DE102010039169A1

DE102010039169A1 - Selbststrukturierende Oberflächen durch PDMS-Phasentrennungen in harten Polymerbeschichtungen

Info

Publication number: DE102010039169A1
Application number: DE102010039169A
Authority: DE
Inventors: Jörg Ressel; Johann Reicher; Wolfgang Bremser
Original assignee: Universitaet Paderborn
Current assignee: Schwering & Hasse Elektrodraht De GmbH
Priority date: 2010-08-10
Filing date: 2010-08-10
Publication date: 2012-02-16
Also published as: EP2603537A2; WO2012020068A3; WO2012020068A2; PL2603537T3; EP2603537B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Lacke zum Beschichten von Oberflächen, die ein Polymer enthalten, umfassend ein Basispolymer und Modifizierungseinheiten, die nach Aushärtung des Polymers mit dem Basispolymer unverträglich sind und zur Bildung von separaten Phasen an der Oberfläche führen, sowie Verfahren zu deren Herstellung. Die Lacke weisen einen geringen Reibungskoeffizienten und Reibungswiderstand auf.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Lacke zum Beschichten von Oberflächen, die ein Polymer enthalten, umfassend ein Basispolymer und Modifizierungseinheiten, die nach Aushärtung des Polymers mit dem Basispolymer unverträglich sind und zur Bildung von separaten Phasen an der Oberfläche führen, sowie Verfahren zu deren Herstellung. Die Lacke weisen einen geringen Reibungskoeffizienten und Reibungswiderstand auf.
Lacke werden in den unterschiedlichsten industriellen Bereichen zum Schutz von Oberflächen gegen externe Einflüsse wie z. B. Feuchtigkeit, physikalische Belastungen und Witterungseinflüsse verwendet. Weiterhin werden Lacke verwendet, um die Gleitfähigkeit von Oberflächen zu erhöhen. Eine gute Gleitfähigkeit eines Gegenstandes kann die Handhabung davon deutlich vereinfachen. Dies ist zum Beispiel bei der Beschichtung von Drähten wichtig, insbesondere bei deren Verwendung in elektrischen Bauteilen, wie beispielsweise Spulen. Um hohe Packungsdichten der Drähte in den Spulen zu erreichen, werden die elektrischen Leiter mit automatisierten Wickelmaschinen aufgewickelt. Weisen die elektrischen Leiter eine gute Gleitfähigkeit auf, kommt es zu weniger Fehllagen in der Spule und somit zu leistungsfähigeren Spulen.
Gute Gleitfähigkeit von Lacken ist auch bei der Beschichtungen von Fahrzeugen, z. B. Wasserfahrzeuge, insbesondere von Schiffen, wichtig. Eine gute Gleitfähigkeit in Wasser führt zu einem geringeren Treibstoffverbrauch. Solche Lackierungen müssen allerdings zusätzlich gute anti-Fouling- und anti-Haft-Eigenschaften aufweisen, damit sich keine Meeresorganismen an den Schiffskörper anlagern können, die wiederum zu einer verringerter Gleitfähigkeit führen können. Darüber hinaus muss ein Lack für die Beschichtung von Schiffskörpern umweltverträglich sein.
Um eine gute Gleitfähigkeit von Lacken zu erreichen wird herkömmlicherweise zunächst ein Lack auf Basis von selbstvernetzenden Polyestern und Polyesterimiden, Polyimiden und Polyamidimiden und Polyamiden und Polyestern, die mit verkappten Polyisocyanataddukten vernetzt werden, aufgetragen. Nach dem Auftragen der eigentlichen Lackschicht wird als äußere Schicht ein Gleitmittel aufgetragen. Als Gleitmittel werden natürliche Wachse, Montanwachse, Polyethylenwachse und Copolymere mit Propylenpolymeren aus höheren α-Olefinen, Polypropylenoxide, Ester aus höher funktionellen Polyolen und längerkettige Fettsäuren verwendet. Die Verwendung solcher Gleitmittel kann allerdings für verschiedene Anwendungen problematisch sein, da insbesondere Gleitmittel auf Basis von Kohlenwasserstoffen, Fettsäureestern und Polypropylenoxiden zum einen bei hohen Applikationstemperaturen von mehr als 450°C nicht stabil sind und zum anderen umweltschutztechnisch bedenklich sind. Gleitmittel auf Basis von Paraffinwachs liegen gewöhnlich als Lösung in Testbenzin vor. Solche Gleitmittel sind jedoch aufgrund des verdampfenden Testbenzins aus Umweltschutzgründen sowie aus Gesundheitsschutzgründen problematisch.
In WO 2007/045575 wird ein Gleitmittel für Lackdrähte auf Basis einer Polytetrafluorethylen-Dispersion beschrieben, das verbesserte Reibungskoeffizienten aufweisen soll und umweltverträglich ist. Allerdings muss das Gleitmittel in einem separaten Prozessschritt auf den bereits lackierten Draht aufgetragen werden.
Ein weiterer Ansatz um Lacke mit guter Gleitfähigkeit bereitzustellen, besteht darin, dem Lack ein Gleitmittel einzumischen. Einen solchen Lack beschreibt z. B. EP 0 823 120 , worin der Lack als internes Gleitmittel Polyethylenwachs enthält.
Bei einem weiteren Ansatz zur Verbesserung der Gleitfähigkeit von Lacken werden die im Lack enthaltenen Polymere mit Komponenten funktionalisiert. EP 0 033 224 und EP 0 072 178 beschreiben Elektroisolierlacke auf Basis von Polymeren, z. B. Polyamidimiden, die mit terminalen längerkettigen Alkylgruppen modifiziert sind.
Weiterhin sind Lacke bekannt, bei denen Polysiloxane in den Lack physikalisch eingemischt werden oder wobei die im Lack enthaltenen Polymere mit Polysiloxanen funktionalisiert werden. EP 1 176 611 beschreibt beispielsweise isolierte Drähte, die ein Polyamidimidharz aufweisen, das terminal mit Alkoxy- oder Aryloxy-Siloxanen, die eine Glycidether-Gruppe enthalten, modifiziert ist. EP 0 447 789 beschreibt Isolierlacke, die ein mit Polysiloxanen funktionalisiertes Copolymer enthalten. Es findet sich keine nähere Beschreibung des verwendeten Polysiloxanes. DE 20 00 638 ( US 3,632,440 ) beschreibt ebenfalls ein Isoliermaterial, bei dem Polysiloxane einem Polymerharz zugemischt werden oder das Polymerharz durch Polysiloxane funktionalisiert wird. Eine Funktionalisierung des Polymerharzes mit lankettigen Polysiloxanen wird nicht gezeigt. US 2003/0215650 beschreibt die Modifikation von Polymerverbindungen mit kurzkettigen Polysiloxanen. Bei den oben genannten Lacken erzeugen die Komponenten jedoch keine selbststrukturierenden Oberflächen oder bewirken eine Phasenseparation der Lackkomponenten.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Lack bereitzustellen, der sehr gute Gleitfähigkeit an der Oberfläche in Verbindung mit hoher chemischer und physikalischer Beständigkeit, insbesondere Temperaturbeständigkeit und Flexibilität, aufweist.
Diese Aufgabe wurde durch Bereitstellen eines Lacks für Oberflächen gelöst, der ein funktionalisiertes Polymer enthält, umfassend ein Basispolymer und Modifizierungseinheiten, die nach Aushärten, insbesondere thermischem Aushärten, des Polymers mit dem Basispolymer unverträglich sind. Die Modifizierungseinheiten sind nach einer Aushärtung bzw. Filmbildung mit dem Basispolymer unverträglich, sodass eine Selbststrukturierung der Oberfläche erfolgt. Dabei wird eine vom Basispolymer separate Phase gebildet, die insbesondere an der äußeren Oberfläche des ausgehärteten Lackfilms vorliegt und die Gleitfähigkeitseigenschaften des Lackfilms verbessert. Die durch die Selbststrukturierung bzw. Phasenseparation entstehende Oberfläche kann u. a. auch zu Erzeugung von Mikroturbulenzen führen, die nach derzeitigem Kenntnisstand Strömungswiderstände in flüssigen Medien, z. B. bei Schiffskörpern verringern können.
Lacke liegen gewöhnlich als Dispersion oder kolloidale Lösung von Polymerpartikeln in einem Lösungsmittel vor. Gegebenenfalls sind weitere Komponenten wie Additive vorhanden.
Die Polymere enthalten ein Basispolymer, das mit Modifizierungseinheiten funktionalisiert bzw. modifiziert ist. Die Basispolymere können z. B. aus der Gruppe bestehend aus Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Polyesterimiden, Polyamidimiden, Polyimiden, Polyesteramidimiden, Polyepoxiden, Mischungen oder Kombinationen davon ausgewählt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Basispolymer ein Polyamidimid. Die Herstellung solcher Polymere ist bekannt. Die Polymere gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten ein Basispolymer, das mindestens eine Modifizierungseinheit aufweist.
Die Lacke beinhalten neben dem Polymer auch Lösungsmittel, die im Folgenden beschrieben werden. Der Festkörperanteil des Polymers im Elektroisolierlack beträgt üblicherweise mindestens 10%, mindestens 20%, mindestens 25%, mindestens 30%, mindestens 35% und bis zu 45%, 50%, 60% oder 70% (Masse/Masse). Als weitere Bestandteile kann der Elektroisolierlack Additive enthalten, die im Folgenden beschrieben sind.
Überraschenderweise wurde festgestellt, dass in dem ausgehärteten Lack, der durch Aushärten, insbesondere thermisches Aushärten erhältlich ist, an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche entstehen. Dadurch wird der Reibungskoeffizient und der Reibungswiderstand der ausgehärteten Lacke verbessert. Gleichzeitig bleiben auch gute Temperaturbeständigkeit und Flexibilität erhalten.
Modifizierungseinheiten gemäß der vorliegenden Erfindung zeichnen sich dadurch aus, dass bei Aufbringen eines Lacks, der ein Polymer mit solchen Einheiten enthält, auf eine Metallplatte, z. B. eine Aluminium- oder Glasplatte, in einer Dicke von 5 μm bis 20 μm und nach thermischer Aushärtung, bei einer Einbrenntemperatur von größer 100°C, z. B. 150°C, 200°C, 220°C, 250°C oder 300°C, insbesondere von 250°C und einer Einbrenndauer von 2 bis 15 Minuten, bevorzugt 10 Minuten, separate Bereiche an der Oberfläche vorliegen, die eine von der restlichen Oberfläche des Lackfilms verschiedene Topologie/Strukturierung aufweisen. Der Anteil dieser Bereiche bezüglich der Gesamtoberfläche kann z. B. durch Rasterkraftmikroskopie bestimmt werden. Vorzugsweise beträgt der Anteil der separaten Bereiche auf der Oberfläche – bei einem Anteil der Bausteine mit Modifizierungseinheiten von 20 Massen-% bezogen auf das gesamte Polymer – mindestens 5 Flächen-%, mindestens 15 Flächen-%, mindestens 20 Flächen-%, mindestens 30 Flächen-%, mindestens 40 Flächen-%, mindestens 50 Flächen-% und bis zu 60 Flächen-%, 70 Flächen-%, 80 Flächen-%, 90 Flächen-% oder 95 Flächen-%, bezüglich der gesamten Oberfläche.
In einer Ausführungsform sind die mit dem Basispolymer bei Aushärtung bzw. Filmbildung unverträglichen Modifizierungseinheiten langkettige Polysiloxane. Polysiloxane sind Ketten aus Siliciumatomen, die mit Sauerstoffatomen verknüpft sind. Die freien Valenzen des Siliciums können durch Seitenketten besetzt sein. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Seitenketten unabhängig voneinander Alkyl, Alkoxy, Alkenyl, Alkinyl, die gegebenenfalls durch Halogen, OH, COOH und/oder Amino substituiert sind. Bevorzugte Seitenketten sind Alkyl, z. B. C₁-C₆-Alkyl, insbesondere Methyl.
Die Endgruppen der Polysiloxane können unabhängig voneinander Reste ausgewählt aus Alkyl, Alkoxy, Alkoxyalkyl, Alkinyl, Aryl oder Heteroaryl sein, die gegebenenfalls durch Halogen, OH, COOH, Cycloalkyl, Epoxide und/oder Amino substituiert sein können. Die Polysiloxane sind über eine oder beide Endgruppen und/oder eine oder mehrere Seitenketten mit dem Basispolymer verknüpft. Die Verknüpfung erfolgt über mindestens eine reaktionsfähige Gruppe, die z. B. OH-, SH-, COOH-, NH₂-, CN-, OCN-, Anhydrid-, Epoxy- und Halogengruppen umfasst und mit einer komplementären reaktionsfähigen Gruppe auf dem Basispolymer reagiert hat. Es können eine oder mehrere reaktionsfähige Gruppen, bevorzugt eine oder zwei reaktionsfähige Gruppen an einem oder an beiden Enden des Siloxans vorliegen. Besonders bevorzugt liegen zwei reaktionsfähige Gruppen an einem Ende des Polysiloxans vor.
Die Einführung der Modifizierungseinheiten in das Basispolymer erfolgt vorzugsweise über modifizierte Bausteine, z. B. Monomere, die die Modifizierungseinheiten, verknüpft durch reaktionsfähige Gruppen, umfassen, die mit unmodifizierten Bausteinen einer Polymerisationsreaktion unterzogen werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform können Modifizierungseinheiten mit einer reaktionsfähigen Gruppe in das zu funktionalisierende Polymer eingebracht werden, indem man sie z. B. zunächst in einem molaren Verhältnis von 1:1 mit einer trimeren Monomereinheit, wie beispielsweise einem trimeren Isocyanataddukt umsetzt. Die dabei entstehende Verbindung kann anschließend mit z. B. der verbleibenden Isocyanatgruppe mit den reaktionsfähigen Gruppen der weiteren Monomere reagieren und so ein Kettensegment eines funktionalisierten Polymers bilden.
Polysiloxane bestehen aus mehreren Siloxan-Einheiten (Si-Einheiten), die über Sauerstoffatome miteinander verknüpft sind. Die Polysiloxane können 20 bis 500 Si-Einheiten aufweisen, bevorzugt 40 bis 400 Si-Einheiten, besonders bevorzugt 50 bis 200 Si-Einheiten und am stärksten bevorzugt 60 bis 150 Si-Einheiten.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Polysiloxane Polydialkylsiloxane, insbesondere Polydimethylsiloxane (PDMS). Geeignete Polydimethylsiloxane sind beispielsweise
α-Hydroxyalkoxy-ω-alkylpolydimethylsiloxane (Formel I),
bis-(Hydroxyalkoxyethyl)-polydimethylsiloxane (Formel II),
α-Carboxyalkoxypropyl-ω-butyl-polydimethylsiloxane (Formel III) und
Aminopropylpolydimethylsiloxane (Formel IV). n wird so gewählt, um Kettenlängen im oben genannten Bereich zu geben.
Vorzugsweise werden mono- oder difunktionelle Polydimethylsiloxane verwendet. Besonders bevorzugt ist ein α-difunktionelles Polydimethylsiloxan wie etwa in Formel I dargestellt. In 2 sind beispielhaft einige Polydimethylsiloxane gezeigt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Polydimethylsiloxan α-(2,2-Dimethylolbutoxy)propyl-ω-n-butylpolydimethylsiloxan. Die Herstellung solcher Polydimethylsiloxane ist bekannt, wie beispielsweise in EP 0 430 216 beschrieben.
Aufgrund ihrer relativ großen Molmasse verringern die Polysiloxane selbst bei höheren Massenanteilen die mittlere Molmasse der Polymere, insbesondere von Polyamidimiden und Polyimiden, weniger als kleinere molekulare Bausteine bei vergleichbaren Massenanteilen. Daher werden die Filmeigenschaften des Lacks durch Einbringen der Modifizierungseinheiten praktisch nicht beeinträchtigt.
Für die Anordnung der Modifizierungseinheiten, z. B. der Polysiloxane, und dem Basispolymer im erfindungsgemäßen Polymer gibt es verschiedene Ausführungsformen.
Modifizierungseinheiten können mit dem Basispolymer Kettenendenmodifizierte Polymere (siehe z. B. 3a) oder eine Polymerkette der Modifizierungseinheiten mit daran verknüpften Einheiten des Basispolymers (siehe z. B. 3b) bilden.
Di- oder polyfunktionelle Modifizierungseinheiten können mit Einheiten des Basispolymers ein linkerverknüpftes Polymer (siehe z. B. 3c) oder ein Blockcopolymer (siehe z. B. 3d) bilden. Vorzugsweise wird dabei die Modifizierungseinheit, die an einer der Endgruppe zwei reaktionsfähige Gruppen und an der anderen keine reaktionsfähige Gruppe aufweist, verwendet. Dies führt dann zu einem Einfügen der Modifizierungseinheit als Linker in das Basispolymer (siehe 3c). Alternativ kann eine α,ω-difunktionelle Einheit verwendet werden, die an jeder Endgruppe reaktionsfähig Gruppen aufweist. Dies führt dann zur Bildung eines Blockcopolymers (siehe auch 3d).
In einer bevorzugten Ausführungsform wird linkerverknüpftes Polyamidimid verwendet, wobei das Polydimethylsiloxan, welches vorzugsweise 60 bis 80 Si-Einheiten, z. B. ca. 65 Si-Einheiten, aufweist, als Linker zwischen Polyamidimidpolymer-Einheiten fungiert (siehe 3c). In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird endgruppenmodifiziertes Polyamidimid verwendet, wobei das verwendete Polydimethylsiloxan vorzugsweise 60 bis 80 Si-Einheiten, z. B. ca. 65 Si-Einheiten, aufweist (siehe 3a).
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden Seitenkettenfunktionalisierte, z. B. mit Aminoalkylgruppen funktionalisierte Modifizierungseinheiten verwendet, die mit reaktionsfähigen Gruppen, z. B. Isocyanatgruppen des Basispolymer, z. B. eines Polyamidimids, reagieren (siehe auch 3b).
In noch einer weiteren Ausführungsform werden funktionalisierte Polymere verwendet, wobei α,ω-Bis-hydroxyalkylterminierte Polydimethylsiloxane mit dem Basispolymer, z. B. einem Polyamidimid, ein Blockcopolymer bilden (siehe 3d).
Besonders vorteilhafte Ergebnisse in Bezug auf die Gleitfähigkeit des Lacks werden erzielt, wenn Kombinationen oder Mischungen von Polymeren mit mehreren verschiedenen Modifizierungseinheiten, die unterschiedliche Kettenlängen, z. B. eine unterschiedliche Anzahl von Si-Einheiten aufweisen, verwendet werden. Besonders bevorzugt ist beispielsweise die Kombination von Polymeren, wobei das erste Polymer mit einem Polydimethylsiloxan mit ca. 60–80 Si-Einheiten funktionalisiert ist und das zweite Polymer mit einem Polydimethylsiloxan mit ca. 120–140 Si-Einheiten funktionalisiert ist. Das Massenverhältnis des ersten und zweiten Polymers beträgt 10:90 bis 90:10, bevorzugt 30:70 bis 70:30, besonders bevorzugt 40:60 bis 60:40, z. B. 50:50. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Kettenenden-modifiziertes Polyamidimid (siehe 3a), wobei die Endgruppen 120–140 Si-Einheiten, z. B. ca. 132 Si-Einheiten, aufweisen, mit einem linkerverknüpften Polyamidimid (siehe 3c), wobei die Polysiloxanlinker 50 bis 70 Si-Einheiten, z. B. ca. 65 Si-Einheiten, aufweisen, in einem Massenverhältnis von 1:1 gemischt.
Der Anteil der Bausteine mit Modifizierungseinheiten, bezogen auf das gesamte Polymer, beträgt 2 bis 70 Massen-%, bevorzugt 5 bis 50 Massen-%, und besonders bevorzugt 10 bis 30 Massen-%. Ein Anteil der Bausteine mit Modifizierungseinheiten von 15–25 Massen-% ist am stärksten bevorzugt. Es können Polymere mit einem höheren Anteil an Modifizierungseinheiten mit Polymeren, die keine Modifizierungseinheiten enthalten, gemischt werden. Es ist auch möglich, Mischungen von Polymeren mit Modifizierungseinheiten, die unterschiedliche Massen-% an Modifizierungseinheiten enthalten, mit verschiedenen Polymeren, die keine Modifizierungseinheiten enthalten, zu verwenden.
Um das Polymer umfassend ein Basispolymer und Modifizierungseinheiten herzustellen, können beispielsweise Polyole, die für die Herstellung von Polyestern und Polyesterimiden verwendet werden, mit Carboxylgruppen und Anhydridgruppen der Modifizierungseinheiten unter Ausbildung von Estern reagieren. Polycarbonsäuren und Polycarbonsäureanhydride, die für die Herstellung von Polyestern, Polyamiden, Polyesterimiden, Polyamidimiden und Polyimiden verwendet werden, können mit OH-Gruppen der Modifizierungseinheiten unter Ausbildung von Estern – und mit Aminogruppen unter Ausbildung von Amiden reagieren. Polyisocyanate, die für die Herstellung von Polyesterimiden, Polyamidimiden und Polyimiden verwendet werden, können mit OH-Gruppen der Modifizierungseinheiten unter Ausbildung von Urethan-Gruppen reagieren. Polyisocyanate können ebenfalls mit Aminogruppen der Modifizierungseinheiten unter Ausbildung von Harnstoffgruppen reagieren.
Für die Herstellung von selbstvernetzenden Polyestern werden als Monomere Terephthalsäure oder Terephthalsäuredimethylester und/oder Isophthalsäure, Glycerin oder Trishydroxyethylisocyanurat und/oder Ethylenglykol verwendet. Diese Monomere werden auch für die Herstellung von Polyestern für die Vernetzung mit verkappten Polyisocyanaten verwendet. Polyamide für Lacke bestehen vorzugsweise aus aliphatischen Dicarbonsäuren und Diaminen und/oder aus Laktamen bzw. Aminocarbonsäuren. Als Monomere für die Herstellung von Polyesterimiden werden Terephthalsäure oder der Dimethylester der Terephthalsäure, Trimellithsäureanhydrid, Glycerin oder Trishydroxyethylisocyanurat und Ethylenglykol verwendet. Polyimide werden aus Tetracarbonsäuredianhydriden, wobei vorzugsweise Pyromellithsäuredianhydrid (PMDA, 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäuredianhydrid), verwendet wird, und aromatischen Diisocyanaten, wobei bevorzugt 4,4'-Diisocyanatodiphenyloxid und/oder 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan (MDI) verwendet werden, hergestellt. Polyamidimide werden aus Tricarbonsäureanhydriden, wobei bevorzugt Trimellithsäuredianhydrid (TMA, 1,2,4-Benzoltricarbonsäureanhydrid) verwendet wird, und aromatischen Diisocyanaten, wobei bevorzugt 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan verwendet wird, hergestellt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein ausgehärteter Lack erhältlich durch thermisches Aushärten eines Lacks gemäß der Erfindung, wobei an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche vorliegen.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Lacks, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster modifizierter Baustein, z. B. ein Monomer oder ein Präpolymer, mit mindestens einer Modifizierungseinheit mit mindestens einem zweiten Monomer polymerisiert wird, um ein Polymer mit Modifizierungseinheiten zu erhalten, das zusammen mit einem Lösungsmittel und gegebenenfalls Additiven zu einem Lack für die Beschichtung von Oberflächen formuliert wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird der erfindungsgemäße Lack dadurch hergestellt, dass ein Diisocyanat mit einem Polysiloxan mit reaktionsfähigen Gruppen, z. B. OH, COOH oder NH₂, umgesetzt wird und das Reaktionsprodukt, z. B. ein Präpolymer, anschließend mit einem Säureanhydrid polymerisiert wird.
Die hergestellten Polymere, die als kolloidale Lösungen oder Dispersionen vorliegen, werden zu applikationsfähigen Lacken komplettiert. Die Polymere werden mit geeigneten Lösungsmitteln auf die gewünschte Viskosität verdünnt. Vorzugsweise weisen die applikationsfähigen Lacke eine Viskosität von 10 bis 2500 mPa·s auf, bevorzugt von 100 bis 800 mPa·s und besonders bevorzugt von 200 bis 500 mPa·s.
Geeignete Lösungsmittel für die Herstellung von Lacken sind beispielsweise Kresole und Xylenole, die gegebenenfalls einen Anteil an Phenol enthalten, Glykolether, beispielsweise ein Oligoglykolen-Ether, wie beispielsweise Methyldiglykol, Glykoletherester, wie beispielsweise Butyldiglykolacetat, Propylencarbonat, höhere Alkohole, wie beispielsweise Benzylalkohol und Diacetonalkohol, und höhere Ketone, wie beispielsweise Isophoron. Zur Steuerung der Viskosität, zum Beispiel im Hinblick auf den Applikationsfestkörper, werden Verdünnungsmittel verwendet, wie z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe wie Xylole und C₃-C₅-Aromaten, die auch Alkylnaphthaline enthalten können. Als Beispiel sind hier Solvesso^®100, Solvesso^®150, Solvesso^®200, Handelsprodukte der Exxon, genannt.
Sofern Polyisocyanate für die Herstellung der funktionalisierten Polymere verwendet werden, werden bevorzugt polare Lösungsmittel ohne reaktive Wasserstoffe eingesetzt, wie beispielsweise N-Methylpyrrolidon, N-Ethylpyrrolidon oder N,N-Dimethylacetamid. Diese sogenannten Prozesslösungsmittel stellen einen Bestandteil des Lacks dar.
Ferner werden gegebenenfalls Additive wie etwa Katalysatoren und Vernetzungspartner zugesetzt. Gemäß der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei den Katalysatoren beispielsweise um Umesterungskatalysatoren, wie beispielsweise Tetrabutyltitanat, oder Umurethanisierungskatalysatoren, wie beispielsweise organische Zinnsalze. Als Vernetzungspartner können zum Beispiel, sofern Polyester als Polymere verwendet werden, für die Urethanvernetzung erforderliche Mengen an verkappten Polyisocyanat, z. B. Isomerengemische und Derivate des Diisocyanatodiphenylmethan, verkappt mit Kresolen, zugesetzt werden. Weitere Additive können z. B. Entschäumer und Verlaufsadditive sein.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster modifizierter Baustein, z. B. ein Monomer oder ein Präpolymer, mit mindestens einer Modifizierungseinheiten mit mindestens einem zweiten Monomer polymerisiert wird, um ein Polymer mit Modifizierungseinheiten zu erhalten, das zusammen mit einem Lösungsmittel und gegebenenfalls Additiven zu einem Lack formuliert wird und der Lack auf eine Oberfläche aufgebracht wird und einem Einbrennprozess unterzogen wird, wobei an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche vorliegen.
Während des Einbrennprozesses findet der Filmbildungsprozess des erfindungsgemäßen Lacks statt. Dabei verdunsten die Lösungsmittel und gegebenenfalls laufen Vernetzungsreaktionen ab. Zum anderen findet während des Einbrennprozesses eine Phasentrennung des Polymers und den Modifizierungseinheiten statt. Dadurch orientieren sich die Modifizierungseinheiten an der Oberfläche des Lacks, wodurch eine verbesserte Gleitfähigkeit erreicht wird. Die Phasentrennung führt zu einer inhomogenen Oberfläche des Lacks, welches durch eine veränderte Oberflächenstruktur gegenüber Lack ohne Modifizierungseinheiten deutlich wird. Es wird zur Zeit angenommen, dass die Inkompatibilität des Polymers mit den Modifizierungseinheiten auf die Neigung des Polymeranteils, polare Wechselwirkungen auszubilden und die Neigung der Modifizierungseinheiten zu unpolaren Wechselwirkungen zurückzuführen ist.
Der erfindungsgemäße Lack kann zum Auftragen als Elektroisolierlack auf einen Draht, insbesondere auf einen Kupferdraht, verwendet werden. Vorzugsweise stellt der Draht einen elektrischen Leiter dar. Ein elektrischer Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Medium, welches frei bewegliche Ladungsträger besitzt und daher zum Transport von elektrischem Strom fähig ist. Bevorzugte elektrische Leiter gemäß der vorliegenden Erfindung sind Metalle oder Metalllegierungen, insbesondere Kupfer und Aluminium.
Drähte werden gewöhnlich im Mehrschichtverfahren mit unterschiedlichen Lackmaterialien beschichtet. In einer Ausführungsform wird der erfindungsgemäße Lack daher als äußere Schicht auf einen Draht, der bereits mit einem Elektroisolierlack ohne Modifizierungseinheiten beschichtet ist, aufgebracht. Der Draht, auf dem der erfindungsgemäße Lack als äußere Schicht aufgebracht wird, kann als untere Schichten einen oder mehrere Elektroisolierlacke ohne Modifizierungseinheiten enthalten.
Bevorzugt wird der erfindungsgemäß hergestellte Lack mit üblichen Lackiermaschinen, die eine horizontale und vertikale Anordnung aufweisen können, auf Drähte, bevorzugt Kupferdrähte, aufgetragen. Die Drähte können Durchmesser von 0,01 bis 10 mm, bevorzugt 0,01 bis 3,0 mm, aufweisen und es kann sich um Flach- oder Profildrähte handeln. Der Elektroisolierlack wird in 2 bis 40 Tauchungen, bevorzugt 4 bis 30, stärker bevorzugt in 8 bis 25 Tauchungen über Filz- oder Düsenabstreicher aufgebracht und im Umluftofen mit Umlufttemperaturen von 400°C bis 700°C, bevorzugt 450°C bis 600°C, stärker bevorzugt 525°C bis 625°C, eingebrannt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Lackierungsprozess kontinuierlich und die Lackdrähte werden mit Abzugsgeschwindigkeiten von 20 bis 250 m/min gefahren, bevorzugt 60 bis 200 m/min, stärker bevorzugt 80 bis 140 m/min.
Der erfindungsgemäße Lack kann für verschiedene Zwecke verwendet werden. Bevorzugt ist die Verwendung als anti-Haft- und/oder anti-Fouling-Beschichtung von Oberflächen. In einer Ausführungsform wird der erfindungsgemäße Lack als Beschichtung in Gleitlagern und für Fahrzeuge, z. B. für Schiffsteile, insbesondere für den Schiffsrumpf verwendet oder für tribologisch beanspruchte Stellen, z. B. Umlenkrollen für Gurte und Seile verwendet.
Der erfindungsgemäße Lack kann auf eine beliebige Oberfläche aufgetragen werden, z. B. auf eine metallische Oberfläche oder eine nichtmetallische Oberfläche, wie z. B. eine Kunststoffoberfläche, eine keramische Oberfläche oder eine Glasoberfläche. Vorzugsweise wird der erfindungsgemäße Lack als äußere Schicht oder Schichten auf eine Oberfläche aufgetragen, die mit einer oder mehreren Lackschichten überzogen sein kann.
Obwohl die Oberfläche, die mit dem erfindungsgemäßen Lack beschichtet ist, bereits sehr gute Gleitfähigkeit aufweist, kann als äußere Schicht zusätzlich ein externes Gleitmittel aufgetragen werden.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung liegen die Polymere in Form von Gelpartikeln in dem Lack vor. Diese Gelpartikel enthalten Modifizierungseinheiten, z. B. langkettige Polysiloxane und insbesondere langkettige Polydimethylsiloxane, an ihrer Oberfläche. Die Modifizierungseinheiten können nach außen abstehen (Polymer-Brush-Struktur). Bei Kontakt einer Oberfläche, die eine solche Gelpartikelbeschichtung enthält, mit einer Gegenfläche, z. B. einer metallischen oder nichtmetallischen Oberfläche, wie etwa einer Stahloberfläche oder einer Wickelrolle eines Drahtwicklers, werden die Gelpartikel vom Lackträger abgestriffen und sind so auf beiden Reibepartnern verfügbar. Dies führt zu einer nochmaligen Reduzierung des Reibungswiderstands und somit zu einer weiteren Verbesserung der Gleitfähigkeit.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und Figuren, die den Schutzbereich der Erfindung jedoch nicht einschränken sollen, erläutert.
Figuren
Die Phasentrennung der Polymere und den Modifizierungseinheiten wird anhand der 1a und 1b deutlich.
1a zeigt eine Rasterkraftmikroskopaufnahme der Oberfläche des erfindungsgemäßen Lacks auf Basis eines Polyamidimidpolydimethylsiloxan-Blockcopolymers, wobei die Polydimethylsiloxane ca. 63 Si-Einheiten aufweisen. Der Lack ist auf einem Metallplättchen aufgetragen.
Eine deutliche Phasentrennung zwischen den Modifizierungseinheiten, die als dunkle Blasen zu erkennen sind, und dem Polymer ist auf der Oberfläche des Lacks zu erkennen.
1b zeigt eine Rasterkraftmikroskopaufnahme der Oberfläche eines Lacks auf Basis eines Polyamidimid-polydimethylsiloxan-Blockcopolymers, wobei die Polydimethylsiloxane ca. 10 Si-Einheiten aufweist. Der Lack ist auf einem Metallplättchen aufgetragen.
Ein deutliche Phasentrennung zwischen dem Polymer und den Modifizierungseinheiten ist nicht sichtbar.
Der Vergleich zwischen der 1a, wobei ein Polydialkylsiloxan mit einer Kettenlänge von 63 Si-Einheiten und der 1b, wobei ein Polydialkylsiloxan mit einer deutlich kürzeren Kettenlänge von 10 Si-Einheiten verwendet wurde, zeigt deutlich, dass eine Phasentrennung nur für Modifizierungseinheiten gemäß der vorliegenden Erfindung auftritt.
2a–2g zeigen für den erfindungsgemäßen Lack geeignete Polydimethylsiloxane.
3a–3d zeigen verschiedene Ausführungsformen für die erfindungsgemäßen Polymere.
Beispiele
Beispiel 1
Herstellung eines Polyamidimids mit einem 20%-igen Anteil an α-(2,2-Dimethylolbutoxy)-propyl-ω-n-butylpolydimethylsiloxan-funktionalisiertem Polymer (modifiziertes linkerverknüpftes Polymer)
In einen Laborreaktor aus Glas mit 2 l Gesamtvolumen, ausgestattet mit einer elektrischen Widerstandheizung mit Temperaturkontrolle und -steuerung, mit einem Rührer und einem Rückflusskühler und der Einleitung von Schutzgas (Stickstoff), werden 300,0 g N-Methylpyrrolidon (NMP) und 250,0 g Xylol – als Prozesslösungsmittel – und 293,5 g 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan (MDI) eingewogen und die Reaktionsmischung wird leicht erwärmt. Das MDI wird bei 45°C im vorgelegten Lösungsmittel gelöst. Dann werden 104,0 g des α-(2,2-Dimethylolbutoxy)-propyl-ω-n-butylpolydimethylsiloxan, das ca. 63 Si-Einheiten aufweist, über einen Zeitraum von 15 Minuten zudosiert, die Temperatur wird dabei bei 45°C gehalten. Dann wird das Reaktionsgut auf 70°C erwärmt und es wird eine Stunde bei 70°C gerührt. Dann wird auf 45°C abgekühlt und es werden 218,0 g Trimellithsäureanhydrid (TMA) zugegeben. Dann wird eine Stunde bei 45 bis 50°C gerührt. Danach wird die Temperatur unter Rühren in Stufen gesteigert: 30 Minuten bei 65°C, dann 30 Minuten bei 75°C, dann 60 Minuten bei 85°C, dann 60 Minuten bei 100°C, und schließlich 60 Minuten bei 130 bis 140°C. Dabei spaltet sich das Reaktionsprodukt Kohlensäure aus Carboxylgruppen und Isocyanat ab. Das Reaktionsgut erreicht eine Viskosität (gemessen an einer Probe im Platte-Kegel-Viskosimeter bei 30°C) von 6 Pa·s. Es wird auf unter 60°C gekühlt und 6,1 g Ethanol zugegeben, um die Reaktion abzufangen. Die entstandene kolloidale Lösung hat einen Festkörpergehalt von 48% (gemessen bei 1 h 130°C im Umluftofen). Der Anteil an unverträglichem Polydimethylsiloxan beträgt 20 Massen-%, bezogen auf das gesamte Polymer (Festkörper).
Vergleichsbeispiel (VB):
Herstellung eines Polyamidimids ohne Modifizierungseinheiten
Es wird genauso verfahren wie unter Beispiel 1 beschrieben, aber ohne die Zugabe des unverträglichen Polydimethylsiloxans. In den beschriebenen Laborreaktor werden 300,0 g NMP und 250,0 g Xylol als Prozesslösungsmittel eingewogen und es werden 293,5 g 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan bei 45°C darin gelöst. Dann werden 223,1 g TMA zugegeben. Dann wird eine Stunde bei 45 bis 50°C gerührt. Danach wird die Temperatur unter Rühren in Stufen gesteigert: 30 Minuten bei 45°C, dann 30 Minuten bei 75°C, dann 60 Minuten bei 85°C, dann 60 Minuten bei 100°C und schließlich 60 Minuten bei 130 bis 140°C. Dabei spaltet sich das Reaktionsprodukt Kohlensäure aus Carboxylgruppen und Isocyanat ab. Das Reaktionsgut erreicht eine Viskosität (gemessen an einer Probe im Platte-Kegel-Viskosimeter bei 30°C) von 6 Pa·s. Es wird auf unter 60°C gekühlt. Die entstandene kolloidale Lösung hat einen Festkörpergehalt von 42,9% (gemessen bei 1^h 130°C im Umluftofen).
Beispiel 2
Herstellung eines Polyamidimids mit 20%-igem Anteil an α-(2,2-Dimethylolbutoxy)-propyl-ω-n-Butylpolydimethylsiloxan-funktionalisiertem Polymer (modifiziertes linkerverknüpftes Polymer)
Es wird genauso verfahren wie unter Beispiel 1 beschrieben. Die Einwaagemengen sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 3
Herstellung eines Polyamidimids mit 5%-igem Anteil an α-(2,2-Dimethylolbutoxy)-propyl-ω-n-Butylpolydimethylsiloxan-funktionalisiertem Polymer (modifiziertes linkerverknüpftes Polymer)
Es wird genauso verfahren wie unter Beispiel 1 beschrieben. Die Einwaagemengen sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 4
Herstellung eines Polyamidimids mit 20%-igem Anteil an Aminopropylpolydimethylsiloxan-funktionalisiertem Polymer (Polydialkylsiloxan mit daran verknüpfte Einheiten des Basispolymers)
In die unter Beispiel 1 beschriebene Apparatur werden 547,6 g NMP und 228,0 g TMA eingewogen. Das TMA wird unter Rühren bei 70°C gelöst. Dann werden 102,5 g eines Aminopropylpolydimethylsiloxans, das ca. 65 Si-Einheiten aufweist, innerhalb von 15 Minuten zudosiert. Es wird auf 120°C erwärmt und dann 1 Stunde bei 120°C gehalten, damit das Polydimethylsiloxan abreagieren kann. Es wird dann auf 40°C abgekühlt und dann werden innerhalb einer Stunde 280,0 g MDI zugegeben. Es wird innerhalb von 2 Stunden auf 85°C erwärmt und danach auf 130°C, bis eine Viskosität von 6 Pa·s (gemessen im Platte-Kegel-Viskosimeter bei 30°C) erreicht wird. Dann wird die Reaktionsmischung abgekühlt. Das entstehende Produkt hat einen Festkörpergehalt von 46,9% (gemessen bei 1^h 130°C im Umluftofen).
Beispiel 5
Herstellung eines Polyamidimids mit 20%-igem Anteil an 2-Hydroxyethoxypropylpolydimethylsiloxan-funktionalisiertem Polymer (das Polydimethylsiloxan weist ca. 132 Si-Einheiten auf, Kettenenden-modifiziertes Polymer)

Es wird genauso verfahren, wie unter Beispiel 1 beschrieben. Die Einwaagemengen sind in der Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1 Beispiele für Polyamidimide mit Modifizierungseinheiten und Vergleichsbeispiel

Bestandteile [g]	B1	B2	B3	B4	B5	VB
N-Methylpyrrolidon (NMP)	300,0	300,0	300,0	547,6	300,0	300,0
Xylol	250,0	250,0	250,0	-	250,0	250,0
4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan (MDI)	293,5	293,5	293,5	270,0	293,5	146,8
Trimellithsäureanhydrid (TMA)	218,0	218,0	218,0	228,0	224,0	111,6
α-(2,2-Dimethylolbutoxy)-propyl-ω-n-butylpolydimethylsiloxan	104,0	46,0	22,0	-	-	-
Aminopropylpolydimethylsiloxan	-	-	-	102,1	-	-
2-Hydroxyethoxypropylpolydimethylsiloxan	-	-	-	-	105,0	-
NMP	-	-	-	33,1	-	-
Ethanol	6,1	6,1	6,1	6,1	6,1	-
Abgespaltenes CO₂	101,4	102,4	102,85	93,7	102,8	103,2
Summe	1070,2	1011,2	986,7	1093,6	1075,2	963,4
Festkörper [%] (1 h 130°C)	48,6	45,6	44,3	46,9	48,3	42,9
Anteil an Polymer mit Modifizierungseinheiten [%]	20	10	5	20	20	-

Beispiele 6–11
Elektroisolierlacke

Aus den in den Beispielen 1–5 und in dem Vergleichsbeispiel beschriebenen Polymerlösungen wurden durch Zugabe von Lösungsmitteln Elektroisolierlacke hergestellt. Die Zusammensetzung der Elektroisolierlacke ist in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2 Elektroisolierlacke

Bestandteil [g]	Anzahl Si-Einheiten in der Polydimethylsiloxankette	B6	B7	B8	B9	B10	B11
Polymer Bspl. 1 (20% Modifikation)	ca. 63	488,8	-	-	-	244,4	-
Polymer Bspl. 2 (10% Modifikation)	ca. 63	-	502,8	-	-	-	-
Polymer Bspl. 3 (5% Modifikation)	ca. 63	-	-	488,8	-	-	-
Polymer Bspl. 4 (20% Modifikation)	ca. 65	-	-	-	502,8	-	-
Polymer Bspl. 5 (20% Modifikation)	ca. 132	-	-	-	-	244,4	-
Polymer Vergleichsbeispiel	-	-	-	-	-	-	502,8
N-Methylpyrrolidon		156,2	119,8	98,5	617,5	118,4	82,9
N,N-Dimethylacetamid		32,3	31,2	29,4	56,1	30,4	29,3
Summe		677,4	653,8	616,7	1176,4	637,6	615,0
Festkörper [%] (60' 130°C)		35,1	35,1	35,1	20,0	35,1	35,1
Viskosität [mPa·s] (Platte-Kegel-Viskosität)		710	860	780	350	660	830

Applikationen der Elektroisolierlacke
Die in Tabelle 2 angegebenen Elektroisolierlacke wurden auf einer horizontal arbeitenden Drahtlackiermaschine mit einer Umlufttemperatur von maximal 605°C lackiert. Der Blankdrahtdurchmesser betrug 0,53 mm, die Abzugsgeschwindigkeit 122 m/min. Der Auftrag erfolgte über Tauchungen mit Abstreifdüsen. Es gab insgesamt 10 Durchzüge. Der Auftrag der ersten 7 Durchzüge bestand aus einem handelsüblichen Polyesterimidelektroisolierlack mit einer Düsenfolge von 560/570/570/580/580/590/590 μm. Die folgenden 2 Aufträge bestanden aus einem handelsüblichen Polyamidimidelektroisolierlack mit einer Düsenfolge von 590/600 μm. Der letzte Auftrag bestand aus dem erfindungsgemäßen Isolierlack gemäß den Beispiele 6–10 bzw. aus dem Lack des Vergleichsbeispiels gemäß Beispiel 11 mit einer Düse von 610 μm Öffnungsdurchmesser.
Prüfung der Gleitfähigkeit
Neben der Prüfung der Wärmebeständigkeit und elektrischen Eigenschaften wurde die Gleitfähigkeit nach zwei Methoden bestimmt.
1. Messung des Oberflächenwiderstands nach Parusell CoF
Bei der Messung des Oberflächenwiderstandes nach Parusell CoF wird ein Lackdraht zwischen einer polierten Stahlfläche und einem aufliegenden Stahlschlitten durchgeführt. Gemessen wird die Kraft, die auf den Stahlschlitten wirkt. Die Angabe erfolgt als Reibungskoeffizient (dimensionslos). Kleine Werte des Reibungskoeffizienten bedeuten geringe Reibung (Tensiometrie, siehe DIN EN 60851).
2. Messung des Reibungswiderstands nach Scintilla
Ein Lackdraht wird mit hoher Geschwindigkeit unter einem Stahlblock mit bestimmter Auflagefläche durchgezogen. Es wird die Kraft gemessen, die durch die Reibung erzeugt wird. Angabe in Newton (N).

Tabelle 3 zeigt die Messergebnisse an den lackierten Drähten und am Lackdraht mit dem Vergleichsbeispiel. Tabelle 3 Messergebnisse Oberflächenwiderstände und Reibungswiderstände

Messmethode/Beispiel	B6	B7	B8	B9	B10	B11
Anzahl Si-Einheiten	ca. 63	ca. 63	ca. 63	ca. 65	ca. 132	-
Parusell CoF (DIN EN 60851)	0,120	0,130	0,210	0,132	0,099	0,230
Scintilla [N]	5,50	6,50	7,00	5,50	5,50	14,00

Die in Tabelle 3 gezeigten Messergebnisse zeigen den Vorteil des erfindungsgemäßen Lacks (B6–B10) gegenüber einem Lack ohne Modifizierungseinheiten (B11). Je höher der Anteil der Modifizierungseinheiten im Polymer ist (vgl. B6 20%, B7 10%, B8 5%), desto geringer ist der Reibungskoeffizient und der Reibungswiderstand. Ein besonders niedriger Reibungskoeffizient wird durch das Mischen in einem Massenverhältnis von 50:50 zweier Polymere mit Modifizierungseinheiten, die eine unterschiedliche Anzahl von Si-Einheiten aufweisen, erzielt (siehe B10).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2007/045575 [0005]
EP 0823120 [0006]
EP 0033224 [0007]
EP 0072178 [0007]
EP 1176611 [0008]
EP 0447789 [0008]
DE 2000638 [0008]
US 3632440 [0008]
US 2003/0215650 [0008]
EP 0430216 [0022]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 60851 [0068]
DIN EN 60851 [0070]

Claims

Lack zum Beschichten von Oberflächen, der ein Polymer enthält, umfassend ein Basispolymer und Modifizierungseinheiten, die nach Aushärtung des Polymers mit dem Basispolymer unverträglich sind.
Lack nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Aushärtung des Polymers an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche vorliegen.
Lack nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Modifizierungseinheiten langkettige Polysiloxane, bevorzugt Polydialkylsiloxane sind.
Lack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polysiloxan 20–500 Si-Einheiten aufweist.
Lack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Basispolymer aus der Gruppe bestehend aus Polyestern, Polyamiden, Polyurethanen, Polyesterimiden, Polyamidimiden, Polyimiden, Polyesteramidimiden, Polyepoxiden, Mischungen oder Kombinationen davon ausgewählt ist.
Lack nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Basispolymer ein Polyamidimid ist.
Lack nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Bausteine mit Modifizierungseinheiten 2–70 Massen-% bezogen auf das gesamte Polymer beträgt.
Ausgehärteter Lack erhältlich durch thermisches Aushärten eines Lacks nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche vorliegen.
Verfahren zur Herstellung eines Lacks nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster modifizierter Baustein, z. B. ein Monomer oder ein Präpolymer, mit mindestens einer Modifizierungseinheit mit mindestens einem zweiten Monomer polymerisiert wird, um ein Polymer mit Modifizierungseinheiten zu erhalten, das zusammen mit einem Lösungsmittel und gegebenenfalls Additiven zu einem Lack formuliert wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Diisocyanat mit einem Polysiloxan mit reaktionsfähigen Gruppen umgesetzt wird und das Reaktionsprodukt anschließend mit einem Säureanhydrid polymerisiert wird.
Verfahren zur Herstellung einer beschichteten Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster modifizierter Baustein, z. B. ein Monomer oder ein Präpolymer, mit mindestens einer Modifizierungseinheit mit mindestens einem zweiten Monomer polymerisiert wird, um ein Polymer mit Modifizierungseinheiten zu erhalten, das zusammen mit einem Lösungsmittel und gegebenenfalls Additiven zu einem Lack formuliert wird und der Lack auf eine Oberfläche aufgebracht wird und einem Einbrennprozess unterzogen wird, wobei an der Oberfläche des ausgehärteten Lacks separate Bereiche vorliegen.
Verwendung des Lacks nach einem der Ansprüche 1 bis 7 als anti-Heft- und/oder anti-Fouling-Beschichtung von Oberflächen.
Verwendung des Lacks nach Anspruch 12 auf einer metallischen oder nichtmetallischen Oberfläche.
Verwendung des Lacks nach Anspruch 12 als Beschichtung in Gleitlagern und für Umlenkrollen für Gurte und Seile.
Verwendung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Lack als äußere Schicht oder Schichten auf eine Oberfläche aufgetragen wird, die mit einer oder mehreren Lackschichten überzogen ist.
Verwendung des Lacks nach einem der Ansprüche 1 bis 7 als Elektroisolierlack zum Auftragen auf einen Draht.