DE102008060421B4

DE102008060421B4 - Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte

Info

Publication number: DE102008060421B4
Application number: DE102008060421.6A
Authority: DE
Inventors: Min Ho CHO
Original assignee: Hyundai Motor Co
Current assignee: Hyundai Motor Co
Priority date: 2008-04-30
Filing date: 2008-12-04
Publication date: 2019-02-28
Anticipated expiration: 2028-12-05
Also published as: KR100897334B1; US20090272612A1; CN101570171A; US8201671B2; DE102008060421A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte zum Dämpfen von Aufprallenergie bei einem Fahrzeug-Zusammenstoß, aufweisend:
Herstellen einer eine Strukturrippen-Einheit (110) aufweisenden Basisplatte (100);
Herstellen einer Vielzahl von jeweils an ihrem unteren Endbereich wenigstens eine Anschluss-Nut (210) und eine Rippen-Einsatzöffnung (220) aufweisenden Buckelelementen (200);
Verbinden der Vielzahl von Buckelelementen (200) untereinander mittels einer Verbindungsrippen-Einheit (300) durch die Rippen-Einsatzöffnung (220) hindurch, so dass ein einzelnes Buckelelement-Modul (200') gebildet wird; und
Zusammenbauen der Basisplatte (100) mit dem einzelnen Buckelelement-Modul (200') durch Einstecken der Rippen der Strukturrippen-Einheit (110) in die Anschluss-Nut (210) der Vielzahl von Buckelelementen (200) hinein.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte zum Dämpfen von Aufprallenergie zum Schutz eines Fahrzeuginsassen oder eines Fahrers im Falle eines Zusammenstoßes von Fahrzeugen.
Wie dem Fachmann bekannt ist, wurden Aufpralldämpfer mit unterschiedlichen Materialien und Strukturen zum Absorbieren von Aufprallenergie verwendet. Diese Aufpralldämpfer werden aus verschiedenen Materialien hergestellt, darunter Gewebe, Schaumstoffe und Kunststoffe.
Insbesondere wurden Aufpralldämpfer mit unterschiedlichen Strukturen vorgeschlagen und in Fahrzeugen verwendet, um einen Fahrzeuginsassen oder einen Fahrer eines Fahrzeugs im Falle eines Zusammenstoßes von Fahrzeugen zu schützen. Frühere Patentoffenbarungen, die sich mit den Aufpralldämpfern beschäftigen, kommen in US 6 199 942 B1 , US 6 247 745 B1 und US 6 682 128 B2 vor.
Zum Beispiel ist ein herkömmlicher Aufpralldämpfer so gestaltet, dass eine Vielzahl von Vorwölbungen auf einem Sitz bereitgestellt sind, wobei die Wände der Vorwölbungen zum Teil komprimiert werden, und Energie absorbieren und dadurch den Aufprall dämpfen.
Der herkömmliche Aufpralldämpfer wird so hergestellt, dass er eine unterschiedliche Form je nach Aufpralleigenschaften oder Aufprallraum aufweist, und wird so hergestellt, dass der Sitz und die Vorwölbungen mittels einer Form in einer einzelnen Struktur integriert sind. Dadurch muss die Form verändert werden, wenn es notwendig ist, den Aufbau des Aufpralldämpfers zur Verbesserung seiner Leistungsmerkmale zu verändern, oder eine neue Form muss hergestellt werden. Folglich ist der herkömmliche Aufpralldämpfer insofern problematisch, als eine allzu große Investition erforderlich ist und die Anzahl der Fertigungsprozesse erhöht wird, so dass die Arbeitseffizienz gering ist.
Die US 5 507 540 A beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte, bei dem Rippen einer Strukturrippen-Einheit einer Basisplatte jeweils in eine Anschluss-Nut eines Plattenelements eingesteckt werden.
Die DE 102 44 948 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte, bei dem mit Nuten versehene Buckelelemente an einer Strukturrippen-Einheit einer Basisplatte sich gegenseitig haltend montiert werden.
Die DE 197 49 581 A1 offenbart ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte, bei dem Buckelelemente auf Vorsprünge einer Strukturvorsprünge-Einheit einer Basisplatte aufgesteckt werden.
Die EP 1 544 051 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte, bei dem eine Mehrzahl von aus einer Basisplatte und Buckelelementen bestehenden Buckelelement-Modulen zusammengebaut werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte bereitzustellen, welche Aufprall-Absorptionsplatte universell verwendet werden kann, ohne eine Form zu verändern, selbst wenn es notwendig ist, ihren Aufbau zu verändern.
Dies wird gemäß der vorliegenden Erfindung durch ein Verfahren zum Herstellen einer Aufprall-Absorptionsplatte nach den Merkmalen aus dem Patentanspruch erreicht.

1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer exemplarischen Aufprall-Absorptionsplatte.
2 zeigt eine Darstellung der Konstruktion einer exemplarischen Basisplatte der Aufprall-Absorptionsplatte gemäß der vorliegenden Erfindung.
3 zeigt eine perspektivische Darstellung eines exemplarischen Buckelelements.
4 zeigt eine Darstellung der Konstruktion eines exemplarischen Buckelelement-Moduls einer Aufprall-Absorptionsplatte gemäß der vorliegenden Erfindung.
5 zeigt eine vergrößerte Darstellung der Konstruktion des Bereichs „A“ aus 4.
6 zeigt eine perspektivische Darstellung einer exemplarischen Aufprall-Absorptionsplatte gemäß der vorliegenden Erfindung.

Wie in 1 bis 3 dargestellt, ist eine exemplarische Aufprall-Absorptionsplatte so gestaltet, dass eine Vielzahl von wieder entfernbaren Buckelelementen selektiv mit einer Basisplatte verbunden ist.
Die Aufprall-Absorptionsplatte weist auf: eine Basisplatte 100, eine strukturierte Rippen-Einheit oder Strukturrippen-Einheit 110 und die Vielzahl von Buckelelementen 200, die auf der Strukturrippen-Einheit 110 angebracht ist.
Die Basisplatte 100 ist aus einem flexiblen Material hergestellt und ist in einem Bereich eines Fahrzeugs eingerichtet, bei dem es notwendig ist, im Falle eines Fahrzeug-Zusammenstoßes einen Aufprall zu dämpfen. Zum Beispiel kann die Basisplatte 100 an einer Dachverkleidung eines Fahrzeugs, einer A-Säulenverkleidung, einer B-Säulenverkleidung, einer Türverkleidung etc. befestigt sein.
Die Strukturrippen-Einheit 110 ragt von der oberen Oberfläche der Basisplatte 100 in einem vorher festgelegten Muster hervor. Diese Strukturrippen-Einheit 110 weist waagrechte strukturierte Rippen oder Strukturrippen 111 auf und senkrechte strukturierte Rippen oder Strukturrippen 112, die im Abstand voneinander angeordnet sind, so dass die Strukturrippen-Einheit 110 auf der oberen Oberfläche der Basisplatte 100 in einer Matrixform bereitgestellt ist, in der die Rippen 111 und 112 einander senkrecht kreuzen.
Die Strukturrippen-Einheit 110 weist die Form einer Matrix auf. Jedoch kann die Strukturrippen-Einheit 110 auf der oberen Oberfläche der Basisplatte 100 unter Berücksichtigung der Position, an der der Aufprall erfolgt, und der Beeinträchtigung peripherer Teile angeordnet sein, ohne auf die Matrixform beschränkt zu sein.
Die Vielzahl von Buckelelementen 200 ist auf der Strukturrippen-Einheit 110 angebracht. Jedes Buckelelement 200 weist die Form eines Kegelstumpfes auf, der an seiner Unterseite offen ist. Anschluss-Nuten 210 sind am unteren Ende des Buckelelements 200 gebildet, so dass sie auf der Strukturrippen-Einheit 110 angebracht werden können. Dementsprechend kann die Höhe und Breite der Rippe der Strukturrippen-Einheit 110 gleich der Höhe und Weite der Anschluss-Nut 210 sein.
Die Aufprall-Absorptionsplatte weist die Vielzahl von Buckelelementen 200 auf, die standardisierte Höhe und Durchmesser aufweisen und selektiv auf die Kreuzungen der Strukturrippen-Einheit 110 der Basisplatte 100 gestülpt ist.
Jedes Buckelelement 200 kann auf die Strukturrippen-Einheit 110 gestülpt und mit dieser verbunden sein. Die Position der Buckelelemente 200, die auf die Strukturrippen-Einheit 110 gesteckt sind, kann unter Berücksichtigung der Position in einem Fahrzeug, an der der Aufprall erfolgt, angepasst werden. Das heißt, verschiedene Formen von Aufprall-Absorptionsplatten können entsprechend der Anordnung der Buckelelemente 200 auf der Basisplatte 100 hergestellt werden.
Die Buckelelemente 200 können lösbar auf der Strukturrippen-Einheit 110 der Basisplatte 100 angebracht sein. Folglich können die Buckelelemente 200, die wie oben beschrieben auf der Strukturrippen-Einheit 110 angebracht sind, von der Strukturrippen-Einheit 110 wieder entfernt und neu auf der Basisplatte 100 angeordnet werden, wenn es notwendig ist, die Struktur der Aufprall-Absorptionsplatte zu verändern.
Im Gegensatz dazu muss im Falle einer herkömmlichen Aufprall-Absorptionsplatte, die mittels einer Form einstückig miteinander geformte Buckelelemente und eine Basisplatte aufweist, die Form verändert werden oder eine neue Form muss entsprechend der Befestigungsposition oder der Strukturänderung der Aufprall-Absorptionsplatte hergestellt werden.
Jedoch erfordert die exemplarische Aufprall-Absorptionsplatte lediglich, dass die Buckelelemente 200 auf der Basisplatte 100 neu angeordnet werden, wobei Material- und wirtschaftlicher Abfall verhindert werden.
Die Vielzahl von Buckelelementen 200 kann verschiedene Größe aufweisen, so dass verhindert wird, dass die Buckelelemente 200 benachbarte Komponenten durch ihr Verformungsverhältnis beeinträchtigen, wenn die Aufprall-Absorptionsplatte montiert ist. Das heißt, ein Buckelelement 200, das so dicht an anderen Komponenten steht, dass das Buckelelement 200 die anderen Komponenten beeinträchtigen würde, wird so konstruiert, dass es kleiner ist als andere Buckelelemente 200. Diese Konstruktion ist unter Berücksichtigung der Anordnung von um die Aufprall-Absorptionsplatte herum angeordneten Teilen gestaltet.
Die Vielzahl von Buckelelementen 200 kann auf der Strukturrippen-Einheit 110 in Matrixform angeordnet sein. Diese Matrixform wird erzielt, indem die Buckelelemente 200 kompakt angeordnet sind, so dass sie effizient Aufprallenergie dämpfen.
Wie in 4 bis 6 dargestellt, weist eine Aufprall-Absorptionsplatte gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine Basisplatte 100 und eine Vielzahl von Buckelelementen 200 auf. Die Basisplatte 100 weist eine Strukturrippen-Einheit 110 auf. Die Buckelelemente 200 sind auf die Kreuzungen der Strukturrippen-Einheit 110 aufgestülpt und untereinander mittels einer Verbindungsrippen-Einheit 300 verbunden, wodurch ein einzelnes Buckelelement-Modul 200' gebildet wird. Dementsprechend sind die Buckelelemente 200 durch die Verbindungsrippen-Einheit 300 stärker versteift. Da die Basisplatte 100 aus 6 die gleiche Bauweise aufweist wie die Basisplatte 100 aus 1 und 2, wird sie hier nicht beschrieben.
Jedes Buckelelement weist die Form eines Kegelstumpfs auf, der Anschluss-Nuten 210 aufweist, die auf die Strukturrippen-Einheit 110 gesteckt sind. Die Buckelelemente 200 sind untereinander mittels der Verbindungsrippen-Einheit 300 verbunden, deren Rippen durch die Rippen-Einsatzöffnungen 220 hindurchgehen. Die Verbindungsrippen-Einheit 300 verläuft durch die Verlängerungen 220 der Anschluss-Nuten 210 in den Buckelelementen 200 hindurch, so dass die Buckelelemente 200 untereinander verbunden sind. Hierbei sind Rippen-Einsatzöffnungen 220 in den Anschluss-Nuten 210 gebildet, so dass die Verbindungsrippen-Einheit 300 in die Rippen-Einsatzöffnungen 220 eingeführt wird. Die Höhe der Rippen-Einsatzöffnung 220 ist größer als die der Anschluss-Nut 210, so dass sich die Verbindungsrippen-Einheit 300 mit der Strukturrippen-Einheit 110 durch die Rippen-Einsatzöffnung 220 hindurch überlappen kann.
Die Verbindungsrippen-Einheit 300 weist waagrechte Verbindungsrippen auf, die waagrecht benachbarte Buckelelemente 200 untereinander verbinden, und senkrechte Verbindungsrippen, die senkrecht benachbarte Buckelelemente 200 untereinander verbinden. Die waagrechten Rippen und die senkrechten Rippen sind in einer Matrixform angeordnet, so dass sie ein einzelnes Buckelelement-Modul 200' bilden.
Als solches kann das Buckelelement-Modul 200', das mittels Verbindens der Vielzahl von Buckelelementen 200 untereinander unter Verwendung der Verbindungsrippen-Einheit 300 erzielt wird, mittels einer Form hergestellt werden. Das auf diese Weise hergestellte Buckel element-Modul 200' wird mit der Strukturrippen-Einheit 110 der Basisplatte 100 zusammengesteckt, wodurch die Aufprall-Absorptionsplatte bereitgestellt wird. Das Buckelelement-Modul 200' kann auf die Strukturrippen-Einheit 110 gestülpt und damit verklebt werden.
Gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verläuft die Verbindungsrippen-Einheit 300 durch die Rippen-Einsatzöffnungen 220 in den Buckelelementen 200 hindurch. Jedoch kann ein einzelnes Buckelelement-Modul 200' mittels Verbindens von Seitenwänden der Buckelelemente 200 untereinander unter Verwendung einer Vielzahl von Verbindungsrippen 300 erzielt werden.
Unterdessen ist das Verfahren zum Herstellen einer exemplarischen Aufprall-Absorptionsplatte folgendermaßen. Dabei werden die die Strukturrippen-Einheit 110 aufweisende Basisplatte 100 und die die Anschluss-Nuten 210 aufweisende Vielzahl von Buckelelementen 200 separat hergestellt. Die Strukturrippen-Einheit 110 wird in die Anschluss-Nuten 210 eingeführt, so dass die Basisplatte 100 und die Vielzahl von Buckelelementen 200 zusammengebaut sind.
Hierbei kann die Vielzahl von Buckelelementen 200 auf der Basisplatte in verschiedenen Formen angeordnet sein. Vorzugsweise können die Buckelelemente 200 in einer Matrixform angeordnet sein. Die Buckelelemente 200 können an der Basisplatte 100 durch Verkleben befestigt werden.
Das Verfahren zum Herstellen der Aufprall-Absorptionsplatte gemäß der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist folgendermaßen. Dabei werden die die Strukturrippen-Einheit 110 aufweisende Basisplatte 100 und die die Anschluss-Nuten 210 aufweisende Vielzahl von Buckelelementen 200 separat hergestellt. Die Buckelelemente 200 werden mittels der Verbindungsrippen-Einheit 300 untereinander verbunden, so dass ein einzelnes Buckelelement-Modul 200' bereitgestellt wird. Hierbei wird das Buckelelement-Modul 200' mittels Anordnens der Vielzahl von Buckelelementen 200 in der Matrixform erzielt.
Wenn das Buckelelement-Modul 200' zusammengesetzt ist, wird das zusammengesetzte Buckelelement-Modul 200' auf die Strukturrippen-Einheit 110 gesteckt, so dass die Basisplatte 100 und das Buckelelement-Modul 200' untereinander verbunden sind. Hierbei können die Basisplatte 100 und das Buckelelement-Modul 200' untereinander durch Kleben verbunden sein.
Wie oben beschrieben, ist die vorliegende Erfindung vorteilhaft dadurch, dass gewünschte Größe aufweisende Buckelelemente an vorher festgelegten Positionen auf einer Basisplatte befestigt werden können, so dass die Buckelelemente auf der Basisplatte in verschiedenen Formen angeordnet werden.
Des Weiteren ist die vorliegende Erfindung vorteilhaft dadurch, dass wieder entfernbare Buckelelemente auf einer Basisplatte neu angeordnet werden können, wenn es notwendig ist, die Struktur einer Aufprall-Absorptionsplatte zu verändern, wodurch sich die Notwendigkeit erübrigt, eine Form zu verändern oder eine neue Form herzustellen und folglich Material- und ökonomischen Abfall zu verhindern.
Des Weiteren ist die vorliegende Erfindung vorteilhaft dadurch, dass es möglich ist, Buckelelemente in Entwicklungsstadien der Start- und Massenproduktion zusammenzusetzen, die standardisiert sind und allgemein verwendet werden, so dass die Formenkosten in Entwicklungsstadien der Start- und Massenproduktion reduziert sind und die Anzahl der Prozesse der Zusammensetzung reduziert ist, wodurch die Kosten eines Produkts reduziert sind.