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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen
von Mehrschichttabletten in einer Mehrfachrundläuferpresse,
in der Matrizenlöcher einer umlaufenden Matrizenscheibe
in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen sukzessive mit
Tablettenmaterial unterschiedlicher Schichten befüllt werden, und
das Tablettenmaterial mittels synchron umlaufender Preßstempel
Schicht auf Schicht zu Preßlingen mit n Schichten verpreßt
wird und die Preßlinge anschließend in einer Entnahmestation
ausgeworfen und entnommen werden, bei dem in einem Prüfvorgang
Preßlinge mit m Schichten nach dem Verpressen in einer
jeweiligen Entnahmestation entnommen und einer Prüfstation
zugeleitet werden, wobei 1 ≤ m ≤ n ist, wobei
vor der Entnahme der Preßlinge zumindest die m-te Schicht
stärker komprimiert wird als während der normalen
Fertigung der Mehrschichttabletten, wobei m < n ist.
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Rundlaufpressen
zur Herstellung von Tabletten aus den verschiedensten Stoffen und
für die verschiedensten Anwendungszwecke sind allgemein bekannt.
Eine zumeist um eine vertikale Achse angetriebene Matrizenscheibe
weist dabei auf einem Kreis angeordnete Matrizen auf, denen synchron
mit der Scheibe umlaufende Preßstempelpaare zugeordnet
sind. Die Betätigung der Preßstempel erfolgt durch
Steuerkurven und Druckrollen. Während der Befüllung
der Matrizenbohrungen mit dem üblicherweise pulverförmigen
Tablettenmaterial mittels einer geeigneten Füllvorrichtung
bildet der Unterstempel eines Paares den Boden eines Formnestes,
wobei seine Höhe in der Matrize die Dosierung vorgibt.
Anschließend erfolgt durch aufeinander zu bewegen der gegenüberliegenden
Preßstempel in einer Preßstation das Verpressen
des Tablettenmaterials auf eine gewünschte Dicke (Steghöhe).
Die Preßstation weist in der Regel eine Vordruck- und eine
Hauptdruckstation auf. Im Anschluß an das Verdichten schieben
die Unterstempel, gesteuert durch eine Auswerferkurve, an einer
bestimmten Stelle der Maschine die Tabletten aus der Matrize aus,
während sich die gegenüberliegende Stempelreihe
(Oberstempel) allmählich von der Matrizenscheibe entfernt.
Dadurch kann ein Abstreifer die ausgeworfenen Preßlinge
von der Matrizenscheibe abstreifen und einem Ablaufkanal zuführen.
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Zur
Herstellung von Tabletten aus zwei oder mehr Schichten mit einer
Rundläuferpresse der genannten Art sind die jeweils beschriebenen
Stationen entsprechend der Anzahl der vorgesehenen Schichten mehrfach
vorgesehen. Dabei wird zunächst eine erste Schicht in einer
ersten Fülleinrichtung eingefüllt und mittels
der Preßstempel leicht verdichtet. Durch die Rotation der
Matrizenscheibe gelangt das mit der ersten Schicht befüllte
Matrizenloch dann zu einer nachfolgenden Fülleinrichtung,
in der die zweite Schicht über der ersten Schicht eingefüllt
wird. Diese zweite Schicht wird dann wiederum leicht verdichtet. Dieser
Vorgang wird solange wiederholt, bis die letzte Schicht der herzustellenden
Tablette (die n-te Schicht) in das Matrizenloch gefüllt
wurde. Nach Befüllung mit der letzten Schicht erfolgt die
Verpressung zu einer Mehrschichttablette mit anschließender
Entnahme aus der Vorrichtung, wie erläutert.
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Es
besteht die Notwendigkeit, unter anderem das Gewicht der hergestellten
Tabletten zu prüfen und gegebenenfalls eine Korrektur vorzunehmen. Daher
können bei der Presse ein oder mehrere Ablaufkanäle
mit Ablaufweichen vorgesehen sein, die ankommende Tabletten wahlweise
in Richtung einer Prüfstation lenken. Prüfstationen,
in denen die Prüfvorgänge, beispielsweise eine
Gewichtsmessung, automatisch durchgeführt werden, sind
ebenfalls bereits bekannt. Um auch bei einer Mehrschichttablette bei
einer Abweichung von einem Sollgewicht feststellen zu können,
welche der Schichten fehlerhaft ist, besteht die Notwendigkeit,
das Gewicht einzelner Schichten der Tablette zu prüfen.
Ein entsprechendes Prüfverfahren für eine Zweischichttablette
ist beispielsweise bekannt aus
DE 42 18 122 C1 . Dabei werden in einem Prüfvorgang
Preßlinge mit der ersten Schicht nach dem Verpressen entnommen
und einer Prüfstation zugeleitet, wo das Gewicht der ersten
Schicht gemessen wird. Um dabei das Auswerfen des Preßlings
aus nur einer Schicht zu erleichtern, und um zu verhindern, daß sich
unverpreßtes Material auf der Matrizenscheibe und im übrigen
Bereich der Presse ansammelt, wird vor der Entnahme für eine
Prüfung die erste Schicht des Preßlings stärker komprimiert
als dies während der normalen Fertigung der Mehrschichttablette
der Fall ist.
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Ein
Problem ergibt sich dadurch, daß sich durch die stärkere
Komprimierung die Kräfteverhältnisse und damit
das Schwingungsverhalten der Tablettenpresse verändern.
Dies wiederum führt zu einer veränderten Befüllung
der Matrizenlöcher mit den einzelnen Schichten und somit
zu veränderten Schichtgewichten. Das gemessene Gewicht
von unter diesen Bedingungen gezogenen Schichtmustern ist daher
nicht immer repräsentativ für die im Normalbetrieb
mit der Anlage erzeugten Tabletten.
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Ausgehend
von dem erläuterten Stand der Technik liegt der Erfindung
daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten
Art anzugeben, mit dem eine repräsentative Prüfung
der Schichten einer Mehrschichttablette möglich ist.
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Diese
Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch den Gegenstand
des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte
Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen
sowie der Beschreibung und der Zeichnung.
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Für
ein Verfahren der eingangs genannten Art löst die Erfindung
das Problem dadurch, daß der Prüfstation nur Preßlinge
aus Matrizenlöchern zugeführt werden, welche bereits
vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit
dem üblicherweise pulverförmigen Tablettenmaterial
der m-ten Schicht befüllt waren. Erfindungsgemäß werden
die Preßlinge bis zur m-ten Schicht, also bis zum Erreichen
der letzten Schicht vor dem Prüfvorgang, jeweils in der
oben erläuterten Weise hergestellt. Insbesondere werden nacheinander
die erste, zweite, dritte usw. Schicht in aufeinanderfolgenden Fülleinrichtungen
eingehüllt. Jeweils nach dem Einfüllen einer Schicht,
kann diese Schicht leicht verpreßt werden, bevor die nächste Schicht
eingehüllt wird. Auch bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren wird die letzte Schicht vor der Entnahme der Preßlinge
für eine Prüfung (die m-te Schicht) stärker
komprimiert, als dies im normalen Betrieb im Rahmen der leichten
Verdichtung bzw. Verpressung der Fall ist. Selbstverständlich
können auch weiter unten liegenden Schichten der Tablette stärker
komprimiert werden als normalerweise. Die stärkere Komprimierung
kann durch eine Verringerung der Steghöhe erreicht werden.
Auf diese Weise werden Muster größerer Härte
erzeugt.
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Um
zu vermeiden, daß nach Einleitung des Prüfvorgangs
aufgrund der Abweichung der Anlage von den normalen Betriebsbedingungen
nicht repräsentativ befüllte Preßlinge
das Prüfergebnis verfälschen, werden erfindungsgemäß für
solche Schichten als Muster verwendet, die vor dem Auslösen
des Prüf- bzw. Musterzugvorganges die letzte Fülleinrichtung
vor der Entnahmestelle für den Prüfvorgang bereits
verlassen haben. Dies sind also Preßlinge, die sich zu
diesem Zeitpunkt zwischen der Füllvorrichtung für
die m-te Schicht und der Preßposition für die m-te
Schicht (oder in der Preßposition für die m-te Schicht)
befinden. Erfindungsgemäß werden für
die Prüfung somit nur Preßlinge aus Matrizenlöchern verwendet,
die zum Zeitpunkt des Beginns des Prüfvorgangs bereits
vollständig für die Prüfung befüllt waren.
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß die der Prüfstation
zugeführten Preßlinge noch unter normalen Betriebsbedingungen
befüllt wurden. Eine Beeinflussung des Prüfergebnisses
der Schichtmuster durch den Prüfvorgang selbst kann somit
ausgeschlossen werden. Die erfindungsgemäß geprüften Tabletten
sind repräsentativ für die im normalen Betrieb
der Anlage erzeugten Schichten.
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Dabei
kann beispielsweise anhand des Abstands zwischen der jeweiligen
Entnahmestation für die Prüfung bzw. der letzten
Preßstation vor der Prüfung und der vorhergehenden
Fülleinrichtung sowie dem Abstand der Matrizenlöcher
leicht ermittelt werden, wie viele der ab Einleitung des Prüfvorgangs nachfolgenden
Matrizenlöcher bereits vollständig mit der m-ten
Schicht befüllt waren, also wie viele der nachfolgenden
Matrizenlöcher die letzte Füllstation bereits
verlassen haben. Auf dieser Grundlage kann beispielsweise eine Ablaufweiche
des jeweiligen Ablaufkanals so geschaltet werden, daß die
unerwünschten Preßlinge der Prüfstation
nicht mehr zugeführt werden.
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Der
Prüfvorgang wird eingeleitet durch die Einleitung der ersten
Komprimierung einer Tablettenschicht, die stärker erfolgt
als beim normalen Anlagenbetrieb. Entscheidend ist der Zeitpunkt,
ab dem die Presse ihre normalen Betriebsbedingungen, also ihre bei
der normalen Tablettenproduktion vorliegenden Bedingungen verläßt.
Dies kann beispielsweise auch ab einer Abbremsung der Matrizenscheibe
für den Prüfvorgang der Fall sein.
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Die
Schichtanzahl der mit der Mehrfachrundläuferpresse normalerweise
erzeugten Tabletten ist dabei grundsätzlich beliebig. Insbesondere
gilt n ≥ 2. Es können also 2-, 3-, 4- usw. Schichttabletten
erzeugt werden. Entsprechend können Preßlinge
mit 1, 2, 3, 4 usw. Schichten der Prüfstation zugeleitet
werden (1 <= m <= n). Dazu können
jeder Preßstation für die Tablettenschichten entsprechende
(Zwischen-)Entnahmestationen zugeordnet sein, denen wiederum entsprechende
Zuleitungen zu der Prüfstation zugeordnet sind.
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Es
ist möglich, ab der Einleitung des Prüfvorgangs
bis zur endgültigen Einstellung der jeweils stärkeren
Komprimierung, also zum Beispiel bis eine Steghöhe ihre
endgültige neue Einstellung erreicht hat, verpreßte
Preßlinge ebenfalls auszusortieren. In diesem Fall werden
also von dem zum Zeitpunkt der Einleitung des Prüfvorgangs
bereits vollständig mit der m-ten Schicht befüllten
Preßlingen die ersten so lange nicht zu der Prüfstation
geleitet, bis die stärkere Komprimierung (z. B. geänderte
Steghöhe) endgültig eingestellt ist. Dadurch wird
eine unerwünschte Materialansammlung auf der Presse vermieden.
In entsprechender Weise können nach Ende des Prüfvorgangs
bis zur vollständigen Wiedereinstellung der normalen Komprimierungsverhältnisse
verpreßte Preßlinge aussortiert werden.
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In
besonders praxisgemäßer Weise kann in der Prüfstation
das Gewicht der Preßlinge gemessen werden. Selbstverständlich
können auch andere Parameter gemessen werden. Es ist ebenfalls
besonders praxisgemäß, Preßlinge aus
Matrizenlöchern, die vor Einleitung des Prüfvorgangs
noch nicht vollständig mit dem Tablettenmaterial der m-ten
Schicht befüllt waren, einem Schlechtkanal zuzuleiten.
Dazu kann der jeweiligen (Zwischen-)entnahmestation eine zwischen
einem Schlechtkanal und einer Zuführung zur Prüfstation
schaltbare Ablaufweiche zugeordnet sein. Die in den Schlechtkanal
geleiteten Tabletten können entweder entsorgt oder, sofern
möglich, wieder zu Tablettenpulver verarbeitet und wieder verwendet
werden.
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Nach
einer Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe für den Prüfvorgang
in eine erste Preßposition zur stärkeren Komprimierung
zumindest der m-ten Schicht eines ersten zur Prüfung vorgesehenen
Preßlings gedreht werden, nach der Komprimierung des ersten
Preßlings in eine nächste Preßposition
zur Komprimierung zumindest der m-ten Schicht eines nächsten
zur Prüfung vorgesehenen Preßlings gedreht werden
und nach der Komprimierung des nächsten Preßlings
sukzessive so lange weitergedreht werden, bis sämtliche
Preßlinge aus Matrizenlöchern, wel che bereits
vor Einleitung des Prüfvorgangs vollständig mit
dem Tablettenmaterial der m-ten Schicht befüllt waren,
der Prüfstation zugeführt wurden. Bei dieser Ausgestaltung
wird die Anlage also schrittweise oder kontinuierlich weitergedreht und
dabei jeweils ein weiterer Preßling in dem nächsten
Matrizenloch verpreßt. Nach dem Verpressen eines jeweiligen
Preßlings kann jeweils ein unterer Stempel von der Auswerferkurve
in eine Auswerferposition nach oben verfahren werden, so daß der Preßling
von einem Abstreifer in den Kanal geschoben werden kann, der den
Preßling der Prüfstation zuführt. Nachdem
sämtliche gewünschten Preßlinge der Prüfstation
zugeführt wurden, kann der Ablaufkanal so umgestellt werden,
daß weitere Preßlinge bis zur Rückkehr
der Anlage in ihren Normalbetrieb einem Schlechtkanal zugeführt
werden. Sofern, wie üblicherweise der Fall, eine Vordruck-
und eine Hauptdruckstation vorgesehen sind, umfaßt der
Begriff Preßposition dabei beide Druckstationen. Sofern also
zum Beispiel die stärkere Komprimierung der m-ten Schicht
erst in der Hauptdruckstation erfolgt, sind die erste und die nächste
Preßposition die Positionen bei den Hauptdruckstationen.
Dennoch kann die Anlage zwischen den so definierten Preßpositionen
selbstverständlich auch immer die Vordruckstation für
eine Vorpressung anfahren. Der Rotor mit der Matrizenscheibe kann
sich dabei ständig weiterdrehen. Es ist also nicht erforderlich,
daß er an den jeweiligen Preßpositionen zu einem
Halt kommt.
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Nach
einer weiteren Ausgestaltung kann die Matrizenscheibe zur Einleitung
des Prüfvorgangs und/oder zur Beendigung des Prüfvorgangs
angehalten werden. Auf diese Weise kann in einfacher Weise die Komprimierung,
beispielsweise die Steghöhe, für den Prüfvorgang
angepaßt werden, ohne daß während des
Anpassungsvorgangs unnötig weitere Preßlinge verpreßt
werden, die anschließend aussortiert werden müßten.
Nach Abschluß des Probenzugs, also wenn sämtliche
unter normalen Betriebsbedingungen befüllten Preßlinge
der Prüfstation zugeführt wurden, kann der Rotor
mit der Matrizenscheibe wieder angehalten werden, so daß die
Steghöhe wieder in ihre normale Position verstellt werden kann.
Anschließend kann der Rotor beschleunigt werden und die
normale Tablettenproduktion kann fortgesetzt werden. Die Zahl der
auszusortierenden Preßlinge kann so minimiert werden.
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Um
einen unnötigen Produktverlust des auf die m-te Schicht
im normalen Betrieb aufzufüllenden weiteren Tablettenmaterials
(also Tablettenmaterial der m+1-ten, m+2-ten usw. Schicht) zu vermeiden, kann
während des Prüfvorgangs ein den zu prüfenden
Preßling auswerfender Unterstempel der Rundläuferpresse
zumindest während des Passierens einer nachfolgenden Füllstation
zum Einfüllen von Tablettenmaterial der m+1-ten Schicht,
bevorzugt sämtlicher nachfolgender Füllstationen,
bündig mit der Oberseite der Matrizenscheibe gehalten werden. Eine
Befüllung der entsprechenden Kavität mit Tablettenmaterial
wird so vermieden. Alternativ oder zusätzlich können
Matrizenlöcher, die nach Einleitung des Prüfvorgangs
in der Fülleinrichtung für die m-te Schicht nachgeordneten
Fülleinrichtungen mit Tablettenmaterial befüllt
worden sind, für die Dauer des Prüfvorgangs mittels
einer Absaugeinrichtung entleert werden. Bei dieser Ausgestaltung
wird also in Fülleinrichtungen, die der vor dem Prüfvorgang
zuletzt durchlaufenen Fülleinrichtung (Fülleinrichtung für
die m-te Schicht) nachfolgen, befülltes Tablettenmaterial
abgesaugt. Dazu können den nachfolgenden Fülleinrichtungen
jeweils Absaugeinrichtungen zugeordnet sein. Das abgesaugte Material
kann anschließend beispielsweise entsorgt oder, sofern
möglich, wiederbenutzt werden. Auf diese Weise wird ein Verpressen
von unrichtig, insbesondere minderbefüllten Kavitäten
vermieden.
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Alternativ
ist es auch möglich, die nach der m-ten Schicht gegebenenfalls
folgenden Schichten normal in die dann leeren Matrizenlöcher
zu befüllen und zu verpressen und anschließend
auszusortieren.
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Das
erfindungsgemäße beschriebene Verfahren kann auf
sämtliche Preßstationen einer Mehrfachrundläuferpresse
angewendet werden. So kann an einer ersten Preßstation
eine erste Tablettenschicht für eine Prüfung gezogen
werden, an einer zweiten Preßstation die erste und zweite
Schicht gemeinsam, an einer dritten Preßstation die erste,
zweite und dritte Schicht gemeinsam für einen Prüfvorgang
gezogen werden usw. Für weitere Schichten kann analog vorgegangen
werden. Die Gewichte der einzelnen Schichten können dann
durch Bildung der Differenz der jeweils gemessenen Gewichte ermittelt werden.
So ergibt sich beispielsweise das Gewicht der zweiten Tablettenschicht
aus dem Gewicht des zweischichtigen Musters abzüglich eines
zuvor gemessenen Gewichts der ersten Schicht.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren ist eine manuelle
Trennung der Schichten nicht mehr notwendig, um das exakte Gewicht
der einzelnen Schichten einer Mehrschichttablette zu ermitteln. Darüber
hinaus basiert der Prüfvorgang und insbesondere die Gewichtsmessung
auf Schichten, die nicht durch Einflüsse des Prüfvorganges
verfälscht sind.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigen schematisch:
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1 einen
ausschnittsweisen Querschnitt einer erfindungsgemäß verwendeten
Mehrfachrundläuferpresse an einer ersten Preßstation,
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2 einen
ausschnittsweisen Querschnitt der in 1 dargestellten
Mehrfachrundläuferpresse an einer zweiten Preßstation,
und
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3 eine
Draufsicht auf die Matrizenscheibe der in den 1 und 2 gezeigten
Mehrfachrundläuferpresse.
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Die
in dem Ausführungsbeispiel in den Figuren dargestellte
Rundläuferpresse ist eine Doppelrundläuferpresse
mit zwei Preßstationen, die in den 1 und 2 gezeigt
sind. In 3 ist die Matrizenscheibe der
Doppelrundläuferpresse in einer Draufsicht dargestellt.
In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Gegenstände.
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Die
Rundläuferpresse weist eine Matrizenscheibe 10 auf,
die um eine vertikale Achse drehend angetrieben ist. Die Matrizenscheibe 10 verfügt über eine
Reihe von durchgehenden Matrizenlöchern 12. Jedem
Matrizenloch 12 ist ein Paar von Preßstempeln 14, 16 zugeordnet.
Die oberen Preßstempel 14 sind axial beweglich
in einer Scheibe 18 gelagert, die synchron mit der Matrizenscheibe 10 angetrieben
ist. In entsprechender Weise sind die unteren Preßstempel 16 in
einer Scheibe 20 axial beweglich gelagert, die ebenfalls
synchron umläuft. Die axiale Position der Preßstempel 14, 16 wird
bestimmt durch Steuerkurven, mit denen die hinteren Enden der Preßstempel 14, 16 in
an sich bekannter Weise zusammenwirken.
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In 1 ist
eine erste Füllstation mit einer ersten Fülleinrichtung 22 oberhalb
der Matrizenscheibe 10 angeordnet. Über die Fülleinrichtung 22 wird
pulverförmiges Tablettenmaterial für eine erste Schicht
einer in der Presse herzustellenden Doppelschichttablette in die
vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 eingefüllt.
Die Einfülltiefe wird bestimmt durch die Position der unteren
Preßstempel 16, deren Position wiederum durch
Kurvensegmente 24 unterer Steuerkurven bestimmt wird. Bewirkt
durch die Kurvensegmente 24 geben die unteren Preßstempel 16 die
vorbeilaufenden Matrizenlöcher 12 allmählich
frei. Durch Einstellung der Kurvensegmente 24 kann die
Einfülltiefe des Materials der ersten Schicht bestimmt
werden. Eine sich an die Füllvorrrichtung 22 anschließende,
auf der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 26 verhindert
ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 bis
mit Hilfe eines oberen Kurvensegments 28 einer Vordruckstation 30 auch die
oberen Preßstempel 14 mit den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken.
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Die
Vordruckstation 30 wird von oberen und unteren Vordruckrollen 32, 34 gebildet,
welche durch ihre Höhe das Maß vorgeben, um das
die Füllung in den Matrizenlöchern 12 zusammengepreßt
wird. Die Höhe des auf diese Weise erhaltenen Preßlings
wird auch als Steghöhe bezeichnet. Die endgültige
Steghöhe wird dann in der nachfolgenden Hauptpreßstation 36 ebenfalls
durch vertikal verstellbare Hauptdruckrollen 38, 40 bestimmt.
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In 2 ist
die zweite Preßstation der Doppelrundläuferpresse
dargestellt. Analog zu der Darstellung in 1 ist auch
in 2 eine Fülleinrichtung 42 dargestellt,
mit der im normalen Betrieb der Presse eine zweite Schicht eines
anderen pulverförmigen Tablettenmaterials auf die in der
ersten Preßstation leicht verdichtete erste Schicht aufgefüllt
wird. Dazu weist die zweite Fülleinrichtung 42 wiederum eine
auf der Matrizenscheibe 10 aufliegende Platte 44 auf,
die ein Herausquellen des Materials aus den Matrizenlöchern 12 verhindert,
bis mit Hilfe der Vorpreßstation 46 der zweiten
Preßstation, und insbesondere den Vordruckrollen 48, 50,
die oberen Preßstempel 14 wiederum mit den Matrizenlöchern 12 zusammenwirken.
Nach einem Verdichten in der Vordruckstation 46 erfolgt
die vollständige Verpressung in der Hauptpreßstation 52 der
zweiten Preßstation mit den Hauptdruckrollen 54, 56.
Im normalen Betrieb der Presse werden die auf diese Weise mit zwei
Tablettenschichten verpreßten Preßlinge anschließend durch
die unteren Stempel 16, die mit Hilfe des Auswerferkurvensegments 58 nach
oben bewegt werden, aus den Matrizenlöchern 12 ausgestoßen.
Mittels eines Abstreifers 60 können die so ausgestoßenen
Preßlinge dann einem Ablaufkanal 62 zugeführt und
von dort weitertransportiert werden.
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Im
Folgenden wird die Verwendung der Doppelrundläuferpresse
für einen Prüfvorgang zur Messung des Gewichts
der ersten Schicht der Preßlinge beschrieben. Zur Einleitung
des Prüfvorgangs wird zunächst die Matrizenscheibe 10 angehalten.
Anschließend wird mittels einer vertikalen Verstellung der
Hauptdruckrollen 38, 40 der in 1 dargestellten
ersten Preßstation die Steghöhe von in der ersten Preßstation
zu pressenden Preßlingen verringert und somit die Härte
eines darin verpreßten Musters erhöht. Der Preßling
wird mit seiner ersten Schicht somit für den Prüfvorgang
stärker komprimiert als bei einer im normalen Betrieb erfolgenden
geringen Verdichtung. Anschließend wird der Rotor 10 wieder
in Bewegung versetzt und mittels der Auswerferkurve 24a in 1 werden
die unteren Preßstempel 16 nach dem stärkeren
Komprimieren der ersten Schicht in der ersten Preßstation
auf die Oberfläche der Matrizenscheibe 10 geschoben
und von dort mittels eines Abstreifers 64 in einen Ablaufkanal 66 geleitet.
Von dem Ablaufkanal 66 können die Preßlinge 68 mit
der ersten Schicht einer nicht dargestellten Prüfstation,
vorliegend zur Gewichtsmessung, zugeführt werden. Derartige
Prüfstationen sind dem Fachmann an sich bekannt.
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Solange
die Preßlinge der ersten Schicht in der beschriebenen Weise
ausgestoßen und dem Ablaufkanal 66 zugeführt
werden, passieren die in 2 dargestellte zweite Preßstation
also leere Matrizenlöcher 12. Um eine unerwünschte
Befüllung der Matrizenlöcher 12 mit dem
Material der zweiten Schicht in der zweiten Fülleinrichtung 42 zu
verhindern, werden während des Prüfvorgangs die
Unterstempel 16 während des Passierens der Füllstation 42 bündig
mit der Oberseite der Matrizenscheibe 10 gehalten. Die
Matrizenlöcher 16 sind dadurch weitgehend verschlossen.
Um dennoch gegebenenfalls sich ansammelndes Tablettenmaterial von
der Vorrichtung fernzuhalten, ist weiterhin eine der zweiten Fülleinrichtung 42 nachgeordnete
Absaugeinrichtung 70 zum Absaugen von überschüssigem
Tablettenmaterial der zweiten Schicht vorgesehen. Die so entleerten
Matrizenlöcher 16 durchlaufen anschließend
die zweite Preßstation.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren werden der Prüfstation
nur Preßlinge 68 aus Matrizenlöchern 12 zugeführt,
die bereits vor Einleitung des Prüfvorgangs, also in diesem
Fall vor dem Anhalten der Matrizenscheibe 10, vollständig
mit dem Tablettenmaterial der ersten Schicht befüllt waren,
die also zu diesem Zeitpunkt die erste Fülleinrichtung 22 bereits
verlassen hatten. Nachfolgende Preßlinge werden während
des andauernden Prüfvorgangs ebenfalls von dem Abstreifer 64 in
den Auslaufkanal 66 geführt; von diesem werden
die Preßlinge jedoch mittels einer nicht näher
dargestellten Ablaufweiche einem Schlechtkanal zugeleitet. Sie können
anschließend wieder zu pulverförmigem Tablettenmaterial verarbeitet
werden und wiederverwendet werden. Nach dem Ende des Prüfvorgangs
wird der Rotor 10 wieder angehalten und die durch die vertikale
Position der Hauptdruckrollen 38, 40 der ersten
Preßstation definierte Steghöhe wieder auf den
Wert beim normalen Produktionsbetrieb eingestellt. Ebenso wird die
Auswerferkurve 24a wieder in eine unteren Position verfahren,
so daß Preßlinge nach Durchlaufen der ersten Preßstation
nicht ausgeworfen und somit auch nicht von dem Abstreifer 64 in
den Auslaufkanal 66 geleitet werden können. Sobald
dies geschehen ist, wird der Rotor 10 wieder auf seine
normale Produktionsgeschwindigkeit beschleunigt und die normale
Produktion von Zweischichttabletten wird wieder aufgenommen. Dabei
wird selbstverständlich die Absaugeinrichtung 70 nach
der zweiten Fülleinrichtung 42 deaktiviert. Preßlinge,
die während des Wiederanfahrens des Rotors 10 bis
zum Erreichen seiner Betriebsrotationsgeschwindigkeit verpreßt
werden, können wiederum einem Schlechtkanal zugeleitet werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren wird sichergestellt,
daß der Prüfstation nur solche Preßlinge
zugeführt werden, deren Schichten unter für den normalen
Betrieb der Presse repräsentativen Bedingungen gefüllt
wurden. Die Prüfung und insbesondere die Gewichtsmessung
werden daher nicht in unerwünschter Weise verfälscht.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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