EP2070692B1 - Verfahren zum Prüfen von Mehrschichttabletten - Google Patents

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EP2070692B1
EP2070692B1 EP08020369.8A EP08020369A EP2070692B1 EP 2070692 B1 EP2070692 B1 EP 2070692B1 EP 08020369 A EP08020369 A EP 08020369A EP 2070692 B1 EP2070692 B1 EP 2070692B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
station
pellets
inspection procedure
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP08020369.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2070692A3 (de
EP2070692A2 (de
Inventor
Heinrich Behrmann
Kurt Marquardt
Jan Naeve
Harald Römer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fette GmbH
Original Assignee
Fette GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fette GmbH filed Critical Fette GmbH
Publication of EP2070692A2 publication Critical patent/EP2070692A2/de
Publication of EP2070692A3 publication Critical patent/EP2070692A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2070692B1 publication Critical patent/EP2070692B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B30B11/08—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable
    • B30B11/085—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable for multi-layer articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/005—Control arrangements

Definitions

  • the present invention relates to a method for testing multilayer tablets in a multi-rotor press, in which die holes of a rotating die plate in successive filling devices are successively filled with tablet material of different layers, and the tablet material is pressed by means of synchronously rotating press stamp layer to layer of compacts with n layers and the Subsequently, compacts are ejected and removed in a removal station, in which compacts with m layers are taken in a sampling station in a test operation and fed to a test station, wherein 1 ⁇ m ⁇ n, wherein before the removal of the compacts at least the m -th layer is compressed more than during normal production of the multilayer tablets, where m ⁇ n.
  • a matrix disk which is usually driven about a vertical axis, has matrices arranged on a circle, to which rotating punch pairs are assigned synchronously with the disk.
  • the actuation of the ram is done by cams and pressure rollers.
  • the lower punch of a pair forms the bottom of a mold cavity, wherein its height in the die dictates the dosage.
  • the compression of the tablet material to a desired thickness (web height).
  • the pressing station usually has a form and a main printing station. Subsequent to compaction, the lower punches, controlled by an ejector cam, at a certain point on the machine push the tablets out of the die, while the opposite row of punches (upper punches) gradually move away from the die plate. This allows a scraper strip the ejected compacts of the die plate and feed a drain channel.
  • the stations described in each case are provided several times in accordance with the number of layers provided.
  • first a first layer is filled in a first filling device and slightly compacted by means of the pressing die.
  • the die hole filled with the first layer then reaches a subsequent filling device, in which the second layer is filled over the first layer.
  • This second layer is then again slightly compacted. This process is repeated until the last layer of the tablet to be produced (the nth layer) has been filled into the die hole.
  • the compression takes place in a multilayer tablet with subsequent removal from the device, as explained.
  • a corresponding test method for a two-layer tablet is known, for example DE 42 18 122 C1 .
  • a test procedure compacts with the first layer are removed after pressing and fed to a test station, where the weight of the first layer is measured.
  • the first layer of the compact is compressed more strongly before being taken out for testing than during the normal production of the multilayer tablet is the case.
  • the object of the invention is therefore to specify a method of the type mentioned at the outset, with which a representative test of the layers of a multilayer tablet is possible.
  • the invention solves the problem in that the test station only moldings are supplied from die holes, which were filled before the initiation of the test process completely with the usually powdery tablet material of the mth layer.
  • the compacts are produced up to the mth layer, ie until the last layer is reached before the test procedure, in each case in the manner explained above.
  • the first, second, third, etc. layers are successively filled in successive filling devices. Each time after filling a layer, this layer can be easily pressed before the next layer is filled.
  • the final layer is compressed more strongly before the removal of the compacts for a test (the mth layer) than is the case during normal operation in the context of light compression or compression.
  • the mth layer can be compressed more than usual.
  • the greater compression can be achieved by reducing the web height. In this way, patterns of greater hardness are produced.
  • the respective sampling station for the test or the last pressing station before the test and the previous filling device can be easily determined how many of the starting from the initiation of the test process subsequent die holes already completely with the mth Layer were filled, so how many of the subsequent die holes have already left the last filling station.
  • a drain switch the respective drain channel are switched so that the unwanted pellets of the test station are no longer supplied.
  • the test procedure is initiated by the initiation of the first compression of a tablet layer, which is stronger than during normal plant operation.
  • the decisive factor is the time from which the press leaves its normal operating conditions, that is to say, the conditions that exist during normal tablet production. This can for example be the case from a deceleration of the die plate for the inspection process.
  • the number of layers of the tablets normally produced with the multiple rotary press is basically arbitrary. In particular, n ⁇ 2.
  • 2-, 3-, 4- etc. layered tablets can be produced.
  • each pressing station for the tablet layers can be assigned corresponding (intermediate) removal stations, to which, in turn, corresponding supply lines to the test station are assigned.
  • pressed compacts also sort out. In this case, therefore, of the already at the time of initiation of the test process already completely filled with the m-th layer of compacts the first not so long directed to the test station until the stronger compression (eg changed web height) finally set is. This avoids unwanted accumulation of material on the press.
  • pressed compacts can be sorted out after the end of the testing process until the normal re-adjustment of the normal compression ratios.
  • the weight of the compacts can be measured in the test station.
  • other parameters can also be measured.
  • the respective (intermediate) removal station can be assigned a switch between a bad channel and a supply to the test station drain.
  • the tablets led into the bad channel can either be disposed of or, if possible, be re-processed into tablet powder and reused.
  • the die plate for the inspection operation can be rotated into a first pressing position for greater compression of at least the mth layer of a first compact to be tested, after compressing the first compact into a next pressing position to compress at least the mth layer of a be rotated next press compacting after compression of the next compact until all compacts from die holes, which were already filled before the initiation of the test process completely with the tablet material of the mth layer, the test station were supplied.
  • the system thus gradually or continuously further rotated while each pressed a further compact in the next die hole.
  • a lower punch can be moved upwards from the ejector cam to an ejector position, so that the compact can be pushed by a stripper into the channel, which feeds the compact to the testing station.
  • the drainage channel can be changed so that further pellets are fed to a return channel of the plant in its normal operation to a bad channel.
  • the term pressing position includes both printing stations. If, for example, the stronger compression of the m-th layer takes place only in the main printing station, the first and the next pressing position are the positions at the main printing stations. Nevertheless, the system between the defined pressing positions can of course also always approach the pre-press station for pre-pressing. The rotor with the die plate can continue to rotate. So it is not necessary that he comes to a stop at the respective pressing positions.
  • the die plate can be stopped to initiate the testing process and / or to terminate the testing process.
  • the compression for example, the web height
  • the rotor can be stopped with the die plate again, so that the web height can be adjusted back to its normal position. Subsequently, the rotor can be accelerated and normal tablet production can be continued. The number of slips to be sorted out can thus be minimized.
  • a die to be tested ejecting punch the rotary press at least during the passage of a subsequent filling station for filling tablet material of the m + 1-th layer, preferably all subsequent filling stations, are held flush with the top of the die plate. A filling of the corresponding cavity with tablet material is thus avoided.
  • die holes which have been filled with tablet material downstream of the filling device for the mth layer following introduction of the test procedure can be emptied by means of a suction device for the duration of the test procedure.
  • filled tablet material is thus suctioned into filling devices which follow the filling device last passed before the testing process (filling device for the mth layer).
  • the subsequent filling devices can each be assigned suction devices.
  • the extracted material can then be disposed of, for example, or, if possible, be reused. In this way, a pressing of incorrect, especially less filled cavities is avoided.
  • the method according to the invention described can be applied to all pressing stations of a multiple rotary press.
  • a first tablet layer can be pulled for a test
  • at a second pressing station the first and second layers together
  • at a third pressing station the first, second and third layers are pulled together for a testing operation, etc.
  • the weights of the individual layers can then be determined by forming the difference between the weights measured in each case. For example, the weight of the second tablet layer results from the weight of the two-layered pattern minus a previously measured weight of the first layer.
  • the rotary press shown in the embodiment in the figures is a double rotary press with two pressing stations, which in the Figures 1 and 2 are shown.
  • Fig. 3 the die plate of the double rotary press is shown in a plan view.
  • like reference numerals designate like objects.
  • the rotary press has a die plate 10, which is driven to rotate about a vertical axis.
  • the die plate 10 has a series of continuous die holes 12.
  • Each die hole 12 is associated with a pair of dies 14, 16.
  • the upper ram 14 are axially movably mounted in a disc 18 which is driven synchronously with the die plate 10.
  • the lower ram 16 are axially movably mounted in a disc 20, which also rotates synchronously.
  • the axial position of the ram 14, 16 is determined by cams with which the rear ends of the ram 14, 16 cooperate in a conventional manner.
  • a first filling station with a first filling device 22 is arranged above the die plate 10.
  • powdered tablet material for a first layer of a double-layer tablet to be produced in the press is introduced into the passing template holes 12.
  • the filling depth is determined by the position of the lower ram 16 whose position in turn is determined by curve segments 24 lower cams.
  • the lower pressing dies 16 gradually release the passing template holes 12.
  • An adjoining the Grerides 22, resting on the die plate 10 plate 26 prevents swelling of the material from the die holes 12 by means of an upper curve segment 28 of a pre-press station 30 and the upper punch 14 cooperate with the die holes 12.
  • the pre-printing station 30 is formed by upper and lower pre-pressure rollers 32, 34, which determine by their height the extent to which the filling in the die holes 12 is compressed.
  • the height of the compact obtained in this way is also referred to as ridge height.
  • the final web height is then also determined by vertically adjustable main pressure rollers 38, 40 in the subsequent main press station 36.
  • Fig. 2 the second pressing station of the double rotary press is shown.
  • a filling device 42 is shown, with the normal operation of the press a second layer of a other powdered tablet material is filled to the first compressed in the first compression station first layer.
  • the second filling device 42 in turn has a resting on the die plate 10 plate 44, which prevents swelling of the material from the die holes 12, with the help of Vorpressstation 46 of the second pressing station, and in particular the pre-pressure rollers 48, 50, the upper ram 14th in turn interact with the die holes 12.
  • the die plate 10 is first stopped. Subsequently, by means of a vertical adjustment of the main pressure rollers 38, 40 of the Fig. 1 shown first press station reduces the web height of pressed in the first pressing station compacts and thus increases the hardness of a pattern pressed therein. The compact is thus compressed more strongly with its first layer for the testing process than during a low-pressure operation during normal operation. Subsequently, the rotor 10 is set in motion again and by means of Ejector curve 24a in Fig.
  • the lower pressing dies 16 are pushed onto the surface of the die plate 10 and guided from there by means of a scraper 64 into a discharge channel 66. From the drainage channel 66, the compacts 68 with the first layer of a test station, not shown, here for weight measurement, can be supplied.
  • a test station not shown, here for weight measurement
  • the test station is fed only moldings 68 from die holes 12, which were already completely filled with the tablet material of the first layer before the initiation of the test procedure, ie in this case before stopping the die plate 10 So at this time the first filling device 22 had already left.
  • Subsequent pellets are also guided by the scraper 64 in the outlet channel 66 during the ongoing testing process; from this, however, the compacts are fed by means of a drain switch not shown a bad channel. They can then be re-processed into powdered tablet material and reused.
  • the rotor 10 is stopped again and the web height defined by the vertical position of the main pressure rollers 38, 40 of the first pressing station is restored to the value during normal production operation.
  • the Auswerferkurve 24a is moved back to a lower position so that compacts after passing through the first pressing station not ejected and thus can not be directed by the scraper 64 in the outlet channel 66. Once this is done, the rotor 10 is accelerated back to its normal production speed and normal production of bilayer tablets is resumed.
  • the suction device 70 is deactivated after the second filling device 42. Pressings that are compressed during the restart of the rotor 10 until it reaches its operating rotation speed can in turn be fed to a bad channel.
  • the method according to the invention ensures that only such compacts are fed to the test station, the layers of which have been filled under conditions representative of the normal operation of the press. The test and in particular the weight measurement are therefore not adversely affected.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Medical Preparation Storing Or Oral Administration Devices (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen von Mehrschichttabletten in einer Mehrfachrundläuferpresse, in der Matrizenlöcher einer umlaufenden Matrizenscheibe in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen sukzessive mit Tablettenmaterial unterschiedlicher Schichten befüllt werden, und das Tablettenmaterial mittels synchron umlaufender Pressstempel Schicht auf Schicht zu Presslingen mit n Schichten verpresst wird und die Presslinge anschließend in einer Entnahmestation ausgeworfen und entnommen werden, bei dem in einem Prüfvorgang Presslinge mit m Schichten nach dem Verpressen in einer jeweiligen Entnahmestation entnommen und einer Prüfstation zugeleitet werden, wobei 1 ≤ m < n ist, wobei vor der Entnahme der Presslinge zumindest die m-te Schicht stärker komprimiert wird als während der normalen Fertigung der Mehrschichttabletten, wobei m < n ist.
  • Rundlaufpressen zur Herstellung von Tabletten aus den verschiedensten Stoffen und für die verschiedensten Anwendungszwecke sind allgemein bekannt. Eine zumeist um eine vertikale Achse angetriebene Matrizenscheibe weist dabei auf einem Kreis angeordnete Matrizen auf, denen synchron mit der Scheibe umlaufende Pressstempelpaare zugeordnet sind. Die Betätigung der Pressstempel erfolgt durch Steuerkurven und Druckrollen. Während der Befüllung der Matrizenbohrungen mit dem üblicherweise pulverförmigen Tablettenmaterial mittels einer geeigneten Füllvorrichtung bildet der Unterstempel eines Paares den Boden eines Formnestes, wobei seine Höhe in der Matrize die Dosierung vorgibt. Anschließend erfolgt durch aufeinander zu bewegen der gegenüberliegenden Pressstempel in einer Pressstation das Verpressen des Tablettenmaterials auf eine gewünschte Dicke (Steghöhe). Die Pressstation weist in der Regel eine Vordruck- und eine Hauptdruckstation auf. Im Anschluss an das Verdichten schieben die Unterstempel, gesteuert durch eine Auswerferkurve, an einer bestimmten Stelle der Maschine die Tabletten aus der Matrize aus, während sich die gegenüberliegende Stempelreihe (Oberstempel) allmählich von der Matrizenscheibe entfernt. Dadurch kann ein Abstreifer die ausgeworfenen Presslinge von der Matrizenscheibe abstreifen und einem Ablaufkanal zuführen.
  • Zur Herstellung von Tabletten aus zwei oder mehr Schichten mit einer Rundläuferpresse der genannten Art sind die jeweils beschriebenen Stationen entsprechend der Anzahl der vorgesehenen Schichten mehrfach vorgesehen. Dabei wird zunächst eine erste Schicht in einer ersten Fülleinrichtung eingefüllt und mittels der Pressstempel leicht verdichtet. Durch die Rotation der Matrizenscheibe gelangt das mit der ersten Schicht befüllte Matrizenloch dann zu einer nachfolgenden Fülleinrichtung, in der die zweite Schicht über der ersten Schicht eingefüllt wird. Diese zweite Schicht wird dann wiederum leicht verdichtet. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis die letzte Schicht der herzustellenden Tablette (die n-te Schicht) in das Matrizenloch gefüllt wurde. Nach Befüllung mit der letzten Schicht erfolgt die Verpressung zu einer Mehrschichttablette mit anschließender Entnahme aus der Vorrichtung, wie erläutert.
  • Es besteht die Notwendigkeit, unter anderem das Gewicht der hergestellten Tabletten zu prüfen und gegebenenfalls eine Korrektur vorzunehmen. Daher können bei der Presse ein oder mehrere Ablaufkanäle mit Ablaufweichen vorgesehen sein, die ankommende Tabletten wahlweise in Richtung einer Prüfstation lenken. Prüfstationen, in denen die Prüfvorgänge, beispielsweise eine Gewichtsmessung, automatisch durchgeführt werden, sind ebenfalls bereits bekannt. Um auch bei einer Mehrschichttablette bei einer Abweichung von einem Sollgewicht feststellen zu können, welche der Schichten fehlerhaft ist, besteht die Notwendigkeit, das Gewicht einzelner Schichten der Tablette zu prüfen. Ein entsprechendes Prüfverfahren für eine Zweischichttablette ist beispielsweise bekannt aus DE 42 18 122 C1 . Dabei werden in einem Prüfvorgang Presslinge mit der ersten Schicht nach dem Verpressen entnommen und einer Prüfstation zugeleitet, wo das Gewicht der ersten Schicht gemessen wird. Um dabei das Auswerfen des Presslings aus nur einer Schicht zu erleichtern, und um zu verhindern, dass sich unverpresstes Material auf der Matrizenscheibe und im übrigen Bereich der Presse ansammelt, wird vor der Entnahme für eine Prüfung die erste Schicht des Presslings stärker komprimiert als dies während der normalen Fertigung der Mehrschichttablette der Fall ist.
  • Ein Problem ergibt sich dadurch, dass sich durch die stärkere Komprimierung die Kräfteverhältnisse und damit das Schwingungsverhalten der Tablettenpresse verändern. Dies wiederum führt zu einer veränderten Befüllung der Matrizenlöcher mit den einzelnen Schichten und somit zu veränderten Schichtgewichten. Das gemessene Gewicht von unter diesen Bedingungen gezogenen Schichtmustern ist daher nicht immer repräsentativ für die im Normalbetrieb mit der Anlage erzeugten Tabletten.
  • Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit dem eine repräsentative Prüfung der Schichten einer Mehrschichttablette möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch den Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen sowie der Beschreibung und der Zeichnung.
  • Für ein Verfahren der eingangs genannten Art löst die Erfindung das Problem dadurch, dass der Prüfstation nur Presslinge aus Matrizenlöchern zugeführt werden, welche bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit dem üblicherweise pulverförmigen Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren. Erfindungsgemäß werden die Presslinge bis zur m-ten Schicht, also bis zum Erreichen der letzten Schicht vor dem Prüfvorgang, jeweils in der oben erläuterten Weise hergestellt. Insbesondere werden nacheinander die erste, zweite, dritte usw. Schicht in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen eingefüllt. Jeweils nach dem Einfüllen einer Schicht, kann diese Schicht leicht verpresst werden, bevor die nächste Schicht eingefüllt wird. Auch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die letzte Schicht vor der Entnahme der Presslinge für eine Prüfung (die m-te Schicht) stärker komprimiert, als dies im normalen Betrieb im Rahmen der leichten Verdichtung bzw. Verpressung der Fall ist. Selbstverständlich können auch weiter unten liegende Schichten der Tablette stärker komprimiert werden als normalerweise. Die stärkere Komprimierung kann durch eine Verringerung der Steghöhe erreicht werden. Auf diese Weise werden Muster größerer Härte erzeugt.
  • Um zu vermeiden, dass nach Einleitung des Prüfvorgangs aufgrund der Abweichung der Anlage von den normalen Betriebsbedingungen nicht repräsentativ befüllte Presslinge das Prüfergebnis verfälschen, werden erfindungsgemäß nur solche Schichten als Muster verwendet, die vor dem Auslösen des Prüf- bzw. Musterzugvorganges die letzte Fülleinrichtung vor der Entnahmestelle für den Prüfvorgang bereits verlassen haben. Dies sind also Presslinge, die sich zu diesem Zeitpunkt zwischen der Füllvorrichtung für die m-te Schicht und der Pressposition für die m-te Schicht (oder in der Pressposition für die m-te Schicht) befinden. Erfindungsgemäß werden für die Prüfung somit nur Presslinge aus Matrizenlöchern verwendet, die zum Zeitpunkt des Beginns des Prüfvorgangs bereits vollständig für die Prüfung befüllt waren. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die der Prüfstation zugeführten Presslinge noch unter normalen Betriebsbedingungen befüllt wurden. Eine Beeinflussung des Prüfergebnisses der Schichtmuster durch den Prüfvorgang selbst kann somit ausgeschlossen werden. Die erfindungsgemäß geprüften Tabletten sind repräsentativ für die im normalen Betrieb der Anlage erzeugten Schichten.
  • Dabei kann beispielsweise anhand des Abstands zwischen der jeweiligen Entnahmestation für die Prüfung bzw. der letzten Pressstation vor der Prüfung und der vorhergehenden Fülleinrichtung sowie dem Abstand der Matrizenlöcher leicht ermittelt werden, wie viele der ab Einleitung des Prüfvorgangs nachfolgenden Matrizenlöcher bereits vollständig mit der m-ten Schicht befüllt waren, also wie viele der nachfolgenden Matrizenlöcher die letzte Füllstation bereits verlassen haben. Auf dieser Grundlage kann beispielsweise eine Ablaufweiche des jeweiligen Ablaufkanals so geschaltet werden, dass die unerwünschten Presslinge der Prüfstation nicht mehr zugeführt werden.
  • Der Prüfvorgang wird eingeleitet durch die Einleitung der ersten Komprimierung einer Tablettenschicht, die stärker erfolgt als beim normalen Anlagenbetrieb. Entscheidend ist der Zeitpunkt, ab dem die Presse ihre normalen Betriebsbedingungen, also ihre bei der normalen Tablettenproduktion vorliegenden Bedingungen verlässt. Dies kann beispielsweise auch ab einer Abbremsung der Matrizenscheibe für den Prüfvorgang der Fall sein.
  • Die Schichtanzahl der mit der Mehrfachrundläuferpresse normalerweise erzeugten Tabletten ist dabei grundsätzlich beliebig. Insbesondere gilt n ≥ 2. Es können also 2-, 3-, 4- usw. Schichttabletten erzeugt werden. Entsprechend können Presslinge mit 1, 2, 3, 4 usw. Schichten der Prüfstation zugeleitet werden (1 <= m <= n). Dazu können jeder Pressstation für die Tablettenschichten entsprechende (Zwischen-)Entnahmestationen zugeordnet sein, denen wiederum entsprechende Zuleitungen zu der Prüfstation zugeordnet sind.
  • Es ist möglich, ab der Einleitung des Prüfvorgangs bis zur endgültigen Einstellung der jeweils stärkeren Komprimierung, also zum Beispiel bis eine Steghöhe ihre endgültige neue Einstellung erreicht hat, verpresste Presslinge ebenfalls auszusortieren. In diesem Fall werden also von dem zum Zeitpunkt der Einleitung des Prüfvorgangs bereits vollständig mit der m-ten Schicht befüllten Presslingen die ersten so lange nicht zu der Prüfstation geleitet, bis die stärkere Komprimierung (z.B. geänderte Steghöhe) endgültig eingestellt ist. Dadurch wird eine unerwünschte Materialansammlung auf der Presse vermieden. In entsprechender Weise können nach Ende des Prüfvorgangs bis zur vollständigen Wiedereinstellung der normalen Komprimierungsverhältnisse verpresste Presslinge aussortiert werden.
  • In besonders praxisgemäßer Weise kann in der Prüfstation das Gewicht der Presslinge gemessen werden. Selbstverständlich können auch andere Parameter gemessen werden. Es ist ebenfalls besonders praxisgemäß, Presslinge aus Matrizenlöchern, die vor Einleitung des Prüfvorgangs noch nicht vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, einem Schlechtkanal zuzuleiten. Dazu kann der jeweiligen (Zwischen-)entnahmestation eine zwischen einem Schlechtkanal und einer Zuführung zur Prüfstation schaltbare Ablaufweiche zugeordnet sein. Die in den Schlechtkanal geleiteten Tabletten können entweder entsorgt oder, sofern möglich, wieder zu Tablettenpulver verarbeitet und wieder verwendet werden.
  • Nach einer Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe für den Prüfvorgang in eine erste Pressposition zur stärkeren Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines ersten zur Prüfung vorgesehenen Presslings gedreht werden, nach der Komprimierung des ersten Presslings in eine nächste Pressposition zur Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines nächsten zur Prüfung vorgesehenen Presslings gedreht werden und nach der Komprimierung des nächsten Presslings sukzessive so lange weitergedreht werden, bis sämtliche Presslinge aus Matrizenlöchern, welche bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, der Prüfstation zugeführt wurden. Bei dieser Ausgestaltung wird die Anlage also schrittweise oder kontinuierlich weitergedreht und dabei jeweils ein weiterer Pressling in dem nächsten Matrizenloch verpresst. Nach dem Verpressen eines jeweiligen Presslings kann jeweils ein unterer Stempel von der Auswerferkurve in eine Auswerferposition nach oben verfahren werden, so dass der Pressling von einem Abstreifer in den Kanal geschoben werden kann, der den Pressling der Prüfstation zuführt. Nachdem sämtliche gewünschten Presslinge der Prüfstation zugeführt wurden, kann der Ablaufkanal so umgestellt werden, dass weitere Presslinge bis zur Rückkehr der Anlage in ihren Normalbetrieb einem Schlechtkanal zugeführt werden. Sofern, wie üblicherweise der Fall, eine Vordruck- und eine Hauptdruckstation vorgesehen sind, umfasst der Begriff Pressposition dabei beide Druckstationen. Sofern also zum Beispiel die stärkere Komprimierung der m-ten Schicht erst in der Hauptdruckstation erfolgt, sind die erste und die nächste Pressposition die Positionen bei den Hauptdruckstationen. Dennoch kann die Anlage zwischen den so definierten Presspositionen selbstverständlich auch immer die Vordruckstation für eine Vorpressung anfahren. Der Rotor mit der Matrizenscheibe kann sich dabei ständig weiterdrehen. Es ist also nicht erforderlich, dass er an den jeweiligen Presspositionen zu einem Halt kommt.
  • Nach einer weiteren Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe zur Einleitung des Prüfvorgangs und/oder zur Beendigung des Prüfvorgangs angehalten werden. Auf diese Weise kann in einfacher Weise die Komprimierung, beispielsweise die Steghöhe, für den Prüfvorgang angepasst werden, ohne dass während des Anpassungsvorgangs unnötig weitere Presslinge verpresst werden, die anschließend aussortiert werden müssten. Nach Abschluss des Probenzugs, also wenn sämtliche unter normalen Betriebsbedingungen befüllten Presslinge der Prüfstation zugeführt wurden, kann der Rotor mit der Matrizenscheibe wieder angehalten werden, so dass die Steghöhe wieder in ihre normale Position verstellt werden kann. Anschließend kann der Rotor beschleunigt werden und die normale Tablettenproduktion kann fortgesetzt werden. Die Zahl der auszusortierenden Presslinge kann so minimiert werden.
  • Um einen unnötigen Produktverlust des auf die m-te Schicht im normalen Betrieb aufzufüllenden weiteren Tablettenmaterials (also Tablettenmaterial der m+1-ten, m+2-ten usw. Schicht) zu vermeiden, kann während des Prüfvorgangs ein den zu prüfenden Pressling auswerfender Unterstempel der Rundläuferpresse zumindest während des Passierens einer nachfolgenden Füllstation zum Einfüllen von Tablettenmaterial der m+1-ten Schicht, bevorzugt sämtlicher nachfolgender Füllstationen, bündig mit der Oberseite der Matrizenscheibe gehalten werden. Eine Befüllung der entsprechenden Kavität mit Tablettenmaterial wird so vermieden. Alternativ oder zusätzlich können Matrizenlöcher, die nach Einleitung des Prüfvorgangs in der Fülleinrichtung für die m-te Schicht nachgeordneten Fülleinrichtungen mit Tablettenmaterial befüllt worden sind, für die Dauer des Prüfvorgangs mittels einer Absaugeinrichtung entleert werden. Bei dieser Ausgestaltung wird also in Fülleinrichtungen, die der vor dem Prüfvorgang zuletzt durchlaufenen Fülleinrichtung (Fülleinrichtung für die m-te Schicht) nachfolgen, befülltes Tablettenmaterial abgesaugt. Dazu können den nachfolgenden Fülleinrichtungen jeweils Absaugeinrichtungen zugeordnet sein. Das abgesaugte Material kann anschließend beispielsweise entsorgt oder, sofern möglich, wiederbenutzt werden. Auf diese Weise wird ein Verpressen von unrichtig, insbesondere minderbefüllten Kavitäten vermieden.
  • Alternativ ist es auch möglich, die nach der m-ten Schicht gegebenenfalls folgenden Schichten normal in die dann leeren Matrizenlöcher zu befüllen und zu verpressen und anschließend auszusortieren.
  • Das erfindungsgemäße beschriebene Verfahren kann auf sämtliche Pressstationen einer Mehrfachrundläuferpresse angewendet werden. So kann an einer ersten Pressstation eine erste Tablettenschicht für eine Prüfung gezogen werden, an einer zweiten Pressstation die erste und zweite Schicht gemeinsam, an einer dritten Pressstation die erste, zweite und dritte Schicht gemeinsam für einen Prüfvorgang gezogen werden usw. Für weitere Schichten kann analog vorgegangen werden. Die Gewichte der einzelnen Schichten können dann durch Bildung der Differenz der jeweils gemessenen Gewichte ermittelt werden. So ergibt sich beispielsweise das Gewicht der zweiten Tablettenschicht aus dem Gewicht des zweischichtigen Musters abzüglich eines zuvor gemessenen Gewichts der ersten Schicht.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist eine manuelle Trennung der Schichten nicht mehr notwendig, um das exakte Gewicht der einzelnen Schichten einer Mehrschichttablette zu ermitteln. Darüber hinaus basiert der Prüfvorgang und insbesondere die Gewichtsmessung auf Schichten, die nicht durch Einflüsse des Prüfvorganges verfälscht sind.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    einen ausschnittsweisen Querschnitt einer erfindungsgemäß verwendeten Mehrfachrundläuferpresse an einer ersten Pressstation,
    Fig. 2
    einen ausschnittsweisen Querschnitt der in Fig. 1 dargestellten Mehrfachrundläuferpresse an einer zweiten Pressstation, und
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf die Matrizenscheibe der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Mehrfachrundläuferpresse.
  • Die in dem Ausführungsbeispiel in den Figuren dargestellte Rundläuferpresse ist eine Doppelrundläuferpresse mit zwei Pressstationen, die in den Figuren 1 und 2 gezeigt sind. In Fig. 3 ist die Matrizenscheibe der Doppelrundläuferpresse in einer Draufsicht dargestellt. In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände.
  • Die Rundläuferpresse weist eine Matrizenscheibe 10 auf, die um eine vertikale Achse drehend angetrieben ist. Die Matrizenscheibe 10 verfügt über eine Reihe von durchgehenden Matrizenlöchern 12. Jedem Matrizenloch 12 ist ein Paar von Pressstempeln 14, 16 zugeordnet. Die oberen Pressstempel 14 sind axial beweglich in einer Scheibe 18 gelagert, die synchron mit der Matrizenscheibe 10 angetrieben ist. In entsprechender Weise sind die unteren Pressstempel 16 in einer Scheibe 20 axial beweglich gelagert, die ebenfalls synchron umläuft. Die axiale Position der Pressstempel 14, 16 wird bestimmt durch Steuerkurven, mit denen die hinteren Enden der Pressstempel 14, 16 in an sich bekannter Weise zusammenwirken.
  • In Fig. 1 ist eine erste Füllstation mit einer ersten Fülleinrichtung 22 oberhalb der Matrizenscheibe 10 angeordnet. Über die Fülleinrichtung 22 wird pulverförmiges Tablettenmaterial für eine erste Schicht einer in der Presse herzustellenden Doppelschichttablette in die vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 eingefüllt. Die Einfülltiefe wird bestimmt durch die Position der unteren Pressstempel 16, deren Position wiederum durch Kurvensegmente 24 unterer Steuerkurven bestimmt wird. Bewirkt durch die Kurvensegmente 24 geben die unteren Pressstempel 16 die vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 allmählich frei. Durch Einstellung der Kurvensegmente 24 kann die Einfülltiefe des Materials der ersten Schicht bestimmt werden. Eine sich an die Füllvorrrichtung 22 anschließende, auf der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 26 verhindert ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 bis mit Hilfe eines oberen Kurvensegments 28 einer Vordruckstation 30 auch die oberen Pressstempel 14 mit den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken.
  • Die Vordruckstation 30 wird von oberen und unteren Vordruckrollen 32, 34 gebildet, welche durch ihre Höhe das Maß vorgeben, um das die Füllung in den Matrizenlöchern 12 zusammengepresst wird. Die Höhe des auf diese Weise erhaltenen Presslings wird auch als Steghöhe bezeichnet. Die endgültige Steghöhe wird dann in der nachfolgenden Hauptpressstation 36 ebenfalls durch vertikal verstellbare Hauptdruckrollen 38, 40 bestimmt.
  • In Fig. 2 ist die zweite Pressstation der Doppelrundläuferpresse dargestellt. Analog zu der Darstellung in Fig. 1 ist auch in Fig. 2 eine Fülleinrichtung 42 dargestellt, mit der im normalen Betrieb der Presse eine zweite Schicht eines anderen pulverförmigen Tablettenmaterials auf die in der ersten Pressstation leicht verdichtete erste Schicht aufgefüllt wird. Dazu weist die zweite Fülleinrichtung 42 wiederum eine auf der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 44 auf, die ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 verhindert, bis mit Hilfe der Vorpressstation 46 der zweiten Pressstation, und insbesondere den Vordruckrollen 48, 50, die oberen Pressstempel 14 wiederum mit den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken. Nach einem Verdichten in der Vordruckstation 46 erfolgt die vollständige Verpressung in der Hauptpressstation 52 der zweiten Pressstation mit den Hauptdruckrollen 54, 56. Im normalen Betrieb der Presse werden die auf diese Weise mit zwei Tablettenschichten verpressten Presslinge anschließend durch die unteren Stempel 16, die mit Hilfe des Auswerferkurvensegments 58 nach oben bewegt werden, aus den Matrizenlöchern 12 ausgestoßen. Mittels eines Abstreifers 60 können die so ausgestoßenen Presslinge dann einem Ablaufkanal 62 zugeführt und von dort weitertransportiert werden.
  • Im Folgenden wird die Verwendung der Doppelrundläuferpresse für einen Prüfvorgang zur Messung des Gewichts der ersten Schicht der Presslinge beschrieben. Zur Einleitung des Prüfvorgangs wird zunächst die Matrizenscheibe 10 angehalten. Anschließend wird mittels einer vertikalen Verstellung der Hauptdruckrollen 38, 40 der in Fig. 1 dargestellten ersten Pressstation die Steghöhe von in der ersten Pressstation zu pressenden Presslingen verringert und somit die Härte eines darin verpressten Musters erhöht. Der Pressling wird mit seiner ersten Schicht somit für den Prüfvorgang stärker komprimiert als bei einer im normalen Betrieb erfolgenden geringen Verdichtung. Anschließend wird der Rotor 10 wieder in Bewegung versetzt und mittels der Auswerferkurve 24a in Fig. 1 werden die unteren Pressstempel 16 nach dem stärkeren Komprimieren der ersten Schicht in der ersten Pressstation auf die Oberfläche der Matrizenscheibe 10 geschoben und von dort mittels eines Abstreifers 64 in einen Ablaufkanal 66 geleitet. Von dem Ablaufkanal 66 können die Presslinge 68 mit der ersten Schicht einer nicht dargestellten Prüfstation, vorliegend zur Gewichtsmessung, zugeführt werden. Derartige Prüfstationen sind dem Fachmann an sich bekannt.
  • Solange die Presslinge der ersten Schicht in der beschriebenen Weise ausgestoßen und dem Ablaufkanal 66 zugeführt werden, passieren die in Fig. 2 dargestellte zweite Pressstation also leere Matrizenlöcher 12. Um eine unerwünschte Befüllung der Matrizenlöcher 12 mit dem Material der zweiten Schicht in der zweiten Fülleinrichtung 42 zu verhindern, werden während des Prüfvorgangs die Unterstempel 16 während des Passierens der Füllstation 42 bündig mit der Oberseite der Matrizenscheibe 10 gehalten. Die Matrizenlöcher 16 sind dadurch weitgehend verschlossen. Um dennoch gegebenenfalls sich ansammelndes Tablettenmaterial von der Vorrichtung fernzuhalten, ist weiterhin eine der zweiten Fülleinrichtung 42 nachgeordnete Absaugeinrichtung 70 zum Absaugen von überschüssigem Tablettenmaterial der zweiten Schicht vorgesehen. Die so entleerten Matrizenlöcher 16 durchlaufen anschließend die zweite Pressstation.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden der Prüfstation nur Presslinge 68 aus Matrizenlöchern 12 zugeführt, die bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs, also in diesem Fall vor dem Anhalten der Matrizenscheibe 10, vollständig mit dem Tablettenmaterial der ersten Schicht befüllt waren, die also zu diesem Zeitpunkt die erste Fülleinrichtung 22 bereits verlassen hatten. Nachfolgende Presslinge werden während des andauernden Prüfvorgangs ebenfalls von dem Abstreifer 64 in den Auslaufkanal 66 geführt; von diesem werden die Presslinge jedoch mittels einer nicht näher dargestellten Ablaufweiche einem Schlechtkanal zugeleitet. Sie können anschließend wieder zu pulverförmigem Tablettenmaterial verarbeitet werden und wiederverwendet werden. Nach dem Ende des Prüfvorgangs wird der Rotor 10 wieder angehalten und die durch die vertikale Position der Hauptdruckrollen 38, 40 der ersten Pressstation definierte Steghöhe wieder auf den Wert beim normalen Produktionsbetrieb eingestellt. Ebenso wird die Auswerferkurve 24a wieder in eine untere Position verfahren, so dass Presslinge nach Durchlaufen der ersten Pressstation nicht ausgeworfen und somit auch nicht von dem Abstreifer 64 in den Auslaufkanal 66 geleitet werden können. Sobald dies geschehen ist, wird der Rotor 10 wieder auf seine normale Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt und die normale Produktion von Zweischichttabletten wird wieder aufgenommen. Dabei wird selbstverständlich die Absaugeinrichtung 70 nach der zweiten Fülleinrichtung 42 deaktiviert. Presslinge, die während des Wiederanfahrens des Rotors 10 bis zum Erreichen seiner Betriebsrotationsgeschwindigkeit verpresst werden, können wiederum einem Schlechtkanal zugeleitet werden.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird sichergestellt, dass der Prüfstation nur solche Presslinge zugeführt werden, deren Schichten unter für den normalen Betrieb der Presse repräsentativen Bedingungen gefüllt wurden. Die Prüfung und insbesondere die Gewichtsmessung werden daher nicht in unerwünschter Weise verfälscht.

Claims (7)

  1. Verfahren zum Prüfen von Mehrschichttabletten in einer Mehrfachrundläuferpresse, in der Matrizenlöcher einer umlaufenden Matrizenscheibe in aufeinander folgenden Fülleinrichtungen sukzessive mit Tablettenmaterial unterschiedlicher Schichten befüllt werden, und das Tablettenmaterial mittels synchron umlaufender Pressstempel Schicht auf Schicht zu Presslingen mit n Schichten verpresst wird und die Presslinge anschließend in einer Entnahmestation ausgeworfen und entnommen werden,
    • bei dem in einem Prüfvorgang Presslinge mit m Schichten nach dem Verpressen in einer jeweiligen Entnahmestation entnommen und einer Prüfstation zugeleitet werden, wobei 1 <= m < n ist,
    • wobei vor der Entnahme der Presslinge zumindest die m-te Schicht stärker komprimiert wird als während der normalen Fertigung der Mehrschichttabletten, wobei m < n ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    • der Prüfstation nur Presslinge (68) aus Matrizenlöchern (12) zugeführt werden, welche bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Prüfstation das Gewicht der Presslinge (68) gemessen wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Presslinge (68) aus Matrizenlöchern (12), die vor Einleitung des Prüfvorgangs noch nicht vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, einem Schlechtkanal zugeleitet werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenscheibe (10) für den Prüfvorgang in eine erste Pressposition zur stärkeren Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines ersten zur Prüfung vorgesehenen Presslings (68) gedreht wird, nach der Komprimierung des ersten Presslings (68) die Matrizenscheibe in eine nächste Pressposition zur Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines nächsten zur Prüfung vorgesehenen Presslings (68) gedreht wird und nach der Komprimierung des nächsten Presslings (68) sukzessive solange weitergedreht wird, bis sämtliche Presslinge (68) aus Matrizenlöchern (12), welche bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren, der Prüfstation zugeführt wurden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrizenscheibe (10) zur Einleitung des Prüfvorgangs und/oder zur Beendigung des Prüfvorgangs angehalten wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Prüfvorgangs ein den zu prüfenden Pressling (68) auswerfender Unterstempel (16) der Rundläuferpresse zumindest während des Passierens einer nachfolgenden Füllstation (42) bündig mit der Oberseite der Matrizenscheibe (10) gehalten wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Matrizenlöcher (12), die nach Einleitung des Prüfvorgangs in der Fülleinrichtung (22) für die m-te Schicht nachgeordneten Fülleinrichtungen (42) mit Tablettenmaterial befüllt worden sind, für die Dauer des Prüfvorgangs mittels einer Absaugeinrichtung (70) entleert werden.
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