DE102006037677A1

DE102006037677A1 - Schalung und Verfahren zur Herstellung von Betonrundsäulen

Info

Publication number: DE102006037677A1
Application number: DE102006037677A
Authority: DE
Inventors: Oswald Knauer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2006-08-11
Filing date: 2006-08-11
Publication date: 2008-02-21
Anticipated expiration: 2026-08-12
Also published as: ATE487833T1; EP1889985A3; EP1889985A2; DE502007005591D1; DE102006037677B4; EP1889985B1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine wiederverwendbare Säulenschalung mit einem Verschlusssystem zur Herstelllung von Betonrundsäulen zylindrischer oder konischer Form (hierzu Fig. 1).

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine wiederverwendbare Schalung mit einem Verschlusssystem zur Herstellung von Betonrundsäulen zylindrischer oder konischscher Form.
Stand der Technik
Die Herstellung von Betonrundsäulen erfolgte in der Vergangenheit mit großem Aufwand unter Verwendung von Holzschalungen. Dabei bestand der Mantel der Schalung aus einer Vielzahl von Holzlatten, die mit kreisrunden Kränzen zu einem Rohr zusammengehalten wurden. Durch die senkrechten Stöße zwischen den einzelnen Holzlatten hatte die ausgeschalte Säule eine unregelmäßige Oberfläche mit unvermeidlichen Betonauswaschungen. Um eine glatte Oberfläche zu erreichen, mussten derart gegossene Säulen nachträglich verputzt oder verkleidet werden.
In der heutigen Zeit werden zumeist Stahlschalungen verwendet, die aus halbrunden Schalungselementen zu einem Mantel zusammengesetzt werden. Um die erforderliche Höhe zu erreichen, werden bei größeren Höhen die Elemente senkrecht aufeinander montiert. Diese Schalungen haben ein relativ hohes Gewicht und können nur mit Hilfe eines Kranes aufgestellt werden. Neben den waagrechten Stößen sind zwei senkrechte Stöße vorhanden. Die Schalungselemente sind nur für jeweils einen bestimmten Säulendurchmesser verwendbar, wodurch der Materialaufwand bei der Herstellung einer Serie aus verschieden dicken Säulen erheblich vergrößert wird. Zu den Nachteilen zählen auch die entstehenden höheren Transport- und Lagerkosten sowie der relativ hohe Anschaffungspreis. Eine weitere, heute sehr verbreitete Möglichkeit, Rundsäulen herzustellen, sind sogenannte „Pappschalungen". Die Rohre sind relativ leicht und können deshalb von Hand aus transportiert werden. Es handelt sich dabei um eine Einwegschalung, deren Verwendung bei geringen Stückzahlen durchaus sinnvoll und wirtschaftlich ist. Bei größeren Stückzahlen und vor allem bei großen Durchmessern ist der Einsatz dieser Einwegschalung jedoch eine sehr kostspielige Bauleistung. Dazu kommen die aufgrund der sperrigen Ausmaße hohen Transport- und Lagerkosten und nicht zuletzt nach der Zerkleinerung der Rohre, die Entsorgung der aufgeschnittenen Schalungen als Sondermüll.
Gegenstand der Erfindung
Die erfindungsgemäße Stahlschalung besteht aus einem Mantel (1) und einem mehrteiligen Verschluss (2), wobei Mantel (1) und Verschluss (2) zwei von einander getrennte Bauteile sind. Die Funktionalität des Verschlusses ergibt sich jedoch erst durch die bauliche Ausgestaltung des Mantels (1), wobei der Verschluss (2) unabhängig vom Manteldurchmesser einsetzbar ist.
Somit werden für unterschiedliche Säulendurchmesser verschiedene Mantel (1) benötigt. Als Verschluss (2) kann jedoch jeweils das identische Bauteil verwendet werden.
Der Mantel (1) besteht aus einem zur Rohrform gebogenen Feinblech einer Materialstärke von vorzugsweise 1 mm, dessen parallel zur Achsrichtung des gebildeten Rohres verlaufende Stöße (11) über eine Falzbreite von vorzugsweise 15 mm und längsseitig unter einem Winkel von vorzugsweise 135° abgewinkelt und je nach Durchmesser rund gewalzt sind. Der Querschnitt eines so ausgebildeten Mantels (1) ist in 4 erkennbar. Es werden also nach dem Umfalzen der ursprünglichen Stöße die dabei entstehenden Kanten (10) zu den tatsächlichen Stößen (11) des Mantels (1).
Der mehrteilige Verschluss dient dazu, diese abgewinkelten Falze (3) des Mantels (1) mit einander zu einem starren und dichten Rohr, lösbar, zu verbinden.
Zu diesem Zweck wird über die an ihren Kanten (10) aneinander anliegenden Falze ((3) die zweiteilige gemeinsame Klammer (5) im losen Zustand gesteckt. Dies kann von der Seite oder von oben her erfolgen. Dann wird die lose Klammer (5) mittels der seitlichen Fixierschrauben (7) zusammengepresst, so dass sich die Kanten (10) des Mantels (1) gegeneinander pressen.. Der Keil (6) wird nun längsseitig in den vorgesehenen Zwischenraum geschoben und mit den Feststellschrauben (9) gegen die beiderseitigen Falze (3) gepresst. Dadurch entsteht eine formschlüssige und unter hohen Belastungen absolut dichte Verbindung. Der eingeschobene Keil wird zusätzlich gegenüber dem Mantel (1) bzw. gegenüber den Falzen (9) fixiert. Um dabei eine bündige Innenfläche des Mantels (1) im Bereich der Kanten (10) zu erhalten, ist das Mittelstück der Klammer (5) im zusammengeschraubten Zustand gegenseitig plan ausgebildet, so dass die Innenfläche des Mantels bündig verläuft. Dadurch wird eine formschlüssige und gepresst anliegende Verbindung des Mantels (1) erreicht, und die Falze (3) gegeneinander abgedichtet.
In Längsrichtung eines Mantels (1) kann eine solche vorab beschriebene Verschlusseinheit über die gesamte Länge des Mantels (1) reichen. Vorzugsweise werden aus Gründen der Handlichkeit jedoch mehrere kürzere Verschlusseinheiten hintereinander aufgeschoben. Um dabei in Längsrichtung zwischen den einzelnen Klammern (5) eine starre Verbindung herzustellen, greift der Keil (6) in die vorherigen oder nachfolgenden anliegenden Klammern (5) ein, so dass immer die längsseitigen Enden der Keile (6) von einer Klammer (5) abgedeckt sind.
Dieses erfindungsgemäße System aus Schalungsmantel (1) und Verschluss (2) kann auf beliebige Höhen verlängert werden. Bei einer Schalungsverlängerung wird am Stoß (11), wo sich der untere Mantel (1) und der Mantel (1') der Verlängerung berühren, ein runder Blechstreifen (12) angebracht, welcher am unteren Mantel (1) befestigt ist. Dadurch entsteht eine seitlich offene Muffe (13), wo der obere Mantel (1) hineingeschoben werden kann und erst dann der Blechstreifen (12) durch eine Klemme (16) auf Spannung gebracht wird.
Um der Schalung beim Aufstellen einen sicheren Stand zu garantieren, wird in einer entsprechenden Höhe an der Klammer (5) eine Stützenbefestigung (14) angeschraubt, wo in den vorgesehenen Löchern (15) die beiden schrägen Stützen angeschraubt sind.
Der Aufbau der Schalung kann auf verschiedene Arten erfolgen: Beim Aufbau der Schalung auf eine bereits stehende Armierung wird der Mantel (1) seitlich um die Armierung herumgeschoben und der Verschluss (2) oder die Aneinanderreihung von mehreren Verschlüssen von der Seite her auf den Mantel (1) montiert. Alternativ kann auch die komplette Schalung mit Verschluss (2) im liegenden Zustand montiert werden und dann von oben mittels Kran über eine vorhandene Armierung gestülpt werden.
Beim Ausschalen werden die Fixierschrauben (7) sowie die Feststellschrauben (9) an der Klammer (5) gelockert, so dass der Keil (6) herausgezogen und die Klammer (5) seitlich weggenommen werden kann. Der Mantel ist damit frei und kann von der fertigen Säule seitlich abgenommen werden.
Ein besonderer Vorteil der Schalung gegenüber anderen Systemen ist, dass mit der Anwendung dieses Systems aus Mantel (1) und mehrteiligem Verschluss (2), alle gängigen Durchmesser und Höhen von Schalungsmänteln mit ein und demselben Verschluss (2) ausgeführt werden können. Dabei ist die Fertigung des Mantels (1) ohne großen Aufwand möglich, da lediglich ein rechteckiges Feinblech zugeschnitten werden muss, das auf den vorgesehenen Durchmesser rundgewalzt und auf den Längsseiten mit geeigneten Falzen (3) versehen wird.
Ein weiterer Vorteil, der mit diesem Schalungssystem realisierbar ist, liegt darin, dass damit nicht nur zylindrische sondern auch konische Säulen nach demselben Prinzip hergestellt werden können. Lediglich die Grundfläche des zu einem Mantel (1) rundzuwalzenden Feinblechs muss dafür zugeschnitten werden.
Der generelle Vorteil dieser Schalung ist die oftmalige Wiederverwendbarkeit, das relativ geringe Gewicht und die einfache Montage. Beim Transport und bei der Lagerung können die Mantelbleche aufgrund ihrer Flexibilität auf engstem Raum ineinander geschoben werden und nehmen deshalb wenig Platz ein.
Der Verschluss (2) kann neben der Verbindung von Feinblechen für Rundschalungen auch für andere runde Hohlkörper jeglicher Art, sowie für Verbindungen von Blechen in einer Ebene Verwendung finden.
Hierzu zeigt 1 einen Querschnitt des Verschlusses (2) mit allen Einzelteilen.
2 den Querschnitt der Klammer (5) im geöffneten Zustand.
3 den Querschnitt des Keiles (6).
4 den Querschnitt des Mantels (1) und der Falze (3).
5 den Querschnitt des Mantels (1) mit Verschluss (2) des Blechstreifens (12) für die Schalungsverlängerung mit Klemme (16).
6 die Längsansicht der Stützenbefestigung (14) mit dazugehörigem Schnitt A-B.
7 die perspektivische Darstellung des unteren Mantels (1) und dem Mantel (1') mit dem Blechstreifen (12) im geöffneten Zustand sowie den Befestigungslaschen (17).

1: Mantel
1': Mantel der Verlängerung
2: Verschluss
3: Falze
4: Füllung
5: Klammer
6: Keil
7: Fixierschrauben
8: Schenkel der Klammer
9: Feststellschrauben
10: Kanten
11: Stoß
12: Blechstreifen
13: Muffe
14: Stützenbefestigung
15: Schraubenlöcher
16: Klemme
17: Befestigungslaschen

Claims

Säulenschalung, besteh. aus einem Mantel (1) und einem mehrteiligen Verschluss (2), dadurch gekennzeichnet, dass a der Mantel eine gradlinig und im wesentlichen senkrecht verlaufende, durchgehende Öffnung aufweist, deren Kanten (10) nach außen unter annähernd 135° abgewinkelte Falze (3) aufweisen, und b der Verschluss (2) folgende Einzelteile umfasst: i. eine mehrteilige dreiseitige Klammer (5), deren Schenkel (8) im Querschnitt symmetrisch innenseitig unter 45° zulaufen, unten abgeflacht und an deren oberem waagrechten Teil die Löcher für Fixierschrauben (7) und die Feststellschrauben (9) angeordnet sind, wobei die geöffnete Klammer (5) und somit deren beide Schenkel (8) durch die Fixierschrauben (7) zusammengedrückt werden, dass sich die beiden Kanten (10) des Mantels (1) gegenseitig berühren, und ii. einem im Querschnitt dreiseitig gleichschenkeligen Keil (6), dessen Winkel dem der beiden Falzaußenkanten entspricht, von den Feststellschrauben (9) an die beiden Falze (3) des Mantels (1) angepresst wird. iv. Fixierschrauben (7), welche die mehrteilige Klammer (5) fest miteinander verbinden.
Säulenschalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkel (8), und Falze (3) im Querschnitt symmetrisch zur Mittelsenkrechten einen Winkel von annähernd 45° aufweisen und der Keil (6) mit seiner, den Kanten (10) zugewandten Spitze einen Winkel von 90° aufweist.
Säulenschalung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Mäntel (1) übereinander liegend miteinander verbindbar sind, wobei sich der untere Mantel (1) und der Mantel (1') der Verlängerung am Stoß (11) berühren und ein runder Blechstreifen (12), der ringsum am unteren Mantel (1) befestigt ist und nach oben eine seitlich offene Muffe (13) bildet, damit der obere Mantel (1') hineingeschoben werden kann und durch eine Klemme (16) mit unterlegter Füllung (4) auf Spannung gebracht werden kann.
Säulenschalung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass der Keil (6) in die vorherigen oder nachfolgenden anliegenden Klammern (5) greift.
Säulenschalung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ist dadurch gekennzeichnet, dass die Grundfläche des Mantels (1) so von einer Rechteckform abweicht, dass der Mantel (1) konische Form aufweist.
Verfahren zum Verschließen einer Säulenschalung nach Anspruch 1, ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Verschlüsse (2) aneinandergereiht werden, wobei der Keil (6) an den Verbindungsstellen von einer Klammer (5) überdeckt wird.
Säulenschalung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass an der Klammer (5) eine Stützbefestigung (14) angeschraubt ist, die zur Aufnahme der Stützen mit Löchern (15) versehen ist.
Säulenschalung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ist dadurch gekennzeichnet, dass am unteren Mantel (1) Befestigungslaschen (17) mit Schraubenlöchern (15) für die Bodenbefestigung angeordnet sind.