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TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen viskosen Gummidämpfer,
der an einer Drehwelle, wie zum Beispiel einer Kurbelwelle eines
Verbrennungsmotors, angebracht ist und Torsionsschwingungen der
Drehwelle aufnimmt, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
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ALLGEMEINER STAND DER TECHNIK
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Ein
viskoser Gummidämpfer ist zum Verhindern von Rotationspulsationen
einer Drehwelle durch Aufnehmen der Torsionsschwingungen einer Drehwelle,
wie zum Beispiel einer Kurbelwelle eines Verbrennungsmotors für
ein Fahrzeug, verwendet worden. Der viskose Gummidämpfer
hat eine Nabe, die an der Drehwelle angebracht ist, und einen Trägheitsmassekörper,
der so außerhalb der Nabe angeordnet ist, dass er ihren
Außenumfangs-Endabschnitt bedeckt. Die Nabe und der Trägheitsmassekörper
sind durch ringförmige elastische Körper gekoppelt,
und ein viskoses Fluid, wie zum Beispiel Silikonöl, ist
in dem Freiraum, der zwischen der Nabe und dem Trägheitsmassekörper
gebildet wird, eingeschlossen. Die Torsionsschwingungen der Drehwelle werden
durch ein Federsystem aufgenommen, das durch die elastischen Körper
und den Trägheitsmassekörper gebildet wird, und
die Nabe und der Trägheitsmassekörper erhalten
durch das viskose Fluid eine Scherfestigkeit, die durch ihre relative
Verschiebung zueinander bewirkt wird, wodurch die Torsionsschwingungen
der Drehwelle gedämpft werden.
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Als
einen solchen viskosen Gummidämpfer gibt es einen Adhäsionstyp,
bei dem die elastischen Körper an der Nabe anvulkanisiert
sind, wie in der
japanischen
Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2002-276736 (Patentdokument
1) und in der
japanischen Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift
Nr. 6-159441 (Patentdokument 2) beschrieben, und einen
Presssitztyp, bei dem die elastischen Körper zwischen der
Nabe und dem Trägheitsmassekörper eingepresst
sind, wie in der
japanischen
Patentanmeldungs-Offenlegungsschrift Nr. 2001-227588 (Patentdokument
3) beschrieben. Der in dem Patentdokument 1 beschriebene viskose
Gummidämpfer umfasst: eine kreisförmige Befestigungsplatte,
die an einer Drehwelle angebracht ist und bei der auf beiden Flächen
elastische Gummikörper durch Vulkanisierung angehaftet
sind; und ein Paar metallischer Trägheitsmassekörper,
die sie von ihren beiden Seiten her zwischen sich aufnehmen, wobei
das Paar Trägheitsmassekörper an Außenumfangsabschnitten
angeschweißt sind und durch Bolzen befestigt sind, welche
die elastischen Gummikörper durchdringen. Der im Patentdokument
2 beschriebene viskose Gummidämpfer wird durch Verbinden
zweier Baugruppen gebildet, von denen jede einen Metallring, der
einen radialen Abschnitt aufweist, eine Metallscheibe, die einen
Außendurchmesserabschnitt aufweist, der dem radialen Abschnitt
in einer axialen Richtung gegenüberliegt, und einen gummiartigen elastischen
Körper, der da zwischen anvulkanisiert ist, enthält.
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Der
im Patentdokument 3 beschriebene viskose Gummidämpfer umfasst:
eine Nabe, die einen äußeren zylindrischen Abschnitt
und einen inneren zylindrischen Abschnitt aufweist und an einer
Drehwelle befestigt ist; und einen Trägheitsmassekörper, der
einen äußeren zylindrischen Abschnitt und einen inneren
zylindrischen Abschnitt aufweist, wobei ein gummiartiger elastischer
Körper zwischen den äußeren zylindrischen
Abschnitt der Nabe und den äußeren zylindrischen
Abschnitt des Trägheitsmassekörpers eingepresst
ist und ein gummiartiger elastischer Körper zwischen den
inneren zylindrischen Abschnitt der Nabe und den inneren zylindrischen
Abschnitt des Trägheitsmassekörpers eingepresst
ist.
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KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
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Wie
oben beschrieben, sind bei dem viskosen Gummidämpfer die
gummiartigen elastischen Körper zwischen der Nabe und dem
Trägheitsmassekörper angeordnet, und der viskose
Gummidämpfer absorbiert die Torsionsschwingungen der Drehwelle durch
die gummiartigen elastischen Körper. Wenn der Adhäsionstyp,
bei dem die gummiartigen elastischen Körper an der Nabe
anvulkanisiert sind, und der Presssitztyp, bei dem die gummiartigen
elastischen Körper zwischen der Nabe und dem Trägheitsmassekörper
eingepresst sind, miteinander verglichen werden, so weisen die gummiartigen
elastischen Körper des Presssitztyps eine bessere Langlebigkeit
auf. Das hat folgenden Grund. Und zwar weisen die gummiartigen elastischen
Körper eine schwache Festigkeit gegen Zugkräfte
auf, und Zugkräfte wirken auf die gummiartigen elastischen
Körper ein, wenn die Nabe und der Trägheitsmassekörper
durch Schwingungen der Drehwelle so bewegt werden, dass sie relativ
zueinander verschoben werden. Wenn hingegen die gummiartigen elastischen Körper
in den viskosen Gummidämpfer in einem komprimierten Zustand
hineingepresst sind, so wirken im Gegensatz zum Vulkanisierungsadhäsionstyp keine
Zugkräfte auf die gummiartigen elastischen Körper
durch die Schwingungen der Drehwelle ein, und die Kompressionsstärke
wird lediglich verringert. Darum kann die Langlebigkeit der gummiartigen elastischen
Körper beim Presssitztyp erhöht werden, bei dem
im Vergleich zum Vulkanisierungstyp keine Zugkräfte auf
die gummiartigen elastischen Körper einwirken. Bei dem
im Patentdokument 1 beschriebenen viskosen Gummidämpfer
des Adhäsionstyps sind die gummiartigen elastischen Körper
durch Bolzen befestigt, um eine Kompressionskraft an die gummiartigen
elastischen Körper anzulegen.
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Andererseits
sind bei dem im Patentdokument 3 beschriebenen viskosen Gummidämpfer
des Presssitztyps Federelemente, die aus zwei gummiartigen elastischen
Materialien zusammengesetzt sind, die einen großen Durchmesser
und einen kleinen Durchmesser aufweisen, so angeordnet, dass sie
in der radialen Richtung überlappt werden, und es müssen
zwei Arten von Federelementen mit verschiedenen Durchmessern angefertigt
werden, um ihn herzustellen. Des Weiteren muss, um die Torsionsschwingungen
der Drehwelle durch die Scherfestigkeit des viskosen Fluids zu dämpfen,
ein schmaler Freiraum gebildet werden, um die Scherfestigkeit zu erhalten,
und ein Labyrinth ist zwischen dem äußeren zylindrischen
Abschnitt der Nabe und dem inneren zylindrischen Abschnitt des Trägheitsmassekörpers angeordnet.
Wenn jedoch das Labyrinth vorhanden ist, so wird der Aufbau des
viskosen Gummidämpfers kompliziert, die Anzahl der Teile
wird vergrößert, was den Fertigungsprozess verkompliziert,
und die Herstellungskosten können nicht gesenkt werden.
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines
viskosen Gummidämpfers vom Presssitztyp, der eine ausgezeichnete
Langlebigkeit besitzt.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung
eines viskosen Gummidämpfers, der mit einer geringen Anzahl
von Teilen und zu geringen Kosten hergestellt werden kann.
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Ein
viskoser Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung umfasst: eine Nabenplatte mit einer ersten Fläche,
die mit einem ersten zylindrischen Abschnitt versehen ist, und einer
zweiten Fläche, die mit einem zweiten zylindrischen Abschnitt, der
konzentrisch zu dem ersten zylindrischen Abschnitt verläuft,
versehen ist, wobei die Nabenplatte an einer Drehwelle angebracht
ist; einen Trägheitsmassekörper mit einer ersten
Passfläche gegenüber dem ersten zylindrischen
Abschnitt und einer zweiten Passfläche gegenüber
dem zweiten zylindrischen Abschnitt, wobei der Trägheitsmassekörper
so angeordnet ist, dass er einen Außenumfangsendabschnitt der
Nabenplatte mit einem Freiraum außerhalb der Nabenplatte
umgibt; einen ersten ringförmigen elastischen Körper,
der zwischen der ersten Passfläche und dem ersten zylindrischen
Abschnitt eingepresst ist; einen zweiten ringförmigen elastischen
Körper, der zwischen der zweiten Passfläche und
dem zweiten zylindrischen Abschnitt eingepresst ist; und ein viskoses
Fluid, das in dem Freiraum eingeschlossen ist, der zwischen der
Nabenplatte und dem Trägheitsmassekörper ausgebildet
ist.
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Ein
viskoser Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung umfasst: eine Nabenplatte mit einer scheibenartigen Mittelplatte,
die an einer Drehwelle befestigt ist, einen ersten Führungsring,
der mit einem ersten zylindrischen Abschnitt und einem festen Flanschabschnitt
versehen ist, wobei der Flanschabschnitt sich in einer radialen
Richtung von einem inneren Endabschnitt des zylindrischen Abschnitts
nach innen erstreckt und an einer Fläche der Mittelplatte
befestigt ist, und einen zweiten Führungsring, der mit
einem zweiten zylindrischen Abschnitt, der konzentrisch zu dem ersten
zylindrischen Abschnitt verläuft, und mit einem festen
Flanschabschnitt versehen ist, wobei der Flanschabschnitt sich in
der radialen Richtung von einem inneren Endabschnitt des zweiten
zylindrischen Abschnitts nach innen erstreckt und an der anderen
Fläche der Mittelplatte befestigt ist; einen Trägheitsmassekörper
mit einer ersten Passfläche gegenüber dem ersten
zylindrischen Abschnitt und einer zweiten Passfläche gegenüber
dem zweiten zylindrischen Abschnitt, wobei der Trägheitsmassekörper
so angeordnet ist, dass er einen Außenumfangsendabschnitt
der Nabenplatte mit einem Freiraum außerhalb der Nabenplatte
umgibt; einen ersten ringförmigen elastischen Körper, der
zwischen der ersten Passfläche und dem ersten zylindrischen
Abschnitt des ersten Führungsrings eingepresst ist; einen
zweiten ringförmigen elastischen Körper, der zwischen
der zweiten Passfläche und dem zweiten zylindrischen Abschnitt
des zweiten Führungsrings eingepresst ist; und ein viskoses
Fluid, das in dem Freiraum eingeschlossen ist, der zwischen der
Nabenplatte und dem Trägheitsmassekörper ausgebildet
ist.
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In
dem viskosen Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung umfasst der Trägheitsmassekörper: einen
ersten Trägheitsmassekörperteil mit einer Verbindungsfläche
an seinem Seitenflächenabschnitt auf einer Nabenplattenseite,
wobei der erste Trägheitsmassekörperteil gegenüber
einem Außenumfangsabschnitt der einen Fläche der
Nabenplatte mit einem Freiraum dazwischen angeordnet ist; und einen
zweiten Trägheitsmassekörperteil mit einer Verbindungsfläche
an seinem Seitenflächenabschnitt auf einer Nabenplattenseite,
wobei der zweite Trägheitsmassekörperteil gegenüber
einem Außenumfangsabschnitt der anderen Fläche
der Nabenplatte mit einem Freiraum dazwischen angeordnet ist, und wobei
die Verbindungsfläche des ersten Trägheitsmassekörperteils
und die Verbindungsfläche des zweiten Trägheitsmassekörperteils
gegeneinander stoßen und integral befestigt sind.
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In
dem viskosen Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung ist jeder der ringförmigen elastischen Körper
mit einem Dichtungsabschnitt versehen, der in Kontakt mit der Nabenplatte
steht.
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In
dem viskosen Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung ist der Dichtungsabschnitt an einem Innenumfangsabschnitt
des ringförmigen elastischen Körpers in der radialen
Richtung mit Bezug auf eine Dickenmitte des ringförmigen
elas tischen Körpers angeordnet.
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In
dem viskosen Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung ist jeder der zylindrischen Abschnitte mit einem Führungsflanschabschnitt
versehen, der sich in der radialen Richtung von einem außenliegenden
Endabschnitt des zylindrischen Abschnitts nach außen erstreckt
und einen außenliegenden Endabschnitt des ringförmigen
elastischen Körpers ganz oder teilweise bedeckt.
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In
dem viskosen Gummidämpfer gemäß der vorliegenden
Erfindung bedeckt der Führungsflanschabschnitt mindestens
einen Teil des Trägheitsmassekörpers und ist in
der Lage, eine Verschiebungstendenz des Trägheitsmassekörpers
in einer axialen Richtung einzuschränken.
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Ein
Herstellungsverfahren für einen viskosen Gummidämpfer
gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst: einen
Schritt des Bereitstellens einer Mittelplatte, die an einer Drehwelle
befestigt ist, von Führungsringen, von denen jeder einen
zylindrischen Abschnitt und einen festen Flanschabschnitt, der sich
in einer radialen Richtung von einem inneren Endabschnitt des zylindrischen
Abschnitts erstreckt, aufweist, von Trägheitsmassekörperteilen,
von denen jeder eine Passfläche gegenüber dem
zylindrischen Abschnitt und eine Verbindungsfläche, die
an einer Fläche seines Außenumfangsabschnitts
ausgebildet ist, aufweist, und von ringförmigen elastischen
Körpern, von denen jeder eine Innenumfangsfläche
gegenüber dem zylindrischen Abschnitt und eine Außenumfangsfläche
gegenüber der Passfläche aufweist; einen Presspassungsschritt
des Einpressens der ringförmigen elastischen Körper
zwischen die zylindrischen Abschnitte und die Passflächen,
wodurch Gummidämpferteile zusammengesetzt werden; einen
Flanschschweißungsschritt zum Schweißen der festen
Flanschabschnitte der zwei Führungsringe an die Mittelplatte
in einem Zustand, wo die zwei Gummidämpferteile mit dazwischenliegender
Mittelplatte einander gegenüberliegen und jeder der festen
Flanschabschnitte an der Mittelplatte anliegt; einen Trägheitsmassekörperschweißungsschritt
zum Ausbilden eines Trägheitsmassekörpers durch
gegenseitiges Schweißen der Außenumfangsabschnitte
der Verbindungsflächen der zwei Trägheitsmassekörperteile
in einem Zustand, wo die zwei Gummidämpferteile so angeordnet
sind, dass sie einander mit dazwischenliegender Mittelplatte gegenüberliegen
und die Verbindungsflächen gegeneinander stoßen;
und einen Versiegelungsschritt (Abdichtungsschritt) zum Verschließen
eines viskosen Fluids in dem Freiraum zwischen der Mittelplatte
und dem Trägheitsmassekörper.
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Ein
Herstellungsverfahren für einen viskosen Gummidämpfer
gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst: einen
Schritt des Bereitstellens einer Nabenplatte mit einer ersten Fläche,
die mit einem ersten zylindrischen Abschnitt versehen ist, und einer zweiten
Fläche, die mit einem zweiten zylindrischen Abschnitt versehen
ist, der konzentrisch zu dem ersten zylindrischen Abschnitt verläuft,
wobei die Nabenplatte an einer Drehwelle angebracht ist, von Trägheitsmassekörperteilen,
von denen jeder eine Passfläche gegenüber dem
zylindrischen Abschnitt und eine Stoßfläche, die
an einer Fläche seines Außenumfangsabschnitts
ausgebildet ist, aufweist, und von ringförmigen elastischen
Körpern, von denen jeder eine Innenumfangsfläche
gegenüber dem zylindrischen Abschnitt und einen Außenumfangsfläche gegenüber
der Passfläche aufweist; einen Trägheitsmassekörperschweißungsschritt
zum Ausbilden eines Trägheitsmassekörpers durch
gegenseitiges Schweißen der Außenumfangsabschnitte
der Trägheitsmassekörperteile in einem Zustand,
wo die zwei Trägheitsmassekörperteile an den Verbindungsflächen
mit der dazwischenliegenden Nabenplatte gegeneinander stoßen;
einen Presspassungsschritt des Einpressens der ringförmigen
elastischen Körper zwischen die jeweiligen Passflächen
der Trägheitsmassekörperteile und die jeweiligen
zylindrischen Abschnitte; und einen Versiegelungsschritt zum Verschließen
eines viskosen Fluids in dem Freiraum zwischen der Nabenplatte und
dem Trägheitsmassekörper.
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In
dem Herstellungsverfahren für einen viskosen Gummidämpfer
gemäß der vorliegenden Erfindung werden in dem
Flanschschweißungsschritt des Schweißens der festen
Flanschabschnitte der zwei Führungsringe an die Mittelplatte
in dem Zustand, wo die festen Flanschabschnitte gegen die Mittelplatte
stoßen, zuvor festgelegte Positionen der zylindrischen
Abschnitte auf einer Innenseite in der radialen Richtung einem Auftragschweißen
entlang der zylindrischen Abschnitte unterzogen.
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In
dem Herstellungsverfahren für einen viskosen Gummidämpfer
gemäß der vorliegenden Erfindung wird der Trägheitsmassekörperschweißungsschritt
zum Ausbilden des Trägheitsmassekörpers durch
gegenseitiges Schweißen der Außenumfangsabschnitte
der Trägheitsmassekörperteile durch Stoßschweißen
oder Auftragschweißen ausgeführt.
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Gemäß der
vorliegenden Erfindung werden die aus Gummi oder Elastomer hergestellten
ringförmigen elastischen Körper zwischen die jeweiligen
zylindrischen Abschnitte, die an den beiden Flächen der
Nabenplatte vorhanden sind, und die Passflächen des Trägheitsmassekörpers
eingepresst, weshalb die ringförmigen elastischen Körper
in einen zusammengedrückten Zustand versetzt werden und
die Langlebigkeit des viskosen Gummidämpfers verbessert
werden kann.
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Weil,
gemäß der vorliegenden Erfindung, der Trägheitsmassekörper
in der Weise gebildet wird, dass man die zwei Trägheitsmassekörperteile,
die die gleiche Form aufweisen, gegeneinander stoßen lässt,
hat der viskose Gummidämpfer einen einfachen Aufbau mit
einer Form, die mit Bezug auf die Nabenplatte, die als Mitte dient,
symmetrisch ist. Der Trägheitsmassekörper wird
aus den zwei Trägheitsmassekörperteilen gebildet,
und die Nabenplatte wird gebildet, indem die Führungsringe,
welche die zylindrischen Abschnitte aufweisen, an den beiden Flächen
der Mittelplatte angebracht werden. Dementsprechend kann die Nabenplatte
mit einer kleinen Anzahl von Teilen gefertigt werden, ihre Herstellung kann
vereinfacht werden, und die Fertigungskosten können verringert
werden. Wenn des Weiteren der Trägheitsmassekörper
durch Gießen oder Schmieden gebildet wird, so können
ein Gießformwerkzeug oder ein Schmiedeformwerkzeug gemeinsam
genutzt werden, wodurch die Fertigungskosten weiter gesenkt werden
können.
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Gemäß der
vorliegenden Erfindung werden die Gummidämpferteile jeweils
durch Einpressen der elastischen Körper zwischen die zylindrischen
Abschnitte der Führungsringe und die Passab schnitte der
Trägheitsmassekörperteile gebildet, und ein einzelner
Trägheitsmassekörper wird durch Schweißen in
dem Zustand gebildet, wo die zwei Gummidämpferteile, die
einen ähnlichen Aufbau haben, einander mit dazwischenliegender
Mittelplatte gegenüberliegen und ihre Passabschnitte gegeneinander
stoßen. Daher kann dank des Einpressens der gummiartigen elastischen
Körper kann ungeachtet des Umstandes, dass der viskose
Gummidämpfer die gummiartigen elastischen Körper
vom Presssitztyp aufweist, bei dem die Positionsbeziehung zwischen
den Führungsringen und den Trägheitsmassekörperteilen leicht
verschoben ist, die Präzision der Abmessungen des Freiraums
zwischen der Nabenplatte und den jeweiligen Trägheitsmassekörperteilen
verbessert werden, und eine Dämpfungsfunktion der Torsionsschwingungen
der Drehwelle kann mit hoher Genauigkeit gewährleistet
werden.
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Wenn,
gemäß der vorliegenden Erfindung, die Nabenplatte
aus der scheibenartigen Mittelplatte und den zwei Führungsringen
gebildet wird, so können die Mittelplatte und die Führungsringe
jeweils aus Platten hergestellt werden, und die Nabenplatte kann
zu geringen Kosten hergestellt werden.
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KURZE BESCHREIBUNGEN DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein äußeres
Erscheinungsbild eines viskosen Gummidämpfers gemäß einer
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
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2 ist
eine Vorderansicht von 1.
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3 ist
eine Querschnittsansicht entlang einer Linie A-A in 2.
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4 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil von 1 vergrößert
zeigt.
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5A ist
eine Prozesszeichnung, die ein Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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5B ist
eine Prozesszeichnung, die ein Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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5C ist
eine Prozesszeichnung, die ein Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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5D ist
eine Prozesszeichnung, die ein Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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6A ist
eine Prozesszeichnung, die ein weiteres Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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6B ist
eine Prozesszeichnung, die ein weiteres Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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6C ist
eine Prozesszeichnung, die ein weiteres Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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6D ist
eine Prozesszeichnung, die ein weiteres Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer zeigt.
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7 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil des viskosen Gummidämpfers
des Falles zeigt, bei dem jedes der Schweißteile durch
Lichtbogenschweißen geschweißt ist.
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8 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil eines viskosen Gummidämpfers
eines Modifizierungsbeispiels zeigt.
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9 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil eines viskosen Gummidämpfers
eines Modifizierungsbeispiels zeigt.
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10 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil eines viskosen Gummidämpfers
eines Modifizierungsbeispiels zeigt.
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BESCHREIBUNGEN DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Im
Weiteren wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
im Detail anhand von Zeichnungen beschrieben. 1 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein äußeres
Erscheinungsbild eines viskosen Gummidämpfers gemäß einer
Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt; 2 ist
eine Vorderansicht von 1, 3 ist eine
Querschnittsansicht entlang einer Linie A-A in 2,
und 4 ist eine Querschnittsansicht, die einen Teil
von 1 vergrößert zeigt.
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Der
viskose Gummidämpfer 10 hat eine Nabenplatte 11,
die an einer Drehwelle, wie zum Beispiel einer Kurbelwelle eines
Motors, befestigt ist und sich um eine Drehmittelachse O herum dreht.
Die Nabenplatte 11 ist mit einer scheibenartigen Mittelplatte 12,
die aus einer Platte hergestellt ist, und zwei Führungsringen 13,
die an beiden Flächen der Mittelplatte 12 angeordnet
sind, versehen. Jeder der zwei Führungsringe 13 hat
einen zylindrischen Abschnitt 14 und einen festen Flanschabschnitt 15,
der sich von einem inneren Endabschnitt des zylindrischen Abschnitts
in Richtung der Innenseite in der radialen Richtung erstreckt und
an der Fläche der Mittelplatte 12 angeschweißt
ist. Die zwei Führungsringe 13 werden hergestellt,
indem Stahlplatten so gepresst werden, dass sie zueinander gleiche
Abmessungen aufweisen, und sind an der Mittelplatte 12 mittels
der jeweiligen festen Flanschabschnitte 15 befestigt. Einer der
Führungsringe 13 dient als ein erster Führungsring,
der an einer Fläche der Mittelplatte 12 befestigt ist,
und der andere Führungsring 13 dient als ein zweiter Führungsring,
der an der anderen Fläche der Mittelplatte 12 befestigt
ist. Die zylindrischen Abschnitte 14 der Führungsringe 13 verlaufen
konzentrisch zu der Drehmittelachse O der Mittelplatte 12 und
haben zueinander den gleichen Außendurchmesser. Da die
Nabenplatte 11 aus der Mittelplatte 12 und den
zwei Führungsringen 13 gebildet wird, die jeweils
aus Platten hergestellt sind, kann die Nabenplatte 11 zu
geringen Kosten hergestellt werden.
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Ein
Durchgangsloch 16, durch das die Drehwelle hindurchreicht,
ist in einem Mittelabschnitt der Nabenplatte 11 ausgebildet,
und mehrere Befestigungslöcher 17, durch die Bolzen
zum Befestigen der Nabenplatte 11 an der Drehwelle hindurchreichen, sind
in einem Innenumfangsabschnitt der Nabenplatte in gleichen Abständen
in einer Umfangsrichtung ausgebildet. Befestigungslöcher 18 sind
in den festen Flanschabschnitten 15 der Führungsringe 13 so ausgebildet,
dass sie jeweils den Befestigungslöchern 17 entsprechen.
Der Außendurchmesser des zylindrischen Abschnitts 14 ist
größer als der Innendurchmesser des Durchgangslochs 16 und
kleiner als der Außendurchmesser der Nabenplatte 11,
und ein Außenumfangsabschnitt der Nabenplatte 11 steht in
der radialen Richtung nach außen über die zylindrischen
Abschnitte 14 hervor.
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Der
viskose Gummidämpfer 10 hat einen Trägheitsmassekörper 21,
der so angeordnet ist, dass er einen Außenumfangsendabschnitt
der Nabenplatte 11 mit einem dazwischenliegenden Raum, d.
h. Freiraum 19, umgibt, und der Trägheitsmassekörper 21 verläuft
konzentrisch zu der Drehmittelachse O der Mittelplatte 12.
Der Trägheitsmassekörper 21 wird gebildet,
indem zwei Trägheitsmassekörperteile 22 in
einem Zustand verschweißt werden, in dem sie aneinander
anliegen. Jeder der Trägheitsmassekörperteile 22 hat
einen radialen Abschnitt 23, einen Passabschnitt 24,
der sich von seinem Innenumfangsabschnitt in der axialen Richtung
erstreckt und zur Seite der Außenfläche hervorsteht,
und einen Stoßabschnitt 25, der sich von einem
Außenumfangsabschnitt des radialen Abschnitts 23 in
der axialen Richtung erstreckt, die der Richtung des Passabschnitts 24 entgegengesetzt
ist, und zur Seite der Innenfläche hervorsteht; und ein
Randabschnitt 26 steht von einem Außenumfangsabschnitt
des Stoßabschnitts 25 nach außen in der
radialen Richtung hervor. Die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 werden
durch Gießen oder Schmieden hergestellt und haben zueinander
die gleichen Abmessungen und die gleiche Form.
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Die
Innenflächen der Stoßabschnitte 25 und der
Randabschnitte 26 der zwei Trägheitsmassekörperteile 22,
d. h. die Seitenflächenabschnitte auf der Nabenplattenseite,
dienen als Verbindungsflächen 27, und der Trägheitsmassekörper 21 wird
durch Zusammenfügen und Integrieren der zwei Trägheitsmassekörperteile 22 in
einem Zustand ausgebildet, wo die Verbindungsflächen 27 gegeneinander
stoßen. Der Freiraum 19 wird zwischen den Innenflächen
der radialen Abschnitte 23 der Trägheitsmassekörperteile 22 und
der Fläche des Außenumfangsendabschnitts der Nabenplatte 11 und
zwischen den Innenumfangsflächen der Stoßabschnitte 25 und
der Außenumfangsfläche der Nabenplatte 11 gebildet. Auf
diese Weise dient einer der zwei Trägheitsmassekörperteile 22 als
ein erster Trägheits massekörperteil, der einer
Fläche des Außenumfangsendabschnitts der Nabenplatte 11 mit
dem Freiraum 19 dazwischen gegenüberliegt, und
der andere dient als ein zweiter Trägheitsmassekörperteil,
der der anderen Fläche des Außenumfangsendabschnitts
der Nabenplatte 11 mit dem Freiraum 19 dazwischen
gegenüberliegt.
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Die
Innenumfangsfläche eines jeden der Trägheitsmassekörperteile 22 dient
als eine Passfläche 28, und der Innendurchmesser
jeder der Passflächen 28 ist so bemessen, dass
er größer als der Außendurchmesser des
zylindrischen Abschnitts 14 ist. Die Passfläche 28 eines
der Trägheitsmassekörperteile 22 dient
als eine erste Passfläche; die Passfläche 28 des
anderen Trägheitsmassekörperteils 22 dient
als eine zweite Passfläche; und ringförmige elastische
Körper 31 mit zueinander gleichen Abmessungen
sind jeweils zwischen die Passflächen 28 und die
zylindrischen Abschnitte 14 eingepresst. Der Außendurchmesser
des ringförmigen elastischen Körpers 31 ist
vor dem Einpressen größer als der Innendurchmesser
der Passfläche 28, und sein Innendurchmesser ist
kleiner als der Außendurchmesser des zylindrischen Abschnitts 14.
Wenn der ringförmige elastische Körper 31 zwischen
die Passfläche 28 und den zylindrischen Abschnitt 14 eingepresst
wird, so wird der ringförmige elastische Körper 31 als
der viskose Gummidämpfer 10 in dem Zustand zusammengesetzt,
wo er in der radialen Richtung und in der Umfangsrichtung zusammengedrückt wird.
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In
einem der zwei Trägheitsmassekörperteile 22 sind
zwei Einspritzöffnungen 32 dergestalt ausgebildet,
dass sie zu einander um ungefähr 180 Grad in der Umfangsrichtung
verschoben sind. Über jede der Einspritzöffnungen 32 ist
der Freiraum 19 mit der Außenseite verbunden.
In dem Zustand, wo der viskose Gummidämpfer 10 horizontal
angeordnet ist, wird die Innenluft aus einer der Einspritzöffnungen 32 gesaugt,
und ein viskoses Fluid L wird über die andere Einspritzöffnung 32 dort
hinein eingespritzt, wodurch der Freiraum 19 mit dem viskosen
Fluid L gefüllt wird. Silikonöl wird als das viskose
Fluid verwendet, und durch Anbringen von Stopfen 33 in
den jeweiligen Einspritzöffnungen 32 nach dem
Befüllen des Freiraums mit dem viskosen Fluid L werden
die Einspritzöffnungen 32 abgedichtet, wodurch
der Zustand erreicht wird, in dem das viskose Fluid L in dem Freiraum 19 eingeschlossen
ist.
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In
der Einspritzöffnung 32 ist ein Innengewinde ausgebildet;
ein Schraubenelement, das in das Innengewinde hineingeschraubt wird,
dient als der Stopfen 33; und ein Dichtungsmaterial 34 ist
an einem Kopfabschnitt des Schraubenelements angeordnet. Eine flüssige
Dichtmasse, wie zum Beispiel ein Harz, wird als das Dichtungsmaterial
verwendet; der Stopfen 33, dessen Innenfläche
des Kopfabschnitts mit der flüssigen Dichtmasse beschichtet
ist, wird in die Einspritzöffnung 32 hineingeschraubt,
und die Einspritzöffnung 32 wird versiegelt, wenn
die flüssige Dichtmasse trocknet und sich verfestigt. Alternativ
kann auch ein O-Ring als das Dichtungsmaterial 34 verwendet
werden.
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Wie
in 3 gezeigt, sind die zwei Einspritzöffnungen 32 in
einem der zwei Trägheitsmassekörperteile 22 ausgebildet.
Alternativ kann jeweils eine Einspritzöffnung 32 in
jedem der Trägheitsmassekörperteile 22 ausgebildet
sein. In diesem Fall haben die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 den
gleichen Aufbau, einschließlich dass die Einspritzöffnung 32 in
jedem von ihnen ausgebildet ist; und der Trägheitsmassekörper 21 wird
zusammengesetzt, indem die beiden Trägheitsmassekörperteile 22 so
gegeneinander gelegt werden, dass die Einspritzöffnungen 32 um
etwa 180 Grad in der Umfangsrichtung zueinander versetzt sind.
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In
diesem viskosen Gummidämpfer 10 haben die zwei
Führungsringe 13, die symmetrisch an beiden Flächen
der Mittelplatte 12 angeordnet sind und die Nabenplatte 11 gestalten,
die gleiche Form; die zwei Trägheitsmassekörperteile 22,
die symmetrisch so angeordnet sind, dass sie den Außenumfangsendabschnitt
der Nabenplatte 11 umgeben und den Trägheitsmassekörper 21 bilden,
haben ebenfalls die gleiche Form; und des Weiteren haben noch die
zwei ringförmigen elastischen Körper 31 die
gleiche Form. Darum kann der viskose Gummidämpfer 10 problemlos
mit einer kleineren Anzahl von Teilen zusammengebaut werden.
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Die
zwei ringförmigen elastischen Körper 31 werden
eingepresst und in einem zusammengedrückten Zustand eingebaut.
Das heißt, selbst wenn die Nabenplatte 11 und
der Trägheitsmassekörper 21 so ausgerichtet
sind, dass sie in der Umfangsrichtung zueinander versetzt sind,
sind die Außenumfangsflächen des ringförmigen
elastischen Körpers 31 nicht von den Passflächen 28 getrennt,
und die Innenumfangsflächen sind nicht von den zylindrischen
Abschnitten 14 getrennt, so dass die ringförmigen
elastischen Körper 31 über eine lange
Zeit zuvor festgelegte Schwingungsaufnahmeeigenschaften beibehalten
können. Dementsprechend kann ein viskoser Gummidämpfer 10 erhalten
werden, der in der Lage ist, Torsionsschwingungen der Drehwelle über
einen langen Zeitraum aufzunehmen, und der eine ausgezeichnete Langlebigkeit
aufweist.
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Wenn
Gummidämpferteile durch Einpressen elastischer Körper
zwischen zylindrische Abschnitte von Führungsringen und
Passflächen von Trägheitsmassekörperteilen
gebildet werden, so ist es im Allgemeinen schwierig, die axiale
Positionsbeziehung der Führungsringe und des Trägheitsmassekörpers vollständig
zu justieren. Da jedoch, bei der eigentlichen Herstellung, ihre
axiale Positionsbeziehung tendiert, eine gewisse Fehlausrichtung
in derselben Richtung aufzuweisen, wird durch Einrichten und Schweißen
dieser Gummidämpferteile in dem Zustand, wo ihre Verbindungsabschnitte
gegeneinander stoßen, bewirkt, dass sie durch dieselbe
Kraft mit Bezug auf die Nabenplatte, die als Mitte dazwischen dient,
gegenseitig ziehen oder drücken, so dass die Entfernungen
zwischen der Nabenplatte und den jeweiligen Trägheitsmassekörperteilen
nahezu gleich werden. Dementsprechend kann in der vorliegenden Erfindung
die Präzision der Freiraumabmessungen erhöht werden,
obgleich es der viskose Gummidämpfer ist, in dem der Trägheitsmassekörper
und die Nabenplatte durch Einpressen der ringförmigen elastischen
Körper miteinander verbunden werden.
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Es
ist zu beachten, dass in Anbetracht der Fehlausrichtung in der axialen
Positionsbeziehung der Führungsringe und des Trägheitsmassekörpers, die
durch das Einpressen des ringförmigen elastischen Körpers
verursacht wird, die oben beschriebene Positionsbeziehung so justiert
werden kann, dass sie geringfügig in der axialen Richtung
verschoben ist, wenn die Gummidämpferteile gebildet werden.
In diesem Fall ist es bevorzugt, dass die Trägheitsmassekörperteile
so verschoben werden, dass sie gegeneinander drücken, wenn
sie gegeneinander stoßen, weil das Schweißen vereinfacht
wird.
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Die 5A bis 5D sind
Prozesszeichnungen, die ein Herstellungsverfahren für den
viskosen Gummidämpfer 10 zeigen. Die Mittelplatte 12 sowie
die Führungsringe 13 werden jeweils durch einen Pressprozess
hergestellt; die Trägheitsmassekörperteile 22 werden
durch einen Gieß- oder Schmiedeprozess hergestellt, und
die ringförmigen elastischen Körper 31 werden
durch einen Formgebungsprozess unter Verwendung eines Gummimaterials
hergestellt. Diese werden durch jeweilige Fertigungsanlagen hergestellt
und so gefertigt, dass sie vorher die in den Zeichnungen gezeigten
Formen haben.
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5A zeigt
einen Presspassungsschritt. In dem Presspassungsschritt wird in
dem Zustand, wo der Trägheitsmassekörperteil 22 und
der Führungsring 13 konzentrisch angeordnet sind,
der ringförmige elastische Körper 31 zwischen
den zylindrischen Abschnitt 14 des Führungsrings 13 und
der Passfläche 28 des Trägheitsmassekörperteils 22 eingepresst.
Auf diese Weise wird ein Gummidämpferteil 36,
bei dem der ringförmige elastische Körper 31 zwischen
dem Trägheitsmassekörperteil 22 und dem Führungsring 13 eingepresst
ist, zusammengesetzt. Wenn der ringförmige elastische Körper 31 zwischen den
Führungsring 13 und den Trägheitsmassekörperteil 22 gepresst
werden soll, so wird der ringförmige elastische Körper 31 mit
Hilfe einer Presse in dem Zustand eingepresst, wo der Trägheitsmassekörperteil 22 und
der Führungsring 13 in einer Auflagevorrichtung
angeordnet sind. 5A zeigt einen Teil der auf
diese Weise zusammengesetzten zwei Gummidämpferteile 36.
Obgleich die zwei Einspritzöffnungen 32 in dem
Trägheitsmassekörperteil 22 eines der Gummidämpferteile 36 ausgebildet
sind, kann die Einspritzöffnung 32 in jedem der
Trägheitsmassekörperteile 22 der Gummidämpferteile 36 ausgebildet sein,
wie oben beschrieben. Es ist zu beachten, dass, obgleich der ringförmige
elastische Körper 31 eingepresst und an der Passfläche 28 des
Trägheitsmassekörperteils 22 und der
Außenumfangsfläche des zylindrischen Abschnitts 14 des
Führungsrings 13 durch Reibungskraft befestigt
ist, eine sogenannte Nachbondung vorgenommen werden kann, indem ein
Fixiermittel auf den ringförmigen elastischen Körper 31 oder
die Passfläche 28 und die Außenumfangsfläche
des zylindrischen Abschnitts 14 aufgetragen wird, bevor
der ringförmige elastische Körper 31 eingepresst
wird, um den ringförmigen elastischen Körper 31 mittels
des Fixiermittels nach dem Einpressen zu fixieren.
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5B zeigt
einen Schweißungsschritt, bei dem das Schweißen
in dem Zustand ausgeführt wird, wo die zwei Gummidämpferteile 36 gegenüber
der Mittelplatte 12 angeordnet sind und mit dazwischenliegender
Mittelplatte 12 gegeneinander stoßen. Wenn der
Schweißprozess ausgeführt werden soll, so wird
eines der Gummidämpferteile 36 horizontal auf
einer Auflagevorrichtung 41 angeordnet, und die Mittelplatte 12 und
das andere Gummidämpferteil 36 werden darüber
angeordnet. In diesem Pro zess wird die Positionierung in der Umfangsrichtung
so vorgenommen, dass die Mitten der Befestigungslöcher 17 der
Mittelplatte 12 und die Mitten der Befestigungslöcher 18 der
Führungsringe 13 miteinander übereinstimmen.
In diesem Zustand wird eine Presse 42 nach vorn in Richtung
der Auflagevorrichtung 41 bewegt, wie in 5B gezeigt,
wodurch der Zustand, wo die festen Flanschabschnitte 15 der
zwei Führungsringe 13 gegen die Mittelplatte 12 stoßen,
erreicht wird und der Zustand, wo die Verbindungsflächen 27 der
zwei Trägheitsmassekörperteile 22 gegeneinander
stoßen, ebenfalls erreicht wird. Auf diese Weise wird,
da die zwei Gummidämpferteile 36 in dem Zustand,
wo sie einander mit dazwischenliegender Mittelplatte 12 gegenüberliegen,
an die Mittelplatte 12 geschweißt werden, selbst
wenn die Trägheitsmassekörperteile 22 und
die Führungsringe 13 in dem in 5A gezeigten
Presspassungsschritt in der axialen Richtung fehlausgerichtet sind,
die Fehlausrichtung ausgeglichen, indem die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 aneinander
gelegt werden und die zwei Führungsringe 13 an
die Mittelplatte 12 angelegt werden.
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Der
Schweißungsschritt enthält einen Flanschschweißungsschritt,
bei dem die festen Flanschabschnitte 15 in dem Zustand
an die Mittelplatte 12 geschweißt werden, wo die
festen Flanschabschnitte 15 und die Mittelplatte 12 gegeneinander stoßen,
und in diesem Flanschschweißungsschritt wird ein geschweißter
Teil Wa an der gleichen Radiusposition von der Drehmittelachse O
kreisförmig ausgebildet. 5B zeigt
den Zustand, wo ein Laserstrahl von einer Schweißvorrichtung 43 abgestrahlt
wird, um die geschweißten Teile Wa zu schweißen.
Die geschweißten Teile Wa werden durch den Laserstrahl
von der Schweißvorrichtung 43 bestrahlt, während
die Auflagevorrichtung 41 und die Presse 42 gedreht
werden oder die Schweißvorrichtung 43 so bewegt
wird, dass sie sich um die Drehmittelachse O dreht, wodurch die
Schweißteile Wa kreisförmig ausgebildet werden
und die festen Flanschabschnitte 15 der zwei Führungsringe 13 mit der
Mittelplatte 12 durch Auftragschweißen verbunden
werden.
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Der
Schweißungsschritt enthält einen Trägheitsmassekörperschweißungsschritt,
bei dem die Außenumfangsabschnitte der Verbindungsflächen 27 in
dem Zustand geschweißt werden, wo die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 an
den Verbindungsflächen 27 gegeneinander stoßen.
In dem Trägheitsmassekörperschweißungsschritt
wird ein geschweißter Teil Wb kreisförmig in den Randabschnitten 26 in
der gleichen Radiusposition von der Drehachse O gebildet. Der geschweißte
Teil Wb wird ebenfalls durch Auftragschweißen durch Abstrahlen
eines Laserstrahls von der Schweißvorrichtung 43 gebildet.
Der geschweißte Teil Wb wird mit dem Laserstrahl durch
die Schweißvorrichtung 43 bestrahlt, während
die Auflagevorrichtung 41 und die Presse 42 gedreht
werden oder die Schweißvorrichtung 43 so bewegt
wird, dass sie sich um die Drehmittelachse O dreht, wodurch der
geschweißte Teil Wb kreisförmig ausgebildet wird,
und die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 werden
durch die Verbindungsflächen 27 durch Auftragschweißen
miteinander verbunden.
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Es
kann das Flanschschweißen der geschweißten Teile
Wa oder das Trägheitsmassekörperschweißen
des geschweißten Teils Wb zuerst ausgeführt werden,
und die geschweißten Teilen Wa und Wb können durch
dieselbe Schweißvorrichtung 43 auf derselben Schweißstufe
oder auf verschiedenen Schweißstufen bearbeitet werden.
Alternativ können sowohl die geschweißten Teile
Wa als auch Wb gleichzeitig durch zwei Schweißvorrichtungen bearbeitet
werden, die auf derselben Schweißstufe eingerichtet sind.
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Wenn
das Schweißen sowohl der geschweißten Teile Wa
als auch Wb beendet ist, wie in 5B gezeigt,
so sind die festen Flanschabschnitte 15, in einer Weise
einer metallografischen Struktur, mit beiden Flächen der
Mittelplatte 12 durch die geschweißten Teile Wa
verbunden, und die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 sind
durch die Verbindungsflächen 27 in einer Weise
einer metallografischen Struktur durch das geschweißte
Teil Wb miteinander verbunden. Darum wird der Freiraum 19 durch
den Teil der geschweißten Teile abgedichtet und von außen
her versiegelt.
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5C zeigt
einen Befüllungsschritt, bei dem der Freiraum 19 mit
den Silikonöl befüllt wird, das als das viskose
Fluid L dient. Nachdem das Befüllen des Freiraums 19 mit
dem viskosen Fluid L vollendet ist, werden die Stopfen 33 an
den jeweiligen Einspritzöffnungen 32 angebracht,
um das viskose Fluid L zu versiegeln, wie in 5D gezeigt.
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6A bis 6D sind
Prozesszeichnungen, die ein weiteres Herstellungsverfahren für
den viskosen Gummidämpfer 10 zeigen. In diesem
Herstellungsverfahren für den Zusammenbau des viskosen
Gummidämpfers 10 werden die Führungsringe 13 an
die beiden Flächen der Mittelplatte 12 geschweißt,
um zuvor die Nabenplatte 11 herzustellen, wie in 6A gezeigt.
Bei der Herstellung dieser Nabenplatte 11, wie in 6A gezeigt,
werden die festen Flanschabschnitte 15 der Führungsringe 13 an die
beiden Flächen der Mittelplatte 12 angelegt, so dass
sie auf der Auflagevorrichtung 41 angeordnet sind. In diesem
Prozess wird die Positionierung in einer Umfangsrichtung so ausgeführt,
dass die Mitten der Befestigungslöcher 17 der
Mittelplatte 12 und die Mitten der Befestigungslöcher 18 der
Führungsringe 13 miteinander übereinstimmen.
In diesem Zustand, wie in 6A gezeigt,
wird die Presse 42 nach vorn in Richtung der Auflagevorrichtung 41 bewegt,
wodurch der Zustand, wo die festen Flanschabschnitte 15 der
zwei Führungsringe 13 gegen die Mittelplatte stoßen 12,
erreicht wird. In dem Zustand, wo die festen Flanschabschnitte 15 und
die Mittelplatte 12 auf diese Weise gegeneinander gelegt
werden, wird ein Laserstrahl von der Schweißvorrichtung 43 abgestrahlt,
um die festen Flanschabschnitte 15 an die Mittelplatte 12 zu
schweißen.
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In
der Nabenplatte 11, welche die beiden Flächen
aufweist, an denen die zylindrischen Abschnitte 14 angeordnet
sind, werden die Trägheitsmassekörperteile 22 an
ihren Außenumfangsabschnitten durch die Schweißvorrichtung 43 in
einem in 6B gezeigten Trägheitsmassekörperschweißungsschritt verschweißt.
In diesem Trägheitsmassekörperschweißungsschritt,
wie in 6B gezeigt, wird einer der Trägheitsmassekörperteile 22 auf
der Auflagevorrichtung 44 angeordnet, und die Nabenplatte 11 und
der andere Trägheitsmassekörperteil 22 werden darauf
angeordnet. Als nächstes wird die Presse 42 nach
vorn in Richtung der Auflagevorrichtung 44 bewegt, wodurch
der Zustand, wo die zwei Trägheitsmassekörperteile 22 an
den Ver bindungsflächen 27, mit der Nabenplatte 11 dazwischen,
gegeneinander stoßen, erreicht wird, und in diesem Zustand
werden die Trägheitsmassekörperteile 22 durch
den Teil der Randabschnitte 26 durch die Schweißvorrichtung 43 zusammengefügt.
Es ist zu beachten, dass auf der in 6B gezeigten
Schweißstufe das Schweißen der Führungsringe 13 mit
Bezug auf die Mittelplatte 12 und das Schweißen
der Trägheitsmassekörperteile 22 ausgeführt
werden können.
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Als
nächstes werden in einem in 6C gezeigten
Presspassungsschritt die ringförmigen elastischen Körper 31 zwischen
die zwei zylindrischen Abschnitte 14 und die zwei Passflächen 28 des
Trägheitsmassekörpers 21 eingepresst. 6D zeigt
einen Befüllungsschritt ähnlich dem von 5C,
in dem der Freiraum 19 mit dem viskosen Fluid L befüllt wird.
Nach dem Befüllen in einem (nicht gezeigten) Versiegelungsschritt,
der dem von 5D ähnelt, werden die
Stopfen 33 an den jeweiligen Einspritzöffnungen 32 angebracht,
und der Zustand, wo das viskose Fluid L eingeschlossen ist, wird
erreicht.
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In
den in 5A bis 5D und 6A bis 6D gezeigten
Herstellungsverfahren werden die geschweißten Teile Wa
und Wb durch Laserstrahlschweißen ausgebildet. Alternativ
können sie durch Elektronenstrahlschweißen geschweißt
werden. Des Weiteren kann jedes der geschweißten Teile
Wa und Wb durch Lichtbogenschweißen gebildet werden.
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7 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Teil des viskosen Gummidämpfers 10 des
Falles zeigt, bei dem jedes der geschweißten Teile Wa und Wb
durch Lichtbogenschweißen geschweißt ist. Außenumfangsabschnitte
der Trägheitsmassekörper teile 22 sind
durch Stoßschweißen aneinander geschweißt,
um das geschweißten Teil Wb zu bilden, und die festen Flanschabschnitte 15 und
die Mittelplatte 12 werden durch Kehlnahtschweißen
geschweißt, um die geschweißten Teile Wa zu bilden. Wenn
das Stoßschweißen durch Lichtbogenschweißen
auf diese Weise ausgeführt wird, so sind die Randabschnitte 26,
im Gegensatz zu dem oben beschriebenen Fall des Ausführens
des Auftragschweißens, nicht für die Außenumfangsabschnitte
der Trägheitsmassekörperteile 22 erforderlich.
Jedoch kann das Stoßschweißen an dem Teil der Randabschnitte 26 ausgeführt
werden. Weil aber die geschweißten Teile Wa beim Kehlnahtschweißen
so zugefügt werden, dass sie sich nahe bei den zylindrischen
Abschnitten 14 befinden, müssen die radialen Abmessungen
der festen Flanschabschnitte 15 kürzer sein als
die des in den 5A bis 5D gezeigten
Falles, und die Befestigungslöcher 18 sind nicht in
den festen Flanschabschnitten 15 angeordnet.
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Es
ist zu beachten, dass das oben beschriebene Schweißen des
geschweißten Teils Wa an der gleichen radialen Position
an einer der Flächen der Nabenplatte und ihrer anderen
Fläche ausgeführt wird. Da es jedoch zu einem
Verziehen beim Schweißen kommen kann, wenn die Dicken der
Nabenplatte und der festen Flanschabschnitte gering sind, versteht
es sich von selbst, dass die radialen Positionen der geschweißten
Teile Wa in einem solchen Fall relativ zueinander verschoben sein
können.
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8 bis 10 sind
Querschnittsansichten, die einen Teil des viskosen Gummidämpfers 10 in
Modifizierungsbeispielen zeigen. In diesen Zeichnungen sind Elemente,
die mit denen des oben beschriebenen viskosen Gummidämpfers 10 übereinstimmen, mit
den gleichen Bezugszahlen versehen.
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In
jedem der ringförmigen elastischen Körper 31 des
in 8 gezeigten viskosen Gummidämpfers 10 steht
ein Dichtungsabschnitt 51 in der axialen Richtung von seinem
Ende auf einer Innenseite in der radialen Richtung hervor und steht
mit der Fläche der Mittelplatte 12 in Kontakt,
und zwischen den zwei zylindrischen Abschnitten 14 und
den zwei Passflächen 28 des Trägheitsmassekörpers 21 sind
die Dichtungsabschnitte 51 so eingepresst, dass sie einander – mit
der dazwischenliegenden Nabenplatte 11 – gegenüberliegen.
Es ist auch möglich, ungefähr die Gesamtheit einer
Endfläche von jedem der zwei ringförmigen elastischen
Körper 31 in Kontakt mit der Mittelplatte 12 zu
bringen, um das viskose Fluid L einzuschließen. Wenn jedoch
die Dichtungsabschnitte 51 bereitgestellt werden, um von
einem Abschnitt auf einer Innenseite in der radialen Richtung mit
Bezug auf die Dickenmitten der ringförmigen elastischen
Körper 31 hervorzustehen, wie in 8 gezeigt,
so kann eine Abdichtung auf den Seiten der ringförmigen elastischen
Körper 31 in Richtung der zylindrischen Abschnitte 14 aufrecht
erhalten werden, und des Weiteren wird eine Verschiebungstendenz
der Trägheitsmassekörperteile 22 in der
Umfangsrichtung nicht behindert, weil die Seiten der ringförmigen
elastischen Körper 31 in Richtung der Trägheitsmassekörperteile 22 in
der Dickenrichtung nicht in Kontakt mit der Mittelplatte 12 stehen
und keine Reibung erzeugt wird. Weil sich des Weiteren die Seiten
der ringförmigen elastischen Körper 31 in
Richtung der zylindrischen Abschnitte 14 in der Dickenrichtung fast überhaupt
nicht bewegen, selbst wenn die Trägheitsmassekörperteile 22 vibrieren,
kann auch die Verschlechterung der Abdichtung infolge von Reibung
unterdrückt werden.
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In
diesem Fall werden – da das Abdichten auf der Seite der
festen Flanschabschnitte 15 durch die Dichtungsabschnitte 51 gewährleistet
werden kann – die geschweißten Teile Wa lediglich
benötigt, um die Führungsringe 13 zu
befestigen. Darum kann zum Befestigen der Führungsringe 13 ein
Schweißverfahren verwendet werden, das keine Abdichtung erzeugt,
oder es kann eine einfache Befestigung zum Beispiel durch Bolzen
verwendet werden.
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Jeder
der Führungsringe 13 des in 9 gezeigten
viskosen Gummidämpfers 10 hat einen Führungsflanschabschnitt 52,
der sich in der radialen Richtung von einem Endabschnitt des zylindrischen Abschnitts 14 auf
der Seite, die dem festen Flanschabschnitt 15 gegenüberliegt,
d. h. von einem außenliegenden Endabschnitt des zylindrischen
Abschnitts 14, nach außen erstreckt. Der Führungsflanschabschnitt 52 hat
einen Außendurchmesser entsprechend des Außendurchmessers
des entsprechenden Passabschnitts 24 des Trägheitsmassekörpers 21 und
bedeckt den Teil des Passabschnitts 24, der ein Teil des
Trägheitsmassekörpers 21 ist. Mehrere
Kontakte 53, die in der Lage sind, mit Endflächen der
Passabschnitte 24 des Trägheitsmassekörpers 21 – mit
einem geringen Freiraum dazwischen – in Kontakt zu stehen,
sind an jedem der Führungsflanschabschnitte 52 angebracht.
Wenn die Führungsflanschabschnitte 52 so an den
Führungsringen 13 angeordnet sind, dass sie auf
diese Weise mindestens einen Teil des Trägheitsmassekörpers 21 bedecken,
so wird eine Verschiebetendenz des Trägheitsmassekörpers 21 in
der axialen Richtung mit Bezug auf die Nabenplatte 11 beschränkt,
und die Abmessungen des Freiraums 19 zwischen der Fläche
der Außenumfangsendabschnitte der Nabenplatte 11 und
dem Trägheitsmassekörper 21 können
auf den beiden Flächen der Nabenplatte 11 ungefähr
gleich gehalten werden, selbst wenn sie stationär sind
oder vibrieren. Drei Kontakte 53 sind an jedem der Führungsflanschabschnitte 52 in
gleichen Abständen in der Umfangsrichtung angebracht. Es
können jedoch auch zwei oder vier oder mehr Kontakte 53 an
jedem der Führungsflanschabschnitte 52 angebracht
werden. Des Weiteren können, um ein Herabfallen zu verhindern,
falls der viskose Gummidämpfer 10 bricht, anstelle
des Anordnens der Kontakte 53 die Führungsflanschabschnitte 52 so
angeordnet werden, dass die Flanschabschnitte in direktem Kontakt mit
den Endflächen der Passabschnitte 24 des Trägheitsmassekörpers 21 stehen
können.
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Jeder
der Führungsringe 13 des in 10 gezeigten
viskosen Gummidämpfers 10 ist mit einem Führungsflanschabschnitt 52 versehen,
der einen kleineren Außendurchmesser als der in 9 gezeigte
Führungsflanschabschnitt 52 aufweist. Die in 9 gezeigten
Kontakte 53 sind nicht in diesem Führungsflanschabschnitt 52 vorhanden.
Der Führungsflanschabschnitt 52 bedeckt die Gesamtheit des
außenliegenden Endabschnitts des ringförmigen elastischen
Körpers 31, und drei hervorstehende Abschnitte 54,
die eine Verschiebetendenz des ringförmigen elastischen
Körpers 31 verhindern, sind in gleichen Abständen
in der Umfangsrichtung an jedem der Führungsflanschabschnitte 52 vorhanden. Die
hervorstehenden Abschnitte 54 sind wünschenswerterweise
nur auf der Seite der ringförmigen elastischen Körper 31 in
Richtung der festen Flanschabschnitte 15 in der Dickenrichtung
ausgebildet, so dass nicht die Bewegung der ringförmigen
elastischen Körper 31 auf der Seite der Trägheitsmassekörperteile 22 in
der Dickenrichtung der ringförmigen elastischen Körper 31 behindert
wird. Es ist zu beachten, dass die hervorstehenden Abschnitte 54 problemlos
ausgebildet werden können, indem man die Führungsflanschabschnitte 52 während
der Ausbildung der Führungsflanschabschnitte 52 teilweise verformt.
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Solange
die oben beschriebenen Führungsflanschabschnitte 52 jeweilige
Aufgaben erfüllen, wie zum Beispiel die Beschränkung
der Verschiebetendenz und das Verhindern des Herabfallen, kann der Außendurchmesser
des Führungsflanschabschnitts 52 so bemessen werden,
dass er eine Größe hat, mit der er einen Teil
des ringförmigen elastischen Körpers 31 bedeckt,
den Trägheitsmassekörper 21 wie in 9 gezeigt
bedeckt oder nur einen Teil davon in der Umfangsrichtung bedeckt.
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Es
ist zu beachten, dass die in 9 und 10 gezeigten
viskosen Gummidämpfer 10 mittels des in den 5A bis 5D gezeigten
Herstellungsverfahrens zusammengesetzt werden.
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Die
vorliegende Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen
beschränkt, und es können verschiedene Modifikationen
vorgenommen werden, ohne den Geltungsbereich der Erfindung zu verlassen.
Zum Beispiel kann die Mittelplatte 12, die auf ihren beiden
Flächen mit den zylindrischen Abschnitten 14 integriert
ist, durch einen Gießprozess oder einen Schmiedeprozess hergestellt
werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - JP 2002-276736 [0003]
- - JP 6-159441 [0003]
- - JP 2001-227588 [0003]