DE102007027755A1

DE102007027755A1 - Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils

Info

Publication number: DE102007027755A1
Application number: DE102007027755A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Heim; Hanno Pfitzer
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2007-06-16
Filing date: 2007-06-16
Publication date: 2008-12-18
Anticipated expiration: 2027-06-17
Also published as: DE102007027755B4

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils wird ein thermoplastischer Hohlkern mit einer Schicht aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix zumindest teilweise umschichtet wird, die nachfolgend ausgehärtet wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils und insbesondere eines einen Hohlraum umfassenden faserverstärkten Kunststoffbauteils.
Zur Herstellung faserverstärkter Kunststoffhohlbauteile wird unter anderem das sogenannte RTM(Resin-Transfer-Moulding)-Verfahren und das Vakuum-Injektionsverfahren verwendet. Hierbei wird mindestens eine Lage von vorzugsweise uni- oder bidirektional ausgerichteten Verstärkungsfasern auf einen Stützkern, der als Negativform die Innenkontur des faserverstärkten Kunststoffhohlbauteils abbildet, aufgebracht. Diese Einheit aus Stützkern und Verstärkungsfasern wird daraufhin in ein Werkzeug eingelegt, das als Negativform die äußere Kontur des faserverstärkten Kunststoffbauteils abbildet. Durch Injizieren eines härtbaren Kunststoffs, beispielsweise eines Systems aus Epoxidharz und Härter wird der Zwischenraum zwischen dem Stützkern und dem Werkzeug, in dem sich zudem die Faserlage befindet, ausgefüllt und die Faserlage getränkt, so dass nach dem Aushärten ein Kunststoffbauteil aus einer Kunststoffmatrix mit eingebetteten Verstärkungsfasern entsteht. Während beim RTM-Verfahren der Kunststoff unter Druck in den Hohlraum zwischen dem Stützkern und dem Werkzeug injiziert wird, wird beim Vakuum-Injektionsverfahren ein Vakuum erzeugt, mittels dessen der Kunststoff in den Hohlraum gesaugt wird.
Zur Herstellung der Stützkerne sind verschiedene Verfahren und Werkstoffkombinationen bekannt. Für die Herstellung von Hohlbauteilen im RTM-Verfahren werden üblicherweise Schmelzkerne aus Wachs eingesetzt. Die dafür eingesetzten Prozesse sind wegen der Größe der Kerne sehr aufwändig. Weiterhin bedingt der große Wärmeausdehnungskoeffizient des Wachses eine aufwändige Abstimmung der notwendigen Fertigungsmittel. Nach der Fertigstellung des Kunststoffhohlbauteils wird der Stützkern aus Wachs wieder ausgeschmolzen. Dabei können jedoch auf der Bauteilinnenwand Wachsreste verbleiben, wodurch das Bauteilgewicht erhöht wird.
Weiterhin sind Stützkerne aus niedrig schmelzenden Wismut-Legierungen bekannt. Wegen des hohen Energieaufwands zum Schmelzen der Kerne, wegen des hohen Gewichts und der daraus resultierenden, schwierigen Handhabbarkeit, aber auch wegen der Gesundheitsgefährdung durch Wismut-Dämpfe, werden diese Kerne in der Praxis kaum verwendet.
Weiterhin sind Stützkerne aus hochdichtem Schaumstoff bekannt, die zu einem Verbleib in dem Bauteil nach der Herstellung vorgesehen sind und damit zu einer entsprechenden Gewichtserhöhung des Bauteils führen.
Aus der DE 10 2005 051 439 A1 ist weiterhin bekannt, einen Stützkern zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffhohlbauteils wasserdispergierbar aus einem wasserlöslichen Bindemittel auszuführen, wobei das Bindemittel zumindest teilweise aus einem kondensierten Phosphat besteht.
Sämtliche der vorgenannten Arten von Stützkernen sind aus Vollmaterial gefertigt, damit diese den beim Injizieren des Kunststoffs auftretenden hohen Drücken standhalten können und formstabil bleiben, so dass Fehler in der Form des Kunststoffbauteils vermieden werden. Verbleiben diese Kerne im Bauteil, so führen sie zu einer wesentlichen Gewichtserhöhung. Dadurch wird das Gewichtseinsparpotential, das gerade durch den Einsatz von faserverstärkten Kunststoffen als Ersatz zu metallischen Bauteilen erreicht werden soll, häufig soweit vermindert, dass eine Substitution nicht mehr zielführend ist. Mit Stützkernen, die nachträglich ausgeschmolzen oder ausgeschwemmt werden, ist dagegen ein wesentlich erhöhter Herstellungsaufwand verbunden, so dass faserverstärkte Kunststoffhohlbauteile, die auf diese Weise hergestellt werden, lediglich für Einzelanfertigungen und die Kleinserienherstellung wirtschaftlich anwendbar sind.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils, insbesondere eines Hohlbauteils aus faserverstärktem Kunststoff anzugeben, das zumindest einen der oben genannten, mit den Verfahren gemäß dem Stand der Technik verbundenen Nachteile vermindert. Insbesondere soll ein Verfahren angegeben werden, das sich durch einen geringen Produktionsaufwand auszeichnet und die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen in einer Mittel- oder Großserienproduktion ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Patentansprüche.
Der Kern der Erfindung sieht vor, einen thermoplastischen Hohlkern zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils, insbesondere eines Hohlbauteils aus faserverstärktem Kunststoff, zu verwenden. Folglich wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein thermoplastischer Hohlkern mit einer Schicht aus Verstärkungsfasern und einer Kunststoffmatrix zumindest teilweise umschichtet, wobei die Kunststoffmatrix nachfolgend ausgehärtet wird, um das faserverstärkte Kunststoffbauteil auszubilden.
Ein wesentlicher Vorteil bei der Verwendung eines thermoplastischen Hohlkerns besteht darin, dass dieser anhand der bekannten Fertigungsverfahren, insbesondere durch das Blasformen sowie das Spritzgießen in einer Großse rienproduktion und mit geringen Stückkosten produziert werden kann. Weiterhin können thermoplastische Hohlkerne mit den bekannten Fertigungsmethoden in einer nahezu beliebigen Form und Geometrie hergestellt werden, so dass auch komplexe Formen für das faserverstärkte Kunststoffbauteil erzielbar sind. Thermoplastische Hohlkerne können ferner durch eine entsprechende Wahl des thermoplastischen Werkstoffs und der gewählten Wanddicke formstabil ausgeführt werden. Durch ihr leichtes Gewicht können diese sehr gut gehandhabt werden und eine Gewichtssteigerung des fertigen Kunststoffbauteil fällt für den Fall, dass der Hohlkern in dem Kunststoffbauteil verbleibt, gering aus.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das faserverstärkte Kunststoffbauteil mittels des bereits beschriebenen RTM- oder Vakuum-Injektions-Verfahrens hergestellt. Demnach wird der Hohlkern mit Fasern belegt und der mit den Fasern belegte Hohlkern in einem Werkzeug, das die Außenkontur des späteren faserverstärkten Kunststoffbauteils abbildet, positioniert. In den Zwischenraum zwischen dem thermoplastischen Hohlkern sowie dem Werkzeug, in dem sich zudem die Verstärkungsfasern befinden, wird ein die Kunststoffmatrix ausbildender Kunststoff unter Druck (Über- oder Unterdruck) injiziert. Das Belegen des Hohlkerns mit den Fasern kann vor oder nach dem Einlegen des Hohlkerns in das Werkzeug erfolgen. Hierbei können sämtliche Methoden zum Belegen des Hohlkerns mit Fasern zum Einsatz kommen, insbesondere kann der Kern umflochten, umwickelt oder mit Preforms oder Prepregs belegt werden. Im Hinblick auf eine anvisierte mittel- oder großserielle Herstellung kann vorteilhafterweise ein Umflechten des Hohlkerns mit den Verstärkungsfasern zum Einsatz kommen, da hierzu auf bereits existierende und mit hoher Geschwindigkeit arbeitende Flechtmaschinen zurückgegriffen werden kann.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Hohlkern mit einem Medium befüllt. Hierbei kann es sich um ein flüssiges, gasförmiges oder festes Medium handeln, wobei das feste Medium möglichst streufähig ausgebildet sein sollte. Ein streufähiges, festes Medium sollte – um eine möglichst hohe Formstabilität des befüllten Hohlkerns zu gewährleisten – in dem Hohlkernmöglichst hoch verdichtet werden. Hierzu kann beispielsweise ein Vibrationsverdichter verwendet werden. Je nach Anforderung können selbstverständlich auch Mischungen von verschiedenen Medien zur Befüllung des Hohlkerns zum Einsatz kommen, insbesondere eine Mischung aus einem Gas (z. B. Luft) und einer Flüssigkeit (z. B. Wasser). Das Befüllen des Hohlkerns mit einem Medium ermöglicht, den thermoplastischen Hohlkern mit sehr dünnen Wandstärken auszubilden, und die Formstabilität des thermoplastischen Hohlkerns während des Belegens mit der Schicht aus Verstärkungsfasern und hier insbesondere während des Umflechtens, wobei der Faden unter hoher Zugspannung um den Kern geflochten wird, und weiterhin insbesondere während des Injizierens des die Kunststoffmatrix ausbildenden Kunststoffs während des RTM- oder Vakuum-Injektionsverfahrens, bei dem der Kunststoff häufig mit einer Druckdifferenz von bis zu 80 bar injiziert wird, durch die Befüllung des Hohlkerns zu gewährleisten. Aufgrund der besonders dünnwandigen Ausbildung des thermoplastischen Hohlkerns weist dieser ein äußerst geringes Eigengewicht auf, so dass eine Gewichtserhöhung des faserverstärkten Kunststoffbauteils für den Fall, dass der Hohlkern nach der Fertigstellung innerhalb des Kunststoffbauteils verbleibt, sehr gering ausfällt; dennoch wird die Prozesssicherheit hinsichtlich der Formstabilität des Kunststoffbauteils nicht gefährdet, da diese durch die Befüllung des Hohlkerns mit dem Medium, das nach Fertigstellung des Bauteils wieder entfernt wird, sichergestellt wird.
Vorteilhafterweise kann durch die Befüllung des thermoplastischen Hohlkerns mit einem Medium der Innendruck des Hohlkerns während des Prozesses variiert werden und unter Ausnutzung der Verformbarkeit des dünnwandigen, thermoplastischen Hohlkerns dessen Außenabmessungen in Grenzen variiert werden. Insbesondere kann bei der Herstellung des faserverstärkten Kunststoffbauteils in einem RTM- oder Vakuum-Injektionswerkzeug der Innendruck des Hohlkerns während der Injektion des Kunststoffs geringer eingestellt werden als während des Aushärtens des Kunststoffs. Während ein geringer Kerninnendruck während der Injektion ermöglicht, den Kunststoff unter relativ niedrigem Druck zu injizieren, und weiterhin verhindern kann, dass die Fasern beim Schließen des Werkzeugs eingeklemmt werden, kann durch eine Erhöhung des Kerninnendrucks während der Aushärtung und den dadurch aufgebrachten Nachdruck eine verbesserte Oberflächengüte des Bauteils erreicht werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Kunststoffmatrix unter aktiver Wärmezufuhr ausgehärtet, da auf diese Weise ein schnelles Aushärten und folglich geringe Zykluszeiten erreicht werden können. Bei der Herstellung des Bauteils im RTM- oder Vakuum-Injektionsverfahren kann die Wärmezufuhr insbesondere durch ein Aufheizen des Werkzeugs erfolgen. Durch die Wärmezufuhr erfolgt gleichzeitig auch eine Erwärmung des befüllten Hohlkerns, der sich entsprechend ausdehnt. Dies kann – ebenso wie bei der Variation des Innendrucks – ausgenutzt werden, um den Hohlkern mit kleineren Außenabmessungen herzustellen und durch die durch die Wärmezufuhr – gegebenenfalls in Verbindung mit einer Variation des Innendrucks – bedingte Ausdehnung während des Prozesses die für das Bauteil benötigten Abmessungen beziehungsweise den für den Prozess erforderlichen Nachdruck in dem Werkzeug zu erreichen. Durch die geringen Abmessungen des Hohlkern in seiner ursprünglichen Form kann ein Einklemmen von Fasern beim Schließen des Werkzeugs vermieden werden.
Als Kunststoffmatrix kann vorteilhafterweise Epoxidharz und/oder Vinylesterharz zum Einsatz kommen, da sich diese Werkstoffe als Matrixwerkstoff für faserverstärkte Kunststoffe als vorteilhaft herausgestellt haben. Bei der Verwendung dieser Werkstoffe in einem zur Aushärtung des Kunststoffs aufgeheizten RTM- oder Vakuum-Injektionswerkzeugs wird dieses vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich von 60°C bis 120°C aufgeheizt.
Vorzugsweise wird der Hohlkern nach dem Aushärten der Kunststoffmatrix entleert, so dass allenfalls der thermoplastische Hohlkern in dem Kunststoffbauteil verbleibt und folglich die Gewichtssteigerung des Bauteils auf ein Minimum reduziert werden kann.
Zum Entleeren des Hohlkerns wird vorzugsweise mindestens eine Öffnung in den Hohlkern eingebracht. Dies kann auf beliebige Art erfolgen und insbesondere an einer Stelle, die ein möglichst restloses Entleeren unterstützt. Beispielswiese kann ein Zerstörerstift im RTM-Werkzeug den Hohlkern kurz vor dem Ende des RTM-Prozesses im Werkzeug anstechen; diese Variante kann eine hohe Sicherheit bei hohen Betriebsdrücken und -temperaturen gewährleisten. Alternativ können die Bauteile nach dem Auffahren des RTM-Werkzeugs entnommen und einer Entleervorrichtung zugeführt werden. Diese bohrt die Kerne an definierten Stellen an. Das Einbringen einer Öffnung in den Hohlkern mittels eines Zerstörstifts, durch Anbohren oder auf sonstige Art und Weise erfolgt vorzugsweise an hierfür vorgesehenen Stellen, an denen die Schicht des faserverstärkten Kunststoffs unterbrochen ist. Diese Stellen können dadurch erzeugt werden, dass sich ein Zapfen an der Oberfläche des Hohlkerns vorgesehen ist, der verhindert, dass sich die Fasern der Gewebelage über diesen Abschnitt des Kerns legen. Hierfür kann der Zapfen insbesondere spitz zulaufend ausgeführt sein, so dass dieser die Gewebelage leicht durchdringt, wobei die Fasern seitlich verschoben werden. Der gleiche Effekt kann auch durch einen im Werkzeug vorgesehenen Zapfen erzielt werden, der beim Schließen des Werkzeugs die Fasern an der entsprechenden Stelle der Faserlage seitlich verschiebt und eine dem Querschnitt des Zapfens im wesentlichen entsprechende Öffnung in der Gewebelage bzw. der faserverstärkten Kunststoffschicht ausbildet. Auf diese Weise können Öffnungen in das faserverstärkte Kunststoffbauteil eingebracht werden, ohne die faserverstärkte Kunststoffschicht nachträglich anbohren zu müssen, was mit einer Beschädigung von Verstärkungsfasern und folglich der Ausbildung einer strukturellen Schwachstelle im Bauteil einhergehen würde. Das Verschieben von Fasern an den Randbereich des Zapfens hat ferner den Vorteil, dass in diesem Bereich ein größerer Faservolumenanteil vorliegt, der mit einer höheren Festigkeit des Kunststoffs einhergehen kann. Folglich wird erfindungsgemäß nicht nur eine Beschädigung der Verstärkungsfasern vermieden, sondern im Randbereich der eingebrachten Öffnung(en) eine besonders hohe Festigkeit des Bauteils erreicht. Derart eingebrachte Öffnungen in dem Bauteil können jedoch nicht nur zum Entleeren des Hohlkerns dienen, sondern sie können auch zusätzlich oder ausschließlich als Verbindungselement des Bauteils fungieren; dass heißt, das Bauteil wird beispielsweise mittels dieser Öffnungen mit anderen Bauteilen, beispielsweise einer Karosserie eines Kraftfahrzeugs verschraubt oder vernietet.
Um eine schnelle Entleerung des Hohlkerns durch die mindestens eine Öffnung zu ermöglichen, kann vorgesehen sein, ein Gas unter Druck in den Hohlkern einzubringen, der das in dem Hohlkern befindliche Medium herausdrückt. Dadurch kann ein Entleeren des Hohlkerns in einem sehr kurzen Zeitraum von bis zu lediglich 2 Sekunden erfolgen, was insbesondere hinsichtlich eines Einsatzes des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen in Mittel- bis Großserienstückzahlen von Bedeutung ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigt
1: in einer schematischen Darstellung die wesentlichen Verfahrensschritte eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
2: einen blasgeformten Hohlkern zur Herstellung eines Strukturbauteils für ein Kraftfahrzeug aus faserverstärktem Kunststoff und
3: ein unter Verwendung des blasgeformten Hohlkerns der 2 durch ein erfindungsgemäßes Verfahren hergestelltes Strukturbauteil eines Kraftfahrzeugs aus faserverstärktem Kunststoff vor der Entnahme des Hohlkerns.
In der 1 sind die wesentlichen Schritte zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffhohlbauteils durch ein erfindungsgemäßes Verfahren dargestellt.
Zunächst wird ein aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Blasformen hergestellter Hohlkern 1 bereitgestellt. Der Hohlkern bildet als Negativform für das herzustellende Kunststoffbauteil dessen innere Kontur ab.
In einem zweiten Schritt wird der blasgeformte Hohlkern, der aus Gewichtsgründen lediglich eine sehr dünne Wandstärke aufweist, die so bemessen ist, dass der Hohlkern lediglich im unbelasteten Zustand ausreichend formstabil ist, nahezu vollständig (vorliegend zu ca. 98%) mit einem flüssigen Medium 2 (vorliegend Wasser) befüllt. In dem nicht von Wasser ausgefüllten Volumen des Hohlkerns 1 befindet sich Luft. Nach dem Befüllen des Hohlkerns 1 mit Wasser wird dieser luftdicht verschlossen.
In einem darauf folgenden Schritt wird der blasgeformte und mit Wasser und Luft gefüllte Hohlkern 1 mit mehreren Lagen aus Verstärkungsfasern 3 umflochten. Aufgrund der Befüllung mit Wasser und Luft ist der Hohlkern 1 nunmehr so formstabil, dass das Umflechten des Hohlkerns, bei dem die Fasern 3 unter relativ hoher Zugspannung um den Kern gelegt werden, zu keiner wesentlichen Formänderung des Hohlkerns 1 führt.
Der umflochtene Hohlkern 1 wird nachfolgend in ein RTM-Werkzeug 4 eingelegt, dessen Kavität die Außenkontur des herzustellenden faserverstärkten Kunststoffbauteils abbildet. Nach dem Schließen des aus Ober- und Werk zeug bestehenden RTM-Werkzeugs 4 wird ein System aus Epoxydharz und Härter mittels eines Einfüllsystems 5 in den Zwischenraum zwischen dem Hohlkern 1 und dem Werkzeug 4 unter einem Druck von bis zu 80 bar injiziert.
Durch ein Aufheizen des RTM-Werkzeugs 4, indem eine entsprechend temperierte Flüssigkeit durch Heizrohre 6 geleitet wird, wird die Kunststoffmatrix abschließend ausgehärtet. Gleichzeitig wird der blasgeformte Hohlkern einschließlich seiner Befüllung aus Wasser und Luft ebenfalls aufgewärmt, wodurch sich dieser ausdehnt. Die damit einhergehende Erhöhung des Innendrucks für das aushärtende faserverstärkte Kunststoffbauteil sorgt für eine hohe Oberflächengüte des fertigen Bauteils.
Nach dem Aushärten der Kunststoffmatrix wird das RTM-Werkzeug 4 geöffnet, so dass das Kunststoffbauteil 7 einschließlich des Hohlkerns 1 entnommen werden kann. Gleichzeitig erfolgt eine Entleerung des Hohlkerns 1, indem durch eine Öffnung, die in das Bauteil 7 sowie den Hohlkern 1 eingebracht wird, Luft unter hohem Druck in den Hohlkern 1 eingeblasen wird, wobei die Druckluft das Wasser verdrängt.
2 zeigt einen blasgeformten Hohlkern 1', wie er zur Herstellung eines Strukturbauteils für ein Kraftfahrzeug verwendet werden soll. Durch das Blasformen können auf einfache Weise und in großen Stückzahlen thermoplastische Hohlkerne hergestellt werden, die auch komplexe Geometrien aufweisen können.
Der in 2 dargestellte thermoplastische Hohlkern 1' wird mit Verstärkungsfasern umflochten. Nach dem Injizieren und Aushärten der Kunststoffmatrix in einem RTM-Werkzeug, wie dies in der 1 schematisch dargestellt wurde, wird das faserverstärkte Kunststoffbauteil 7' einschließlich des blasgeformten Hohlkerns 1' aus dem Werkzeug entnommen. Im vorliegenden Fall ist vorgesehen, den Hohlkern nicht im fertigen Kunststoffbauteil zu belassen, sondern diesen durch die an dem einen Ende verbliebene Öffnung aus dem Bauteil 7' herauszuziehen. Aufgrund der Ausdehnung des über eine Befüllöffnung 9 mit Wasser befüllten Hohlkerns 1' infolge des Wärmeeintrags während des Aushärtens der Kunststoffmatrix und dem anschließenden mit dem Kühlen verbundenen Schrumpfen des Hohlkerns 1', das stärker ausfällt als bei dem faserverstärkten Kunststoffbauteil 7', kann das Entnehmen des Hohlkerns 1' aus dem Kunststoffbauteil 7' ohne wesentliche Kraftaufwendung erfolgen.
Abschließend ergibt sich eine komplex geformtes Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug aus faserverstärktem Kunststoff, das aufgrund der Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens gegebenenfalls auch wirtschaftlich in einer Mittel- oder Großserie hergestellt werden kann. Aufgrund der hervorragenden Festigkeitswerte von faserverstärktem Kunststoff im Verhältnis zu ihrem Gewicht kann durch die Substitution eines aus Stahl hergestellten Strukturbauteils durch das dargestellte Bauteil aus faserverstärktem Kunststoff eine erhebliche Gewichtsreduzierung erzielt werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102005051439 A1 [0006]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils (7, 7'), dadurch gekennzeichnet, dass ein thermoplastischer Hohlkern (1; 1') mit einer Schicht (8) aus Verstärkungsfasern (3; 3') und einer Kunststoffmatrix zumindest teilweise umschichtet wird, die nachfolgend ausgehärtet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') mit Fasern (3; 3') belegt und nach der Positionierung des Hohlkerns (1; 1') mit den Fasern in einem Werkzeug (4) ein die Kunststoffmatrix ausbildender Kunststoff in das Werkzeug (4) injiziert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') mit den Fasern (3; 3') umflochten wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') mit einem Medium (2) befüllt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') vor dem Umflechten mit dem Medium (2) befüllt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendruck des Hohlkerns (1; 1') während des Prozesses mittels der Mediumfüllung variiert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendruck während der Injektion des Kunststoffs geringer eingestellt wird als während des Aushärtens.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmatrix unter Wärmezufuhr ausgehärtet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmatrix durch Aufheizen des Werkzeugs (4) ausgehärtet wird.
Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmatrix Epoxydharz und/oder Vinylesterharz umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug (4) auf eine Temperatur im Bereich von 60°C bis 120°C aufgeheizt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 4 oder einem der auf Anspruch 4 rückbezogenen Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') nach dem Aushärten der Kunststoffmatrix entleert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 12, gekennzeichnet durch das Einbringen mindestens einer Öffnung in den Hohlkern (1; 1').
Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gas unter Druck in den Hohlkern (1; 1') eingebracht wird.
Verwendung eines thermoplastischen Hohlkerns (1; 1') zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen (7; 7') in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14.
Verwendung gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') blasgeformt oder spritzgegossen ist.
Verwendung gemäß einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlkern (1; 1') mindestens einen sich vorzugsweise verjüngenden Zapfen auf seiner Oberfläche aufweist.