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Die
Erfindung betrifft allgemein das Auftragen von Beschichtungen, wie
etwa von Lacken. Insbesondere betrifft die Erfindung dabei Einrichtungen und
Maßnahmen zur gezielten Beeinflussung der Oberflächenstruktur
des noch fluiden Films wie z. B. der Glättung aufgetragener
Beschichtungsfilme. Mit Glättung ist hier insbesondere
die Beseitigung von unerwünschten Strukturen oder Störungen
der Beschichtungsoberfläche gemeint, was im folgenden genauer
ausgeführt wird.
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Bedingt
durch das Applikationsverfahren für Lacke oder das mit
einem Lack oder Beschichtungsmaterial zu beschichtende Substrat
können aufgebrachte Beschichtungsfilme unerwünschte
Strukturen oder Störungen aufweisen. Solche Strukturen oder
Störungen können unter anderem Walzenstrukturen,
Längsstrukturen von der Walzenübertragung, Längsstreifen
von ungleichmässigem Auftrag oder Übertragungsfehler
beim Beschichtungsauftrag sein.
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Eine
weitere Ursache für störende Oberflächenstrukturen
kann das Substrat sein. Die Oberflächenbeschaffenheit des
Substrats kann Strukturen oder Störungen auf der Beschichtungsoberfläche hervorrufen.
Z. B. können durch nicht benetzte Vertiefungen im Substrat,
Krater auf der Beschichtungsoberfläche entstehen. Dies
kann insbesondere, aber nicht ausschliesslich beim berührungslosen
Auftrag des Beschichtungsmaterials, hierbei insbesondere beim berührungslosen
Auftrag durch Düsen der Fall sein.
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Aus
dem Stand der Technik ist das Glätten von Beschichtungen
durch Rakel oder glatte Walzen allgemein bekannt. Hier besteht allerdings
das Problem, daß sich solche Verfahren nicht auf lateral strukturierte
Lackschichten anwenden lassen, bei denen etwa Teile der Oberflächenbeschichtung
ausgespart werden sollen (partielle Beschichtung). Die Behandlung
mit einem Rakel oder einer Walze führt neben einer Glättung
der Oberfläche dazu, daß sich die noch flüssige
Lackschicht auch auf der Oberfläche verteilt und auch auf
Bereiche gelangt, die an sich von der Beschichtung ausgespart werden
sollen.
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Aus
der
DE 44 43 261 A1 ist
weiterhin ein Verfahren zum Glätten von Schichten bekannt,
bei welchem auf einer Unterlage aufgebrachte flüssige oder
teigartige Schichten mittels Ultraschall geglättet werden.
Dazu ist ein Ultraschallschwinger vorgesehen, welcher auf die Schicht überträgt.
Das Substrat mit der Schicht wird für eine effektive Übertragung der
Ultraschallschwingungen mit dem Ultraschallschwinger von der Rückseite
in Kontakt gebracht, wobei das Substrat über den Ultraschallschwinger gekrümmt
oder gebogen wird.
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Eine
Glättung eines aufgetragenen Films durch Ultraschall wird
auch in der
JP 59225772
A beschrieben. Hier wird die Beschichtung mit Walzenauftrag
aufgebracht. Das Substrat läuft über eine Walze, welche
gegenüber dem Ultraschallschwinger angeordnet ist. Der
Ultraschall wird berührungslos über die Luft auf
die Schichtseite eingekoppelt. Auch hier wird, ähnlich
wie bei der
DE 44 43
261 A1 eine Verkrümmung des Substrats am Ort der
Ultraschall-Applikation durchgeführt.
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Dies
kann jedoch abhängig vom Substrat unerwünscht
oder impraktikabel sein, etwa wenn das Substrat zu steif ist oder
Beschädigungen zu befürchten sind. Da in beiden
oben beschriebenen Fällen außerdem die Bewegungsrichtung
des Substrats in der jeweiligen Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der
Oberfläche des fluiden Beschichtungsmaterials geändert
wird, kann eine derartige Konstruktion nur schwer in bereits vorhandene
Anlagen, wie etwa Druckmaschinen oder Druckveredelungsanlagen, integriert
werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, beim Beschichtungsauftrag
auftretende Störungen der Oberfläche zu eliminieren
bzw. zu glätten, um eine unabhängig vom angewendeten
Applikationsverfahren und der verwendeten Substrate störungsfreie
Oberfläche zu erzeugen.
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Auch
sollen mittels der Erfindung die Verlaufsstrecken von Beschichtungsanlagen
reduziert werden können.
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Demgemäß sieht
die Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Auftragen von
Beschichtungen auf Oberflächen von Substraten vor, wobei eine
Beschichtungseinheit zum Auftragen von Beschichtungsmaterial in
fluider Form auf die Substratoberfläche, sowie eine Fördereinrichtung
verwendet wird, um die Substratoberfläche relativ zur Beschichtungseinheit
entlang einer Laufrichtung an der Beschichtungseinheit vorbeizubewegen.
Vorzugsweise wird dazu das Substrat an einer feststehenden Beschichtungseinheit
vorbeibewegt. Es ist aber auch denkbar, das Substrat festzuhalten
und die Beschichtungseinheit zu bewegen.
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Weiterhin
ist eine Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche
wie z. B. der Glättung des auf die Substratoberfläche
mittels der Beschichtungseinheit aufgetragenen, noch fluiden Films
vorgesehen. Diese Einrichtung umfasst dazu eine Einrichtung zur
Erzeugung eines Gasstroms, welcher auf die mit dem Film beschichtete Substratoberfläche
gerichtet ist und den Film unter zumindest teilweiser Beseitigung
störender Strukturen der Filmoberfläche, wie Vertiefungen,
Erhöhungen und Kratern vor der Aushärtung des
Beschichtungsmaterials glättet. Die Glättung erfolgt
demgemäß durch den Gasstrom berührungslos.
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Überraschend
ist hier, daß es möglich ist, eine sehr effektive
Beseitigung von störenden Strukturen in der Filmoberfläche
mit dem Gasstrom zu erzielen, ohne daß das Beschichtungsmaterial
etwa über größere Strecken entlang der
Oberfläche transportiert wird.
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Die
Erfindung ist insbesondere in Verbindung mit einem berührungslosen
Beschichtungsauftrag durch eine Düsenanordnung geeignet.
Diesbezüglich ist weiterhin eine rechnergestützte
Steuereinrichtung zur Ansteuerung der Beschichtungsdüsen von
Vorteil, so daß sich durch entsprechende Steuerung der
Düsen auch lateral gemusterte Beschichtungen, hier insbesondere
unter Aussparung von Bereichen der Substratoberfläche erzeugen
lassen. Besonders bevorzugt kommt eine Drop-on-Demand-, beziehungsweise
Bedarfstropfen-Beschichtungseinheit mit Düsen zur Abgabe
von jeweils einzelnen Tropfen des Beschichtungsmaterials unter Ansprechen
auf Steuersignale zum Einsatz. Die Düsen der Beschichtungseinheit
sind vorzugsweise in zumindest einer Reihe quer zur Laufrichtung
angeordnet.
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Gerade
bei einem berührungslosen Verfahren, wie etwa bei einer
Beschichtung mittels einer Drop-on-Demand- oder Tintenstrahl-Druckeinheit kommt
es auf vielen, besonders auf porösen Substraten wie Papier
oder Karton vor, daß die Beschichtung einen Film bildet,
in welchem über die Oberfläche verteilt kleine
Krater oder Gruben, beziehungsweise Pinholes vorhanden sind, welche
das gewünschte Erscheinungsbild stören. So sind
diese Krater oder Pinholes sowohl auf glänzenden, als auch
matten Beschichtungen auf Druckerzeugnissen gut zu sehen. Selbst
bei gestrichenem Papier oder Karton können diese Vertiefungen
auftreten. Mittels der Erfindung können diese Krater durch
Beaufschlagung des noch nicht verfestigten Lack- oder Beschichtungsfilms
in sehr einfacher Weise in ihrer Anzahl zumindest deutlich reduziert
werden.
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Um
mittels einer berührungslosen Beschichtung, insbesondere
mittels Drop-on-Demand-Technik einen schnellen Auftrag des Beschichtungsmaterials zu
erzielen, ist es weiterhin besonders bevorzugt, daß die
Düsen der Beschichtungseinheit in zumindest einer Reihe
angeordnet sind, welche quer zur Laufrichtung verläuft
und die verarbeitbare Substratbreite senkrecht zur Laufrichtung
zumindest zu drei Vierteln überspannt, wobei die Düsen
in Richtung quer zur Laufrichtung vorzugsweise starr angeordnet sind.
Die Düsen überstreichen damit den gesamten zu
beschichtenden Bereich des Substrats nur durch Bewegung entlang
einer Richtung, nämlich der Laufrichtung.
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Auch
bei anderen Beschichtungsverfahren, wie etwa Walzenauftrag oder
beim Siebdruck kann es aber ebenfalls zu unerwünschten
Strukturen der Oberfläche kommen, die unter anderem durch
die Materialspaltung entstehen, wenn sich die Walze oder das Sieb
von der Substratoberfläche trennt. In Weiterbildung der
Erfindung kann die Beschichtungseinheit daher auch eine Einrichtung
zum Walzenauftrag und/oder eine Siebdruck-Einrichtung umfassen. Im
Falle einer Beschichtung mit Walzenauftrag ist insbesondere auch
an Flexodruck, Tiefdruck und einfache, vollflächige Walzenlackierung
gedacht. Beim Flexodruck-Verfahren rollt die mit einer Druckform bespannte
Formwalze auf dem Substrat ab und trägt das Beschichtungmaterial
selektiv auf die Substratoberfläche auf.
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Beim
Tiefdruck werden die Vertiefungen eines selektiv gravierten Zylinders
mit Beschichtungsmaterial oder Druckfarbe gefüllt. Der
Zylinder wird direkt mit dem Papier in Kontakt gebracht, wobei sich das
Beschichtungsmaterial oder die Druckfarbe auf das Papier überträgt.
Beim Siebdruck wird durch ein partiell durchlässiges Gewebe
mit einem Rakel die Farbe oder das Beschichtungsmaterial an den
geöffneten Stellen durch das Gewebe auf das Papier übertragen.
Alle genannten Verfahren bis auf die vollflächige Walzenbeschichtung
können ebenso wie die Drop-on-Demand-Technik auch zur lateral
strukturierten Beschichtung unter Aussparung von Bereichen der Substratoberfläche
eingesetzt werden.
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Es
zeigt sich, daß ein gleichmäßiger Gasstrom
hinsichtlich der Glättungswirkung nachteilig ist. So konnte
mit einer Schlitzdüse, welche die Oberfläche mit
einem gleichmäßigen Gasstrom überstreicht, nur
eine vergleichsweise schlechte Glättungswirkung erzeugt
werden. Vielmehr ist es günstig, einen Gasstrom über
die Oberfläche zu führen, der hinsichtlich der
Richtung und/oder Strömungsgeschwindigkeit für die
jeweiligen Punkte der zu glättenden Oberfläche variiert.
Maßnahmen, um einen solchen Gasstrom zu erzeugen, werden
im Folgenden umrissen.
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Im
einfachsten Fall werden einzelne Düsen in Reihen- bzw.
Gitternetzanordnung verwendet. Günstig ist es dabei, wenn
die Einrichtung zur Erzeugung eines Gasstroms zumindest eine Reihe
von Gasdüsen umfasst, welche quer zur Laufrichtung verläuft.
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Um
Gasströme mit geeigneter Geschwindigkeit zu erzeugen, haben
sich Vordrucke an der oder den Düsen im Bereich ab zumindest
1 Bar, vorzugsweise zumindest 0,5 Bar bzw. zumindest 0,1 Bar als geeignet
erwiesen. Bei grösseren Düsendurchmessern können
auch höhere Drücke, beispielsweise bis 2 Bar,
4 Bar, 6 Bar oder 12 Bar ggf. sogar 20 Bar eingesetzt werden.
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Eine
Möglichkeit zur Verbesserung der Glättungswirkung
ist, eine Düsenanordnung vorzusehen, welche Luftströme
erzeugt, die unter verschiedenen Raumrichtungen auf die Substratoberfläche
treffen und/oder Gradienten in der Strömungsgeschwindigkeit
in mehreren Richtungen entlang der Oberfläche aufweisen.
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Eine
weitere Maßnahme ist die Verwendung von Düsen,
die einen turbulenten Gasstrom erzeugen. Dazu können Turbulatoren,
beispielsweise in der oder den Düsen vorgesehen werden,
die den Gasstrom verwirbeln.
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Auch
können der oder die Gasströme mit Ultraschall-Wellen
beaufschlagt werden.
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Weiterhin
kann es günstig sein, wenn bei der Umlenkung des Gasstroms
durch das Substrat entlang von dessen Oberfläche eine Vorzugsrichtung vorhanden
ist. Dazu können neben senkrecht auftreffenden Gasströmen
der oder die Gasströme vorzugsweise auch unter schrägem
Winkel auf die Substratoberfläche gerichtet werden. Der
Winkel des Gasstroms liegt dazu zwischen einem Winkel größer 0° und
bis 90°, vorzugsweise im Bereich von 10° oder 20° bis
80°, bevorzugt dabei im Bereich von 30° bis 70°,
besonders bevorzugt im Bereich von 40° bis 60° gemessen
vom Lot auf die Oberfläche.
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Noch
eine weitere Maßnahme liegt darin, anstelle eines gleichmäßigen
Ausströmens aus der oder den Düsen den oder die
Gasströme zu pulsen.
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Weiterhin
kann auch eine Einrichtung zur Rasterung des oder der Gasströme über
jeweils zumindest einen Teilbereich der Substratoberfläche vorgesehen
werden. Auf diese Weise kann mit einem oder mehreren Gasströmen,
die jeweils Strömungsgradienten in mehrere Richtungen entlang
der Oberfläche aufweisen, dennoch die gesamte zu glättende Oberfläche überstrichen
werden.
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Es
hat sich gezeigt, daß kraterähnliche Vertiefungen
abhängig von der Art des Substrats insbesondere bei kleinen
Schichtdicken auftreten. Die Anwendung der Erfindung ist daher besonders
geeignet für dünnere Beschichtungsfilme. In Weiterbildung
der Erfindung ist dazu vorgesehen, daß ein Film mit einer Schichtdicke
kleiner 100 Mikrometer, vorzugsweise kleiner 50 Mikrometer, besonders
bevorzugt kleiner 30 Mikrometer aufgetragen und anschließend
vor dessen Verfestigung geglättet wird. Auch sehr dünne Beschichtungen
mit Schichtdicken kleiner 20 Mikrometer, sogar kleiner 10 Mikrometer
Schichtdicke lassen sich unter Beseitigung von Vertiefungen und/oder Öffnungen
glätten. Selbst Beschichtungsoberflächen von Filmen
mit Schichtdicken von kleiner 5 Mikrometern können mit
dem erfindungsgemässen Verfahren positiv beeinflusst werden.
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Als
gezielte Beeinflussung der Oberflächenstruktur kann die
Glättung eines Films von noch fluidem Beschichtungsmaterial
gelten, bei der mittels des Gasstroms kraterartige Vertiefungen
oder Strukturen, die sich vom Substrat oder durch das Beschichtungsverfahren übertragen,
entfernt, beziehungsweise geschlossen werden. Gleichzeitig können
auch neue, nach Bedarf erwünschte Strukturen erzeugt werden,
etwa um dem ausgehärteten Film eine spezielle Optik und/oder
haptische Erscheinung zu verleihen. Dazu wird der Gasstrom in Auftreffwinkel
und Strömungsgeschwindigkeit so angepasst, daß kleinere
Vertiefungen nicht nur geglättet, sondern gleichzeitig
auch durch lokale Verdrängung und/oder Umschichtung des
Beschichtungsmaterials zusätzliche Strukturen geschaffen
werden. Solche gezielt erzeugten Strukturen können unter
anderem Kräuselstrukturen, Wellen, Vertiefungen, Rippen oder
Rillen sein.
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In
besonders bevorzugter Weiterbildung der Erfindung wird der Film
nach der gezielten Beeinflussung der Oberfläche, z. B.
der Glättung mittels einer separaten Aushärte-
oder Trocknungseinrichtung zur Härtung oder Trocknung des
Beschichtungsmaterials in eine feste Form gebracht. Diese Einrichtung
ist dazu in Laufrichtung der Einrichtung zur Beeinflussung der Oberfläche
nachgeordnet, so daß die Substratoberfläche erst
die Beschichtungseinheit, dann die Einrichtung zur Beeinflussung
der Oberfläche und danach die Aushärteeinrichtung
passiert. Besonders geeignet ist dabei der Auftrag von mit UV-Licht härtbaren
Beschichtungen, wie insbesondere UV-Überdrucklack und eine
Härtung des Beschichtungsmaterials durch Einstrahlung von
UV-Licht nach der Glättung. Demgemäß umfasst
bei dieser Weiterbildung der Erfindung die Härtungseinrichtung
eine Lichtquelle, vorzugsweise eine UV-Lichtquelle. Andere alternative
oder zusätzliche Möglichkeiten der Härtung
nach der gezielten Beeinflussung bestehen in der Erwärmung
in einem Ofen und/oder mit einem Heizstrahler und/oder mittels einer
Mikrowellenquelle. Für eine Härtung unter Erwärmung
können beispielsweise bekannte thermisch vernetzbare oder härtbare
Systeme verwendet werden. Thermisch vernetzbare Beschichtungen können
beispielsweise ebenso wie UV-vernetzbare Systeme auf Acrylaten basieren.
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Um
eine effektive Beeinflussung der Oberfläche wie z. B. eine
Glättung bewerkstelligen zu können, ist es weiterhin
günstig, einen gewissen Bereich in der dynamischen Viskosität
einzuhalten. Ist die Viskosität des aufgetragenen Beschichtungsmaterials
zu klein, so kann es durch den Gasstrom schnell zu einem Verblasen
und unerwünschten Umschichtung und Verlaufen des Films
an dessen Rändern kommen. Ist die dynamische Viskosität
andererseits zu hoch, so können unerwünschte Strukturen
des Films, wie insbesondere kraterartige Vertiefungen unter Umständen
nicht in wünschenswerter Geschwindigkeit geglättet
werden. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung wird dazu ein
Beschichtungsmaterial aufgetragen, welches bei der Verarbeitungstemperatur
eine dynamische Viskosität von mindestens 10 Sekunden und
höchstens 1000 Sekunden, vorzugsweise höchstens
500 Sekunden, besonders bevorzugt höchstens 200 Sekunden
ggf. sogar höchstens 100 Sekunden aufweist, gemessen als
Auslaufzeit eines Volumens von 100 cm3 aus
einem DIN-Becher mit einer Auslaufdüse mit 4 Millimetern
Durchmesser. Die Einstellung der Viskosität kann auch über
die Einstellung der Temperatur erfolgen, so daß auch hochviskose
oder niederviskose Beschichtungsmaterialien aufgetragen und geglättet werden
können.
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Die
gezielte Beeinflussung der Oberfläche mit einem Gasstrom,
wie insbesondere einem Luftstrom stellt die besonders bevorzugte,
weil sehr effektive und einfache Art und Weise der Beeinflussung der
Oberfläche dar. Darüber hinaus wurden jedoch auch
noch weitere Verfahren gefunden, die ebenfalls eine einfache und
effektive Beeinflussung der Oberfläche ermöglichen.
So ist gemäß einer weiteren, alternativen oder
zusätzlichen Ausführungsform der Erfindung eine
Vorrichtung zum Auftragen von Beschichtungen auf Oberflächen
von Substraten vorgesehen, die ebenfalls eine Beschichtungseinheit
zum Auftragen von Beschichtungsmaterial in fluider Form, sowie eine
Fördereinrichtung umfasst, um die Substratoberfläche
relativ zur Beschichtungseinheit entlang einer Laufrichtung an der
Beschichtungseinheit vorbeizubewegen, vorzugsweise wiederum durch Bewegung
des Substrats an einer feststehenden Beschichtungseinheit.
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Es
ist eine Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche
insbesondere zur Glättung des auf die Substratoberfläche
mittels der Beschichtungseinheit aufgetragenen, noch fluiden Films
vorgesehen, wobei die Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der
Oberfläche des fluiden Beschichtungsmaterials eine Anordnung
von Nadeln umfasst, welche zur Beeinflussung der Oberfläche, insbesondere
zur Glättung die Oberfläche berühren. Insbesondere
können dazu die Nadeln in den Film einstechen. Durch das
Einstechen der Nadeln wird eine lokale Bewegung des flüssigen
Beschichtungsmaterials verursacht, welche dazu führt, daß sich
an der Einstichstelle oder in Bereichen nahe der Einstichstelle
vorhandene Ungleichmäßigkeiten in der Oberfläche
ausgeglichen werden. Dabei macht man sich die Grenzflächenspannung
zwischen Flüssigkeit und der Nadel zunutze, die zu einer
Adhäsion des flüssigen Beschichtungsmaterials
an den Nadeln führt. Beim Herausziehen der Nadel aus dem
Material verläuft das auf diese Weise an der Nadel angesammelte
Material wieder. Insbesondere können auch wiederum kraterartige
Vertiefungen, wie sie bei bestimmten Substratmaterialen und berührungsloser Beschichtung
auftreten, geschlossen werden. Da mit den Nadeln nur eine punktuelle
Berührung mit dem Film erfolgt, wird allenfalls wenig Beschichtungsmaterial
durch das wiederholte Einstechen und Berührung von Nadeln
mit unbeschichteten Bereichen der Substratoberfläche verteilt.
Die Probleme, die bei einer Glättung mit einer Walze oder
einem Rakel entstehen, werden demgemäß ebenso
wie bei einer Glättung mit einem Gasstrom vermieden.
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Hinsichtlich
der Ausbildung der Beschichtungseinheit und der Härtungseinheit
kann die Vorrichtung ebenso wie die weiter oben beschriebene Vorrichtung
ausgebildet sein. Neben einer berührungslosen Beschichtung
kann also alternativ oder zusätzlich beispielsweise auch
eine Einrichtung zum Walzenauftrag, etwa für den einfachen
vollflächigen, Flexo- oder Tiefdruckauftrag, oder für
den Siebdruck vorgesehen sein.
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Eine
besonders bevorzugte Ausführungsform der Einrichtung zur
gezielten Beeinflussung der Oberfläche des fluiden Beschichtungsmaterials
sieht eine mit Nadeln versehene Walze oder ein mit Nadeln versehenes
Band vor, welche auf dem Film abrollen. Durch das Abrollen wird
vermieden, daß sich die Nadelspitzen entlang des Films
bewegen und dann ihrerseits unerwünschte Strukturen in
Form von Riefen in den Film einfügen.
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Die
Nadeln können allgemein auch mit einer Ansteuerung gesteuert
werden, so daß sie gezielt punktuell oder in einem vorgegebenen
Muster den Film berühren.
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Um
die Wirkung der Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Oberfläche
des fluiden Beschichtungsmaterials weiter zu verbessern, kann gemäß noch
einer Weiterbildung der Erfindung ein Ultraschallschwinger vorgesehen
werden, welcher an die Nadeln angekoppelt ist. Auf diese Weise werden
die Nadeln mit Ultraschallschwingungen beaufschlagt und übertragen
diese über die Nadelspitzen in den Film.
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Auch
können die Nadeln durch elektromechanische Einrichtungen
wie z. B. Piezosteuerung oder einer geeigneten Ansteuerung über
Pressluft selektiv angesteuert werden, um z. B. nur Bereiche zu
berühren, auf denen Beschichtungsmaterial aufgetragen wurde.
Die Piezo- oder Druckluftsteuerung kann z. B. auch dazu verwendet
werden, eine vertikale oder laterale Bewegung der Nadeln zu erzeugen um
den Glättungseffekt auszudehnen bzw. zu unterstützen.
Weiter kann diese Bewegung bei partieller Beschichtung auch das
Verschmieren des Lackfilms zumindest vermindern.
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Gemäß noch
einer weiteren alternativen oder zusätzlichen Ausführungsform
der Erfindung ist eine gezielte Beeinflussung der Oberfläche
des Films mittels einer gezielten, berührungslosen Erwärmung durch
die Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Oberfläche
des fluiden Beschichtungsmaterials vorgesehen.
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Allgemein
wird beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Auftragen
von Beschichtungen auf Oberflächen von Substraten demgemäß,
- – mit einer Beschichtungseinheit Beschichtungsmaterial
in fluider Form aufgetragen, während
- – mit einer Fördereinrichtung die Substratoberfläche
relativ zur Beschichtungseinheit entlang einer Laufrichtung an der
Beschichtungseinheit vorbeibewegt wird, vorzugsweise durch Bewegung
des Substrats an einer feststehenden Beschichtungseinheit,
- – wobei der auf die Substratoberfläche mittels
der Beschichtungseinheit aufgetragene, noch fluide Film vor dessen
Verfestigung gezielt beeinflusst wird, wobei
- – zur Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche zumindest
eine der Maßnahmen durchgeführt wird:
- – es wird ein Gasstrom erzeugt und auf die mit dem
Film beschichtete Substratoberfläche gerichtet,
- – die Filmoberfläche wird mittels einer Anordnung von
Nadeln berührt,
- – der Film wird berührungslos erwärmt.
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Die
Erwärmung kann durch einen Ofen, eine Strahlungsquelle
(z. B. einen IR-Strahler), vorzugsweise einen Laser und/oder durch
eine Einrichtung zur Erzeugung elektromagnetischer Strahlung anderer
Wellenlänge, vorzugsweise von Mikrowellen erfolgen.
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Auch
können die einzelnen Glättungsverfahren miteinander
kombiniert werden. So kann unter anderem auch eine Heizeinrichtung
zur Erwärmung des zumindest einen Gasstroms vorgesehen
werden, so daß eine Glättung mit einem erwärmten
Gasstrom erfolgt. Geeignet sind dazu Temperaturen des Gasstroms
im Bereich von 0 bis 500°C, vorzugsweise im Bereich von
100 bis 400°C, besonders bevorzugt im Bereich von 150 bis
300°C. Auch kann zusätzlich zum Anblasen der Oberfläche
mit einem oder mehreren Gasströmen eine separate Erwärmung, etwa
mittels einer geeigneten Strahlungsquelle oder auch durch Mikrowellen
erfolgen.
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Wird
eine Quelle zur Erzeugung elektromagnetischer Strahlung zur lokalen
Erwärmung verwendet, kann eine Einrichtung zum Rastern
des oder der Strahlen über die Substratoberfläche,
oder zumindest einen Teilbereich derselben vorgesehen sein. Auf
diese Weise können ein energetischer, lokal begrenzter
Strahl oder mehrere solcher Strahlen die gesamte zu glättende
Oberfläche überstreichen.
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Prinzipiell
können beschichtete Oberflächen aus jedem Material
und jeglicher Geometrie Ziel der gezielten Beeinflussung der noch
flüssigen Beschichtungsoberfläche vorzugsweise
der Glättung durch die erfindungsgemässe Vorrichtung
sein.
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Die
Vorrichtung kann insbesondere zur Beschichtung von Papier, Karton
oder Kunststofffolien ausgebildet sein. Gedacht ist dabei besonders
an die Beschichtung von Druckerzeugnissen, vorzugsweise zu deren
Veredelung. Gerade bei Substraten wie Papier oder Karton, die eine
gewisse Porosität aufweisen, zeigt sich ansonsten oft das
Problem von in der Beschichtung auftretenden kraterartigen Vertiefungen,
hier insbesondere auch in Verbindung mit einem Auftrag des Beschichtungsmaterials
im Drop-on-Demand-Verfahren oder einem anderen berührungslosen
Beschichtungsverfahren.
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Allgemein
ist auch daran gedacht, die erfindungsgemäße Vorrichtung
in einer Druckmaschine, wie etwa einer Offset-, Flexo-, Tief oder
einer Siebdruckmaschine einzusetzen. Auf diese Weise können
Druckerzeugnisse in einer einzigen Anlage dann bedruckt und veredelt
werden. Auch ist daran gedacht, eine Beschichtungsvorrichtung, wie
etwa eine Druckmaschine mit Lackierwerk, beziehungsweise einer Beschichtungsvorrichtung,
mit einer Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Oberfläche
des fluiden Beschichtungsmaterials nachzurüsten, so daß eine
erfindungsgemäße Beschichtungsvorrichtung erhalten
wird. Ebenso kann auch eine Druckmaschine -unabhängig vom
verwendeten Druckverfahren- mit einem Lackierwerk nachgerüstet
werden, welches eine erfindungsgemäße Einrichtung
zur gezielten Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche enthält.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
und unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen näher
erläutert. Dabei bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder ähnliche
Teile. Es zeigen:
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1 eine
schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Veredelung von Druckerzeugnissen
mit Beschichtungsfilmen,
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2 eine
Ansicht einer Bogen-Offsetdruckmaschine mit einer Beschichtungseinheit
zum Auftragen und Glätten von Lack,
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3 eine
schematische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels
einer Beschichtungseinrichtung,
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4 Teile
einer Einrichtung zur gezielten Beeinflussung von Oberflächen
flüssiger Beschichtungsfilme,
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5A und 5B Gitternetz-Darstellungen
eines Lackfilms vor und nach der gezielten Beeinflussung der Oberfläche,
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6 eine
weitere Ausführungsform einer Einrichtung zur gezielten
Beeinflussung von Beschichtungsoberflächen, mit welcher
eine Glättung durch lokale Erwärmung des Beschichtungsmaterials erfolgt,
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7 eine
elektronenmikroskopische Aufnahme einer kraterähnlichen
Vertiefung in einem aufgetragenen Lackfilm vor der gezielten Beeinflussung mit
dem erfindungsgemässen Verfahren,
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8 Aufnahme
von kraterähnlichen Vertiefungen wie in 7 abgebildet
mit Weisslicht-Mikroskopie,
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9 Schnitt
durch eine der beiden kraterähnlichen Vertiefungen aus 8.
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In 1 ist
ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung 1 zur
Veredelung von Druckerzeugnissen dargestellt.
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Dazu
wird mittels der Vorrichtung 1 eine Lackbeschichtung auf
die Oberfläche 21 eines vorzugsweise bedruckten
Papier- oder Karton-Substrats 2 aufgetragen. Dazu ist eine
Fördereinrichtung vorgesehen, welche bei dem dargestellten
Beispiel Walzen 11 umfasst, auf welchen das Substrat 2 mit der Seite 22 aufliegend
an einer Beschichtungseinheit 5 in Gestalt eines Lackierwerks
entlang einer Laufrichtung 13 vorbeibewegt wird. Die Beschichtungseinheit 5 trägt
einen Film 7 zunächst noch fluiden Beschichtungsmaterials
in Form einer UV-härtbaren Beschichtung gesteuert durch
einen Rechner 15 auf.
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Die
Beschichtungseinheit 5 arbeitet nach dem Drop-on-Demand-Prinzip,
wobei die Düsen 51 der Beschichtungseinheit 5 unter.
Ansprechen von Steuersignalen des Rechners 15 einzelne
Tropfen auf die zu beschichtende Substratoberfläche 21 schleudern,
wobei die Tropfen einen vorzugsweise geschlossenen Film bilden.
Die Düsen 51 sind in einer Reihe quer zur Laufrichtung
angeordnet, wobei die Reihe zumindest 3/4 der Breite, vorzugsweise
die gesamte Breite des Substrats 2 überspannt.
Um hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten erzielen zu können,
wird vorzugsweise eine Anordnung von Düsen 51 verwendet,
die bei der Beschichtung starr in Richtung quer zur Laufrichtung
gehaltert wird.
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Anders
als in 1 dargestellt, können auch mehrere in
Laufrichtung hintereinander angeordnete Düsenreihen vorgesehen
werden.
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In
Laufrichtung der Beschichtungseinheit nachgeordnet, ist außerdem
eine Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche z.
B. zur Glättung der Oberfläche 9 vorgesehen.
Diese umfasst eine Reihe von auf die Substratoberfläche gerichteten
Düsen 91. Die Reihe der Düsen 91 verläuft
ebenso wie die zumindest eine Reihe der Beschichtungsdüsen 51 ebenfalls
quer zur Laufrichtung 13.
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Die
Düsen 91 dieser Einrichtung 9 sind an zumindest
eine Druckluftquelle angeschlossen, so daß aus den Düsen 91 Luftströme 93 entweichen,
die auf die Substratoberfläche 21, beziehungsweise
den darauf aufgebrachten Film treffen. Durch die vorzugsweise turbulenten
Luftströme wird eine geringfügige horizontale
Umschichtung im Film 7 bewirkt, so daß kraterartige
Vertiefungen 71 geschlossen werden, die bei der Drop-on-Demand-Beschichtung
des porösen Papier- oder Kartonsubstrats 2 entstehen. Um
die Glättungswirkung weiter zu verbessern, kann es sinnvoll
sein, die Luftströme zu pulsen, und/oder zu erwärmen,
und/oder in der Gasversorgung der Düsen 91 einen
oder mehrere Ultraschallschwinger vorzusehen, um die Luftströme 93 mit
Ultraschallwellen zu beaufschlagen.
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Die
glättende Wirkung der Luftströme wird außerdem
dadurch verbessert, indem die Achsen der Düsen, beziehungsweise
dementsprechend die austretenden Luftströme schräg
unter einem Winkel 92 zum Lot auf die Seite 21 des
Substrats 2 gerichtet werden. Der Winkel 92 beträgt
zwischen 0° und 90°, vorzugsweise zwischen 20° bis
80°, insbesondere dabei zwischen 30° bis 70°,
besonders bevorzugt zwischen 40° bis 60°.
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Eine
Verbesserung der Glättungswirkung wird bereits dadurch
erzielt, daß anstelle eines einzelnen Gasstroms, wie er
beispielsweise mit einer Schlitzdüse erzeugt werden kann,
mehrere diskrete Gasströme durch die Mehrzahl von Düsen
und/oder Gradienten in der Strömungsgeschwindigkeit in
mehreren Richtungen entlang der Oberfläche aufweisen.
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Nachdem
der Film 7 mittels der Luftströme 91 der
Einrichtung 9 geglättet worden ist, wird der Film
ausgehärtet. Dazu ist eine Aushärteeinrichtung zur
Härtung des Beschichtungsmaterials vorgesehen, welche in
Laufrichtung der Einrichtung 9 nachgeordnet ist. Die Aushärteeinrichtung
umfasst dazu bei dem dargestellten Beispiel eine UV-Lichtquelle 10.
Diese Lichtquelle gibt UV-Licht mit einem Spektrum ab, welches in
Kombination mit dem verwendeten Photoinitiator zur Härtungsreaktion
geeignet ist.
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Durch
das UV-Licht der UV-Lichtquelle 10 wird eine radikalische
Polymerisation des bis dahin noch fluiden UV-Lacks in Gang gesetzt.
Geeignet sind beispielsweise UV-härtende Beschichtungen
auf Acrylat-Basis.
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Die
Vorrichtung 1 kann nicht nur eine Vorrichtung zur Veredelung
von Druckerzeugnissen sein. Gemäß einer Variante
können die Druckerzeugnisse auch mit der Vorrichtung erzeugt
werden, wobei mit den Düsen 51 der Beschichtungseinheit 5 Druckfarben
als Beschichtung aufgetragen werden, deren Oberfläche dann
anschließend mit der Einrichtung 9 geglättet
wird. Auch in diesem Fall können UV-härtende Druckfarben
eingesetzt werden, welche dann durch das UV-Licht der UV-Lichtquelle 10 verfestigt werden.
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2 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei welchem eine erfindungsgemäße
Vorrichtung 1 in eine Offset-Druckmaschine 30 integriert
ist. Die Offset-Druckmaschine 30 ist bei dem dargestellten
Beispiel als Bogenoffset-Druckmaschine zum Bedrucken von Substraten 2 in
Form einzelner Papier- oder Kartonbögen ausgebildet. Ebenso
kann aber auch eine Rollenoffset-Druckmaschine verwendet werden.
Die Druckmaschine 30 umfasst ein Farbwerk 31,
mit welchem Farbe 32 über eine Reihe von Walzen 33 auf
den Plattenzylinder 38 aufgetragen wird. Auf dem Plattenzylinder 38 ist
die Druckplatte befestigt. Ein Feuchtwerk 34 trägt
Wasser 35 über eine weitere Anordnung von Walzen 36 auf
die Druckplatte auf dem Plattenzylinder 38 auf, wobei die Farbe
von den nicht bebilderten Stellen der Druckplatte verdrängt
wird. Vom Plattenzylinder 38 wird das Druckbild auf den
mit einem Gummituch versehenen Druckzylinder 39 übertragen.
Dieser trägt dann die Druckfarbe, beziehungsweise das Druckbild auf
die mit einem Gegendruckzylinder 37 gegen den Druckzylinder
gepressten Substrate 2 auf, die entlang der Laufrichtung 13 durch
die Druckmaschine 30 gefördert werden. In Laufrichtung 13 dem
Druckzylinder 39 nachgeordnet ist eine Beschichtungsvorrichtung
angeordnet, wie sie beispielsweise in 1 dargestellt
ist. Die Beschichtungsvorrichtung 1 umfasst demgemäß eine
Beschichtungseinheit 5 zum strukturierten Auftragen von
Beschichtungsmaterial, eine Einheit 9, mit welcher der
aufgetragene Lackfilm geglättet wird, sowie eine UV-Lichtquelle 10 zur
Härtung des von der Beschichtungseinheit 5 gegebenenfalls strukturiert
aufgetragenen Films eines UV-härtenden Lacks. Als Fördereinrichtung
dient die Druckmaschine 30 selber. Zusätzlich
können geeignete, speziell mit der Vorrichtung 1 zusammenwirkende,
oder zu dieser gehörende Fördereinrichtungen vorgesehen sein.
Bei dem dargestellten Beispiel ist dazu ein über Walzen 11 laufendes
Band 110 vorgesehen, auf welchem die Substrate 2 aufliegen.
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Die
Druckmaschine 30 kann insbesondere auch mit einer Vorrichtung 1 nachgerüstet
sein. Für den Fall, daß die Druckmaschine selber
bereits alternativ oder zusätzlich zum Bedrucken für
den Lackauftrag ausgebildet ist, kann auch eine erfindungsgemäße
Vorrichtung 9 nachgerüstet werden.
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Wie
bei dem in 1 gezeigten Beispiel kann die
Vorrichtung 9 insbesondere wieder eine Anordnung von Düsen zur
Erzeugung von Gasströmen umfassen, mit welchem der Lackfilm
geglättet wird.
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Anstelle
einer Offset-Druckmaschine kann die Vorrichtung 1 oder
die Einrichtung 9 auch in entsprechender Weise in andere
Druckmaschinen, wie etwa Digitaldruck-(Inkjet, Tonerverfahren),
Siebdruck-, Flexodruck-, oder Tiefdruck- sowie Tampondruckmaschinen
zum Bedrucken und/oder zur Druckveredelung, oder auch einer Maschine
für Walzen- oder Sprühauftrag von Lacken eingebaut
werden.
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3 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Beschichtungsvorrichtung 1.
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Auch
bei diesem Beispiel kann die Beschichtung mit einem Lackfilm zur
Erzeugung strukturierter Lackfilme mittels einer Beschichtungseinheit 5 durchgeführt
werden, welche lateral strukturierte Filme im Drop-on-Demand-Verfahren
erzeugt. Als Substrat 2 ist bei dem hier dargestellten
Beispiel ein kontinuierliches Band dargestellt.
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Im
Unterschied zu den vorhergehenden Beispielen umfasst die Einrichtung 9 hier
anstelle einer Düsenanordnung eine mit Nadeln besetzte
Walze 94. Die Nadeln berühren beim Abrollen der
Walze den Film des noch fluiden Beschichtungsmaterials. Dies führt
bei geeigneten Verfahrensparametern zu einer effizienten Glättung
der Filmoberfläche.
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4 zeigt
eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Einrichtung 9,
welche den noch fluiden Lackfilm entsprechend der in den 1 und 2 gezeigten
Ausführungsbeispielen durch auf die Substratoberfläche
gerichtete Gasströme glättet. 4 zeigt
dazu eine Ansicht entlang der Laufrichtung des Substrats 2.
Die Einrichtung 9 umfasst wie bei den in den 1 und 2 gezeigten Beispielen
eine Reihe von Düsen 91, die quer zur Laufrichtung
verläuft. Die Düsen sind außerdem in unterschiedlichen
Winkeln zur Normalen des Substrats angeordnet, so daß durch
die einzelnen Düsen Gasströme erzeugt werden,
welche verschiedene Winkel zum Substrat 2 aufweisen. Zusätzlich
wird die Einrichtung, wie anhand des Doppelpfeiles angedeutet ist,
quer zur Laufrichtung des Substrats 2 hin und her bewegt,
so daß nacheinander die Gasströme unter unterschiedlichen
Winkeln auf eine jeweilige Stelle des Films auftreffen und die Gasströme über
die Substratoberfläche gerastert werden. Auf diese Weise
wird eine besonders effektive Glättung erreicht. Selbstverständlich
können nacheinander unter unterschiedlichen Winkeln auf
eine Stelle der Substratoberfläche treffende Gasströme
auch mit einer anderen Anordnung erzielt werden. Um nur ein Beispiel
zu nennen, können beispielsweise auch um Drehachsen präzessierende
Düsen eingesetzt werden. Es versteht sich daher, daß die
in 4 dargestellte Ausführungsform lediglich
beispielhaft ist. Um die Glättungswirkung weiter zu verbessern,
können die Gasströme auch gepulst und/oder erwärmt
und/oder mit Ultraschallwellen beaufschlagt werden.
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Mit
den Düsen 91 läßt sich nicht
nur eine Glättung des Lackfilms durch Beseitigung von kraterförmigen
Vertiefungen erzeugen. Je nach Stärke und/oder Turbulenz
des Gasstroms und Viskosität des Beschichtungsmaterials
können auch gezielt Strukturen zusätzlich in den
Film eingebracht werden. Ein solches Beispiel ist in den 5A und 5B dargestellt. 5A zeigt
in einer Gitternetzdarstellung einen Lackfilm vor der Glättung,
so, wie er vielfach insbesondere auf Papier- oder Kartonsubstraten
durch Drop-on-Demand-Beschichtung erhalten wird. Die kraterähnlichen Vertiefungen 71 sind über
die Oberfläche des Films 7 verteilt und haben
einen von der Schichtdicke abhängigen Durchmesser.
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Wie
anhand von 5B zu erkennen ist, sind diese
Vertiefungen durch das Anblasen des Films mit Gasströmen
geschlossen. Anstelle dessen ist durch geeignete Einstellung der
Viskosität und der Strömungsgeschwindigkeit des
Gasstroms im Film 7 eine reliefartige Strukturierung mit
Rippen oder Wellen 72 erzeugt worden. Eine solche gezielte
Strukturierung kann eingesetzt werden, um eine bestimmte gewünschte
haptische und/oder optische Erscheinung zu erzielen.
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6 zeigt
noch ein weiteres Beispiel einer Einrichtung 9. Das Prinzip
der hier gezeigten Einrichtung basiert darauf, eine Glättung
durch eine gezielte, berührungslose Erwärmung
zu erzielen. Dazu sind ein oder mehrere Strahlungsquellen, beispielsweise
wie im gezeigten Beispiel mehrere Laser 95 vorgesehen,
welche Strahlung abgeben, die vom aufgetragenen Beschichtungsmaterial
oder dem Substrat zumindest teilweise absorbiert werden und so den
Film erwärmen. Die Laser 95 sind schwenkbar angeordnet,
so daß sie über die Substratoberfläche 21,
beziehungsweise jeweils Bereichen der Substratoberfläche 21 gerastert
werden können. Die Schwenkung, vorzugsweise auch die Intensität
der Laser wird mittels eines Rechners 15 gesteuert. Im einfachsten
Fall kann die Oberfläche 21 mit den Lasern 95 durch
Schwenkung abgerastert werden.
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Es
ist aber auch möglich, Fehlstellen, wie insbesondere kraterartige
Vertiefungen 71 im Film 7 zu erfassen und gezielt
zu glätten, indem einer oder mehrere Laser 95 auf
die Fehlstelle gerichtet werden. Dazu ist bei dem in 6 gezeigten
Beispiel eine Kamera 96 vorgesehen, die an den Rechner 15 angeschlossen
ist. Mit der Kamera werden eventuell vorhandene Fehlstellen aufgenommen
und deren Position durch den Rechner ermittelt. Der Rechner steuert
dann einen oder mehrere Laser so, daß diese das Beschichtungsmaterial
im Bereich der Fehlstelle erwärmen und die Fehlstelle dadurch
ausgleichen.
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Dieses
Prinzip ist auch auf die anderen, beispielhaft anhand der 1 bis 4 dargestellten Verfahren
anwendbar. Daher ist in Weiterbildung der Erfindung auch allgemein
eine Einrichtung zur gezielten Beeinflussung der Beschichtungsoberfläche
vorgesehen, welche eine Erfassungseinrichtung zur Erfassung der
Position von Fehlstellen im Film aufweist, vorzugsweise mit einer
Kamera. Die durch die Erfassungseinrichtung detektierten Fehlstellen
werden gezielt durch Bewegung oder Richtung des Gasstroms und/oder
der Strahlungsquelle zur berührungslosen Erwärmung
und/oder zumindest einer Nadel ausgeglichen.
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Im
folgenden werden beispielhaft die kraterähnlichen Vertiefungen,
die mit der Erfindung beseitigbar sind, näher anhand von
Meßergebnissen charakterisiert. 7 zeigt
eine elektronenmiktroskopische Aufnahme einer solchen Vertiefung 71.
Wie anhand der Aufnahme zu erkennen ist, hat die vermessene Vertiefung
bei der in diesem Beispiel gezeigten Beschichtung einen Durchmesser
von etwa 10 Mikrometern.
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In 8 ist
ein zweidimensionales Oberflächenprofil eines anderen Ausschnitts
eines Lackfilms dargestellt. Das Oberflächenprofil wurde
mittels Weisslicht-Interferometrie gewonnen. Der dargestellte Ausschnitt
hat eine Abmessung von 1,24 × 0,94 Millimetern. Im gezeigten
Ausschnitt sind zwei kraterähnliche Vertiefungen zu erkennen. 9 zeigt dazu
weiterhin ein Linienprofil durch die größere der beiden
Vertiefungen (im Blickwinkel der 8 ist dies die
hintere der beiden Vertiefungen 71). Das Linienprofil zeigt,
daß die Vertiefung eine äußere Abmessung
von etwa 0,3 Millimetern aufweist. Diese Abmessung ergibt sich bei
einer Annäherung der Form der Vertiefung als kegel- oder
kegelstumpförmig. Offensichtlich sind die Pinholes 71 sehr
tief, mit sich zum Substrat hin verjüngendem Querschnitt.
Insbesondere konnte die wirkliche Tiefe mit Weisslicht-Interferometrie
nicht ermittelt werden, da der mögliche Meßbereich überschritten
wird. Allerdings deuten die ermittelten Werte darauf hin, daß die
Vertiefungen bis auf das Substrat reichen, was auch die Erscheinung der
Vertiefungen vermuten lässt. Allgemein sind es gerade solche
Vertiefungen, welche mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren geschlossen werden können.
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Der
Kraterdurchmesser ist im allgemeinen abhängig von der Schichtdicke
und kann auch größer sein, als bei dem in 8 gezeigten
Beispiel. Es wird davon ausgegangen, daß diese kraterartigen
Vertiefungen von kleinen chemischen und/oder topographischen Störungen
auf dem Substrat ausgehen. Die Vertiefung läuft dann nach
oben trichterförmig auseinander. Dabei ist die Krümmung
der Trichterwand eine Funktion der Oberflächenspannung.
Dies führt dazu, daß eine größere
Schichtdicke nicht etwa zu einer Verbesserung des Erscheinungsbildes
der Beschichtung führen, sondern im Gegenteil die Vertiefungen
mit steigender Schichtdicke immer deutlicher hervortreten, da deren
Durchmesser an der Beschichtungsoberfläche größer
wird.
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Krater,
wie bei dem in 8 gezeigten Beispiel werden
schon oberhalb von 2 μm Schichtdicke für das menschliche Auge
auflösbar und stören das Erscheinungsbild einer
geschlossenen Lackoberfläche. Bei steigender Schichtdicke
nimmt zwar deren Dichte ab, dafür steigt jedoch wie gesagt
deren Durchmesser an der Oberfläche an.
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Die
erfindungsgemäße gezielte Beeinflussung der Filmoberfläche
eignet sich demgemäß insbesondere für
das Verschließen von Vertiefungen ab etwa 2 Mikrometern
Durchmesser an der Oberfläche, vorzugsweise 5 Mikrometern
Durchmesser. Vertiefungen ab einem solchen Durchmesser stören
das Erscheinungsbild des Lackes oder der Beschichtung. Der Durchmesser
der kraterähnlichen Vertiefungen kann, wie das oben gezeigte
Beispiel verdeutlicht, an der Oberfläche auch bis in den
Millimeter-Bereich reichen. Auch solche großen Störungen
können mittels der Erfindung zumindest teilweise beseitigt
werden.
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Es
ist dem Fachmann ersichtlich, daß die Erfindung nicht auf
die vorstehenden Ausführungsbeispiele beschränkt
ist, sondern in vielfältiger Weise variiert werden kann.
Insbesondere können die einzelnen Merkmale der Ausführungsbeispiele
auch miteinander kombiniert werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 4443261
A1 [0005, 0006]
- - JP 59225772 A [0006]