Durchläufen für die spezielle Farbseparationsbildentwicklung im Hinblick auf ihre Entwicklerfunktionseigenschaften „eingeschaltet”. Die verbleibenden Entwicklereinheiten sind andererseits im Hinblick auf ihre Entwicklerfunktion ausgeschaltet.
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Während der Belichtung und der Entwicklung des letzten Farbseparationsbildes, beispielsweise durch die vierte Entwicklungseinheit 65, 67, wird ein Blatt eines Trägermaterials zu einer Transferstation JJ mittels einer Blattzuführeinrichtung 30 transportiert. Während einer Einfachoperation (einseitige Kopien) wird ein leeres Blatt von einem Schacht 15 oder Schacht 17 zugeführt oder es wird ein Schacht 44 mit großem Volumen darunter mit einem Justiertransportmittel 21 vorgesehen, das mit der Steuerung 81 in Verbindung steht, so dass das Blatt in der Prozessrichtung, in der lateralen Richtung und im Hinblick auf eine Position ausgerichtet wird. Wie gezeigt, enthalten der Schacht 44 und jede der anderen Blattzufuhrquellen einen Blattgrößensensor 31, der mit der Steuerung 80 verbunden ist. Der Fachmann erkennt, dass die Schächte, 15, 17 und 44 jeweils unterschiedliche Blatttypen enthalten.
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Die Geschwindigkeit des Blattes wird an Justiertransportkomponente 21 so eingestellt, dass das Blatt an der Transferstation JJ synchron zu dem zusammengesetzten Mehrfarbenbild auf der Oberfläche des photoleitenden Riemens 10 eintrifft. Die Justiertransportkomponente 21 enthält ein Blatt von einer vertikalen Transporteinrichtung 23 oder einem Schachttransportsystem 25 mit hoher Kapazität und gibt das empfangene Blatt an die Vorübertragungs-Leitelemente 27 weiter. Der vertikale Transport 23 erhält das Blatt von dem Schacht 15 oder dem Schacht 17 oder die einseitige Kopie von Doppelschacht 28 und führt das Blatt zu der Justiertransportkomponente 21 über eine Umkehrführung 29. Die Blattzufuhrkomponenten 35 und 39 transportieren ein Kopierblatt aus den Schächten 15 und 17 zu der vertikalen Transporteinrichtung 23 durch Führungsrillen 41 und 43 zu. Die Transporteinrichtung mit dem großen Volumen 25 empfängt das Blatt aus dem Schacht 44 und führt dieses zu der Justiertransportkomponente 21 über eine untere Führung 55. Eine Blattzuführung 46 transportiert Kopierblätter von dem Schacht 44 zu der Transportkomponente 25 über eine Führungsrinne 47.
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Wie gezeigt, führen die Vortransfer-Leitelemente bzw. Ablenkplatten 27 das Blatt von der Justiertransportkomponente 21 zu der Transportstation JJ. Es kann Ladung auf Ablenkplatten sowohl durch die Bewegung des Blattes in Kontakt mit den Ablenkplatten oder durch die Korona erzeugenden Einheiten 54, 56, die in der Markierstation oder Transferstation JJ angeordnet sind, aufgebracht werden. Der Ladungsbegrenzer 49, der auf dem Vortransfer-Leitelementen 27 und 48 angeordnet ist, begrenzt die Menge an elektrostatischer Ladung, die ein Blatt auf die Leitelemente 27 aufbringen kann, wodurch Bildqualitätsprobleme und die Überschlagsgefahr verringert werden. Die Ladung kann auf den Ablenkplatten durch die Bewegung des Blattes in Kontakt zu den Ablenkplatten oder durch die Korona erzeugenden Einheiten 54, 56, die in der Transferstation JJ angeordnet sind, aufgebracht werden. Wenn die Ladung eine Schwellwertgrenze übersteigt, entlädt der Ladungsbegrenzer 49 die überschüssige Ladung nach Masse.
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Die Transferstation JJ enthält eine Transferkoronaeinrichtung 54, die positive Ionen der Rückseite des Kopieblattes zuführt. Dies zieht die negativ geladenen Tonerpulverbilder aus dem Photorezepter 10 auf das Blatt. Eine Entkopplungskoronaeinrichtung 56 ist vorgesehen, um das Abstreifen des Blattes von dem Riemen 10 zu ermöglichen. Ein Detektor zur Erfassung der Ausrichtung von Blatt-zu-Bild 110 ist in dem Spalt zwischen den Transfer- und Koronaeinheiten 54 und 56 angeordnet, um Schwankungen in der tatsächlichen Blatt-zu-Bildausrichtung zu erfassen und Signale diesbezüglich für die ESS 80 und die Steuerung 81 bereitzustellen, während das Blatt noch an dem Photorezeptorriemen 10 anhaftet.
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Die Transferstation JJ umfasst ferner eine Transferhilfsauflageanordnung 200. Nach dem Transfer bewegt sich das Blatt kontinuierlich in Richtung des Pfeils 58 zu einer Transporteinheit 59, die das Blatt zur Fixierstation KK weiterführt.
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Die Fixierstation KK enthält eine Fixiereranordnung, die generell durch das Bezugszeichen 60 bezeichnet ist, die das auf das Kopierblatt übertragende Farbbild permanent fixiert. Vorzugsweise umfasst die Fixieranordnung 60 eine erhitzte Fixiererwalze 109 und eine rückseitige Walze oder Andruckwalze 111. Das Kopierblatt läuft zwischen der Fixiererwalze 109 und der Andruckwalze 113 durch, wobei das Tonerpulverbild die Fixiererwalze 109 kontaktiert. Auf diese Weise wird das Mehrfarbentonerbild permanent auf dem Blatt fixiert. Nach der Fixierung leitet eine Führungsrinne 66 das sich voranbewegende Blatt zu der Zufuhreinrichtung 68 zur Ausgabe an ein Endbearbeitungsmodul (nicht gezeigt) über den Ausgang 64. Bei einer Duplexoperation wird jedoch das Blatt in seiner Lage in einer Umkehreinheit 70 umgedreht und zu dem Duplexfach 28 über die Führungsschiene 69 transportiert. Der Duplexschacht 28 sammelt zeitweilig das Blatt auf, wobei die Blattzufuhr 33 dann dieses zu der vertikalen Transporteinrichtung 23 über die Führungsrinne 34 bewegt. Das von dem Duplexfach 28 zugeführte Blatt empfängt ein Bild auf der zweiten Seite in der Transferstation JJ in der gleichen Weise, wie das Bild auf der ersten Seite aufgebracht wurde. Die fertig gestellte doppelseitige Kopie wird zu dem Endbearbeitungsmodul (nicht gezeigt) über den Ausgang 64 transportiert. Nachdem das Blatt aus Substratmaterial von dem Photorezeptor 10 abgetrennt wurde, wird der restliche Toner, der auf der Photorezeptoroberfläche anhaftet, entfernt. Der Toner wird beispielsweise in einer Reinigungsstation LL unter Anwendung einer reinigenden Bürstenstruktur, die in einer Einheit 108 enthalten ist, entfernt.
