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Die
Erfindung betrifft eine Kreuzspulen herstellende Textilmaschine
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Eine
Textilmaschine gemäß dem Oberbegriff des
Anspruches 1 ist beispielsweise aus einem Prospekt der Firma Saurer
bekannt, der unter dem Titel "Autoconer
338" im November
2003 veröffentlicht wurde.
Insbesondere auf Seite 9 des Prospektes ist eine Spulstelle abgebildet,
aus der die im Fadenlauf liegende Anordnung der Komponenten zur
Fadenführung
und Fadenkontrolle ersichtlich ist. Die Komponenten sind dabei jeweils
mittels eigener Aufhalterungen am Zentralgehäuse oder am Spulgehäuse der
Spulstelle befestigt.
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Da
die Komponenten auf Grund ihrer jeweiligen Funktion in einer bestimmten
Reihenfolge im Fadenlauf hintereinander angeordnet sind, bedarf
es bei der Montage der Komponenten einer besonderen Sorgfalt, um
den Fadenlauf entlang der Komponenten nicht zu beeinträchtigen.
Der daraus resultierende Nachteil besteht in der Problematik der
Toleranzeinhaltung bei der Montage im Fadenlauf. Sowohl die Befestigung
der Aufhalterungen, als auch die Montage der Komponenten auf der
jeweiligen Aufhalterung ist toleranzbehaftet und wirkt sich additiv
auf die Gesamttoleranz aus. Entsprechend hoch sind die Anforderungen
an die Herstellungsgenauigkeit der Aufhalterungen, sowie den der
Befestigung dienenden Elemente zur Montage der Komponenten auf den
Aufhalterungen und der Aufhalterungen an der Spulstelle. Der Herstellungsaufwand
ist für
derartige Aufhalterungen entsprechend hoch. Zudem ist durch die
dicht beieinander liegende Anordnung der Komponenten deren Zugänglichkeit
bei der Montage und Demontage eingeschränkt.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine Textilmaschine derart weiterzubilden,
dass die Montage und Demontage von Komponenten vereinfacht wird,
wobei die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile weitgehend
vermieden werden.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Gemäß Anspruch
1 wird vorgeschlagen, dass zumindest einige der Komponenten zur
Fadenführung
und Fadenkontrolle auf einem gemeinsamen Träger angeordnet sind, der der
Befestigung an der Arbeitsstelle dient. Die gemeinsame Anordnung
auf einem Träger
erhöht
die Genauigkeit der Positionierung im Fadenlauf, da lediglich der
eine Träger
ausgerichtet werden muss, während
es gemäß dem Stand
der Technik der genauen Positionierung der jeweiligen Aufhalterung
der einzelnen Komponenten bedarf. Die daraus beim Stand der Technik
resultierende Toleranzkette, die sich durch die Aufaddition der
Einzeltoleranzen ergibt, wird vermieden. Die sich aus der vereinfachten
Anordnung ergebende Präzision
der Anordnung an der Arbeitsstelle führt zu einer hohen Genauigkeit
im Fadenlauf. Geforderte Umschlingungswinkel an den fadenführenden
Elementen können
mit hoher Präzision
eingehalten werden.
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Vorteilhafterweise
kann der Träger
an die Kontur der aufzunehmenden Komponenten angepasste Befestigungsabschnitte
aufweisen. Hierdurch werden der Einbau und die Ausrichtung der auf
dem Träger
montierten Komponenten vereinfacht. Darüber hinaus lässt sich
eine versehentliche Verwechslung in der Reihenfolge der Anordnung
der Komponenten vermeiden, da diese durch die Kontur der Abschnitte
vorgegeben ist. Des Weiteren ermöglicht
der erfindungsgemäße Träger die
nachträgliche
Anordnung optionaler Komponenten, die für den Verarbeitungsprozess
nicht zwingend erforderlich sind und die zum Zeitpunkt der Montage
der Arbeitsstelle noch nicht für
den Einsatz an dieser vorgesehen waren.
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Zudem
können
die Befestigungsabschnitte zur Fixierung der Komponenten am Träger ausgebildet
sein. Die Befestigungsabschnitte können entsprechend der Befestigungsart,
beispielsweise durch Schraubverbindungen oder Klipsverbindungen,
ausgebildet sein, um die Komponenten am Träger beziehungsweise den Träger am Gehäuse der
Arbeitsstelle befestigen zu können.
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Insbesondere
kann der Träger
mitsamt den auf ihm angeordneten Komponenten an der Arbeitsstelle
montierbar und demontierbar sein. Dies ermöglicht die Vormontage der Komponenten
auf dem Träger,
wodurch die Montage insgesamt vereinfacht wird. Ebenso lässt sich
der Träger
mitsamt den Komponenten von der Arbeitsstelle entfernen, um beispielsweise
eine einzelne Komponente auszutauschen.
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Zur
weiteren Vereinfachung der Montage kann der Träger auf ein an der Arbeitstelle
angeordnetes Gestell oder auf Aufsteckelemente aufsteckbar sein.
Dadurch wird eine exakte Positionierung des Trägers an der Arbeitsstelle und
somit eine genaue Ausrichtung der darauf befindlichen Komponenten zum
Fadenlauf erreicht. Dies ermöglicht
eine hohe Reproduzierbarkeit des Fadenlaufs an der jeweiligen Arbeitsstelle.
Zudem wird auf diese Weise das Handling bei der Montage oder Demontage
des Trägers vereinfacht.
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Vorzugsweise
kann der Träger
mit einer in den Träger
integrierten, auf Druckluft basierenden Reinigungseinrichtung, ausgeführt sein.
Auf diese Weise lässt
sich an den Komponenten und dem Träger ablagernder Staub und Fasermaterial
leichter entfernen.
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Als
Komponenten zur Fadenführung
und zur Fadenkontrolle können
ein Fadenzugkraftsensor, ein Reiniger, ein Paraffineur, eine Klappensteuerung
für ein
Greiferrohr oder dergleichen auf dem Träger angeordnet sein, die der
Fadenführung
und -kontrolle dienen. Optional kann ein Sensor zur Längenmessung
an dem Träger
angeordnet werden.
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Vorteilhafterweise
kann der Träger
aus einem Metall, insbesondere Zink oder einer Zinklegierung, bestehen
und im Druckgussverfahren hergestellt werden. Der Träger lässt sich
mit einer optimierten Struktur herstellen, wodurch eine höhere Stabilität des Trägers erreicht
wird. Im Gegensatz zum Stand der Technik, wo die einzelnen Aufhalterungen aus
unterschiedlichen Materialien, wie Kunststoff oder Metall, bestehen
und jeweils für
sich an die Kontur der aufzunehmenden Komponente beziehungsweise
an den Teil des Zentralgehäuses
oder des Spulgehäuses
angepasst werden müssen,
die der Befestigung der Aufhalterung dienen, wird somit eine erheblich
vereinfachte und kostengünstigere
Herstellung des Trägers
erreicht. Ein derartiger Träger
ist zudem erheblich präziser
herstellbar. Der Träger
weist lediglich die bei seiner Herstellung vorgebbaren Fertigungstoleranzen
auf, während
sich bei den Aufhalterungen gemäß dem Stand
der Technik die Fertigungstoleranzen aufaddieren.
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Bevorzugt
kann der Träger
einteilig ausgebildet sein und eine optimierte Trägertopographie
aufweisen, um die Schmutzanfälligkeit
zu reduzieren. Unter Umständen
ist aber auch eine mehrteilige Ausführung des Trägers denkbar,
um den Träger
an sich ändernde
technische Gegebenheiten im Aufbau der Arbeitsstelle oder der Komponenten
anpassen zu können.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispiels
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 in
Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden
Textilmaschine
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Trägers;
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3 einen
Träger
gemäß 2 in
an der Arbeitsstelle montierter Position.
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1 zeigt
in Seitenansicht eine Arbeitsstelle 10 einer Kreuzspulen
herstellenden Textilmaschine 1. Derartige, als Kreuzspulautomaten
bekannte Textilmaschinen verfügen über eine
Vielzahl solcher nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 10,
auf denen Vorlagespulen 12, vorzugsweise Spinnkopse, zu
großvolumigen
Kreuzspulen 14 umgespult werden.
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Die
Spinnkopse 12 gelangen dabei über eine Transporteinrichtung 16 zu
den einzelnen Arbeitsstellen 10, die, wie an sich bekannt,
eine Vielzahl, im einzelnen nicht näher bezeichneter Transportstrecken
umfasst, auf denen, auf Transporttellern 20 aufgesteckt,
Spinnkopse 12 bzw. Leerhülsen 18 befördert werden.
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Wie
in 1 angedeutet, wird von einem in einer Spulposition
I angeordneten Spinnkops 12 ein Faden 22 abgezogen,
der auf seinem Weg zur Kreuzspule 14 zunächst einen
Unterfadensensor 28, der über eine Signalleitung 30 mit
einem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden ist, passiert.
Mittels dieses Unterfadensensors 28 wird zum Beispiel nach
einem Fadenbruch oder einem kontrollierten Fadenschnitt, vor Einleitung
der Oberfadensuche, festgestellt, ob überhaupt ein Unterfaden 34 vorhanden
ist.
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Oberhalb
des Unterfadensensors 28 ist ein Fadenspanner 36 angeordnet,
der, wie in 2 angedeutet, zwei Bremsteller 4, 5,
aufweist, die auf den laufenden Faden 22 einen Anpressdruck
ausüben. Der
Fadenspanner 36 ist über
eine Steuerleitung 38 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden.
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Im
weiteren Verlauf des Fadenlaufweges ist zur Feststellung von Garnfehlern
ein Fadenreiniger 44 angeordnet. Mittels dieses Fadenreinigers 44 wird ständig die
Qualität
des laufenden Fadens überwacht,
wobei die Signale des Fadenreinigers 44 zur Auswertung über eine
Signalleitung 48 dem Arbeitsstellenrechner 32 zugeführt werden.
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Beim
Auftreten eines Garnfehlers wird von dem Arbeitsstellenrechner 32 über eine
Steuerleitung 50 eine Fadenschneideinrichtung 52 betätigt und
der Faden 22 getrennt.
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In
Fadenlaufrichtung nach dem Fadenreiniger 44 sind noch ein
Fadenzugkraftsensor 54 sowie eine Paraffiniereinrichtung 46 angeordnet.
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Der
Fadenzugkraftsensor 54 ist dabei über eine Signalleitung 56 ebenfalls
mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden. Während des
Spulbetriebes wird mittels des Fadenzugkraftsensors 54 ständig die
Fadenzugkraft des laufenden Fadens 22 überwacht und entsprechend des
vom Fadenzugkraftsensor 54 gelieferten Fadenzugkraftsignals über den
Arbeitsstellenrechner 32 der Fadenspanner 36 angesteuert.
Die Bremsteller 4, 5 des Fadenspanners 36 beaufschlagen
den Faden 22 mit einem Anpressdruck, der sicherstellt,
dass sich am laufenden Faden 22 eine im Wesentlichen konstante
Fadenzugkraft einstellt, die eine gleichmäßige Packungsdichte der zu
fertigenden Kreuzspule 14 gewährleistet.
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Auf
die Paraffiniereinrichtung 46 folgt in Fadenlaufrichtung
schließlich
ein Fadenführer 58, über den
der Faden 22 beispielsweise auf eine so genannte Fadenführungstrommel 60 aufläuft, die
für eine kreuzweise
Verlegung des Fadens 22 nach der Wicklungsart "wilde Wicklung" sorgt.
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Die
Kreuzspule 14 ist über
eine nicht näher dargestellte
Hülse in
einem schwenkbar gelagerten Spulenrahmen 6 drehbar gelagert
und liegt dabei mit ihrem Außenumfang
an der einzelmotorisch angetriebenen Fadenführungstrommel 60 auf,
die die Kreuzspule 14 über
Reibschluss mitnimmt.
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Außerhalb
des regulären
Fadenlaufweges ist außerdem
eine Fadenspleißvorrichtung 40 angeordnet,
die über
eine Signalleitung 42 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden
ist.
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Die
Arbeitsstelle 10 weist ferner eine Saugdüse 7 sowie
ein Greiferrohr 8 auf. Das Greiferrohr 8 dient
dabei zum Ergreifen des vom Spinnkops 12 stammenden Unterfadens,
der bei einem kontrollierten Fadenreinigungsschnitt oder bei einem
Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners in der Regel im Fadenspanner 36 gehalten
ist.
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Die
Saugdüse 7 dient
zum Aufnehmen eines auf die Kreuzspule 14 aufgelaufenen
Oberfadens.
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In 2 ist
ein Träger 15 dargestellt,
der der Aufnahme von in Fadenlaufrichtung angeordneten Komponenten
zur Fadenführung
und Fadenkontrolle dient. Mittel des Trägers 15 werden die
Komponenten in einer ihrer Funktion entsprechenden Reihenfolge in
Fadenlaufrichtung an der Arbeitsstelle angeordnet.
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Der
Träger 15 weist
mehrere Befestigungsabschnitte 17 auf, an denen die Komponenten
angeordnet und fixiert werden. Die Befestigungsabschnitte 17a, 17b, 17c sind
entsprechend der Positionierung der Komponenten im Fadenlauf zueinander
versetzt ausgeführt.
Zudem sind die Befestigungsabschnitte 17a, 17b, 17c an
die Kontur der Komponenten angepasst, so dass bei der Montage der
Komponenten auf dem Träger 15 diese
entsprechend ihrer Position im Fadenlauf ausgerichtet werden. Durch
an die Kontur der Komponenten angepasste Ausgestaltung der Befestigungsabschnitte 17a, 17b, 17c wird eine
eindeutige Anordnung der Komponenten zueinander am Träger 15 vorgegeben.
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Der
Träger 15 weist
zumindest eine Ausnehmung 20 auf, die der Hindurchführung von
Anschlusssteckern dient, die der Verbindung der einzelnen Komponenten
mit den jeweiligen Signalleitungen 42, 48, 56 dienen, über die
die Komponenten mit dem Spulstellenrechner 32 verbunden
sind. Vorzugsweise können
die Komponenten an eine am Träger 15 vorgesehene
Steckerleiste angeschlossen werden, die bei der Montage des Trägers 15 an
der Arbeitsstelle mit einer korrespondierenden Steckerverbindung verbindbar
ist.
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Mit
dem Bezugszeichen 19 ist eine hohlzylindrische Aufnahme
bezeichnet, die in an der Arbeitsstelle 10 montierter Position
des Trägers 15 ein
als Dorn ausgeführtes
Positionierelement aufnimmt. Die Positionierelemente dienen der
exakten Ausrichtung und der vertikalen und horizontalen Fixierung
des Trägers 15,
um die auf dem Träger 15 befindlichen Komponenten
ohne zusätzlichen
Aufwand präzise
im Fadenlauf anzuordnen. Die exakte Ausrichtung der Komponenten
im Fadenlauf wird gegenüber
dem Träger 15 durch
die Befestigungsabschnitte 17a, 17b, 17c erreicht
und bezüglich
der Arbeitsstelle 10 durch das mindestens eine Positionierelement.
Alternativ kann auch ein Positioniergestell an der Arbeitsstelle 10 vorgesehen
sein.
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In 3 ist
der Träger 15 in
montierter Position dargestellt. Auf der Unterseite des Trägers 15 ist eine
Greiferrohrklappensteuerung 39 angeordnet. An dem sich
senkrecht nach unten erstreckenden Befestigungsabschnitt 17a ist
der Fadenreiniger 44 befestigt. Oberhalb des Fadenreinigers 44 ist
eine optionale Sensoreinrichtung 41 zur Längenmessung
am Befestigungsabschnitt 17b angeordnet. Darüber befinden
sich der Fadenzugkraftsensor 54 und eine Fangdüse 47.
Oberhalb der Fangdüse 47 wird
die Paraffiniereinrichtung 46 vom Träger 15 aufgenommen.
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Der
erfindungsgemäße Träger 15 ermöglicht insbesondere
die Vormontage aller Komponenten 39, 41, 44, 46, 54 auf
diesem, bevor der Träger 15 mitsamt
den darauf angeordneten Komponenten 39, 41, 44, 46, 54 an
der Arbeitsstelle 10 montiert wird. Zum Schutz der Komponenten 39, 41, 44, 46, 54 weist
der Träger 15 eine
Verkleidung 35 auf. Ebenso ist der Bereich des Trägers 15 zum
Spulstellengehäuse 43 hin,
in dem sich die Ausnehmung 20 befindet, durch den die Komponenten 39, 41, 44, 46, 54 auf
dem Träger 15 mittels
Steckverbindungen an die Signalleitungen 42, 48, 56 angeschlossen
werden, durch eine Abdeckung 37 verschlossen. Die Verkleidung 35 beziehungsweise
die Abdeckung 37 sind mittels einer Schraubverbindung und/oder
einer Klipsverbindung leicht lösbar
mit dem Zentralgehäuse
oder dem Spulstellengehäuse 43 verbunden.