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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen von
Mehrschichttabletten in einer Mehrfachrundläuferpresse, in der Matrizenlöcher einer
umlaufenden Matrizenscheibe in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen
sukzessive mit Tablettenmaterial unterschiedlicher Schichten befüllt werden, und
das Tablettenmaterial mittels synchron umlaufender Preßstempel
Schicht auf Schicht zu Preßlingen
mit n Schichten verpreßt
wird und die Preßlinge anschließend in
einer Entnahmestation ausgeworfen und entnommen werden, bei dem
in einem Prüfvorgang
Preßlinge
mit m Schichten nach dem Verpressen in einer jeweiligen Entnahmestation
entnommen und einer Prüfstation
zugeleitet werden, wobei 1 ≤ m ≤ n ist, wobei
vor der Entnahme der Preßlinge
zumindest die m-te Schicht stärker
komprimiert wird als während
der normalen Fertigung der Mehrschichttabletten, wobei m < n ist.
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Rundlaufpressen
zur Herstellung von Tabletten aus den verschiedensten Stoffen und
für die
verschiedensten Anwendungszwecke sind allgemein bekannt. Eine zumeist
um eine vertikale Achse angetriebene Matrizenscheibe weist dabei
auf einem Kreis angeordnete Matrizen auf, denen synchron mit der
Scheibe umlaufende Preßstempelpaare
zugeordnet sind. Die Betätigung
der Preßstempel
erfolgt durch Steuerkurven und Druckrollen. Während der Befüllung der
Matrizenbohrungen mit dem üblicherweise
pulverförmigen
Tablettenmaterial mittels einer geeigneten Füllvorrichtung bildet der Unterstempel eines
Paares den Boden eines Formnestes, wobei seine Höhe in der Matrize die Dosierung
vorgibt. Anschließend
erfolgt durch aufeinander zu bewegen der gegenüberliegenden Preßstempel
in einer Preßstation
das Verpressen des Tablettenmaterials auf eine gewünschte Dicke
(Steghöhe).
Die Preßstation
weist in der Regel eine Vordruck- und eine Hauptdruckstation auf.
Im Anschluß an
das Verdichten schieben die Unterstempel, gesteuert durch eine Auswerferkurve, an
einer bestimmten Stelle der Maschine die Tabletten aus der Matrize
aus, während
sich die gegenüberliegende
Stempelreihe (Oberstempel) allmählich von
der Matrizenscheibe entfernt. Dadurch kann ein Abstreifer die ausgeworfenen
Preßlinge
von der Matrizenscheibe abstreifen und einem Ablaufkanal zuführen.
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Zur
Herstellung von Tabletten aus zwei oder mehr Schichten mit einer
Rundläuferpresse
der genannten Art sind die jeweils beschriebenen Stationen entsprechend
der Anzahl der vorgesehenen Schichten mehrfach vorgesehen. Dabei
wird zunächst
eine erste Schicht in einer ersten Fülleinrichtung eingefüllt und
mittels der Preßstempel
leicht verdichtet. Durch die Rotation der Matrizenscheibe gelangt
das mit der ersten Schicht befüllte
Matrizenloch dann zu einer nachfolgenden Fülleinrichtung, in der die zweite Schicht über der
ersten Schicht eingefüllt
wird. Diese zweite Schicht wird dann wiederum leicht verdichtet. Dieser
Vorgang wird solange wiederholt, bis die letzte Schicht der herzustellenden
Tablette (die n-te Schicht) in das Matrizenloch gefüllt wurde.
Nach Befüllung
mit der letzten Schicht erfolgt die Verpressung zu einer Mehrschichttablette
mit anschließender
Entnahme aus der Vorrichtung, wie erläutert.
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Es
besteht die Notwendigkeit, unter anderem das Gewicht der hergestellten
Tabletten zu prüfen und
gegebenenfalls eine Korrektur vorzunehmen. Daher können bei
der Presse ein oder mehrere Ablaufkanäle mit Ablaufweichen vorgesehen
sein, die ankommende Tabletten wahlweise in Richtung einer Prüfstation
lenken. Prüfstationen,
in denen die Prüfvorgänge, beispielsweise
eine Gewichtsmessung, automatisch durchgeführt werden, sind ebenfalls
bereits bekannt. Um auch bei einer Mehrschichttablette bei einer
Abweichung von einem Sollgewicht feststellen zu können, welche
der Schichten fehlerhaft ist, besteht die Notwendigkeit, das Gewicht
einzelner Schichten der Tablette zu prüfen. Ein entsprechendes Prüfverfahren
für eine
Zweischichttablette ist beispielsweise bekannt aus
DE 42 18 122 C1 . Dabei werden
in einem Prüfvorgang
Preßlinge
mit der ersten Schicht nach dem Verpressen entnommen und einer Prüfstation
zugeleitet, wo das Gewicht der ersten Schicht gemessen wird. Um
dabei das Auswerfen des Preßlings
aus nur einer Schicht zu erleichtern, und um zu verhindern, daß sich unverpreßtes Material
auf der Matrizenscheibe und im übrigen
Bereich der Presse ansammelt, wird vor der Entnahme für eine Prüfung die
erste Schicht des Preßlings
stärker komprimiert
als dies während
der normalen Fertigung der Mehrschichttablette der Fall ist.
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Ein
Problem ergibt sich dadurch, daß sich durch
die stärkere
Komprimierung die Kräfteverhältnisse
und damit das Schwingungsverhalten der Tablettenpresse verändern. Dies
wiederum führt
zu einer veränderten
Befüllung
der Matrizenlöcher
mit den einzelnen Schichten und somit zu veränderten Schichtgewichten. Das
gemessene Gewicht von unter diesen Bedingungen gezogenen Schichtmustern ist
daher nicht immer repräsentativ
für die
im Normalbetrieb mit der Anlage erzeugten Tabletten.
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Ausgehend
von dem erläuterten
Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde,
ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem eine
repräsentative
Prüfung
der Schichten einer Mehrschichttablette möglich ist.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch
den Gegenstand des unabhängigen
Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen sowie
der Beschreibung und der Zeichnung.
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Für ein Verfahren
der eingangs genannten Art löst
die Erfindung das Problem dadurch, daß der Prüfstation nur Preßlinge aus
Matrizenlöchern
zugeführt
werden, welche bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit
dem üblicherweise
pulverförmigen
Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren. Erfindungsgemäß werden
die Preßlinge
bis zur m-ten Schicht, also bis zum Erreichen der letzten Schicht
vor dem Prüfvorgang,
jeweils in der oben erläuterten
Weise hergestellt. Insbesondere werden nacheinander die erste, zweite,
dritte usw. Schicht in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen eingefüllt. Jeweils
nach dem Einfüllen
einer Schicht, kann diese Schicht leicht verpreßt werden, bevor die nächste Schicht
eingefüllt
wird. Auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird die letzte Schicht vor der Entnahme der Preßlinge für eine Prüfung (die m-te Schicht) stärker komprimiert,
als dies im normalen Betrieb im Rahmen der leichten Verdichtung
bzw. Verpressung der Fall ist. Selbstverständlich können auch weiter unten liegende
Schichten der Tablette stärker
komprimiert werden als normalerweise. Die stärkere Komprimierung kann durch
eine Verringerung der Steghöhe
erreicht werden. Auf diese Weise werden Muster größerer Härte erzeugt.
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Um
zu vermeiden, daß nach
Einleitung des Prüfvorgangs
aufgrund der Abweichung der Anlage von den normalen Betriebsbedingungen
nicht repräsentativ
befüllte
Preßlinge
das Prüfergebnis
verfälschen,
werden erfindungsgemäß nur solche
Schichten als Muster verwendet, die vor dem Auslösen des Prüf- bzw. Musterzugvorganges
die letzte Fülleinrichtung
vor der Entnahmestelle für
den Prüfvorgang
bereits verlassen haben. Dies sind also Preßlinge, die sich zu diesem
Zeitpunkt zwischen der Füllvorrichtung
für die
m-te Schicht und der Preßposition
für die m-te
Schicht (oder in der Preßposition
für die
m-te Schicht) befinden. Erfindungsgemäß werden für die Prüfung somit nur Preßlinge aus
Matrizenlöchern verwendet,
die zum Zeitpunkt des Beginns des Prüfvorgangs bereits vollständig für die Prüfung befüllt waren.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die der Prüfstation
zugeführten
Preßlinge
noch unter normalen Betriebsbedingungen befüllt wurden. Eine Beeinflussung
des Prüfergebnisses
der Schichtmuster durch den Prüfvorgang
selbst kann somit ausgeschlossen werden. Die erfindungsgemäß geprüften Tabletten
sind repräsentativ
für die
im normalen Betrieb der Anlage erzeugten Schichten.
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Dabei
kann beispielsweise anhand des Abstands zwischen der jeweiligen
Entnahmestation für die
Prüfung
bzw. der letzten Preßstation
vor der Prüfung
und der vorhergehenden Fülleinrichtung
sowie dem Abstand der Matrizenlöcher
leicht ermittelt werden, wie viele der ab Einleitung des Prüfvorgangs nachfolgenden
Matrizenlöcher
bereits vollständig
mit der m-ten Schicht befüllt
waren, also wie viele der nachfolgenden Matrizenlöcher die
letzte Füllstation bereits
verlassen haben. Auf dieser Grundlage kann beispielsweise eine Ablaufweiche
des jeweiligen Ablaufkanals so geschaltet werden, daß die unerwünschten
Preßlinge
der Prüfstation
nicht mehr zugeführt
werden.
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Der
Prüfvorgang
wird eingeleitet durch die Einleitung der ersten Komprimierung einer
Tablettenschicht, die stärker
erfolgt als beim normalen Anlagenbetrieb. Entscheidend ist der Zeitpunkt,
ab dem die Presse ihre normalen Betriebsbedingungen, also ihre bei
der normalen Tablettenproduktion vorliegenden Bedingungen verläßt. Dies
kann beispielsweise auch ab einer Abbremsung der Matrizenscheibe
für den
Prüfvorgang
der Fall sein.
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Die
Schichtanzahl der mit der Mehrfachrundläuferpresse normalerweise erzeugten
Tabletten ist dabei grundsätzlich
beliebig. Insbesondere gilt n ≥ 2. Es
können
also 2-, 3-, 4- usw. Schichttabletten erzeugt werden. Entsprechend
können
Preßlinge
mit 1, 2, 3, 4 usw. Schichten der Prüfstation zugeleitet werden
(1 <= m <= n). Dazu können jeder
Preßstation
für die
Tablettenschichten entsprechende (Zwischen-)Entnahmestationen zugeordnet
sein, denen wiederum entsprechende Zuleitungen zu der Prüfstation
zugeordnet sind.
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Es
ist möglich,
ab der Einleitung des Prüfvorgangs
bis zur endgültigen
Einstellung der jeweils stärkeren
Komprimierung, also zum Beispiel bis eine Steghöhe ihre endgültige neue
Einstellung erreicht hat, verpreßte Preßlinge ebenfalls auszusortieren.
In diesem Fall werden also von dem zum Zeitpunkt der Einleitung
des Prüfvorgangs
bereits vollständig
mit der m-ten Schicht befüllten
Preßlingen
die ersten so lange nicht zu der Prüfstation geleitet, bis die
stärkere Komprimierung
(z. B. geänderte
Steghöhe)
endgültig eingestellt
ist. Dadurch wird eine unerwünschte
Materialansammlung auf der Presse vermieden. In entsprechender Weise
können
nach Ende des Prüfvorgangs
bis zur vollständigen
Wiedereinstellung der normalen Komprimierungsverhältnisse
verpreßte Preßlinge aussortiert
werden.
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In
besonders praxisgemäßer Weise
kann in der Prüfstation
das Gewicht der Preßlinge
gemessen werden. Selbstverständlich
können
auch andere Parameter gemessen werden. Es ist ebenfalls besonders
praxisgemäß, Preßlinge aus
Matrizenlöchern, die
vor Einleitung des Prüfvorgangs
noch nicht vollständig
mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, einem Schlechtkanal
zuzuleiten. Dazu kann der jeweiligen (Zwischen-)entnahmestation eine
zwischen einem Schlechtkanal und einer Zuführung zur Prüfstation
schaltbare Ablaufweiche zugeordnet sein. Die in den Schlechtkanal
geleiteten Tabletten können
entweder entsorgt oder, sofern möglich,
wieder zu Tablettenpulver verarbeitet und wieder verwendet werden.
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Nach
einer Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe für den Prüfvorgang in eine erste Preßposition
zur stärkeren
Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines ersten zur Prüfung vorgesehenen
Preßlings
gedreht werden, nach der Komprimierung des ersten Preßlings in
eine nächste
Preßposition
zur Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines nächsten zur
Prüfung
vorgesehenen Preßlings gedreht
werden und nach der Komprimierung des nächsten Preßlings sukzessive so lange
weitergedreht werden, bis sämtliche
Preßlinge
aus Matrizenlöchern,
wel che bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit
dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, der Prüfstation
zugeführt wurden.
Bei dieser Ausgestaltung wird die Anlage also schrittweise oder
kontinuierlich weitergedreht und dabei jeweils ein weiterer Preßling in
dem nächsten
Matrizenloch verpreßt.
Nach dem Verpressen eines jeweiligen Preßlings kann jeweils ein unterer Stempel
von der Auswerferkurve in eine Auswerferposition nach oben verfahren
werden, so daß der Preßling von
einem Abstreifer in den Kanal geschoben werden kann, der den Preßling der
Prüfstation zuführt. Nachdem
sämtliche
gewünschten
Preßlinge der
Prüfstation
zugeführt
wurden, kann der Ablaufkanal so umgestellt werden, daß weitere
Preßlinge
bis zur Rückkehr
der Anlage in ihren Normalbetrieb einem Schlechtkanal zugeführt werden.
Sofern, wie üblicherweise
der Fall, eine Vordruck- und eine Hauptdruckstation vorgesehen sind,
umfaßt
der Begriff Preßposition
dabei beide Druckstationen. Sofern also zum Beispiel die stärkere Komprimierung
der m-ten Schicht erst in der Hauptdruckstation erfolgt, sind die
erste und die nächste
Preßposition
die Positionen bei den Hauptdruckstationen. Dennoch kann die Anlage
zwischen den so definierten Preßpositionen
selbstverständlich
auch immer die Vordruckstation für
eine Vorpressung anfahren. Der Rotor mit der Matrizenscheibe kann
sich dabei ständig
weiterdrehen. Es ist also nicht erforderlich, daß er an den jeweiligen Preßpositionen
zu einem Halt kommt.
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Nach
einer weiteren Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe zur Einleitung
des Prüfvorgangs und/oder
zur Beendigung des Prüfvorgangs
angehalten werden. Auf diese Weise kann in einfacher Weise die Komprimierung,
beispielsweise die Steghöhe,
für den
Prüfvorgang
angepaßt
werden, ohne daß während des
Anpassungsvorgangs unnötig
weitere Preßlinge
verpreßt
werden, die anschließend
aussortiert werden müßten. Nach
Abschluß des
Probenzugs, also wenn sämtliche
unter normalen Betriebsbedingungen befüllten Preßlinge der Prüfstation
zugeführt
wurden, kann der Rotor mit der Matrizenscheibe wieder angehalten
werden, so daß die
Steghöhe
wieder in ihre normale Position verstellt werden kann. Anschließend kann
der Rotor beschleunigt werden und die normale Tablettenproduktion
kann fortgesetzt werden. Die Zahl der auszusortierenden Preßlinge kann
so minimiert werden.
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Um
einen unnötigen
Produktverlust des auf die m-te Schicht im normalen Betrieb aufzufüllenden weiteren
Tablettenmaterials (also Tablettenmaterial der m + 1-ten, m + 2-ten
usw. Schicht) zu vermeiden, kann während des Prüfvorgangs
ein den zu prüfenden
Preßling
auswerfender Unterstempel der Rundläuferpresse zumindest während des
Passierens einer nachfolgenden Füllstation
zum Einfüllen
von Tablettenmaterial der m + 1-ten Schicht, bevorzugt sämtlicher
nachfolgender Füllstationen,
bündig
mit der Oberseite der Matrizenscheibe gehalten werden. Eine Befüllung der
entsprechenden Kavität
mit Tablettenmaterial wird so vermieden. Alternativ oder zusätzlich können Matrizenlöcher, die
nach Einleitung des Prüfvorgangs
in der Fülleinrichtung
für die
m-te Schicht nachgeordneten Fülleinrichtungen
mit Tablettenmaterial befüllt
worden sind, für
die Dauer des Prüfvorgangs
mittels einer Absaugeinrichtung entleert werden. Bei dieser Ausgestaltung
wird also in Fülleinrichtungen,
die der vor dem Prüfvorgang
zuletzt durchlaufenen Fülleinrichtung
(Fülleinrichtung für die m-te
Schicht) nachfolgen, befülltes
Tablettenmaterial abgesaugt. Dazu können den nachfolgenden Fülleinrichtungen
jeweils Absaugeinrichtungen zugeordnet sein. Das abgesaugte Material
kann anschließend
beispielsweise entsorgt oder, sofern möglich, wiederbenutzt werden.
Auf diese Weise wird ein Verpressen von unrichtig, insbesondere
minderbefüllten
Kavitäten
vermieden.
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Alternativ
ist es auch möglich,
die nach der m-ten Schicht gegebenenfalls folgenden Schichten normal
in die dann leeren Matrizenlöcher
zu befüllen und
zu verpressen und anschließend
auszusortieren.
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Das
erfindungsgemäße beschriebene
Verfahren kann auf sämtliche
Preßstationen
einer Mehrfachrundläuferpresse
angewendet werden. So kann an einer ersten Preßstation eine erste Tablettenschicht
für eine
Prüfung
gezogen werden, an einer zweiten Preßstation die erste und zweite
Schicht gemeinsam, an einer dritten Preßstation die erste, zweite
und dritte Schicht gemeinsam für
einen Prüfvorgang
gezogen werden usw. Für
weitere Schichten kann analog vorgegangen werden. Die Gewichte der einzelnen
Schichten können
dann durch Bildung der Differenz der jeweils gemessenen Gewichte
ermittelt werden. So ergibt sich beispielsweise das Gewicht der
zweiten Tablettenschicht aus dem Gewicht des zweischichtigen Musters
abzüglich
eines zuvor gemessenen Gewichts der ersten Schicht.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren
ist eine manuelle Trennung der Schichten nicht mehr notwendig, um
das exakte Gewicht der einzelnen Schichten einer Mehrschichttablette
zu ermitteln. Darüber
hinaus basiert der Prüfvorgang
und insbesondere die Gewichtsmessung auf Schichten, die nicht durch
Einflüsse
des Prüfvorganges
verfälscht sind.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es
zeigen schematisch:
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1 einen
ausschnittsweisen Querschnitt einer erfindungsgemäß verwendeten
Mehrfachrundläuferpresse
an einer ersten Preßstation,
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2 einen
ausschnittsweisen Querschnitt der in 1 dargestellten
Mehrfachrundläuferpresse an
einer zweiten Preßstation,
und
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3 eine
Draufsicht auf die Matrizenscheibe der in den 1 und 2 gezeigten
Mehrfachrundläuferpresse.
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Die
in dem Ausführungsbeispiel
in den Figuren dargestellte Rundläuferpresse ist eine Doppelrundläuferpresse
mit zwei Preßstationen,
die in den 1 und 2 gezeigt
sind. In 3 ist die Matrizenscheibe der
Doppelrundläuferpresse
in einer Draufsicht dargestellt. In den Figuren bezeichnen gleiche
Bezugszeichen gleiche Gegenstände.
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Die
Rundläuferpresse
weist eine Matrizenscheibe 10 auf, die um eine vertikale
Achse drehend angetrieben ist. Die Matrizenscheibe 10 verfügt über eine
Reihe von durchgehenden Matrizenlöchern 12. Jedem Matrizenloch 12 ist
ein Paar von Preßstempein 14, 16 zugeordnet.
Die oberen Preßstempel 14 sind
axial beweglich in einer Scheibe 18 gelagert, die synchron
mit der Matrizenscheibe 10 angetrieben ist. In entsprechender
Weise sind die unteren Preßstempel 16 in
einer Scheibe 20 axial beweglich gelagert, die ebenfalls
synchron umläuft.
Die axiale Position der Preßstempel 14, 16 wird
bestimmt durch Steuerkurven, mit denen die hinteren Enden der Preßstempel 14, 16 in
an sich bekannter Weise zusammenwirken.
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In 1 ist
eine erste Füllstation
mit einer ersten Fülleinrichtung 22 oberhalb
der Matrizenscheibe 10 angeordnet. Über die Fülleinrichtung 22 wird
pulverförmiges
Tablettenmaterial für
eine erste Schicht einer in der Presse herzustellenden Doppelschichttablette
in die vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 eingefüllt. Die
Einfülltiefe
wird bestimmt durch die Position der unteren Preßstempel 16, deren
Position wiederum durch Kurvensegmente 24 unterer Steuerkurven
bestimmt wird. Bewirkt durch die Kurvensegmente 24 geben
die unteren Preßstempel 16 die
vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 allmählich frei.
Durch Einstellung der Kurvensegmente 24 kann die Einfülltiefe
des Materials der ersten Schicht bestimmt werden. Eine sich an die
Fülleinrichtung 22 anschließende, auf
der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 26 verhindert
ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 bis
mit Hilfe eines oberen Kurvensegments 28 einer Vordruckstation 30 auch
die oberen Preßstempel 14 mit
den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken.
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Die
Vordruckstation 30 wird von oberen und unteren Vordruckrollen 32, 34 gebildet,
welche durch ihre Höhe
das Maß vorgeben,
um das die Füllung
in den Matrizenlöchern 12 zusammengepreßt wird.
Die Höhe
des auf diese Weise erhaltenen Preßlings wird auch als Steghöhe bezeichnet.
Die endgültige
Steghöhe
wird dann in der nachfolgenden Hauptpreßstation 36 ebenfalls
durch vertikal verstellbare Hauptdruckrollen 38, 40 bestimmt.
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In 2 ist
die zweite Preßstation
der Doppelrundläuferpresse
dargestellt. Analog zu der Darstellung in 1 ist auch
in 2 eine Fülleinrichtung 42 dargestellt,
mit der im normalen Betrieb der Presse eine zweite Schicht eines
anderen pulverförmigen
Tablettenmaterials auf die in der ersten Preßstation leicht verdichtete
erste Schicht aufgefüllt
wird. Dazu weist die zweite Fülleinrichtung 42 wiederum eine
auf der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 44 auf,
die ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 verhindert,
bis mit Hilfe der Vorpreßstation 46 der
zweiten Preßstation,
und insbesondere den Vordruckrollen 48, 50, die
oberen Preßstempel 14 wiederum
mit den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken.
Nach einem Verdichten in der Vordruckstation 46 erfolgt
die vollständige
Verpressung in der Hauptpreßstation 52 der
zweiten Preßstation mit
den Hauptdruckrollen 54, 56. Im normalen Betrieb der
Presse werden die auf diese Weise mit zwei Tablettenschichten verpreßten Preßlinge anschließend durch
die unteren Stempel 16, die mit Hilfe des Auswerferkurvensegments 58 nach
oben bewegt werden, aus den Matrizenlöchern 12 ausgestoßen. Mittels
eines Abstreifers 60 können
die so ausgestoßenen
Preßlinge
dann einem Ablaufkanal 62 zugeführt und von dort weitertransportiert
werden.
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Im
Folgenden wird die Verwendung der Doppelrundläuferpresse für einen
Prüfvorgang
zur Messung des Gewichts der ersten Schicht der Preßlinge beschrieben.
Zur Einleitung des Prüfvorgangs
wird zunächst
die Matrizenscheibe 10 angehalten. Anschließend wird
mittels einer vertikalen Verstellung der Hauptdruckrollen 38, 40 der
in 1 dargestellten ersten Preßstation die Steghöhe von in
der ersten Preßstation
zu pressenden Preßlingen
verringert und somit die Härte
eines darin verpreßten
Musters erhöht.
Der Preßling
wird mit seiner ersten Schicht somit für den Prüfvorgang stärker komprimiert als bei einer
im normalen Betrieb erfolgenden geringen Verdichtung. Anschließend wird
der Rotor 10 wieder in Bewegung versetzt und mittels der
Auswerferkurve 24a in 1 werden
die unteren Preßstempel 16 nach
dem stärkeren
Komprimieren der ersten Schicht in der ersten Preßstation
auf die Oberfläche der
Matrizenscheibe 10 geschoben und von dort mittels eines
Abstreifers 64 in einen Ablaufkanal 66 geleitet.
Von dem Ablaufkanal 66 können die Preßlinge 68 mit
der ersten Schicht einer nicht dargestellten Prüfstation, vorliegend zur Gewichtsmessung,
zugeführt
werden. Derartige Prüfstationen
sind dem Fachmann an sich bekannt.
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Solange
die Preßlinge
der ersten Schicht in der beschriebenen Weise ausgestoßen und
dem Ablaufkanal 66 zugeführt werden, passieren die in 2 dargestellte
zweite Preßstation
also leere Matrizenlöcher 12.
Um eine unerwünschte
Befüllung
der Matrizenlöcher 12 mit
dem Material der zweiten Schicht in der zweiten Fülleinrichtung 42 zu
verhindern, werden während
des Prüfvorgangs
die Unterstempel 16 während
des Passierens der Füllstation 42 bündig mit
der Oberseite der Matrizenscheibe 10 gehalten. Die Matrizenlöcher 16 sind
dadurch weitgehend verschlossen. Um dennoch gegebenenfalls sich
ansammelndes Tablettenmaterial von der Vorrichtung fernzuhalten,
ist weiterhin eine der zweiten Fülleinrichtung 42 nachgeordnete
Absaugeinrichtung 70 zum Absaugen von überschüssigem Tablettenmaterial der
zweiten Schicht vorgesehen. Die so entleerten Matrizenlöcher 16 durchlaufen
anschließend
die zweite Preßstation.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
werden der Prüfstation
nur Preßlinge 68 aus
Matrizenlöchern 12 zugeführt, die
bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs,
also in diesem Fall vor dem Anhalten der Matrizenscheibe 10,
vollständig
mit dem Tablettenmaterial der ersten Schicht befüllt waren, die also zu diesem
Zeitpunkt die erste Fülleinrichtung 22 bereits
verlassen hatten. Nachfolgende Preßlinge werden während des
andauernden Prüfvorgangs
ebenfalls von dem Abstreifer 64 in den Auslaufkanal 66 geführt; von
diesem werden die Preßlinge
jedoch mittels einer nicht näher
dargestellten Ablaufweiche einem Schlechtkanal zugeleitet. Sie können anschließend wieder
zu pulverförmigem
Tablettenmaterial verarbeitet werden und wiederverwendet werden. Nach
dem Ende des Prüfvorgangs
wird der Rotor 10 wieder angehalten und die durch die vertikale
Position der Hauptdruckrollen 38, 40 der ersten
Preßstation
definierte Steghöhe
wieder auf den Wert beim normalen Produktionsbetrieb eingestellt.
Ebenso wird die Auswerferkurve 24a wieder in eine untere
Position verfahren, so daß Preßlinge nach
Durchlaufen der ersten Preßstation
nicht ausgeworfen und somit auch nicht von dem Abstreifer 64 in
den Auslaufkanal 66 geleitet werden können. Sobald dies geschehen
ist, wird der Rotor 10 wieder auf seine normale Produktionsgeschwindigkeit
beschleunigt und die normale Produktion von Zweischichttabletten
wird wieder aufgenommen. Dabei wird selbstverständlich die Absaugeinrichtung 70 nach
der zweiten Fülleinrichtung 42 deaktiviert.
Preßlinge,
die während
des Wiederanfahrens des Rotors 10 bis zum Erreichen seiner
Betriebsrotationsgeschwindigkeit verpreßt werden, können wiederum
einem Schlechtkanal zugeleitet werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird sichergestellt, daß der
Prüfstation
nur solche Preßlinge
zugeführt
werden, deren Schichten unter für
den normalen Betrieb der Presse repräsentativen Bedingungen gefüllt wurden.
Die Prüfung
und insbesondere die Gewichtsmessung werden daher nicht in unerwünschter
Weise verfälscht.