DE102007057198A1

DE102007057198A1 - Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Hohlkörpers mit kraftfluss- und spannungsoptimierter Faserausrichtung

Info

Publication number: DE102007057198A1
Application number: DE102007057198A
Authority: DE
Inventors: Karl-Heinz Dipl.-Ing. Ilzhöfer; Asmir Dipl.-Ing. Salkic
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2007-11-28
Filing date: 2007-11-28
Publication date: 2009-06-04
Anticipated expiration: 2027-11-29
Also published as: WO2009068127A1; US20100255235A1; DE102007057198B4; JP2011504823A

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Hohlkörpers, insbesondere eines hohlen Faserverbundbauteils für ein Kraftfahrzeug, umfassend die Verfahrensschritte: a) Aufbringen und Befestigen von Endlos-Verstärkungsfasern auf eine dem späteren Hohlraum entsprechende verlorene Form, wobei die Anordnung des Fasermaterials, bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper, kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt, b) Imprägnieren der Verstärkungsfasern mit einem härtbaren Harz, c) Aushärten des aufgebrachten Harzes unter Bildung eines Faserverbundbauteils und d) Herauslösen, Herausschmelzen oder Entfernen der verlorenen Form unter Bildung des Faserverbund-Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass eine verlorene Form mit komplexer Geometrie verwendet wird und die Fasern unter vollständiger Abbildung der Oberflächenkontur dicht auf die Oberfläche der verlorenen Form aufgebracht werden.

Description

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines komplexen Faserverbund-Hohlkörpers, insbesondere eines hohlen FVK-bauteils für ein Kraftfahrzeug, wobei die Anordnung des Fasermaterials bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt.
Zu den gängigen Herstellungsverfahren rotationssymmetrischer faserverstärkter Verbundkörper, oder faserverstärkter Kunststoffe (FVK), gehört das Wickelverfahren. Für Rohre werden dabei beispielsweise Faserstränge, -bündel oder -bänder mit einem Reaktionsharz getränkt und auf eine rotierende zylindrische Form gewickelt. Die Haftung der Fasern erfolgt über die Zugspannung der aufgebrachten Stränge. Nach dem Aushärten des Harzes wird die Form aus dem fertigen Rohr entfernt.
Dies ist bei geometrisch anspruchsvolleren Körpern, beispielsweise mit Hinterschnitten oder konvex- oder konkav- Übergängen kaum noch möglich. In diesen Fällen wird versucht, die Fasern auf verlorene Formen aufzuwickeln, die aus Salzen, Wachsen oder anderen Stoffen bestehen, welche nach der Fertigstellung der Wickelstruktur und Aushärtung des Harzes herausgelöst oder ausgeschmolzen werden. Auch hier müssen die Fasern durch ihre Zugspannung auf der Form haften, wodurch erhebliche geometrische Beschränkungen hinsichtlich der Fasergeometrie ergeben. Bei komplexen Formen kann die Druckkraft, welche das Fasermaterial auf den verlorenen Kern aufbringt auch ganz erhebliche Größen annehmen, was die Ausgestaltung des Kerns und den Herstellungsvorgang verkompliziert und verteuert. Derartige Verfahren sind beispielsweise aus der DE 69810487 T2 bekannt.
Ein weiteres bekanntes Verfahren zur Herstellung faserverstärkter Verbundkörper ist das so genannte Drucksackverfahren, das bei der Massenproduktion von hohlen verstärkten Kunststoffteilen eingesetzt werden kann. Das Verstärkungsmaterial wird in Form von ausgeschnittenen Gewebestücken, Geflecht, SMC oder vorgeformten Verstärkungen in eine zweiteilige Form eingelegt. Ein Drucksack wird in die eingebracht und die Form geschlossen. Hierauf wird Flüssigharz in die Form eingespritzt, um das Verstärkungsmaterial zu durchtränken. Der Drucksack wird dann aufgeblasen und auf diese Weise wird das gegen die Innenseite der Form gedrückt. In diesem Zustand wird das Harz ausgehärtet. Beim Entformen wird der Drucksack entleert und wieder entfernt. Ein Wickelverfahren mit Drucksack ist beispielsweise in der US 36 10 563 offenbart. Diese Verfahren haben den Nachteil, dass sich eine gezielte lastpfadoptimierte Faserausrichtung nicht einstellen lässt.
Die bekannten Verfahren haben den Nachteil, dass sich die Verstärkungsfasern nur sehr beschränkt lastpfadoptimiert orientiert ausrichten lassen. Oberflächenkonturen, insbesondere Hinterschnitte, oder vergleichsweise kleine Ausnehmungen lassen sich kaum abbilden. Da die Fasern beispielsweise bei der Wickeltechnik unter Zugspannung aufgebracht werden müssen, werden Hinterschnitte und Ausnehmungen des Formkerns überspannt und somit nicht abbildbar. Bereits dort, wo die Fasern unter nur geringer oder gar ohne Zugspannung aufliegen, sind diese nicht mehr dicht auf der Oberfläche und können die Oberflächenkontur auch nicht mehr genau abbilden. Ähnliches gilt auch für die Drucksacktechnik.
Bei der Wickeltechnik ist auch die geometrische Ausrichtung der Verstärkungsfasern stark begrenzt, da nur die Ausrichtungen gewählt werden können, die eine Zugspannung der Fasern, bzw. eine Druckspannung auf den Kern ermöglichen. Bei der Drucksacktechnik ist die gezielt orientierte Ablage von Fasern in der Form nur schwer möglich. Das Pressen mit dem Drucksack kann die Faserorientierung noch deutlich verändern.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Herstellungsverfahren für hohle faserverstärkte Verbundbauteile, beziehungsweise FVK-Bauteile (Faser-Verstärkte-Kunststoff-Bauteile) bereit zu stellen, das die Bauteilkontur auch bei komplexen Geometrien wie Hinterschnitten oder konvex- oder konkav-Übergängen ermöglich, sowie eine lastpfadoptimierte Ausrichtung der Fasern zulässt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Hohlkörpers, insbesondere eines hohlen Faserverbundbauteils für ein Kraftfahrzeug, umfassend die Verfahrensschritte:

a) Aufbringen und Befestigen von Endlos-Verstärkungsfasern auf eine dem späteren Hohlraum entsprechende verlorene Form, wobei die Anordnung des Fasermaterials bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt,
b) Imprägnieren der Verstärkungsfasern mit einem härtbaren Harz
c) Aushärten des aufgebrachten Harzes unter Bildung eines Faserverbundbauteils und
d) Herauslösen, Herausschmelzen oder Entfernen der verlorenen Form unter Bildung des Faserverbund-Hohlkörpers wobei eine verlorene Form mit komplexer Geometrie verwendet wird und die Fasern unter vollständiger Abbildung der Oberflächenkontur dicht auf die Oberfläche der verlorenen Form aufgebracht werden, mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Eine weitere Lösung ist gegeben durch ein Verfahren mit den bestimmenden Verfahrensschritten:

I) Aufbringen von Harz auf Endlos-Verstärkungsfasern oder -faserbündel unter Bildung von beharzten Endlos-Verstärkungsfasern
II) Aufbringen der beharzten Endlos-Verstärkungsfasern auf eine dem späteren Hohlraum entsprechende verlorene Form, wobei die Anordnung des Fasermaterials bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt,
III) Aushärten des aufgebrachten Fasermaterials unter Bildung eines Faserverbundbauteils und
IV) Herauslösen, Herausschmelzen oder Entfernen der verlorenen Form unter Bildung des Faserverbund-Hohlkörpers, wobei das Aufbringen des Fasermaterials durch ein Ablegen, Weben, Flechten, Sticken und/oder mittels Nähen auf die verlorene Form erfolgt, mit den Merkmalen des Anspruchs 3.

In erster erfindungsgemäßer Ausgestaltung ist somit vorgesehen, die Verstärkungsfasern lastpfadoptimiert, beziehungsweise bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert auf die verlorene Form aufzubringen. Dabei ist es von wesentlicher Bedeutung die Fasern unter vollständiger Abbildung der Oberflächenkontur und dicht auf die Oberfläche der verlorenen Form aufzubringen. Beim Aufbringen der Verstärkungsfasern werden diese durch geeignete Mittel auf dem verlorenen Kern befestigt. Mittels der Befestigung wird der erforderliche Andruck der Fasern auf die Oberfläche des Kerns erreicht, so dass diese dicht auf der Oberfläche anliegen und die Kontur abbilden. Die geometrische Ausrichtung der Fasern, insbesondere Faserbündel- oder Stränge, unterliegt dabei nun nicht mehr den Beschränkungen des Wickelverfahrens oder des Pressverfahrens.
In einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung werden bereits mit Harz imprägnierte Endlos-Verstärkungsfasern eingesetzt. Dabei ist es von wesentlicher Bedeutung, dass das Aufbringen des Fasermaterials durch ein Ablegen, Weben, Flechten, Sticken und/oder mittels Nähen auf die verlorene Form erfolgt. Durch diese Verfahren ist sicher gestellt, dass die Fasern dicht auf der Oberfläche liegen, die Oberflächenkontur der verlorenen Form genau abbilden und auch Hinterschnitte oder Ausnehmungen der verlorenen Form genau abgebildet werden. Zur Imprägnierung der Endlos-Verstärkungsfasern sind neben Flüssigharzen auch Feststoffharzpulver geeignet, die den Fasern vor der Fixierung beigegeben werden. Auch die Verwendung von Feststoffharz in Faserform, beispielsweise in der Form eines so genannten comingled yarn, ist eine geeignete Variante.
Die weiteren Verfahrensschritte sowie deren besondere Ausgestaltungsformen können für imprägnierte oder auch noch nicht imprägnierte Verstärkungsfasern analog angewendet werden.
Die Endlos-Verstärkungsfasern können aus Glasfasern, Kohlefasern, Keramikfasern, Metallfasern, Naturfasern oder einem Gemisch von mindestens zwei dieser Fasermaterialien bestehen. Besonders bevorzugt sind Kohlenstofffasern, Aramidfasern und Glasfasern. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind bei den Verstärkungsfasern auch thermoplastische Kunststofffasern enthalten.
Das Aufbringen der Verstärkungsfasern kann mittels der in der Textilverarbeitung gängigen fasertechnischen Anlagen erfolgen, wie zum Beispiel Weben-, Flecht-, Stick- oder Nähautomaten. Unter dem Begriff der „Fasern" ist dabei zusammenfassend sowohl das Einzelfilament als auch Faserbündel, Rovings oder Garne aus Endlos-Verstärkungsfasern zu verstehen.
Die Befestigung der Fasern kann dabei auf unterschiedliche Weise erfolgen, insbesondere durch das Befestigen der aufgebrachten Endlos-Verstärkungsfasern durch Aufsticken, Aufnähen, Aufkleben oder durch mechanische Befestigungsmittel. Die unterschiedlichen Methoden der Befestigung können in geeigneter Weise kombiniert werden. Dies ist nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch sehr einfach möglich, da die gesamte zu bearbeitende Oberfläche der verlorenen Form außen liegt, beziehungsweise eine Behinderung des Zugangs durch Pressformen oder dergleichen nicht existiert.
Die Befestigung wird in bevorzugter Ausgestaltung so durchgeführt, dass die Verstärkungsfasern auf den Untergrund, bzw. auf die Oberfläche des Kerns aufgenäht oder aufgestickt werden. Hierzu weist der verlorene Kern bevorzugt eine textile Oberfläche auf, die einen guten Haftgrund für den Nähfaden oder das Sticken bietet. Dies kann beispielsweise eine Stoffbespannung des verlorenen Kerns sein, die seinerseits nach dem Entfernen des verlorenen Kerns im fertigen Verbundbauteil verbleibt. Auch Kunststoffkerne, insbesondere auch Polymerschaum-Kerne sind für das Nähen oder Sticken geeignet.
Das Ablegen der Fasern, oder auch das konturnahe Weben auf der Oberfläche des verlorenen Kerns kann bevorzugt mit dem Nähen oder Sticken kombiniert werden. Ebenso ist ein Vernadeln zur Befestigung geeignet.
Weitere Möglichkeiten zur Befestigung der Fasern auf der Oberfläche sind mechanische Befestigungsmittel. Dies können beispielsweise Klammern oder Klebstreifen sein.
Des Weiteren kann die Befestigung über diskrete Klebepunkte oder Klebflächen erfolgen. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Klebemittel vor dem Ablegen der Fasern auf die verlorene Form aufgetragen werden. In einer bevorzugten Ausführung wird die Oberfläche der verlorenen Form zumindest in den Faserablagebereichen mit klebrigem Harz versehen. Geeignete Klebemittel sind auch Acrylatklebstoff oder Kautschukhaftkleber.
Die verlorene Form kann dabei beispielsweise mit einem, insbesondere bereits klebrigen, Reaktionsharz beschichtet werden, das erst durch einen auf die Fasern aufgetragenen Starter ausgehärtet wird. Beispielsweise kann die Faser unmittelbar vor dem Aufbringen mit einer dünnen Beschichtung von flüssigem Starter versehen werden, so dass das Reaktionsharz im Anschluss an das Aufbringen der Fasern schnell aushärtet. Besonders geeignet sind bei dieser Vorgehensweise kalt härtende Reaktionsharze.
Eine weitere zweckmäßige Variante sieht vor, dass das Befestigen der aufgebrachten Endlos-Verstärkungsfasern durch die Klebewirkung eines auf den Endlos-Fasern befindlichen Harzes erfolgt. Hierzu wird das Harz beziehungsweise das Klebemittel bevorzugt unmittelbar vor dem Aufbringen auf die verlorene Form auf die Fasern aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch ein Imprägnierbad oder durch eine Imprägnierdüse am Fadenkopf der Textilmaschine erfolgen.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht zur Befestigung der Verstärkungsfasern auf der Oberfläche der verlorenen Form Retentionsstrukturen vor. Typische Retentionsstrukturen sind mikroskopische Haken, Schlingen oder Widerhaken ähnlich einem Klettverschluss. Die Strukturen können auch eine gesonderte Oberflächenbeschichtung der verlorenen Form darstellen, beispielsweise ein auf der Oberfläche befestigtes Klettverschluss-Gewebe. In letzterem Fall verbleibt das Gewebe nach dem Entfernen der verlorenen Form am Verbundbauteil. In weiterer bevorzugter Ausgestaltung werden Retentionsstrukturen mit Klebemitteln kombiniert eingesetzt.
Nach der Befestigung der Verstärkungsfasern, beziehungsweise deren Fixierung muss das Matrixmaterial, in der Form eines härtbaren Harzes in die Fasern eingebracht werden. Diese Imprägnierung erfolgt durch Infiltration des Gesamtgebildes aus Fasern und verlorenem Kern. Hier sind bekannte Verfahren wie RTM (Resin Transfer Molding) oder Vakuuminjektion verwendbar. Bei diesen Verfahren erfolgt die Aushärtung des Matrix-Harzes in der Regel unmittelbar im Anschluss an die Imprägnierung unter Bildung eines Faserverbundbauteils.
Als härtbare Harze für die Matrix sind die meisten gängigen thermischen, kalthärtenden oder UV-härtenden Harzsysteme geeignet. Bevorzugte Harzsysteme umfassen Polyester, Polyurethane, und/oder Polyamide.
Zur Aushärtung thermisch härtender Harze ist die Verwendung eines Autoklaven besonders geeignet. Der während der Aushärtung einwirkende Druck führt zu porenarmen, fehlerarmen Verbundbauteilen. Durch zusätzliche Verwendung von Außenkernen sind hier besonders genaue Geometrien und eine verbesserte Oberflächenqualität zu erzeugen. Hierbei sind in der Regel keine weiteren Werkzeuge aus Stahl oder Aluminium erforderlich. Daher sind auch Prototypen und geringe Stückzahlen wirtschaftlich zu fertigen.
Das Aushärten gemäß Verfahrensschritt c) kann aber auch in einer Pressform durch Pressen, gegebenenfalls unter Erwärmung erfolgen. Dabei reicht es typischerweise aus, wenn die Pressform nur die grobe Kontur des Verbundbauteils wiedergibt. Die Abbildung der feinen Kontur, bzw. die Hinterschnitte und Ausnehmungen werden durch die erfindungsgemäße dichte Ablage und Befestigung der Fasern erreicht.
Die verlorene Form, insbesondere gebildet durch einen formgebenden Kern, wird nach der Aushärtung entfernt (Verfahrensschritt d). Bevorzugt werden dabei Formen oder verlorene Kerne eingesetzt, die sich auflösen oder aufschmelzen lassen. Unter den Kunststoffkernen sind Polymerschaum-Kerne besonders bevorzugt. Unter den schmelzbaren Kernen sind Kunststoffe oder auch Wachskerne geeignet. Ebenso sind auch Wachs- oder Kunststoff-gebundene Sandkerne anwendbar. Kunststoffkerne bieten in der Regel einen guten Haftgrund für Klebemittel oder zum Aufkleben von speziellen Retentionsmitteln.
Die Kerne müssen dabei nicht massiv sein, sondern können ebenso auch Hohlräume aufweisen. Hierdurch kann die Herstellung vereinfacht und der Materialeinsatz verringert werden.
Auch zusammengesetzte Kerne, welche sich zum Entfernen in geeigneter Weise wieder zerlegen lassen, sind geeignet.
Der Verfahrensschritt zum Aufbringen und Befestigen der Endlos-Verstärkungsfasern eignet sich in hervorragender Weise ebenso zum gleichzeitigen Integrieren von Funktionsteilen in die Faserstruktur. Die Funktionsteile können beispielsweise in die Fasern eingenäht oder aufgestickt werden.
In einer bevorzugten Variante sind die Funktionsteile an der Oberfläche der verlorenen Form angeordnet, so dass die verlorene Form als Trägerstruktur wirkt. Zur Fixierung können die Teile beispielsweise teilweise in den verlorenen Kern hineinragen. Die Funktionsteile sind bevorzugt ausgewählt aus Faserprepregs, Metallteilen und/oder Kunststoffteilen.
Werden Faserprepregs als Funktionsteile verwendet, so ergibt sich hier die sehr kostengünstige Möglichkeit begrenzte Bereiche mit massiver Materialansammlung beziehungsweise Bauteildicke zu realisieren. Die Härtung der Prepregs erfolgt zweckmäßigerweise im Verfahrensschritt c).
Als metallische Funktionsteile sind insbesondere Hülsen für metallische Befestigungselemente, wie Schrauben sowie Schweißlaschen oder Scharniere von Bedeutung.
Bevorzugte Anwendung finden derartige Faserverbundbauteile im Kraftfahrzeugbau, insbesondere bei der Herstellung von Boden- oder Wandteilen in der Kraftfahrzeugzelle oder im Interieur von Automobilen.
Der Faserverbund-Hohlkörper kann auch als Grünkörper für die Herstellung von CFC (Carbon fiber reinforced carbon), bzw. C/C-Verbundkörper, oder auch CMC-Verbundkörper (ceramic matrix composites) Verwendung finden. Hierzu werden die FVK-BAzteile in bekannter Weise carbonisiert und erforderlichenfalls infiltriert und nachverdichtet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 69810487 T2 [0003]
- US 3610563 [0004]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Hohlkörpers, insbesondere eines hohlen Faserverbundbauteils für ein Kraftfahrzeug, umfassend die Verfahrensschritte: a) Aufbringen und Befestigen von Endlos-Verstärkungsfasern auf eine dem späteren Hohlraum entsprechende verlorene Form, wobei die Anordnung des Fasermaterials bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt, b) Imprägnieren der Verstärkungsfasern mit einem härtbaren Harz c) Aushärten des aufgebrachten Harzes unter Bildung eines Faserverbundbauteils und d) Herauslösen, Herausschmelzen oder Entfernen der verlorenen Form unter Bildung des Faserverbund-Hohlkörpers dadurch gekennzeichnet, dass eine verlorene Form mit komplexer Geometrie verwendet wird und die Fasern unter vollständiger Abbildung der Oberflächenkontur dicht auf die Oberfläche der verlorenen Form aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Fasermaterials durch ein Ablegen, Weben, Flechten, Sticken oder durch Nähen auf die verlorene Form erfolgt.
Verfahren zur Herstellung eines Faserverbund-Hohlkörpers, insbesondere eines hohlen Faserverbundbauteils für ein Kraftfahrzeug, umfassend die Verfahrensschritte: I) Aufbringen von Harz auf Endlos-Verstärkungsfasern oder -faserbündel unter Bildung von beharzten Endlos-Verstärkungsfasern II) Aufbringen der beharzten Endlos-Verstärkungsfasern auf eine dem späteren Hohlraum entsprechende verlorene Form, wobei die Anordnung des Fasermaterials bezogen auf den herzustellenden Faserverbund-Hohlkörper kraftfluss- und spannungsoptimiert erfolgt, III) Aushärten des aufgebrachten Fasermaterials unter Bildung eines Faserverbundbauteils und IV) Herauslösen, Herausschmelzen oder Entfernen der verlorenen Form unter Bildung des Faserverbund-Hohlkörpers, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Fasermaterials durch ein Ablegen, Weben, Flechten, Sticken und/oder mittels Nähen auf die verlorene Form erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der aufgebrachten Endlos-Verstärkungsfasern durch Aufsticken, Aufnähen, Aufkleben oder durch mechanische Befestigungsmittel erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigen der aufgebrachten Endlos-Verstärkungsfasern durch die Klebewirkung eines auf die Endlos-Fasern befindlichen Harzes erfolgt.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der verlorenen Form zumindest in den Faserablagebereichen mit klebrigem Harz versehen wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der verlorenen Form zumindest in den Faserablagebereichen mit einer Retentionsstruktur, insbesondere Widerhaken ähnlich einem Klettverschluss, versehen wird.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der verlorenen Form zumindest in den Faserablagebereichen durch eine textiles Material gebildet wird.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung der Endlos-Verstärkungsfasern mit der verlorenen Form durch mechanische Befestigungsmittel erfolgt.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine verlorene Form mit Hinterschnitten oder oberflächlichen Ausnehmungen verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz aus der Gruppe der thermischen, kalthärtenden oder UV-härtenden Polyester, Polyurethane, und/oder Polyamide ausgewählt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten gemäß Verfahrensschritt c) ein Pressen und/oder Erwärmen umfasst.
Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verlorene Form aus schmelzbarem und/oder löslichem Kunststoff oder geschäumtem Kunststoff aufgebaut wird.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die verlorene Form aus Wachs aufgebaut wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlos-Verstärkungsfasern aus Glasfasern, Kohlefasern, Keramikfasern, Metallfasern, Naturfasern oder einem Gemisch von mindestens zwei dieser Fasermaterialien oder aus einer Kombination dieser Fasern mit thermoplastischen Kunststofffasern bestehen.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Aufbringen der Endlos-Verstärkungsfasern Funktionsteile in die Faserstruktur eingebunden werden.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsteile an der Oberfläche der verlorenen Form angeordnet sind, wobei die verlorene Form als Trägerstruktur wirkt.
Verfahren nach einem der voran gegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsteile ausgewählt sind aus Faserprepregs, Metallteilen und/oder Kunststoffteilen.
Hohles Faserverbundbauteil für ein Kraftfahrzeug, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 18.