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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
dreidimensionalen textilen Struktur mit einem Näh- oder Stickverfahren. Die
Erfindung betrifft ferner eine genähte oder gestickte dreidimensionale
textile Struktur.
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In
der Druckschrift
DE
10 2004 050 097 B4 wird ein Verfahren zur Herstellung einer
Luftspitze mittels Ätzstickerei
offenbart. Bei diesem Verfahren wird zunächst auf einen Stickgrund ein
zweidimensionales Muster mit einer Fadenreserve gestickt, wobei
der Stickgrund nachfolgend weggeätzt
wird. Die freistehende zweidimensionale Struktur wird daraufhin
in einem separaten Schritt mittels einer mechanischen oder fluiden
Krafteinwirkung in die dreidimensionale Struktur überführt, indem
die Fadenreserve zusätzliches
Fadenmaterial für
die damit verbundene Flächenvergrößerung bereitstellt.
Die so ausgebildete dreidimensionale Struktur wird in einem weiteren Arbeitsschritt,
zum Beispiel durch Aufbringen einer Beschichtung oder thermisch,
fixiert. Das beschriebene Verfahren eignet sich lediglich zur Herstellung innen
hohler, dreidimensionaler Gebilde, welche ohne die abschließende Stabilisierungsbehandlung in
sich instabil wären.
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Darüber hinaus
sind aus der Druckschrift
CH 28200
A dreidimensionale Stickereiartikel bekannt, bei welchen
geknäuelte
Fadenkörperchen
rapportmäßig auf
einem Stoffgrund aus einem beliebigen Gewebe angebracht sind, wobei
jedes Fadenkörperchen
nur in einem Punkt an dem Stoffgrund befestigt ist. Die Form der
Fadenkörperchen
kann verschieden sein und zum Beipiel eine Kugel-, Herz- oder Keulenform
aufweisen. Aus der Druckschrift
CH 282001 A ist weder der konkrete Aufbau
der Fadenkörperchen noch
ein Herstellungsverfahren für
diese Fadenkörperchen
ersichtlich.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine dreidimensionale
textile Struktur sowie ein Verfahren zu deren Herstellung vorzuschlagen,
wobei die textile Struktur in einem maschinellen Näh- oder
Stickverfahren kompakt und in sich stabil zur Verfügung gestellt
werden kann und wobei die textile Struktur derart optisch hervortritt,
dass sie sich insbesondere für
dekorative Anwendungen besonders gut eignet.
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Die
Aufgabe wird einerseits durch ein Verfahren der oben genannten Gattung
gelöst,
das folgende Schritte umfasst: Bereitstellen eines benäh- oder
bestickbaren Basismaterials; Nähen
oder Sticken einer Gitterstruktur in das Basismaterial, wobei die
Gitterstruktur wenigstens eine Fläche umfasst, die der Grundfläche der
auszubildenden textilen Struktur entspricht; und vielfaches, etwa
sternförmiges
Verbinden etwa gegenüberliegender
Punkte auf der Gitterstruktur durch Nähen oder Sticken unter Ausbildung
einer ellipsoid-, halbkugel- oder kugelförmigen Fadenanordnung, unter
welcher die Gitterstruktur nicht mehr sichtbar ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ermöglicht
es, eine kompakte und in sich stabile dreidimensionale textile Struktur
manuell oder maschinell auf einer Näh- oder Stickmaschine kostengünstig, schnell
und in Massenproduktion herzustellen. Das Aufnähen oder Aufsticken der Gitterstruktur
erhöht an
dieser Stelle die Haltbarkeit des Basismaterials. Wird die Gitterstruktur
aus einem ätzbeständigen Material
ausgebildet, so bleibt diese Gitterstruktur in einem Ätzstickverfahren
erhalten, um die dreidimensionale textile Struktur zu tragen, selbst
wenn das Basismaterial wegätzt
wird. Ferner wird durch die Gitterstruktur die Grundform der auszubildenden,
dreidimensionalen textilen Struktur vordefiniert. Durch das etwa
sternförmige
Verbinden etwa gegenüberliegender
Punkte auf der Gitterstruktur durch Nähen oder Sticken ergibt sich
eine hohe Fadendichte im Zentrum der Grundfläche der dreidimensionalen textilen Struktur.
Die Fadendichte nimmt zum Rand hin ab, so dass ein Fadenberg entsteht,
dessen höchste
Erhebung sich im Zentrum der Grundfläche befindet und zum Rand hin
abflacht, das heißt,
dass durch die Vielzahl von quer übereinander liegenden Fäden eine
gefüllte
und damit kompakte sowie in sich stabile, ellipsoid-, halbkugel-
oder kugelförmige
Fadenanordnung ausgebildet wird. Insbesondere kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
maschinell Spitze mit schneeballähnlichen
Strukturen bzw. Schneeball- oder Mimosa-Spitze hergestellt werden.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung wird als Basismaterial Organza, Mischbatist,
Baumwollbatist, Tüll,
Folie, Seide, Voile und/oder Seidenorganza verwendet. Dies erlaubt
eine große
Vielfalt an Verarbeitungs- und/oder Anwendungsmöglichkeiten der dreidimensionalen
textilen Struktur, wie zum Beispiel als Dekorationselement auf Kleidungsstücken, Gardinen, Raumteilern
sowie auf Tisch- oder Bettwäsche. Grundsätzlich ist
auch eine Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung
von dreidimensionalen textilen Strukturen auf unterschiedlichen
Basismaterialien als elektrische oder mechanische Kontaktierungselemente
oder als optische Markierungselemente denkbar, wenn geeignete Materialien
für die
Fadenanordung verwendet werden. Hierfür könnten beispielsweise metallische
Fäden,
metallisierte, beschichtete, fluoreszierende Garne und/oder Solargarne
zum Einsatz kommen.
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In
einem günstigen
Beispiel der Erfindung wird vor dem Ausbilden der Gitterstruktur
eine Kontur der auszubildenden Struktur in oder auf das Basismaterial
genäht
oder gestickt. Durch die Kontur kann ein Bereich für die Gitterstruktur
festgelegt werden, wobei durch die Kontur die Stiche der Gitterstruktur gehalten
werden. Ferner kann durch die Kontur eine Abgrenzung zu anderen
Strukturen geschaffen werden. Die Kontur kann in einem weiteren
Ausführungsbeispiel
auch weggelassen werden, wenn die Gitterstruktur auch ohne eine
vorgebende Kontur in etwa in der Form der auszubildenden dreidimensionalen
textilen Struktur genäht
oder gestickt werden kann.
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Wird
die Kontur in einem geeigneten Ausführungsbeispiel etwa kreisförmig in
oder auf das Basismaterial genäht
oder gestickt, kann durch die Kontur die Grundform einer dreidimensionalen
textilen Struktur mit einer halbkugel- oder kugelförmigen Fadenordnung
vordefiniert werden.
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Gemäß einer
vorteilhaften Weiterbildung der vorliegenden Erfindung werden beim
Nähen oder
Sticken Ober- und Unterfaden aus einem gleichen Material verwendet.
Während
beim Nähen
oder Sticken im Stand der Technik üblicherweise dünnere Unter- bzw.
Hinterfäden
zum Einsatz kommen, kann durch die Verwendung eines stärkeren Unterfadens
ein besonders guter dreidimensionaler Effekt bei der auszubildenden
textilen Struktur erzielt werden.
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In
einem ebenfalls günstigen
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird als Basismaterial ein synthetisches Material
verwendet, das durch Nähen oder
Sticken mit einer Baumwollunterlage verbunden wird, wobei das mit
der dreidimensionalen Fadenanordnung benähte oder bestickte oder die
dreidimensionale Fadenanordnung enthaltende Materialsystem merzerisiert
wird. Durch das Verbinden eines synthetischen Basismaterials mit
einer Baumwollunterlage mittels einer genähten oder gestickten Naht werden
Hohlräume
zwischen den beiden Materialien geschaffen. Die Baumwollunterlage
zieht sich während
des Merzerisierungsprozesses, in welchem der Materialverbund aus
dem Basismaterial und der mit dem Basismaterial verbundenen Baumwollunterlage Natronlauge
ausgesetzt wird, zusammen und rafft somit das aus einem synthetischen
Material bestehende und sich daher beim Merzerisieren in seiner Größe nicht
verändernde
Basismaterial. Durch das Schrumpfen der Baumwollunterlage wird der
Hohlraum zwischen der Baumwollun terlage und dem synthetischen Basismaterial
größer und
führt zu
einer Aufwölbung
des Basismaterials, was wiederum die Dreidimensionalität der auszubildenden
textilen Struktur verstärkt.
Das Verbinden des Basismaterials mit einer Baumwollunterlage durch
Nähen oder
Sticken und das nachfolgende Merzerisieren kann auch ohne eine auf
das Basismaterial aufgebrachte oder zwischen das Basismaterial und
die Baumwollunterlage eingebrachte dreidimensionale Fadenanordnung
bzw. eine auf- oder eingebrachte Schneeballspitze erfolgen.
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Ferner
kann in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden
Erfindung als Basismaterial ein synthetisches Material verwendet
werden, in welches wenigstens ein Baumwollfaden genäht oder
gestickt wird oder ist, wobei das mit der Fadenanordnung benähte oder
bestickte und mit dem wenigstens einen Baumwollfaden versehene Basismaterial
merzerisiert wird. Der Baumwollfaden verringert seine Länge in einem
Merzerisierungsverfahren und rafft dadurch das sich in seiner Größe nicht
verändernde
synthetische Basismaterial, sodass es zu einer Aufwölbung des
Basismaterials kommt. Dies führt
zu einem verstärkten
dreidimensionalen Aussehen der auszubildenden textilen Struktur,
die sich auf dem so strukturierten Basismaterial befindet. Das Benähen oder
Besticken des synthetischen Basismaterials mit wenigstens einem
Baumwollfaden kann auch ohne eine auf das Basismaterial aufgebrachte dreidimensionale
Fadenanordnung bzw. eine aufgebrachte Schneeballspitze erfolgen.
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In
einem weiteren günstigen
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird das Basismaterial in einer Näh- oder
Stickmaschine eingespannt und in das Basismaterial wenigstens ein
Muster genäht
oder gestickt, wobei als Unterfaden ein elastisches Garn verwendet
wird. Das Herausnehmen des Basismaterials aus der Näh- oder
Stickmaschine führt
zu einem Zusammenziehen des elastischen Unterfadens und somit zu
einer Raffung des Basismaterials. Diese Raffung verstärkt den
dreidimensionalen Charakter der auszubildenden dreidimensionalen
textilen Struktur. Das Besticken oder Benähen des Basismaterials in einer
eingespannten Anordnung mit wenigstens einem Muster, welches einen
elastischen Unterfaden aufweist, kann auch ohne eine auf das Basismaterial
aufgebrachte dreidimensionale Fadenanordnung bzw. eine aufgebrachte
Schneeballspitze erfolgen.
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In
einem weiteren vorteilhaften Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung wird die Fadenannordnung durch Sticken mit einer Stichstruktur verbunden,
wobei die Stichstruktur mit einem wasserlöslichen Unterfaden gestickt
wird, welcher nachfolgend durch Was ser gelöst wird. Die Verwendung des
wasserlöslichen
Unterfadens in der Stichstruktur ermöglicht eine freistehende Verbindung
der dreidimensionalen Fadenanordnung mit anderen textilen Strukturen,
wenn der wasserlösliche
Unterfaden gelöst
wird.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung
wird die dreidimensionale textile Struktur appretiert. Die Appretur verhindert
ein Auflösen
der dreidimensionalen Fadenanordnung und führt somit zu einer erhöhten Stabilität der auszubildenden
textilen Struktur.
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Die
Aufgabe wird ferner durch eine genähte oder gestickte dreidimensionale
textile Struktur gelöst,
wobei die dreidimensionale textile Struktur eine auf ein Basismaterial
genähte
oder gestickte Gitterstruktur, wobei die Gitterstruktur wenigstens
eine Fläche
umfasst, die der Grundfläche
der auszubildenden textilen Struktur entspricht; und eine etwa sternförmig genähte oder
gestickte, etwa gegenüberliegende
Punkte auf der Gitterstruktur verbindende, vielfach übereinander
geschichtete, ellipsoid-, halbkugel- oder kugelförmige Fadenanordnung aufweist, unter
welcher die Gitterstruktur nicht mehr sichtbar ist.
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Die
erfindungsgemäße dreidimensionale textile
Struktur besitzt den Vorteil, dass sie kompakt und in sich stabil,
manuell oder maschinell auf einer Stick- oder Nähmaschine schnell, kostengünstig und in
Massenproduktion hergestellt werden kann. Durch die auf dem Basismaterial
befindliche Gitterstruktur wird eine Grundform der ausgebildeten
textilen Struktur definiert sowie eine Stützwirkung für die dreidimensionale textile
Struktur auf dem Basismaterial erreicht. Die in etwa sternförmige, gestickte
oder genähte
Verbindung gegenüberliegender
Punkte auf der Gitterstruktur bildet durch eine hohe Fadendichte im
Zentrum des Querschnittes der ausgebildeten textilen Struktur einen
Fadenberg, der zu seinen Rändern
hin abgeflacht ist. Durch diesen Fadenberg aus vielfach übereinander
geschichteten Fäden
entsteht eine kompakte, in sich stabile, ellipsoid-, halbkugel- oder
kugelförmige
Fadenanordnung. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Struktur
auch eine maschinell hergestellte Spitze mit schneeballähnlichen Strukturen
bzw. Schneeball- oder
Mimosa-Spitze beinhalten.
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In
einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung besteht das Basismaterial aus Organza, Mischbatist,
Baumwollbatist, Tüll, Folie,
Seide, Voile und/oder Seidenorganza. Dies ermöglicht eine hohe Variabilität bezüglich der
Bearbeitungsmöglichkeiten
und/oder des Verwendungszweckes der dreidimensionalen textilen Struktur.
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So
kann beispielsweise die erfindungsgemäße textile Struktur als dekoratives
Element in der Bekleidungsindustrie Verwendung finden. Ebenso ist der
dekorative Effekt für
andere Bereiche denkbar, wie zum Beispiel für Gardinen, Raumteiler, Bett- und/oder
Tischwäsche.
Durch die Wahl des Materials für
die die Fadenanordnung bildenden Fäden können in Kombination mit der
Wahl des Basismaterials andere Anwendungsbereiche abgedeckt werden,
wie beispielsweise die Verwendung der erfindungsgemäßen textilen
Struktur als elektrisches oder mechanisches Kontaktierungs- oder
optisches Markierungselement. Für
diese Anwendungsgebiete kann die Fadenanordnung aus metallischen
Fäden,
metallisierten, beschichteten, fluoreszierenden Garnen oder Solargarnen
bestehen.
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In
einem günstigen
Beispiel der vorliegenden Erfindung ist die Gitterstruktur wenigstens
innerhalb einer genähten
oder gestickten Kontur auf dem Basismaterial der auszubildenden
textilen Struktur vorgesehen. Die Kontur legt dabei einen Bereich
für die Gitterstruktur
fest, wobei die Stiche der Gitterstruktur von der Kontur gehalten
werden. Ferner ist mit der Kontur eine Abgrenzung zu anderen Strukturen
auf dem Basismaterial möglich.
In einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist keine
Kontur vorhanden, da in dieser speziellen Variante die Grundform
der ausgebildeten textilen Struktur durch die fest mit dem Basismaterial
verbundene Gitterstruktur definiert ist.
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Entsprechend
einem geeigneten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung weist die Kontur einen etwa kreisförmigen Querschnitt
auf. Dadurch entspricht der von der Kontur definierte Bereich der
Grundform der ausgebildeten textilen Struktur mit einer halbkugel-
oder kugelförmigen
Fadenanordnung.
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In
einer besonders günstigen
Variante der vorliegenden Erfindung weist wenigstens die dreidimensionale
Fadenanordnung einen Oberfaden und einen Unterfaden aus einem gleichen
Material auf, wodurch ein besonders guter dreidimensionaler Effekt
bei der ausgebildeten dreidimensionalen textilen Struktur erreicht
wird.
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In
einer günstigen
Weiterbildung der vorliegenden Erfindung besteht das Basismaterial
aus einem synthetischen Material, das durch Nähen oder Sticken mit einer
Baumwollunterlage verbunden ist, wobei das mit der Fadenanordnung
bestickte Materialsystem merzerisiert ist. Durch die merzerisierte Baumwollunterlage,
die bereits vor dem Merzerisierungsverfahren mittels mindestens
einer genähten oder
gestickten Naht mit dem sich während
des Merzerisierungsverfahrens in der Größe nicht verändernden,
synthetischen Basismaterial verbunden ist, wird eine Raffung des
Basismaterials erreicht, die den dreidimensionalen Charakter der
erfindungsgemäßen textilen
Struktur verstärkt.
Das Materialsystem aus einem gerafften, synthetischen Basismaterial und
einer durch Sticken oder Nähen
mit dem Basismaterial verbundenen merzerisierten Baumwollunterlage
kann grundsätzlich
auch ohne eine auf das Basismaterial aufgebrachte dreidimensionale
Fadenanordnung oder eine aufgebrachte Schneeballspitze ausgebildet
werden.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung besteht das Basismaterial aus
einem synthetischen Material, in welches wenigstens ein Baumwollfaden
genäht
oder gestickt ist, wobei das mit der Fadenanordnung benähte oder
bestickte, mit dem wenigstens einen Baumwollfaden versehene Basismaterial
merzerisiert ist. Der merzerisierte Baumwollfaden führt durch
sein Zusammenziehen während
des Merzerisierungsprozesses zu einer Raffung des synthetischen
Basismaterials, welches sich während
der Merzerisierung in seiner Größe nicht ändert. Durch
diese Raffung wird der dreidimensionale Charakter der ausgebildeten
dreidimensionalen textilen Struktur erhöht. Es ist jedoch auch möglich, einen
dreidimensionalen Effekt zu erzielen, ohne dass das synthetische
Basismaterial, in welches wenigstens ein Baumwollfaden genäht oder
gestickt ist, die genähte
oder gestickte dreidimensionale Fadenanordnung bzw. die Schneeballspitze
aufweist.
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In
einem weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltungsbeispiel
weist das Basismaterial wenigstens ein auf das Basismaterial genähtes oder
gesticktes Muster auf, wobei der Unterfaden des Musters aus einem
elastischen Garn besteht, das das Basismaterial in einem relaxierten
Zustand des Garns rafft. Das Basismaterial kann dabei jegliches
bestick- oder benähbare
Material sein, insbesondere auch Baumwolle oder Seide, sein. Durch
die Raffung des Basismaterials wird der dreidimensionale Charakter
der dreidimensionalen textilen Struktur verstärkt. Ferner ist es möglich, eine
dreidimensionale textile Struktur auszubilden, bei welcher das Basismaterial,
welches wenigstens ein Muster unter Verwendung eines elastischen
Unterfadens aufweist, keine auf das Basismaterial aufgebrachte dreidimensionale
Fadenanordnung bzw. aufgebrachte Schneeballspitze aufweist.
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Gemäß einer
weiteren Ausführung
der vorliegenden Erfindung ist die dreidimensionale Fadenanordnung
durch Sticken mit einer Plattstichstruktur verbunden, wobei die
Plattstichstruktur einen wasserlöslichen
Unterfaden aufweist. Diese Plattstichstruktur ermög licht eine
freistehende Verbindung der Fadenanordnung mit anderen textilen
Strukturen, wenn der wasserlösliche
Unterfaden gelöst
wird.
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Vorteilhafte
Ausführungsformen,
deren Eigenschaften, Funktion und Vorteile werden im Folgenden anhand
der Figuren der Zeichnung näher
erläutert,
wobei
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1 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen dreidimensionalen
textilen Struktur in einer Draufsicht zeigt;
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2 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
dreidimensionalen textilen Struktur in einer perspektivischen Ansicht
zeigt;
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3 schematisch
ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer dreidimensionalen textilen Struktur in einer perspektivischen
Ansicht zeigt;
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4 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen textilen
Struktur, basierend auf der dreidimensionalen Struktur aus 2,
in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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5 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen textilen
Struktur, basierend auf der dreidimensionalen Struktur aus 3,
in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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6 schematisch
ein Ausführungsbeispiel eines
zweidimensionalen Ausgangsmaterials für eine dreidimensionale textile
Struktur in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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7 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
dreidimensionalen textilen Struktur, basierend auf dem Ausgangsmaterial
aus 6, in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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8 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen textilen
Struktur, basierend auf dem Ausgangsmaterial aus 6,
in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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9 schematisch
die erfindungsgemäße textile
Struktur aus 8 nach einem Merzerisierungsschritt
in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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10 schematisch
ein Ausführungsbeispiel
eines zweidimensionalen Ausgangsmaterials für eine dreidimensionale textile
Struktur in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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11 schematisch
ein Ausführungsbeispiel einer
dreidimensionalen textilen Struktur, basierend auf dem Ausgangsmaterial
aus 10, in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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12 schematisch
ein Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen textilen
Struktur, basierend auf dem Ausgangsmaterial aus 10,
in einer perspektivischen Ansicht zeigt;
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13 schematisch
die erfindungsgemäße textile
Struktur aus 11 in einem relaxierten Zustand
in einer perspektivischen Ansicht zeigt; und
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14 schematisch
eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen dreidimensionalen textilen
Struktur in Verbindung mit einer zweidimensionalen Spitze in einer
Draufsicht zeigt.
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In
allen Figuren benennen gleiche Bezugszeichen gleiche Merkmale der
Strukturen.
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1 zeigt
schematisch ein Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen dreidimensionalen textilen
Struktur 1 in einer Draufsicht. Um die Struktur 1 herstellen
zu können,
werden folgende Schritte ausgeführt:
Auf
ein Basismaterial 2 wird eine Kontur 31 genäht oder
gestickt, um eine Grundform der auszubildenden textilen Struktur 1 auf
dem Basismaterial 2 vorzudefinieren. Als Basismaterial 2 kann
vorzugsweise Organza, Mischbatist, Baumwollbatist, Tüll, Folie, Seide,
Voile und/oder Seidenorganza verwendet werden, aber auch andere
benäh-
und/oder bestickbare Materialien sind möglich. Insbesondere kann das
Basismaterial 2 ätzbar
sein, sodass es in einem Ätzprozess
weggeätzt
werden kann und eine freistehende dreidimensionale textile Struktur
entstehen kann.
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Die
Kontur 31 wird vorzugsweise mit einem kreisförmigen Querschnitt
in Größe der zu
bildenden dreidimensionalen textilen Struktur 1 ausgebildet, was
der Grundform einer ellipsoid-, halbkugel- oder kugelförmigen Fadenanordnung 5 der
erfindungsgemäßen Struktur 1 entspricht.
Es sind aber auch andere Querschnittsformen möglich, um die Grundform der
erfindungsgemäßen Struktur 1 vorzudefinieren. Die
Kontur 31 weist insbesondere auch eine Haltefunktion für nachfolgend
in dem erfindungsgemäßen Verfahren
aufgebrachte Stiche, wie die der nachfolgend aufgebrachten Gitterstruktur 3 auf.
Das Fadenmaterial der Kontur 31 ist frei wählbar. In
einem hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel
kann die Kontur 31 auch weggelassen werden.
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Die
Gitterstruktur 3 wird so auf das Basismaterial 2 aufgestickt
oder aufgenäht,
dass die Kontur 31 die Gitterstruktur 3 halten
kann. Die Gitterstruktur 3 schließt in etwa mit der Kontur 31 ab
oder ragt in geringem Abstand über
die Kontur 31 hinaus. Ferner definiert die Gitterstruktur 3 die
Grundform der dreidimensionalen textilen Struktur 1. Die
Ausbildung der Gitterstruktur 3 erfolgt in einem regelmäßigen Muster aus
horizontal und vertikal verlaufenden Fadenabschnitten.
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In
einem nachfolgenden Verfahrensschritt werden Punkte auf der Gitterstruktur 3 sternförmig miteinander
verbunden. Dabei wird von einem Punkt ein Oberfaden 51 zu
einem etwa gegenüber
liegenden Punkt über
die Gitterstruktur 3 gelegt. Ausgehend von diesem Punkt
wird der Oberfaden 51 zu einem weiteren, etwa gegenüberliegenden
Punkt geführt
usw. Dieses Verbinden der Punkte wird sternförmig immer weiter geführt, sodass
sich innerhalb der Kontur 31 in zentraler Position eine
Ansammlung vieler, übereinander
gelegter Fäden
bildet. Der Oberfaden 51 wird dabei mit einem in 1 nicht
dargestellten Unterfaden 52 verbunden, wobei Ober- und
Unterfaden 51, 52 in dem gezeigten Ausführungsbeispiel
aus dem gleichen Material bestehen, jedoch in anderen Ausführungsformen
der Erfindung auch aus unterschiedlichen Materialien bestehen können. So kann
abhängig
von dem geplanten Verwendungszweck der herzustellenden dreidimensionalen
textilen Struktur 1 für
den Ober- und Unterfaden 51, 52 beispielsweise
ein natürliches,
ein synthetisches, ein metallisches, ein metallisiertes, ein beschichtetes Garn
oder ein Effektgarn verwendet werden.
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In 1 ist
zu erkennen, dass sich innerhalb der Kontur 31 in zentraler
Position eine hohe Dichte von Fäden
gebildet hat. Dies ist dadurch begründet, dass immer in etwa gegenüberliegende
Punkte miteinander verbunden werden, bis eine über den gesamten Umfang der
Kontur 31 ausgebildete, sternförmige Struktur entsteht, wobei
der verbin dende Faden 51 immer in etwa über die Mitte der Kontur 31 geführt wird.
Die hohe Dichte der übereinander
liegenden Fäden 51 führt zu einer
mittigen Aufwölbung
dieser Fadenansammlung und damit zu einer ellipsoid-, halbkugel-
oder kugelförmigen
Fadenanordnung 5.
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2 zeigt
schematisch eine weitere Möglichkeit
für eine
dreidimensionale Strukturierung eines Basismaterials 2 in
einer perspektivischen Ansicht. Dabei wird das synthetische Basismaterial 2 mit
einer Baumwollunterlage 11 zu einem Materialverbund 12 verbunden.
Diese Verbindung erfolgt mittels Sticken oder Nähen, wobei wenigstens eine
Naht 21 ausgebildet wird, die das synthetische Basismaterial 2 mit
der Baumwollunterlage 11 verbindet. Dabei sind das synthetische
Basismaterial 2 und die Baumwollunterlage 11 lediglich
entlang der Nähte 21 verbunden
und in allen anderen Bereichen der Struktur besteht keine Verbindung
zwischen diesen beiden Materialien 2, 11, sodass
sich Hohlräume 22 zwischen
den beiden Materialien 2, 11 bilden. Dabei sind die
Oberseite 23 des Materialverbundes 12, die durch
das synthetische Basismaterial 2 gebildet wird, und dessen
Unterseite 24, die durch die Baumwollunterlage 11 gebildet
wird, innerhalb eines durch die Nähte 21 definierten
Bereiches gleich groß.
Das Basismaterial 2 soll so gewählt sein, dass es sich bei Kontakt
mit Natronlauge nicht oder nur minimal bzw. nicht dauerhaft in seiner
Form verändert
noch zerstört
wird. Vorzugsweise werden die Nähte 21 in
einer regelmäßigen Anordnung,
hier in einem rechteckigen Querschnitt, angeordnet, wobei aber auch
andere Anordnungen möglich
sind. Das Fadenmaterial für
die Nähte 21 ist
frei wählbar,
insoweit das Fadenmaterial in Kontakt mit Natronlauge nicht zerstört wird.
Die Verwendung eines Baumwollgarns für die Naht 21 ist
trotz einer Längenänderung
des Garns während
eines Merzerisierungsschrittes möglich.
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3 zeigt
schematisch einen Materialverbund 12', basierend auf dem Materialverbund 12 aus 2 nach
einem Merzerisierungsschritt, in einer perspektivischen Darstellung.
Während
des Merzerisierungsschrittes wird der Materialverbund 12 Natronlauge
einer bestimmten Konzentration für
eine bestimmte Zeit ausgesetzt und nachträglich gespült, um Reste der Natronlauge
zu entfernen. Die Konzentration sowie die Einwirkzeit der Natronlauge
sind abhängig
von den verwendeten Materialien sowie von den zu erzielenden Schrumpfungseffekten.
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Wie
in 3 zu sehen, hat sich die Baumwollunterlage 11 durch
das Einwirken der Natronlauge zusammengezogen, während sich das synthetische
Basismaterial 2 bezüglich
seiner Größe nicht verändert hat.
Die beiden Materialien 2, 11 sind weiterhin entlang
der Nähte 21 miteinander
verbunden, sodass die Materialien 2, 11 entlang
dieser Nähte 21 gegeneinander
fixiert sind. An denjenigen Stellen, an welchen keine direkte Verbindung
zwischen der Baumwollunterlage 11 und dem synthetischen
Basismaterial 2 besteht, wölbt sich das nicht geschrumpfte synthetische
Basismaterial 2 auf und bildet somit einen vergrößerten Hohlraum 26 zwischen
sich und der geschrumpften Baumwollunterlage 11. Dabei
ist die Hohlraumoberseite 23 in ihrer Größe unverändert, einzig
die Wölbung
der Hohlraumoberseite 23 hat sich vergrößert. Die Baumwollunterlage 11 und somit
die Hohlraumunterseite 24 dagegen hat sich durch das Einwirken
von Natronlauge bei dem Merzerisierungsschritt verkleinert, wobei
sich auch die Textur 25 der Hohlraumunterseite 24 durch
das Einwirken von Natronlauge verändert hat, sodass diese in
einem aufgerauten Zustand vorliegt. Somit ergibt sich durch das
unterschiedliche Schrumpfungsverhalten der zwei verwendeten Materialien 2, 11 ein Blaseneffekt
bei dem entstandenen Materialverbund 12', der zu einer dreidimensionalen
Strukturierung des Basismaterials 2 führt.
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4 zeigt
schematisch eine erfindungsgemäße Struktur
analog zu 2 in einer perspektivischen
Darstellung. Auch hier liegt ein Materialverbund 12 aus
einem synthetischen Basismaterial 2, welches mit einer
Baumwollunterlage 11 durch wenigstens eine Naht 21 verbunden
ist, vor. In etwa der Mitte jedes der durch die Nähte 21 ausgebildeten Fensters
des Materialverbundes 12 ist eine dreidimensionale, hier
kugelförmige,
Fadenanordnung 5 auf dem synthetischen Basismaterial 2 angeordnet. In
anderen, nicht gezeigten Ausführungsvarianten der
vorliegenden Erfindung kann die dreidimensionale Fadenanordnung 5 auch
zwischen dem Basismaterial 2 und der Baumwollunterlage 11 frei
beweglich eingebracht sein. Das Aufbringen der dreidimensionalen
Fadenanordnung 5 auf das Basismaterial 2 erfolgt
analog zu den oben beschriebenen Verfahrensschritten.
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Es
ist möglich,
die dreidimensionale Fadenanordnung 5 mit dem synthetischen
Basismaterial 2 und der Baumwollunterlage 11 durch
Sticken oder Nähen
zu verbinden. Das Aufbringen der Fadenanordnung 5 auf das
Basismaterial 2 kann vor dem nachträglichen Verbinden der beiden
Materialien 2, 11 geschehen. Das Verbinden der
Materialien 2, 11 durch die Naht 21 kann
auch als ein zusätzlicher
Arbeitsschritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen
einer dreidimensionalen textilen Struktur 1 erfolgen. Der
Materialverbund 12, bestehend aus dem synthetischen Basismaterial 2,
der Baumwollunterlage 11, welche miteinander durch Nähte 21 verbunden
sind, sowie der Fadenanordnung 5, wird in einem Merzerisierungsverfahren
einer Natronlauge ausgesetzt, um die dreidimensionale Charakteristik
der erfindungsgemäßen textilen
Struktur 1 in optimierter Weise herauszustellen.
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5 zeigt
schematisch in einer perspektivischen Darstellung eine erfindungsgemäße Struktur nach
einem zu 3 analogen Merzerisierungsschritt,
welcher an dem in 4 dargestellten Materialverbund 12 unter
Ausbildung des dreidimensionalen Materialverbundes 12' ausgeführt wurde.
Auch hierbei ist die Baumwollunterlage 11 aufgrund der Einwirkung
der Natronlauge geschrumpft, wobei das synthetische Basismaterial 2 seine
Größe nicht
verändert
hat. Durch die Fixierung der beiden Materialien 2, 11 durch
die Naht 21 hat sich eine Blasenstruktur infolge der Vergrößerung der
Hohlräume 22 zwischen
den Materialien 2, 11 gebildet.
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Ist
die dreidimensionale Fadenanordnung 5 nur mit dem synthetischen
Basismaterial 2 verbunden, so hebt sich die Fadenanordnung 5 ebenfalls von
der Baumwollunterlage 11 ab. Ebenso ist es möglich, dass
die dreidimensionale textile Struktur 5 sowohl mit dem
synthetischen Basismaterial 2 als auch mit der Baumwollunterlage 11 verbunden
ist, sodass sich die Fadenanordnung 5 nicht von der Baumwollunterlage 11 ablöst und somit
zu einer veränderten
Strukturierung des Materialverbundes 12' führt. Wird für die Ausbildung der Fadenanordnung 5 ein
Baumwollmaterial verwendet, so wird dieses auch unter Einwirkung
der Natronlauge schrumpfen und die Fadenanordnung 5 wird
eine kleinere Größe als vor
dem Merzerisierungsprozess aufweisen. Die dreidimensionale Fadenanordnung
kann auch hier, wie oben beschrieben, als frei bewegliche Struktur zwischen
dem Basismaterial 2 und der Baumwollunterlage 11 vorgesehen
sein.
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6 zeigt
schematisch eine textile Struktur 18, welche aus einem
synthetischen Basismaterial 2 mit wenigstens einer darin
eingebrachten Naht 13 aus mindestens einem Baumwollfaden
ausgebildet ist, in einer perspektivischen Darstellung. Die Naht 13 wird
durch Nähen
und/oder Sticken eines Baumwollfadens in das Basismaterial 2 hergestellt,
wobei das dabei entstehende Muster der Struktur 18 hier
vorzugsweise als ein regelmäßiges, rechteckiges
Muster dargestellt ist. In anderen, hier nicht gezeigten Ausführungen
sind auch andere Muster durch die Naht 13 ausbildbar. Das
Basismaterial 2 zeichnet aus, dass es sich unter Einwirkung
von Natronlauge bezüglich
seiner Größe nicht ändert oder
zerstört wird.
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7 zeigt
schematisch die Struktur 18 aus 6 nach einer
Behandlung mit Natronlauge unter Ausbildung einer dreidimensionalen
Struktur 18' in einer
perspektivischen Darstellung. Der wenigstens eine Baumwollfaden
der Naht 13 zieht sich durch die Merzerisierung zusammen,
während
sich das synthetische Basismaterial 2 in seiner Größe nicht
verändert.
Durch das Schrumpfen der Fadenlänge
des Baumwollfadens der Naht 13 wird das synthetische Basismaterial 2 gerafft.
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In
der perspektivischen Darstellung der 8 weist
die textile Struktur 18 aus 6, welche aus
einem synthetischen Basismaterial 2 mit wenigstens einer
Naht 13 aus mindestens einem Baumwollfaden ausgebildet
ist, jeweils etwa mittig auf die Fenster des Musters der Struktur 18 aufgebrachte kugelförmige Fadenanordnungen 5 auf.
Die kugelförmigen
Fadenanordnungen 5 können,
wie oben beschrieben, durch Sticken oder Nähen vor dem nachträglichen
Aufbringen der Naht 13 auf das Basismaterial 2 aufgebracht
worden sein oder in einem einzigen Näh- oder Stickverfahren zusammen
mit der Naht 13 auf das Basismaterial 2 hergestellt
worden seien.
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9 zeigt
schematisch eine erfindungsgemäße dreidimensionale
textile Struktur 19' in
einer perspektivischen Darstellung, wobei die Struktur 18' aus einem Basismaterial 2 analog
zu 8 ausgebildet ist. Durch das Einwirken der Natronlauge
hat sich wenigstens der Baumwollfaden der Naht 13 zusammengezogen,
während
sich das synthetische Basismaterial 2 in seiner Größe nicht
verändert
hat. Somit sind auch hier Aufwölbungen
entstanden, die denen von 7 analog
sind und den dreidimensionalen Charakter der dreidimensionalen Fadenanordnung 5 deutlich
hervorheben, da sich hier die Fadenanordnung 5 deutlich
erhebt. Ist die Fadenanordnung 5 aus einem synthetischen
Material hergestellt, so verändert
sich diese Fadenanordnung 5 nicht bezüglich der Größe. Besteht
die Fadenanordnung 5 allerdings aus einem Baumwollmaterial,
so wird sich auch die Größe der Fadenanordnung 5 verringern.
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10 zeigt
in einer perspektivischen Ansicht eine textile Struktur, welche
aus einem Basismaterial 2 sowie einem in das Basismaterial 2 eingebrachten
Muster 14 ausgebildet ist. Das Basismaterial 2 wird
zunächst
ohne das Muster 14 in einer Näh- oder Stickmaschine eingespannt.
Dabei greifen in der Näh-
oder Stickmaschine Kräfte
A, B, C und/oder D an dem Basismaterial 2 an. Das Muster 14 wird
auf das eingespannte Basismaterial 2 aufgenäht oder aufgestickt.
Bei dem Nähen
oder Sticken des Musters 14 wird ein elastischer Unterfaden 52 verwendet. Der
elastische Unterfaden 52 wird ebenfalls in das eingespannte
Basismaterial 2 eingebracht. Durch die Spannung des Basismaterials 2 wird
dessen ursprüngliche
Form beibehalten, obwohl ein gedehnter elastischer Unterfaden 52 für das Muster 14 verwendet
wird. Das Muster 14 wird beispiels weise, wie in 10 gezeigt,
als ein regelmäßiges, rechteckiges Muster 14 hergestellt,
wobei auch andere Formen des Musters 14 möglich sind.
Das Basismaterial 2 ist abhängig von dem Verwendungszweck
der herzustellenden dreidimensionalen textilen Struktur frei wählbar. Somit
kann beispielsweise auch Baumwolle oder Seide als Basismaterial 2 verwendet
werden. Der für
das Muster 14 verwendete Oberfaden 51 ist ebenfalls
frei wählbar,
dabei kann insbesondere auch ein elastischer Oberfaden 51 verwendet
werden. Ebenso ist es möglich,
einen nichtelastischen Unterfaden 52 zu verwenden, wenn
der Oberfaden 51 elastisch ist.
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11 zeigt
in einer perspektivischen Darstellung die Struktur aus 10 nach
einem Herausnehmen des Basismaterials 2 aus der Näh- oder Stickmaschine,
da heißt
ohne die angreifenden Kräfte
A, B, C und/oder D, wodurch der elastische Unterfaden 52 des
Musters 14 relaxiert. Dieses Zurückgehen in den nicht gespannten
Ausgangszustand des elastischen Unterfadens 52 bedingt
eine Verringerung der Länge
des Unterfadens 52, sodass das Basismaterial 2 gerafft
wird.
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In 12 ist
ein Schritt eines weiteren erfindungsgemäßen Verfahrens zur Ausbildung
einer dreidimensionalen textilen Struktur auf Basis des Ausgangsmaterials
aus 10 in einer perspektivischen Darstellung dargestellt.
Hierbei wird auf ein Basismaterial 2 die dreidimesnionale
Fadenanordnung 5 gemäß den oben
beschriebenen Verfahrensschritten aufgebracht, wobei das Basismaterial 2 durch
Kräfte
A, B, C und/oder D unter Zugspannung steht. Durch diese Spannung
kann ein elastischer Unterfaden 52 für das Muster 14 verwendet
werden. Die dreidimensionale Fadenanordnung 5 kann vor, während oder
nach dem Angreifen dieser durch die Kräfte A, B, C und/oder D verursachten
Spannung auf das Basismaterial 2 aufgebracht werden. Ebenso ist
es möglich,
die Herstellung der Fadenanordnung 5 mit dem Einbringen
des Musters 14 bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
zu verbinden.
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13 zeigt
schematisch in einer perspektivischen Darstellung die Struktur aus 12 nach
einem Wegfall der Kräfte
A, B, C und/oder D bei einem Herausnehmen des benähten oder
bestickten Basismaterials 2 aus einer Näh- oder Stickmaschine. Dabei
zieht sich der elastische Unterfaden 52 des Musters 14 zusammen
und das Basismaterial 2 wird gerafft. Die dreidimensionale
Fadenanordnung 5 befindet sich in dem gezeigten Beispiel
auf einer dieser freien, sich aufwölbenden Flächen, sodass diese auch mit
angehoben wird und somit die Dreidimensionalität der Fadenanordnung 5 besonders
hervorgehoben wird.
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In 14 ist
eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen dreidimensionalen textilen Struktur 19 in
einer Draufsicht dargestellt. Die mit den oben beschriebenen Verfahrensschritten
hergestellte dreidimensionale Fadenanordnung 5 wurde dabei auf
ein ätzbares
Basismaterial 2 aufgebracht, welches nachfolgend durch
einen Ätzprozess
weggeätzt wurde,
wodurch sich eine Aussparung 28 in dem Basismaterial 2 ergibt.
Vor dem Wegätzen
des Basismaterials 2 wurde die dreidimensionale Fadenanordnung 5,
eine Umrandung aus nicht ätzbarem
Material 16 sowie eine Stichstruktur 17, wie beispielsweise eine
Plattstichstruktur, auf das Basismaterial 2 aufgebracht.
Durch den Ätzprozess
wurde das Basismaterial 2 weggeätzt, sodass die Umrandung 16 sowie
die Stichstruktur 17 erhalten blieben. Die kugelförmige Fadenanordnung 5 ist
mit der Umrandung 16 durch die Plattstichstruktur 17 verbunden,
sodass die kugelförmige
Fadenanordnung 5 freistehend ist und nur durch die Stichstruktur 17 gehalten
wird. Die Umrandung 16 kann dabei auch eine genähte oder
gestickte Struktur sein.
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Die
hier gezeigte Ausführung
weist einen viereckigen Querschnitt der Umrandung 16 sowie vier
Stichstrukturen 17 auf, die die kugelförmige Fadenanordnung 5 halten.
Dabei sind auch andere Geometrien der Umrandung 16 sowie
der Stichstruktur 17 möglich,
um weitere Anwendungsmöglichkeiten zu
gewährleisten.
Eine besonders geeignete Anwendung dieses hier dargestellten Ausführungsbeispiels stellen
Tischdecken oder Gardinen dar, die zum einen durch die Aussparung 28,
aber insbesondere durch die dreidimensionale textile Struktur 5 einen hohen
dekorativen Effekt erzielen, wobei auch hier andere Anwendungsmöglichkeiten
ausdrücklich nicht
ausgeschlossen sind.
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Die
in 2 bis 14 dargestellten Ausgestaltungen
der vorliegenden Erfindung sind besonders für dekorative Zwecke in der
Bekleidungsindustrie anwendbar. Aber auch als dekorative Elemente auf
Gardinen, Raumteilern, Tisch- oder Bettwäsche können diese Ausführungsbeispiele
Anwendung finden. Dabei sind weitere Verwendungszwecke und Vorteile
der erfindungsgemäßen dreidimensionalen textilen
Struktur sowie des zu deren Herstellung beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahrens
ausdrücklich
nicht ausgeschlossen.