DE102007002867B3

DE102007002867B3 - Brandschutzverglasung

Info

Publication number: DE102007002867B3
Application number: DE200710002867
Authority: DE
Inventors: Heinz Dr. Hölscher; Heinz Ollech
Original assignee: Pilkington Deutschland AG
Current assignee: Pilkington Deutschland AG
Priority date: 2007-01-15
Filing date: 2007-01-15
Publication date: 2008-03-27
Anticipated expiration: 2027-01-16
Also published as: WO2008087112A1; RU2463429C2; DE102007002867B8; RU2009131025A; EP2122099A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Brandschutzverglasung, umfassend wenigstens zwei mit ihren Kanten unter Einschluss einer schmalen Dichtfuge aneinander grenzende Brandschutz-Glasscheiben (1), die jeweils zumindest drei Glasscheiben (3) sowie mindestens zwei im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten (4) umfassen, wobei in der Dichtfuge mehrere Dichtungselemente angeordnet sind, die einen im Innern der Dichtfuge angeordneten, im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen (10) umfassen, wobei die Dichtungselemente außerdem Deckprofile (20) aus einem elastisch verformbaren Material umfassen, die einen Kopfflansch (21) aufweisen, der sowohl die Dichtfuge als auch einen Randbereich beider an die Dichtfuge angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben (1) überdeckt, und die einen Einsteckfuß (22) aufweisen, der sich in die Dichtfuge zwischen den Brandschutz-Glasscheiben (1) erstreckt.- Fig. 2.

Description

Die Erfindung betrifft eine Brandschutzverglasung, umfassend wenigstens zwei mit ihren Kanten unter Einschluss einer schmalen Dichtfuge aneinander grenzende Brandschutz-Glasscheiben, die jeweils zumindest drei Glasscheiben sowie mindestens zwei im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten umfassen, wobei in der Dichtfuge mehrere Dichtungselemente angeordnet sind, die einen im Innern der Dichtfuge angeordneten, im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen umfassen.
Brandschutz-Glasscheiben und Brandschutz-Rahmen umfassende Brandschutzverglasungen dienen dem feuerwiderstandsfähigen, lichtdurchlässigen Verschließen von Öffnungen in Wanden, Türen oder dergleichen. Brandschutzverglasungen müssen dabei so ausgebildet sein, dass sie für einen vorbestimmten Zeitraum, z.B. 30, 60 oder 90 Minuten, der Einwirkung eines Feuers standhalten können. Insbesondere dürfen sie kein Durchschlagen von Flammen erlauben und müssen unter Umständen als Zusatzanforderung einen Raum auch sicher gegen Rauch abschließen. Weiterhin müssen sie in bestimmten Anwendungen eine gute Isolierung gegen Wärme bieten und die Strahlungshitze eines Brandherdes begrenzen. Anforderungskriterien an Brandschutzabschlüsse, insbesondere Brandschutzgläser, sind z.B. in den europäischen Normen EN 357, 1363, 1364-1, 1634-1, 13501-2 geregelt.
Brandschutz-Glasscheiben einer gebräuchlichen Gattung weisen abwechselnd Glasscheiben und im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten auf. Sie können außerdem – je nach Anforderung – zur Erhöhung der Sicherheit Kunststoff-Verbundfolien aus Materialien wie PVB oder EVA umfassen oder zur Erhöhung der Wärmeisolation als Isolierglaselemente mit einem gasgefüllten Scheibenzwischenraum gestaltet sein.
Die zwischen benachbarten Glasscheiben angeordneten Brandschutz-Zwischenschichten umfassen typischerweise Wasserglas, insbesondere auf Basis von Natriumsilikat oder Kaliumsilikat, außerdem Wasser und weitere Zusatzstoffe, wie z.B. Gelbildner. Bei Raumtemperatur sind im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten üblicherweise transparent, so dass sie sich gut für die Verwendung bei transparenten Verglasungen eignen. Bei Hitzeeinwirkung jedoch, wie sie insbesondere durch Feuer verursacht sein kann, schäumt die wasserhaltige Zwischenschicht unter Bildung eines sich verfestigenden Silikat-Schaums auf, der die Wärmeleitung und -Strahlung durch die Verglasung hindurch erheblich vermindert. Das Aufschäumen und das Verdampfen des in der Zwischenschicht gebundenen Wassers bewirken außerdem eine temporäre Kühlung der Brandschutzverglasung. Dadurch wird das Brechen bzw. Erweichender Glasscheiben und insbesondere der vom Feuer abgewandten Glasscheiben der Brandschutz-Glasscheibe verzögert.
Brandschutz-Glasscheiben werden meist in für Brandschutzzwecke ausgelegte Rahmen, wie z.B. Stahlrahmen, eingebaut, die die Glasscheiben an ihren Rändern allseitig einfassen. Derartige, häufig recht massive Rahmen vermindern die freie Durchsicht durch die Verglasungen. Insbesondere im Innenbereich von Gebäuden ist es aber häufig erwünscht, Glasflächen möglichst wenig durch opake, voluminöse Rahmenelemente zu unterbrechen.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, Brandschutzverglasungen zumindest im Bereich einzelner Kanten rahmenlos auszulegen oder die Breite und Dicke von rahmenartigen Elementen unter Verzicht auf lastaufnehmende Konstruktionselemente zu reduzieren. Den vorbekannten Brandschutzverglasungen ist gemeinsam, dass jeweils Brandschutz-Glasscheiben unter Einschluss einer schmalen, im Normalfall sich im Wesentlichen vertikal erstreckenden Dichtfuge aneinander grenzen, wobei unterschiedliche Maßnahmen zum Verschließen und/oder Verdecken der Dichtfuge vorgeschlagen werden.
DE 91 06 478 U1 offenbart eine Brandschutzverglasung des genannten Grundaufbaus, wobei die Dichtfuge zumindest teilweise mit einem Dichtungsmaterial gefüllt ist. Das Dichtungsmaterial soll insbesondere aus einem Silikon bestehen. Zum Überdecken der Dichtfuge wird das Anbringen von leistenförmigen (Hohl-)Profilen aus Stahl, Aluminium oder Holz vorgeschlagen, die sich bis in Randbereiche der aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben erstrecken. Die Anordnung von im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen in der Dichtfuge soll vermieden werden. Stattdessen wird unterstellt, dass im Brandfall Material der Zwischenschichten der Brandschutz-Glasscheiben in die Dichtfuge austritt und diese gegen den Durchtritt von Feuer und Rauch abdichtet. Nachteilig dabei ist unter anderem, dass das Abdichten der Dichtfuge erst während des Brandfalles erfolgt und dass daher nicht mit hinreichender Sicherheit erwartet werden kann, dass die Dichtfuge rechtzeitig und zuverlässig über ihre gesamte Länge abgedichtet wird. Außerdem besteht die Gefahr, dass die lediglich an einer Scheibenoberfläche befestigten Profile sich frühzeitig von den Brandschutz-Glasscheiben lösen und dadurch die Dichtfuge vorzeitig freigeben.
EP 0 498 021 B1 des gleichen Anmelders geht noch einen Schritt weiter und verlangt, dass die beiden die Dichtfuge überdeckenden Profile ausschließlich über die Brandschutz-Glasscheiben miteinander verbunden sind, so dass Wärmebrücken im Bereich der Dichtfuge vermieden werden. Insbesondere verzichtet diese Veröffentlichung vollständig auf das Anordnen von Dichtstoffen, wie z.B. Dichtstreifen aus im Brandfall aufschäumendem Material, in der Dichtfuge. Das Risiko eines zu späten und/oder nicht vollständigen Verschließens der Dichtfuge im Brandfall wird dadurch weiter erhöht.
DE 43 12 467 A1 lehrt eine Brandschutzverglasung des genannten Grundaufbaus, bei der die Dichtfuge ausschließlich mit einer Füllmasse aus einem nicht entflammbaren oder selbstverlöschenden Material abgedichtet wird. Im Extremfall soll sogar lediglich eine dünne Kleberschicht vorgesehen werden oder sollen die Brandschutz-Glasscheiben unmittelbar aneinander grenzen. Die Randbereiche der aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben bleiben in jedem Fall unbedeckt und liegen im Einbauzustand frei. Bei der Füllmasse kann es sich entweder um im Brandfall aufschäumendes (= intumeszierendes) Material handeln oder um ein Silikon-Material. DE 43 12 467 A1 lehrt außerdem die Verwendung von Brandschutz-Glasscheiben mit wenigstens einer besonders dicken Glasscheibe. Nachteilig bei derartigen Brandschutzverglasungen ist, dass etwaige Planitätsabweichungen der benachbarten Brandschutz-Glasscheiben ebenso sichtbar bleiben wie die Oberfläche der in die Dichtfuge eingebrachten Füllmasse und etwaige Unregelmäßigkeiten im Randbereich der Brandschutz-Glasscheiben. Auch besteht die Gefahr, dass die Brandschutz-Glasscheiben sich im Brandfalle unterschiedlich verformen, so dass sich im Bereich der Dichtfuge ein Spalt öffnen kann, durch den vorzeitig Flammen, heiße Gase und Rauch hindurchtreten können.
EP 1 194 673 B1 offenbart eine Brandschutzverglasung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Die bekannte Brandschutzverglasung verzichtet vollständig auf die Dichtfuge und die Randbereiche der angrenzenden Brandschutz-Glasscheibenüberdeckende Rahmenelemente. In der Dichtfuge werden gemäß einer Ausführungsform mehrere Dichtungselemente angeordnet, die einen im Innern der Dichtfuge angeordneten, im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen umfassen, der nach außen hin beidseitig durch je ein weiteres Dichtungselement abgedeckt wird. Die weiteren, ausschließlich innerhalb der Dichtfuge angeordneten Dichtungselemente können eine plastische Masse – insbesondere aus einem Silikon-Material – oder einen vorgeformten Profilstrang umfassen. Die Brand schutz-Zwischenschichten der Brandschutz-Glasscheiben der bekannten Brandschutzverglasung sind im Randbereich ausgespart, und in den so gebildeten Nuten ist ein Dichtstoff, z.B. auf Polysulfid-Basis, angeordnet, der für die Alterungsbeständigkeit der Brandschutz-Glasscheiben sorgen soll. Nachteilig bei der bekannten Brandschutzverglasung ist erneut die Sichtbarkeit der Dichtfuge und der Scheibenrandbereiche, aber vor allem der im Randbereich nachträglich aufwendig entfernten Zwischenschichten und des in die Nuten der Zwischenschichten eingefüllten Polysulfid-Dichtstoffes, außerdem die Gefahr eines Auseinanderklaffens der benachbarten Brandschutz-Glasscheiben im Brandfall.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Brandschutzverglasungen zu verbessern. Insbesondere sollen die Dichtfuge und die benachbarten Randbereiche der Brandschutz-Glasscheiben optisch ansprechend gestaltbar sein. Die Sichtbarkeit von Planitätsabweichungen der aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben soll vermindert werden. Die Dichtfuge soll im Brandfall möglichst gut und lange gegen den Durchtritt von Rauch und Flammen verschlossen bleiben. Insbesondere soll eine im Brandfall zuverlässig und lange Zeit dicht bleibende Dichtungsanordnung für mit Kantenschutzbändern versehene Brandschutzglasscheiben vorgeschlagen werden bzw. soll durch das Vorsehen von Kantenschutzbändern das Verhalten der Verglasung im Brandfall sowie deren Alterungsbeständigkeit verbessert werden.
Die Erfindung schlägt zur Lösung vor, dass die im Bereich der Dichtfuge angeordneten Dichtungselemente Deckprofile aus einem elastisch verformbaren Material umfassen, die einen Kopfflansch aufweisen, der sowohl die Dichtfuge als auch einen Randbereich beider an die Dichtfuge angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben überdeckt, und die einen Einsteckfuß aufweisen, der sich in die Dichtfuge zwischen den Brandschutz-Glasscheiben erstreckt.
Dabei hat der Kopfflansch des Deckprofils insbesondere eine solche Breite, dass er mindestens etwa 5 mm breite Randbereiche beider an die Dichtfuge angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben überdeckt. Die Breite des Kopfflansches ist nach oben vor allem dadurch begrenzt, dass im Rahmen der Erfindung eine möglichst wenig gestörte Durchsicht durch die Brandschutzverglasung angestrebt wird, weswegen die Breite des Kopfflansches so gering wie technisch vertretbar gehalten wird. In der Praxis reicht eine Kantenüberdeckung der an die Dichtfuge angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben von maximal etwa 10-15 mm in aller Regel aus. Um das Deckprofil möglichst unauffällig zu gestalten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Kopfflansch eine Dicke von nur etwa 1-5 mm aufweist.
Eine besonders gute Alterungsbeständigkeit der Brandschutzverglasung, ein einfache Anbringung des Deckprofils und ein verbessertes Anliegen und Anhaften des Deckprofils an den Brandschutz-Glasscheiben werden erreicht, wenn der Kopfflansch an seiner den Brandschutz-Glasscheiben zugewandten Unterseite zumindest bereichsweise mit einer Kleberschicht ausgestattet ist. Alternativ kann vorgesehen sein, dass zwischen dem Kopfflansch und den Randbereichen der Brandschutz-Glasscheiben ein gesonderter Kleber vorgesehen wird, der z.B. vor dem Eindrücken des Deckprofils auf den Scheibenrand aufgetragen wird oder der im Anschluss daran unter den Kopfflansch gespritzt wird.
Das Deckprofil kann besonders effektiv in der Dichtfuge fixiert werden, wenn sein Einsteckfuß Verankerungsmittel zur mechanischen Fixierung des Deckprofils in der Dichtfuge aufweist. Die Verankerungsmittel können z.B. Widerhaken oder Rastnasen umfassen oder – wenn eine Dichtmasse in der Dichtfuge vorgesehen ist – Durchdringungsöffnungen für die Dichtmasse.
Bevorzugt ist die Länge (senkrecht zum Kopfflansch und zur Scheibenebene) des Einsteckfußes so bemessen, dass er an den im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen angrenzt. Seine Dicke (parallel zur Scheibenebene und quer zur Längserstreckung des Deckprofils bzw. der Dichtfuge) ist bevorzugt so bemessen, dass er nach dem Einstecken in die Dichtfuge unter elastischer Vorspannung an die Kanten beider angrenzender Brandschutz-Glasscheiben angrenzt.
Der im Brandfall aufschäumende Dichtstreifen wird üblicherweise etwa mittig innerhalb der Dichtfuge angeordnet. Als günstig hat es sich erwiesen, wenn der Dichtstreifen eine Breite von etwa 5-15 mm aufweist. Dabei bezeichnet „Breite" die Abmessung des Dichtstreifens senkrecht zur Ebene der Brandschutz-Glasscheiben. Es versteht sich, dass die Breite des Dichtstreifens in jedem Falle deutlich geringer einzustellen ist als die Dicke der Brandschutz-Glasscheiben, so dass beiderseits des Dichtstreifens jeweils ein für das Einstecken und Verankern des Einsteckfußes des Deckprofils hinreichend tiefer Abschnitt der Dichtfuge verfügbar bleibt.
Eine besonders hohe Dichtheit der Dichtfuge gegen den Durchtritt von Rauch, Flammen und heißen Gasen bereits beim Ausbruch eines Feuers kann erzielt werden, wenn die Dicke des im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifens so bemessen ist, dass er an die Kanten beider Brandschutz-Glasscheiben angrenzt, so dass die Dichtfuge bereits durch den Dichtstreifen geschlossen wird. Dabei kann es tolerierbar sein, wenn aufgrund von Einbautoleranzen bereichsweise kleine Lücken zwischen Dichtstreifen und Glaskanten verbleiben, solange wie jedenfalls der überwiegende Teil der Dichtfuge vollständig durch den Dichtstreifen geschlossen ist. Eine typische Dichtfugenbreite liegt für erfindungsgemäße Brandschutzverglasungen bei etwa 2-5 mm, so dass sich dementsprechend Dichtstreifen mit einer Gesamtdicke von etwa 2-5 mm zum Schließen der Dichtfuge eignen.
Im Rahmen der Erfindung liegt es, anstelle eines einzigen Dichtstreifens zwei oder ggfs. noch mehr Lagen von Dichtstreifen zu verwenden, die spätestens beim Zusammenbau der Brandschutzverglasung zu dem erfindungsgemäßen Dichtstreifen vereinigt werden. Dies kann z.B. dadurch geschehen, dass vor dem Zusammenbau der Verglasung auf beiden einander gegenüber liegenden Kanten der aneinander angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben je ein Dichtstreifen befestigt wird, wobei die beiden Dichtstreifen sich nach dem Zusammenbau berühren und einen sich zwischen den beiden Glaskanten erstreckenden gemeinsamen Dichtstreifen bilden.
Die im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen können aus einem adhäsiv an den Scheibenkanten haftenden Material bestehen. Sie können aber auch zumindest bereichsweise mit einem gesonderten Kleber versehen sein, wenn das Material des Dichtstreifens selbst nicht hinreichend adhäsiv ist. Die Dichtstreifen bestehen vorzugsweise aus einem vorgefertigten bandförmigen Profil, sie können aber auch unmittelbar auf die Scheibenkanten aufextrudiert werden.
Für das Deckprofil können grundsätzlich verschiedene elastisch verformbare Materialien verwendet werden. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass es ausreichend ist, wenn das Deckprofil aus einem normal entflammbaren Material besteht, wobei es allerdings nicht nachteilig ist, für das Dichtprofil ein schwer entflammbares oder gar ein nicht brennbares Material zu verwenden (gemäß DIN 4102). Vorzugsweise besteht das Deckprofil aus einem – normal oder schwer entflammbaren – Silikon-Material, ggfs. auch aus EPDM, Kautschuk oder dergleichen elastisch verformbaren Materialien. Dabei ist die Härte des Materials geeignet einzustellen, so dass das Deckprofil gut handhabbar ist und sich weder zu leicht noch zu schwer verformen und in die Dichtfuge einpassen lässt. Ein Deckprofil-Material mit einer Shore A-Härte von etwa 60-70 hat sich in der Praxis bewährt.
Eine besonders stabile Brandschutzverglasung kann dadurch erzielt werden, dass die Dichtungselemente zusätzlich zum im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen und zum Deckprofil in die Dichtfuge beiderseits des Dichtstreifens eingespritzte Dichtmassen umfassen, die bevorzugt aus einem Silikon-Material (Silikon-Kleber) bestehen. Die Dichtmassen haben als Hauptfunktionen ein zusätzliches Abdichten der Dichtfuge sowie eine zusätzliche adhäsive Befestigung des Deckprofils in der Dichtfuge, nämlich am im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen sowie an den Kanten der Brandschutz-Glasscheiben bzw. an deren Kantenschutzbändern. Auch die Dichtmassen sollten wenigstens normal entflammbar, vorzugsweise schwer entflammbar oder gar nicht brennbar sein (DIN 4102). Sie bestehen im Normalfall nicht aus einem im Brandfall aufschäumenden Material.
Dabei sollte zur Vermeidung von Verunreinigungen der Scheibensichtflächen das Volumen der Dichtmassen maximal so bemessen sein, dass diese – bei der Herstellung der Brandschutzverglasung – zusammen mit dem Einsteckfuß und dem im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen die Dichtfuge ausfüllen, und bevorzugt etwas geringer ausgelegt sein.
Dabei werden die drei Dichtungselemente Dichtstreifen, Dichtmasse und Deckprofil vorzugsweise so bemessen, angeordnet und ausgelegt, dass sie – nach der Aushärtung der Dichtmassen – insgesamt einen ununterbrochenen, durchgehenden H-förmigen Querschnitt aufweisen. Die Kopfflansche der Deckprofile werden in diesem Falle durch ihre Einsteckfüße und die Dichtmassen mit den Dichtstreifen adhäsiv verbunden, so dass sich besagter H-Querschnitt ausbildet. Ein solches in situ gebildetes H-Profil weist erhebliche Handhabungsvorteile gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten vorgefertigten H-Profilen auf.
Eine besonders steife und im Brandfall formstabile Brandschutzverglasung kann dadurch bereitgestellt werden, dass die Brandschutz-Glasscheiben mindestens eine Glasscheibe mit einer Dicke von wenigstens 4 mm, bevorzugt wenigstens 6 mm, besonders bevorzugt wenigstens 8 mm, umfassen, wobei diese Dickglasscheibe am günstigsten als Mittelscheibe vorgesehen wird. Für eine hohe Standzeit der Brandschutzverglasung im Brandfall ist es außerdem bevorzugt, wenn die beiden äußersten Glasscheiben einer Brandschutz-Glasscheibe jeweils eine Dicke von mindestens etwa 4 mm aufweisen.
Eine Brandschutzverglasung, die nicht nur die die Anforderungen der Brandschutzklasse EI 30 mit guter Sicherheitsmarge erfüllt, sondern darüber hinaus gegen mechanische Angriffe stabil ist, insbesondere Pendelschlagversuche mit einer Ausgangshöhe von 900 mm gemäß EN 12600) besteht, und die dabei eine nicht zu große Dicke aufweist, kann dadurch bereitgestellt werden, dass die Brandschutz-Glasscheiben wenigstens fünf Glasscheiben umfassen, wobei die mittlere Glasscheibe eine Dicke von wenigstens 8 mm aufweist und die übrigen Glasscheiben eine Dicke von maximal 4 mm. Alternativ oder ergänzend hierzu kann zu diesem Zweck vorgesehen sein, innerhalb der Brandschutz-Glasscheibe wenigstens eine Verbundsicherheitsglaskomponente mit wenigstens einer Verbundfolie aus einem Material wie PVB oder EVA vorzusehen.
Bei der Produktion, der Lagerung, der Handhabung und dem Einbau der Brandschutz-Glasscheiben ist darauf zu achten, dass diese eine hohe Planität aufweisen und beibehalten, um einen Versatz der äußeren Glasoberflächen im Bereich der Dichtfuge zwischen aneinander angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben nach deren Einbau möglichst gering halten zu können.
Die erfindungsgemäße Anordnung von Dichtungselementen eignet sich ganz besonders, aber nicht ausschließlich, für Brandschutz-Glasscheiben, deren Kanten ein Kantenschutzband aufweisen. Ein solches Kantenschutzband kann einem oder mehreren der nachfolgenden Zwecke dienen:

– Schutz der Scheibenkanten gegen mechanische Beschädigungen, insbesondere beim Transport und beim Einbau;
– Schutz der gegen Umwelteinflüsse empfindlichen Brandschutz-Zwischenschichten, insbesondere gegen Feuchtigkeit und Gasdiffusion;
– zeitweises Eindämmen und Auffangen des im Brandfall aufschäumenden und an den Scheibenkanten austretenden Materials der Brandschutz-Zwischenschichten der Brandschutz-Glasscheiben.

Kantenschutzbänder für Brandschutz-Glasscheiben, wie sie die Anmelderin seit vielen Jahren in der Praxis einsetzt, weisen für diese Zwecke üblicherweise eine dünne Aluminiumfolie als Diffusionssperre und als mechanischen Schutzfilm auf, wobei die Aluminiumfolie über einen geeigneten Kleber zumindest mit den Kanten (Schmalseiten) der Glasscheiben verklebt wird. Außerdem kann die dünne Aluminiumfolie nach außen hin durch eine weitere dünne Schicht (Folie), z.B. auf Basis von Polyester oder anderen Polymeren wie Polyurethan, gegen mechanische Einflüsse geschützt werden. Andere Kantenschutzbänder kommen ohne metallische Schicht aus. Kantenschutzbänder können vorgefertigt und auf die Scheibenkante appliziert werden, sie können aber auch unmittelbar auf der Scheibenkante erzeugt werden, z.B. durch Auftragen und anschließendes Aushärten eines abdichtenden, diffusionshemmenden Materials. Beispiele von Kantenschutzbändern offenbaren WO 2005-070666 A1 , WO 2006-133896 A1 , ohne dass die Erfindung auf die dort offenbarten Materialien beschränkt wäre. Die Dicke von Kantenschutzbändern wird so gering wie möglich eingestellt, sie liegt typischerweise im Submillimeterbereich (etwa 50-500 μm).
Ein besonders guter und dauerhafter Schutz von Brandschutz-Glasscheiben wird dadurch erreicht, dass das Kantenschutzband sich um die Kanten der äußersten Glasscheiben herum ein Stück weit bis auf die Oberflächen dieser Glasscheiben erstreckt.
In diesem Falle ist vorzugsweise darauf zu achten, dass der Kopfflansch des in die Dichtfuge eingesteckten Deckprofils so breit ausgelegt wird, das er das Kantenschutzband vollständig überdeckt. Das ist vor allem dann wichtig, wenn das Kantenschutzband eine Metallfolie umfasst, die Wärme von der Feuerseite auf die feuerabgewandte Seite der Brandschutzverglasung leitet. Eine dadurch erhöhte Temperatur des Kantenschutzbandes wird durch die Wärmeisolationswirkung des darüber liegenden Kopfflanschs des Deckprofils nach außen hin abgemildert.
Wenn die Unterseite des Kopfflansches mit einer Kleberschicht versehen ist und das Kantenschutzband sich auf die Oberflächen der äußeren Glasscheiben erstreckt, sollte der Kopfflansch eine solche Breite aufweisen, dass zumindest ein Teil seiner Kleberschicht die Oberfläche der äußeren Glasscheiben ohne dazwischen liegendes Kantenschutzband kontaktiert, um eine möglichst gute adhäsive Verbindung des Deckprofils zur Glasoberfläche und damit einen Abschluss der Dichtfuge nach außen hin und eine vollständige Überdeckung des Kantenschutzbandes zu erzielen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Es zeigen
1 eine schematische Gesamtansicht einer beispielhaften Brandschutzverglasung;
2 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Brandschutzverglasung, wie in 1 angedeutet, im Bereich der Dichtfuge zwischen zwei aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben, unmittelbar vor dem Eindrücken der Deckprofile in die Dichtfuge;
3 einen Querschnitt analog zu 2 durch eine weitere Ausführungsform der Erfindung.
Die 1-3 haben schematischen Charakter und sind nicht maßstäblich.
1 zeigt eine beispielhafte Brandschutzverglasung, die vier nebeneinander angeordnete Brandschutz-Glasscheiben 1 umfasst, deren vertikale Abmessungen (Höhe) deutlich größer sind als deren horizontale Abmessungen (Breite). Die Brandschutz-Glasscheiben 1 werden an ihren oberen und unteren Kanten von einem für Brandschutzzwecke geeigneten Außenrahmen 2 üblicher und hier nicht näher zu behandelnder Konstruktion eingefasst und gehalten. Ein Außenrahmen 2 ist auch entlang der vertikalen Außenkanten der beiden äußeren Brandschutz-Glasscheiben 1 vorgesehen.
Im zentralen Durchsichtbereich der Brandschutzverglasung grenzen die vier Brandschutz-Glasscheiben 1 unter Einschluss von drei schmalen vertikalen Dichtfugen aneinander, ohne dass dort eine tragende Konstruktion nach Art des Außenrahmens 2 vorgesehen wäre. Details beispielhafter erfindungsgemäßer Dichtungsanordnungen im Bereich der Dichtfugen zeigen entlang eines in 1 angedeuteten Querschnitts die 2 und 3, wobei für gleichartige Elemente gleiche Bezugsziffern verwendet werden.
Die Brandschutz-Glasscheiben 1 umfassen jeweils mehrere Glasscheiben 3 (fünf Glasscheiben 3 in 2 und drei Glasscheiben 3 in 3) sowie mehrere im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten 4 (vier Zwischenschichten 4 in 2 und zwei Zwischenschichten 4 in 3).
Die Glasscheiben 3 können aus verschiedenen Glasmaterialien bestehen, insbesondere aus normalem Floatglas auf Natron-Kalk-Silikatglas-Basis, aber auch aus Borosilikatglas, Glaskeramik oder dergleichen dem Fachmann für Brandschutzverglasungen bekannten Materialien. Einzelne oder alle Glasscheiben 3 können je nach Anforderung gefärbt oder besonders hoch-lichtdurchlässig sein, insbesondere einen niedrigen Eisenoxidgehalt aufweisen, mit Beschichtungen wie z.B. Low-E-Schichten versehen sein oder eine Oberflächenstrukturierung aufweisen. Zusätzlich zu den Glasscheiben 3 und im Brandfall aufschäumenden Zwischenschichten 4 können in den Figuren nicht dargestellte Verbundsicherheitsglaskomponenten vorgesehen sein, z.B. mit Verbundfolien aus Polyvinylbutyral (PVB) oder Ethylenvinylacetat-Copolymeren (EVA), z.B. um eine hinreichende Absturzsicherheit gemäß den einschlägigen Normanforderungen zu erzielen. Die Brandschutz-Glasscheiben 1 können auch als Isolierglasscheiben mit einem gasgefüllten Scheibenzwischenraum gestaltet sein. Die Dicke der Glasscheiben 3 beträgt typischerweise etwa 1,5-10 mm, ohne dass die Erfindung hierauf beschränkt wäre.
Die im Brandfall aufschäumenden Zwischenschichten 4 umfassen typischerweise ein wasserhaltiges Alkalisilikat mit einem Gewichtsverhältnis SiO₂ zu Na₂O von 2,7-3,5, vorzugsweise etwa 3,3. Sie weisen vorzugsweise einen Glyzeringehalt von 5-15 Gew.%, bevorzugt 8-14 Gew.% auf. Ihre Kernfeuchte (Wassergehalt in Gew.%) sollte bei weniger als 28 %, vorzugsweise bei etwa 25 %, liegen. Andere im Rahmen der Erfindung geeignete, im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten 4 mögen andere, insbesondere höhere Wassergehalte, aufweisen, andere Alkalisilikate, insbesondere Kalium- oder Lithiumsilikate, umfassen, andere Verhältnisse von SiO₂ zu Alkalisilikat oder weitere oder andere Zusatzstoffe beinhalten.
Brandschutz-Glasscheiben 1 und ihre Herstellung werden in einer Vielzahl von Veröffentlichungen erläutert und spezifiziert, von denen zusätzlich zu den in der Beschreibungseinleitung genannten Dokumenten und lediglich beispielsweise DE 19 00 054 A1 , WO 2004-014813 A2 , EP 1 322 465 B1 , EP 1 274 569 B1 , EP 1 206 349 B1 , EP 1 044 801 A2 , DE 32 14 852 A1 , DE 32 31 975 C2 , WO 2006-114421 A1 , WO 2006-092426 A1 , WO 2005-115746 A1 zu nennen sind.
Die Kanten der Brandschutz-Glasscheiben 1 sind jeweils durch Kantenschutzbänder 5 mechanisch und gegen Umwelteinflüsse geschützt. Dabei umgreifen die Kantenschutzbänder 5 der 2 die Kanten der beiden äußersten Glasscheiben 3 und reichen bis in den Randbereich von deren äußeren Oberflächen, während die Kantenschutzbänder 5 der 3 auf den eigentlichen Kantenbereich (Schmalseiten der Brandschutz-Glasscheiben 1) beschränkt sind. Für die Ausführungsform gemäß 2 kommt beispielsweise ein von der Anmelderin langjährig benutztes vorgefertigtes Kantenschutzband des Aufbaus Kleberschicht/Aluminiumfolie/Kleberschicht/Polyester-Deckschicht mit einer Gesamtdicke von etwa 260 μm zum Einsatz, während für die Kantenschutzbänder der 3 beispielsweise ein in situ ausgehärtetes Material gemäß WO 2006-133896 A1 in Betracht kommt. Die Erfindung ist allerdings nicht auf konkrete Kantenschutzbänder 5 beschränkt, solange wie diese ihre vorgenannten Funktionen erfüllen.
Die beiden aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben 1 sind jeweils fluchtend und in einem Kantenabstand von einigen Millimeter unter Einschluss einer schmalen Dichtfuge angeordnet. Im Innern der Dichtfuge, und zwar im Wesentlichen in deren Mitte, befindet sich als erstes Dichtungselement ein Dichtstreifen 10 aus einem im Brandfall aufschäumenden Material. Derartige Dichtstreifen 10 sind dem Fachmann für Brandschutzverglasungen oder andere Brandschutzkonstruktionen bekannt. Im Handel erhältlich sind derartige Dichtstreifen z.B. unter den Handelsnamen Kerafix^TM Flexpan oder Fiberfrax. Der Dichtstreifen 10 hat eine Breite (quer zur Scheibenebene), die deutlich geringer ist als die Dicke der Brandschutz-Glasscheiben 1. Sie liegt typischerweise bei etwa 5-15 mm, insbesondere bei etwa 6 mm. Die Gesamtdicke des ein- oder mehrlagig aufgebauten Dichtstreifens 10 entspricht im dargestellten Fall jeweils dem Kantenabstand der Brandschutz-Glasscheiben 1, so dass der Dichtstreifen 10 die Dichtfuge im Wesentlichen vollständig verschließt.
Auf die beiden freien Oberflächen des Dichtstreifens 10 ist in 2 wie in 3 eine Dichtmasse 11 aufgebracht, die nach dem Zusammenbau der Brandschutz-Glasscheiben raupenförmig in die Dichtfuge eingebracht wurde. Die Dichtmasse 11 besteht aus einem jedenfalls bei der Applikation adhäsiv an den Glasscheiben 3 und den Dichtstreifen 10 anhaftenden Dichtstoff, vorzugsweise aus einem an der Luft aushärtenden Silikon-Material. Für die Dichtmasse 11 eignen sich grundsätzlich alle mindestens normal entflammbaren Dichtstoffe und insbesondere normal entflammbare oder schwer entflammbare Silikon-Dichtstoffe, die üblicherweise für Verglasungszwecke verwendet werden. Es ist nicht unbedingt notwendig, jedoch durchaus möglich, für die Dichtmasse 11 schwer entflammbare oder feuerhemmende Spezialmaterialien zu verwenden. Das Volumen der in die Dichtfuge eingebrachten Dichtmasse 11 ist so bemessen, dass noch hinreichend Platz bleibt, um das nachfolgend beschriebene Deckprofil 20 in die Dichtfuge einzustecken, ohne dass im Normalfall Dichtmasse 11 aus der Dichtfuge herausgedrückt wird, was zu Verunreinigungen der Scheibenoberflächen führen würde.
Nach dem Einbringen der Dichtmasse 11 und vorzugsweise vor deren Aushärtung wird in die Dichtfuge auf beiden Seiten der Brandschutz-Glasscheiben 1 jeweils ein Deckprofil 20 eingesteckt. Das Deckprofil 20 ist im Querschnitt in etwa T-förmig ausgebildet. Es umfasst einen die Dichtfuge und anschließende Randbereiche der Brandschutz-Glasscheiben 1 überdeckenden Kopfflansch 21 sowie einen in die Dichtfuge einsteckbaren Einsteckfuß 22. 2 zeigt den Zustand unmittelbar vor dem Eindrücken des Deckprofils 20 in die Dichtfuge, während 3 ein bereits in der Dichtfuge befestigtes Deckprofil 20 zeigt.
Der Kopfflansch 21 des Deckprofils 20 weist vor dem Einbau bevorzugt eine flache Bogenform auf (s. 2), die sich beim Eindrücken des Deckprofils 20 in die Dichtfuge abflachen kann (s. 3). Seine Breite ist so bemessen, dass er wie im Falle der 2 die Enden der Kantenschutzbänder 5 vollständig überdeckt und darüber hinaus einen sich daran anschließenden Randbereich der äußeren Glasoberflächen. Um die Applikation des Deckprofils 20 zu erleichtern und den Bereich der Dichtfuge insbesondere gegen den Eintritt von Feuchtigkeit zu schützen, ist die Unterseite des Kopfflansches 21 bevorzugt, wie in 2 dargestellt, bereichsweise mit einer Kleberschicht 24 versehen. Als Material für die Kleberschicht 24 kommen alle langzeitbeständigen Kleber in Betracht, die – ggfs. nach einer Vorbehandlung, z. B. mit einem Primer – gut an der Glasoberfläche und am Material des Kopfflansches 21 anhaften, beispielsweise doppelseitig klebende transparente Folienstreifen auf Acrylatbasis, wie sie z.B. von 3M erhältlich sind.
Die Länge des Einsteckfußes 22 ist vorzugsweise so bemessen, dass er nach dem Eindrücken des Deckprofils 20 in die Dichtfuge bis an den Dichtstreifen 10 heranreicht, sie kann aber auch geringer eingestellt werden, wobei die Länge allerdings groß genug sein muss, um eine hinreichend zuverlässige Befestigung des Deckprofils 20 in der Dichtfuge zu bewirken. Sie sollte bevorzugt (wie in den 2 und 3) mindestens so groß sein, dass das Ende des Einsteckfußes 22 beim Eindrücken in die Dichtfuge zumindest die Ebene der äußersten Zwischenschichten 4 der angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben 1 erreicht, damit im Brandfall eine Verklemmung des Einsteckfußes 22 durch das aufschäumende Material der betreffenden Zwischenschichten 4 und damit eine zusätzliche Fixierung des Deckprofils 20 in der Dichtfuge erfolgen kann.
Der Einsteckfuß 22 ist bevorzugt mit Verankerungsmitteln 23 versehen, z.B. mit sich an den Kanten der Brandschutz-Glasscheiben 1 abstützenden Widerhaken (2) oder in Form von elastisch verformbaren Rastnasen oder von Durchdringungsöffnungen für die Dichtmasse 11 im Einsteckfuß 22 (nicht dargestellt), mit denen das Deckprofil 20 in der Dichtfuge gegen unbeabsichtigtes Herausziehen oder Herausfallen gesichert werden kann. Wenn in der Dichtfuge eine Dichtmasse 11 vorgesehen ist, so wird der Einsteckfuß 22 bevorzugt in die Dichtmasse 11 eingedrückt, so dass die Dichtmasse 11 um die Verankerungsmittel 23 herum fließt und dadurch (nach der Aushärtung der Dichtmasse 11) für eine zusätzliche Verankerung des Deckprofils 20 in der Dichtfuge durch Formschluss und/oder Adhäsion sorgt. Bei geringen Einbautoleranzen kann ggfs. auf elastisch verformbare Verankerungsmittel 23 verzichtet werden und kann es ausreichen, die Dicke des elastisch verformbaren, im Querschnitt im Wesentlichen rechteckig geformten Einsteckfußes 22 so zu bemessen, dass dieser ein geringfügiges Übermaß aufweist und beim Eindrücken in die Dichtfuge durch Klemmkraft von den Kanten der Brandschutz-Glasscheiben 1 gehalten wird, so wie es 3 schematisch zeigt.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, ggfs. auf das Einbringen einer Dichtmasse 11 in die Dichtfuge zu verzichten, wenn auf andere Weise, z.B. durch eine mechanische Verankerung oder durch eine Verklebung mit Hilfe eines glasseitig oder profilseitig applizierten Klebers, eine hinreichend sichere Verankerung des Deckprofils 20 in der Dichtfuge erreicht werden kann und der Dichtstreifen 10 zusammen mit dem Deckprofil 20 die Dichtfuge hinreichend gut und langzeitbeständig verschließt.
Das Deckprofil 20 kann aus verschiedenen elastisch verformbaren Materialien bestehen, die allerdings wenigstens normal entflammbar und vorzugsweise schwer entflammbar sein sollten (DIN 4102). In der Praxis bewährt haben sich Deckprofile 20 aus einem Silikon-Material, dessen Shore A-Härte auf einen Wert von etwa 60-70 eingestellt wurde. Das Deckprofil 20 kann je nach Bedarf eingefärbt werden und damit zur ästhetischen Gestaltung der Brandschutzverglasung beitragen. Der Kopfflansch 21 kann außerdem an seiner von den Brandschutz-Glasscheiben 1 abgewandten Oberseite beschichtet sein, z.B. mit einem Farblack oder mit einer schmutzabweisenden Beschichtung.
Nach dem Eindrücken der Deckprofile 20 in die Dichtfugen der Brandschutzverglasung und einer etwa erforderlichen Aushärtung der Dichtmassen 11 oder ggfs. verwendeter Kleber steht die erfindungsgemäße Brandschutzverglasung für Brandschutzzwecke dauerhaft zur Verfügung. Dabei kann durch geeignete Auslegung der Brandschutz-Glasscheiben 1 und der Außenrahmen 2 die gewünschte Feuerwiderstandsfähigkeit eingestellt werden, z.B. die Feuerwiderstandsklassen EI 30 oder EI 60 der einschlägigen Europanormen.
In 2 und besonders deutlich in 3 hat die Dichtungsanordnung, bestehend aus den adhäsiv miteinander verbundenen Deckprofilen 20, den Dichtmassen 11 und dem Dichtstreifen 10 im Querschnitt im Wesentlichen eine mechanisch stabilisierende H-Form mit einem die Dichtfuge durchquerenden Quersteg und mit die Randbereiche der Brandschutz-Glasscheiben 1 überdeckenden Außenstegen.
Im Brandfall (simuliert durch einen standardisierten Brandversuch) verhält sich die erfindungsgemäße Brandschutzverglasung in etwa wie folgt:
Nach dem Ausbrechen des Feuers schäumen die Brandschutz-Zwischenschichten 4 sukzessive von der Feuerseite zur feuerabgewandten Seite auf und bilden dadurch gegen Wärmeleitung und -strahlung isolierende Dämmschichten, die die vom Feuer abgewandten Glasscheiben 3 und Zwischenschichten 4 vom Feuer abschirmen und diese durch die Verdampfung des in den betreffenden Zwischenschichten 4 gebundenen Wassers temporär kühlen. Zwar brechen bzw. erweichen oder schmelzen die Glasscheiben 3 nach einer gewissen Zeit, zu welchem Zeitpunkt dann aber die Zwischenschichten 4 bereits hinreichend stabil verfestigt sind, um die Tragfunktion der Glasscheiben 3 zu übernehmen.
Die aufschäumenden Zwischenschichten 4 führen nicht nur zu einer Zunahme der Dicke der Brandschutz-Glasscheiben 1, sie quellen darüber hinaus in die Dichtfugen, und zwar so lange, bis in den Dichtfugen etwa verbliebene oder neu entstehende Lücken ausgefüllt sind. Außerdem schäumt der bereits von Anfang an in der Dichtfuge befindliche Dichtstreifen 10 nach dem Ausbrechen des Feuers auf und breitet sich in der Dichtfuge aus. In der Dichtfuge bildet sich aus dem Schaum sowohl des Dichtstreifens 10 als auch des in die Dichtfuge drückenden Materials der Zwischenschichten 4 sukzessive ein Silikatgerüst, so dass sich durch das aufgeschäumte Material insgesamt die benachbarten Brandschutz-Glasscheiben 1 mechanisch miteinander verbinden und gegenseitig stabilisieren.
Wenn die Kanten der Brandschutz-Glasscheiben 1 mit einem Kantenschutzband 5 versehen sind, so bleibt das aufschäumende Material der Zwischenschichten 4 zumindest für eine gewisse Zeit durch die Kantenschutzbänder 5 umhüllt. Die Kantenschutzbänder 5 werden allerdings in Richtung auf die Kante der gegenüberliegenden Brandschutz-Glasscheibe 1 solange verformt, bis sich die ursprünglich voneinander beabstandeten Kantenschutzbänder 5 berühren. Auch bei der Anwesenheit von Kantenschutzbändern 5 ergibt sich somit nach einer gewissen Zeit eine mechanische Verbindung der ursprünglich unter Einschluss einer Dichtfuge aneinander grenzenden Brandschutz-Glasscheiben 1 und eine Stabilisierung bzw. ein Verschluss der Brandschutzverglasung im Bereich der Dichtfuge.
Das Austreten des Materials der Zwischenschichten 4 in die Dichtfuge hat als erwünschte Folge, dass die Einsteckfüße 22 der Deckprofile 20 hierdurch zusätzlich in der Dichtfuge fixiert werden, so dass sie die Dichtfuge länger abdecken und verschließen können. Es versteht sich, dass das Deckprofil 20 auf der dem Feuer zugewandten Seite nach einiger Zeit erweichen, schmelzen oder verschmoren und die Dichtfuge auf der Feuerseite freigeben wird. Bis dahin ist aber sowohl der Dichtstreifen 10 aufgeschäumt als auch Material der Zwischenschichten 4 in die Dichtfuge eingedrungen, ggfs. unter Auswölbung der Kantenschutzbänder 5, so dass trotz des Wegfalls des feuerseitigen Deckprofils 20 eine hinreichende Dichtigkeit der Dichtfuge gegen den Durchtritt von Flammen, heißen Gasen und Rauch bestehen bleibt. Dabei hilft auch das durch den aufgeschäumten Dichtstreifen 10 wie auch das Material der Zwischenschichten 4 geschützte und fixierte feuerabgewandte Deckprofil 20, das erst viel später als das feuerseitige Deckprofil 20 erweicht, aber bei einer noch geschlossenen Dichtfuge weder schmilzt noch verschmort.
Ausführungsbeispiel
Vier Brandschutz-Glasscheiben mit einer Höhe von 3 m und einer Breite von 70 cm bis 1,30 m wurden zu einer Brandschutzverglasung mit einer Gesamtbreite von etwa 4 m zusammengebaut. Die Außenkanten der Brandschutz-Glasscheiben wurden dazu in einen Brandschutz-Außenrahmen üblicher Konstruktion eingebaut. Zwischen den drei vertikalen Kanten benachbarter Brandschutz-Glasscheiben verblieben Dichtfugen mit einer Breite von jeweils etwa 5 mm.
Die Brandschutz-Glasscheiben hatten jeweils den folgenden Aufbau:
G 4/ZS 1,4/G 2,6/ZS 1,4/G 8/ZS 1,4/G 2,6/ZS 1,4/G 4
Dabei bezeichnet „G" eine Standard-Floatglasscheibe vom Natronkalksilikatglas-Typ und „ZS" eine Brandschutz-Zwischenschicht auf Wasserglas-Basis (Natrium-Silikat-Wasserglas, Molverhältnis SiO₂/Na₂O etwa 3,3, Wassergehalt etwa 25 Gew.%, Glyzeringehalt etwa 10 Gew.%), während die Zahlenangaben die Dicken der jeweiligen Lagen in mm wiedergeben. Die Gesamtdicke der Brandschutz-Glasscheiben betrug etwa 27 mm. Die Kanten der Brandschutz-Glasscheiben waren umlaufend mit einem eine Aluminiumfolie umfassenden Kantenschutzband versehen, das sich bis etwa 5 mm in die Oberflächen der äußeren Glasscheiben hinein erstreckte.
Die Brandschutz-Glasscheiben waren so ausgelegt, dass sie einen Pendelschlagtest aus 900 mm Höhe gemäß EN 12600 bestanden.
In der Mitte der drei vertikalen Dichtfugen waren jeweils über die gesamte Höhe etwa 6 mm breite und etwa 5 mm dicke Dichtstreifen aus im Brandfall aufschäumendem Material (hergestellt aus zwei 2,5 mm dicken Lagen von unter dem Handelsnamen Kerafix^TM Flexpan erhältlichen im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen) befestigt, wobei die Brandschutz-Glasscheiben mit einem solchen Kantenabstand eingebaut wurden, dass die Dichtstreifen die Dichtfuge im Wesentlichen verschlossen.
Nach dem Zusammenbau wurde mit einer Spritzkartusche eine Dichtmasse aus einem acetatvernetzenden, an der Luft aushärtenden Glasbau-Silikon raupenförmig auf die offenliegenden Flächen der Dichtstreifen appliziert (s. 2).
Bevor die Dichtmasse ausgehärtet war, wurden in die Dichtfugen beidseitig Deckprofile mit einem Querschnitt gemäß 2 eingedrückt, so dass der Einsteckfuß der Deckprofile die Dichtstreifen erreichte. Die Deckprofile bestanden aus einem Silikon-Material mit einer Shore A-Härte von etwa 60. Die Unterseite des Kopfflansches der Deckprofile war bereichsweise mit einem Primer vorbehandelt, so dass dort ein doppelseitiges Klebeband auf Acrylatbasis adhäsiv befestigt werden konnte. Durch die mechanische Verankerung des Einsteckfußes an den Kanten der Brandschutz-Glasscheiben mit Hilfe der widerhakenartigen Verankerungsmittel, durch die Verklebung des Einsteckfußes mit der Dichtmasse und durch die Verklebung der Unterseiten des Kopfflansches über das doppelseitige Klebeband mit den Glasoberflächen (sowohl unmittelbar als auch ergänzend mittelbar über die Enden der Kantenschutzbänder) wurden die Deckprofile mehrfach mit den Brandschutz-Glasscheiben verbunden und in der Dichtfuge fixiert.
Die so präparierte Brandschutzverglasung wurde einem Brandversuch gemäß EN 1363 und 1364 unterzogen. Nach 30 Minuten war zwar ein Teil der Glasscheiben gebrochen, die Brandschutz-Glasscheiben erfüllten insgesamt aber noch ihre Funktion als Raumabschluss, und der Temperaturanstieg auf der feuerabgewandten Seite überstieg im Mittel nicht 140°C. Alle Dichtfugen waren noch durch das aufgeschäumte Material der Dichtstreifen, das herausgequollene Material der Zwischenschichten, das Material der Kantenschutzbänder und/oder die feuerabgewandten Deckprofile verschlossen, so dass die Anforderungen an eine EI 30-Verglasung erfüllt waren. Die Temperatur der Oberfläche der Deckprofile lag nach 30 Minuten an keiner Stelle über 130°C.
Zwar verformte sich während des Brandversuchs die an beiden Vertikalkanten frei stehende, 1,30 m breite Brandschutz-Glasscheibe erwartungsgemäß stärker als die benachbarte, an einer Vertikalkante im Außenrahmen fixierte, nur 70 cm breite Brandschutz-Glasscheibe. Durch das Aufschäumen der Zwischenschichten und das dadurch verursachte Ausdehnen der Kantenschutzbänder in die Dichtfuge hinein sowie durch das Aufschäumen der Dichtstreifen verkeilten sich jedoch die beiden benachbarten Brandschutz-Glasscheiben an ihren Kanten miteinander, so dass das Entstehen eines Spaltes zwischen den beiden Scheiben, durch den Flammen, heiße Gase oder Rauch hätten dringen können, vermieden wurde. Während des gesamten Brandversuches blieb die Dichtfuge durch das feuerabgewandte Deckprofil abgedeckt.

Claims

Brandschutzverglasung, umfassend wenigstens zwei mit ihren Kanten unter Einschluss einer schmalen Dichtfuge aneinander grenzende Brandschutz-Glasscheiben (1), die jeweils zumindest drei Glasscheiben (3) sowie mindestens zwei im Brandfall aufschäumende Zwischenschichten (4) umfassen, wobei in der Dichtfuge mehrere Dichtungselemente angeordnet sind, die einen im Innern der Dichtfuge angeordneten, im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen (10) umfassen, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungselemente außerdem Deckprofile (20) aus einem elastisch verformbaren Material umfassen, die einen Kopfflansch (21) aufweisen, der sowohl die Dichtfuge als auch einen Randbereich beider an die Dichtfuge angrenzenden Brandschutz-Glasscheiben (1) überdeckt, und die einen Einsteckfuß (22) aufweisen, der sich in die Dichtfuge zwischen den Brandschutz-Glasscheiben (1) erstreckt.
Brandschutzverglasung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfflansch (21) mindestens 5 mm breite Randbereiche beider Brandschutz-Glasscheiben (1) überdeckt.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfflansch (21) eine Dicke von 1-5 mm aufweist.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfflansch (21) an seiner den Brandschutz-Glasscheiben (1) zugewandten Unterseite zumindest bereichsweise mit einer Kleberschicht (24) ausgestattet ist.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsteckfuß (22) Verankerungsmittel (23) zur mechanischen Fixierung des Deckprofils (20) in der Dichtfuge aufweist.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Einsteckfußes (22) so bemessen ist, dass er an den im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen (10) angrenzt.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Einsteckfußes (22) so bemessen ist, dass er unter elastischer Vorspannung an die Kanten beider Brandschutz-Glasscheiben (1) angrenzt.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Brandfall aufschäumende Dichtstreifen (10) eine Breite von 5-15 mm aufweist.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifens (10) so bemessen ist, dass er an die Kanten beider Brandschutz-Glasscheiben (1) angrenzt.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckprofil (20) aus einem Silikon-Material besteht.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungselemente außerdem in die Dichtfuge beiderseits des im Brandfalle aufschäumenden Dichtstreifens (10) eingespritzte Dichtmassen (11) umfassen.
Brandschutzverglasung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumen der Dichtmassen (11) maximal so bemessen ist, dass diese zusammen mit dem Einsteckfuß (22) und dem im Brandfall aufschäumenden Dichtstreifen (10) die Dichtfuge ausfüllen.
Brandschutzverglasung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtmassen (11) aus einem Silikon-Material bestehen.
Brandschutzverglasung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungselemente (10, 11, 20) insgesamt einen ununterbrochenen H-förmigen Querschnitt aufweisen.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brandschutz-Glasscheiben (1) mindestens eine Glasscheibe (2) mit einer Dicke von wenigstens 4 mm, bevorzugt wenigstens 6 mm, besonders bevorzugt wenigstens 8 mm, umfassen.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Brandschutz-Glasscheiben (1) wenigstens fünf Glasscheiben (1) umfassen, wobei die mittlere Glasscheibe (1) eine Dicke von wenigstens 8 mm aufweist und die übrigen Glasscheiben (1) eine Dicke von maximal 4 mm.
Brandschutzverglasung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten der Brandschutz-Glasscheiben (1) ein Kantenschutzband (5) aufweisen.
Brandschutzverglasung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Kantenschutzband (5) sich bis auf die äußeren Oberflächen der Brandschutz-Glasscheiben (1) erstreckt.
Brandschutzverglasung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfflansch (21) des Deckprofils (20) das Kantenschutzband (5) vollständig überdeckt.
Brandschutzverglasung nach Ansprüchen 4 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopfflansch (21) eine solche Breite aufweist, dass zumindest ein Teil seiner Kleberschicht (24) die Oberflächen der Brandschutz-Glasscheiben (1) ohne dazwischen liegendes Kantenschutzband (5) kontaktiert.