DE102006019614B4 - Alterungsbeständiger Dauermagnet aus einem Legierungspulver und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Magneten, das folgende Schritte umfasst:
– Bereitstellung eines Gemisches zumindest aus einem Magnetpulver und einem duroplastischen Binder;
– Pressen zu einem porösen Formkörper;
– Imprägnieren des Formkörpers in einem Imprägnierbad mit einer eine Säure enthaltenden Lösung und
– Aushärten des duroplastischen Binders.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen gepressten Dauermagneten aus einem Legierungspulver und einem duroplastischen Binder. Sie betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dauermagneten.
  • Dauermagnete, die aus einem Legierungspulver, insbesondere aus einem Seltenerdpulver, sowie möglicherweise weiteren Zusätzen bestehen und durch einen Kunststoff gebunden werden, lassen sich mittels Spritzguss- oder Presstechnik in einer Vielzahl von präzise vorbestimmten Formen herstellen, ohne dass eine aufwendige Nachbearbeitung zur Formgebung notwendig ist. Gepresste Dauermagnete, insbesondere bei Raumtemperatur und ohne beheizte Werkzeuge aus dem Legierungspulver und einem duroplastischen Binder in Form gepresste und anschließend ausgehärtete Dauermagnete, weisen besonders gute magnetische Eigenschaften auf und sind außerdem mit sehr kurzen Taktzeiten sehr wirtschaftlich herstellbar.
  • Solche gepressten Dauermagnete sind jedoch porös, was zur Folge hat, dass es sowohl beim Aushärten als auch während des späteren Einsatzes, insbesondere bei erhöhter Temperatur, zur Oxidation und zu Korrosion beispielsweise durch Luft und Feuchtigkeit kommen kann. Eine Alterung des Dauermagneten, die mit einer Verschlechterung seiner magnetischen Eigenschaften einher geht, ist die Folge. Unter Alterung des Magneten wird dabei eine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften im Laufe der Zeit, insbesondere bei erhöhter Einsatztemperatur, verstanden.
  • Die Alterung des Magneten kann dadurch gebremst werden, dass hohe Einsatztemperaturen vermieden werden. Jedoch ist eine solche Begrenzung der Einsatztemperaturen auf beispielsweise 100°C nicht wünschenswert, weil sie den Einsatz von gepressten Dauermagneten auf vielen attraktiven Gebieten, wie zum Beispiel in Motoren, verhindert.
  • Unterschiedliche Ansätze haben bisher nur einen ungenügenden und wenig dauerhaften Oxidations- und Korrosionsschutz der Dauermagnete erbracht. Eine dünne Beschichtung der fertig gepressten Magnete hat sich als permeabel und darüber hinaus leicht verletzbar erwiesen.
  • Aus der EP 1 583 111 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung gepresster Dauermagnete bekannt, bei dem die einzelnen Pulverteilchen vor dem Pressen mit einer schützenden Beschichtung versehen werden. Da jedoch während des Pressvorganges diese Beschichtung an zahlreichen Stellen verletzt wird und auf diese Weise neue, unbeschichtete Oberflächen entstehen, ist ein ausreichender Oxidations- und Korrosionsschutz nicht sichergestellt. Auch eine zusätzliche Imprägnierung mit einem Kunstharz, wie sie aus der JP 63304602-A bekannt ist, vermag keinen sicheren und dauerhaften Schutz zu gewährleisten.
  • Aus der DE 101 12 464 A1 ist ein Rotormagnet sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben bekannt, der durch Mischen eines Samarium-Eisen-Stickstoff-Magnetpulvers mit einem Harzbindemittel und anschließendem Formen der Mischung zu einer gewünschten Magnetform hergestellt wird. Der fertig geformte Magnetkern wird dabei mit einem phosphathaltigen Anstrich versehen.
  • Aus der JP 2005 101 140 AA ist ein Verfahren zur Herstellung eines Dauermagneten bekannt, der mit einer Phosphatschicht überzogen wird.
  • Aus der DE 39 02 480 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Seltenerdmagneten bekannt, bei dem der Magnetkern im Zink-Phosphat-Verfahren mit einer neutralisierenden Überzugsschicht versehen wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich auf einfache Weise dauerhaft oxidations- und korrosionsbeständige gepresste Dauermagnete herstellen lassen.
  • Darüber hinaus ist es eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen gepressten Dauermagneten mit einem besonders wirksamen Oxidations- und Korrosionsschutz anzugeben, der auch bei Temperaturen über 100°C einsetzbar ist ohne rasch zu altern.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit dem Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Magneten weist folgende Schritte auf: Zunächst wird ein Gemisch aus einem Magnetpulver und einem duroplastischen Binder bereitgestellt und zu einem Körper einer gewünschten Form gepresst. Anschließend wird dieser Formkörper in einem Imprägnierbad der Einwirkung eines Säure-Lösungsmittel-Gemisches ausgesetzt. Abschließend wird der duroplastische Binder ausgehärtet. Als Säure eigenen sich dazu beispielsweise Phosphorsäure, Oxalsäure, Borsäure und Chromsäure.
  • Einem Grundgedanken der Erfindung zufolge sollte für einen wirksamen Oxidations- und Korrosionsschutz die gesamte Oberfläche des Magneten, die eine Grenzfläche zu einer umgebenden Atmosphäre und somit eine Einwirkfläche für oxidierende und korrosive Medien bildet, geschützt sein, also insbesondere die inneren Oberflächen des Magneten bzw. der ihn bildenden Partikel. Anstelle einer Schutzbeschichtung, die wegen der daraus resultierenden Abweichung von der ursprünglichen Form des Magneten sehr dünn sein muss und daher leicht verletzbar ist, sollte die Grenzfläche durch eine durch Einwirkung einer Säure entstandene Schutzschicht wie beispielsweise eine Phosphatierschicht geschützt werden. Neben oder anstelle von Phosphat kann die Schutzschicht aber auch Molybdat, Wolframat, Vanadat, Titanat, Oxalat, Chromat bzw. Gemische daraus aufweisen. Eine solche Schutzschicht lässt sich an der gesam ten Grenzfläche dadurch erzeugen, dass der poröse Formkörper in ein Imprägnierbad mit einem Säure-Lösungsmittel-Gemisch gegeben wird. Aufgrund seiner geringen Viskosität erreicht das Säure-Lösungsmittel-Gemisch die Oberfläche inklusive des gesamten zugänglichen Porenraum und somit die gesamte Oberfläche des Magneten, die eine Einwirkfläche für oxidierende und korrosive Medien bildet.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren stellt also einen Schutz der gesamten angreifbaren Oberfläche dadurch sicher, dass – möglichst unmittelbar nach dem Pressen – die für korrosive Medien wie z. B. Sauerstoff und Feuchte zugänglichen metallischen Oberflächen durch eine chemische Reaktion unter Beteiligung der Phosphorsäure beschichtet werden. Das Eindringen von Medien in den zugänglichen Porenraum wird dazu während des Imprägniervorganges gezielt ausgenutzt.
  • Vorteilhafterweise beträgt die Verweilzeit des gepressten Formkörpers in dem Imprägnierbad mindestens 15 Minuten, beispielsweise 30 Minuten. Dadurch ist sichergestellt, dass eine ausreichend starke Phosphatierungsschicht zur Passivierung der Oberfläche gebildet wurde. Durch Temperierung des Imprägnierbades kann die Verweilzeit verkürzt werden.
  • Die Imprägnierlösung, die vorteilhafterweise eine Zusammensetzung von 2–6 Gewichtsprozent 85%iger Phosphorsäure, vorzugsweise ortho-Phosphorsäure H3PO4, 1–2 Gewichtsprozent destilliertem Wasser und Rest Alkohol oder ein anderes gängiges Lösungsmittel aufweist oder auch lediglich in Wasser gelöste oder dispergierte Phosphorsäure ist, strömt schon aufgrund des Kapillareffektes in den von außen zugänglichen Porenraum des Formkörpers ein. Dieser Effekt kann jedoch zusätzlich dadurch unterstützt werden, dass das Imprägnierbad mit dem Formkörper während des Imprägnierens einem Unterdruck ausgesetzt wird. Der Unterdruck bewirkt das Entweichen von Luft aus dem Porenraum und beschleunigt das Einströmen von Imprägniermittel in die Poren. Das Einströmen kann dadurch zusätzlich verbessert werden, dass nach dem Entfernen von Luft aus dem Porenraum ein Gas in den Raum über dem Imprägnierbad eingelassen wird, mittels dem ein Überdruck erzeugt wird.
  • Als Magnetpulver kommt in einer Ausführungsform der Erfindung ein Metall- oder Legierungspulver, insbesondere ein hartmagnetisches Legierungspulver, zum Einsatz. In einer bevorzugten Ausführungsform werden als Magnetpulver Nd-Fe-B-Legierungspulver, die die hartmagnetische Phase Nd2Fe14B enthalten und z. B. nach dem Rascherstarrungsverfahren oder nach dem Hydrogenation Disproportionation Desorption Recombination(HDDR)-Verfahren hergestellt werden. Bei diesem Verfahren, das in der US 6,709,533 B2 eingehend beschrieben ist, zerfällt zunächst das verhältnismäßig grobe Gefüge eines erschmolzenen Materials unter Wasserstoffatmosphäre und rekombiniert anschließend in Form eines sehr feinkörnigen Gefüges, wobei jedoch die Kristallorientierung des Ausgangskorns erhalten bleibt.
  • Es können aber auch Legierungen aus Samarium und Kobalt, die die hartmagnetischen Phasen Sm2Co17 und/oder Sm1Co5 enthalten, verwendet werden.
  • Für die mittlere Teilchengröße d des Magnetpulvers gilt vorteilhafterweise 50 μm ≤ d ≤ 150 μm. Bei einer solchen mittleren Teilchengröße lässt sich eine vorteilhafte Packungsdichte von 75% bis 80% Raumerfüllung erreichen. Feinere und auch gröbere Pulver weisen oft ungünstigere magnetische Eigenschaften auf und altern schneller. Für einen zusätzlichen Alterungsschutz können die Teilchen des Magnetpulvers schon vor dem Imprägnieren mit einer Beschichtung, beispielsweise einer Phosphatierungsschicht, überzogen sein.
  • Das Pressen des Gemisches zu einem Formkörper erfolgt vorteilhafterweise bei einem Druck von 8 t/cm2 bei Raumtemperatur. Dabei kann das Gemisch auch einem Magnetfeld ausgesetzt sein.
  • Das Aushärten des Formkörpers wird z. B. bei einer Temperatur von mindestens 170°C und typischerweise in einem Ofen an Luft vorgenommen. Dabei dauert der Aushärtevorgang etwa 60 Minuten. Die Aushärtebedingungen richten sich nach der Art des Duroplasts.
  • In einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Imprägnieren des Formkörpers mit dem Phosphorsäure-Lösungsmittel-Gemisch einen zweiter Imprägnierschritt vorgenommen, bei dem der Formkörper zusätzlich mit einem Epoxidharz imprägniert wird. Zwischen dem Imprägnieren des Formkörpers mit dem Phosphorsäure-Lösungsmittel-Gemisch und dem zweiten Imprägnierschritt und/oder vor dem Aushärten des Duroplast-Binders wird dann vorteilhafterweise eine Trocknung des Formkörpers beispielsweise durch Evakuieren vorgenommen. Die säurehaltige Imprägnierlösung kann jedoch auch bereits einen Kunststoff, beispielsweise einen Duroplast, gelöst oder dispergiert enthalten. Ferner kann die Alterungsbeständigkeit des erfindungsgemäßen Magneten weiter verbessert werden, wenn der Imprägnierlösung gleichzeitig oder in einem weiteren Schritt organische oder anorganische Komponenten wie beispielsweise Silane oder Titanate beigefügt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass ein Überziehen der Oberfläche mit einer Schutzschicht durch die Verwendung eines Imprägnierbades besonders einfach, effektiv und gleichzeitig ohne großen technischen Aufwand vorgenommen werden kann. Das Überziehen kann zusätzlich auf einfache Weise durch Anwendung von Druckunterschieden beschleunigt und verbessert werden. Das Verfahren ermöglicht somit ein vollständiges Umgeben des Dauermagneten inklusive des von außen zugänglichen Porenraums mit einer Reaktionsschicht, wodurch die hergestellten Magnete zuverlässig vor Oxidation und Korrosion geschützt sind.
  • Nach der vorliegenden Erfindung weist ein gepresster, poröser Dauermagnet aus einem Seltenerdlegierungspulver und einem duroplastischen Binder eine Oberfläche auf, die eine Grenzfläche zu einer umgebenden Atmosphäre bildet, wobei diese Oberfläche des Dauermagneten mit einer Reaktionsschicht, vorzugsweise einer Phosphatierschicht, überzogen ist.
  • Als Seltenerdlegierungspulver können Nd-Fe-B-Legierungen, die die hartmagnetische Phase Nd2Fe14B enthalten und z. B. nach dem Rascherstarrungsverfahren oder nach dem Hydrogenation Disproportionation Desorption Recombination(HDDR)-Verfahren hergestellt werden, oder Legierungen aus Samarium und Kobalt, die die hartmagnetischen Phasen Sm2Co17 und/oder Sm1Co5 enthalten, vorgesehen sein.
  • Der erfindungsgemäße Dauermagnet kann beispielsweise eine Remanenz von 1,0 T und eine Koerzitivfeldstärke von 1060 kA/m aufweisen. Sein hohes Energieprodukt verbunden mit einer durch das Pressen ermöglichten hohen Maßhaltigkeit ermöglichen eine Vielzahl von Anwendungen, beispielsweise in Motoren. Die dafür erforderliche hohe dauerhafte Belastbarkeit auch bei hohen Temperaturen wird durch die Phosphatierschicht sichergestellt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der beigefügten Figuren näher erläutert.
  • 1 zeigt in Form eines Flussdiagramms bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens zur Herstellung von Dauermagneten;
  • 2 zeigt ein Diagramm mit der zeitlichen Entwicklung der scheinbaren Remanenz Jr' erfindungsgemäßer NdFeB-Dauermagnete;
  • 3 zeigt ebenfalls ein Diagramm mit der zeitlichen Entwicklung der scheinbaren Remanenz Jr' erfindungsgemäßer NdFeB-Dauermagnete;
  • 4 zeigt ein Diagramm mit der zeitlichen Entwicklung der Änderung des Magnetflusses erfindungsgemäßer NdFeB-Dauermagnete und
  • 5 zeigt Diagramm mit der zeitlichen Entwicklung der Alterungsverluste erfindungsgemäßer SmCo-Dauermagnete.
  • In einer ersten Ausführungsform des Verfahrens, die in 1 mit ”Beispiel 1” bezeichnet ist, wird ein Gemisch aus 1,6 Gewichtsprozent duroplastischem Binder und Rest Seltenerd-Magnetpulver wie beispielsweise HDDR-Nd-Fe-B-Pulver sowie gegebenenfalls verschiedene Zusätze in einem Magnetfeld orientiert und durch einen Druck von 8 t/cm2 bei Raumtemperatur zu einem Formkörper mit den Maßen 10 × 10 × 8,5 mm verpresst.
  • Der Formkörper weist eine Magnetpackungsdichte von 75% und eine Porosität von etwa 17% auf.
  • Nach dem Pressen wird der Formkörper in eine Lösung gelegt, die aus 4 Gewichtsprozent 85%iger Phosphorsäure, 1,2 Gewichtsprozent destilliertem Wasser und 94,8 Gewichtsprozent Isopropanol besteht. Anstelle von Isopropanol kann jedoch auch ein anderes Lösungsmittel, beispielsweise Aceton, Äthanol, Butanol oder Wasser verwendet werden. Diese Schritt ist in 1 mit „S-Imprägnierung” als Abkürzung für „Säureimprägnierung” bezeichnet. Während des Imprägnierens wird das Gefäß mit der Imprägnierlösung und dem Formkörper einem Unterdruck von 150 mbar ausgesetzt, um ein Entweichen von Luft aus dem und ein Eindringen der Imprägnierlösung in den Porenraum zu erleichtern. Nach einer Zeitdauer von 30 Minuten wird der Formkörper entnommen, durch Evakuieren getrocknet und anschließend in einem Ofen bei 170°C an Luft 60 Minuten ausgehärtet.
  • In einer zweiten Ausführungsform des Verfahrens, die in 1 mit ”Beispiel 2” bezeichnet ist, wird ein zusätzlicher Imprägnierschritt zwischen der Trocknung und dem Aushärten eingeschoben. Bei dieser zweiten Imprägnierung wird der Formkörper in einem Bad mit einem flüssigen, niederviskosen Zweikomponenten-Epoxidharz imprägniert. Diese Schritt ist in 1 mit „K-Imprägnierung” als Abkürzung für „Kunststoffimprägnierung” bezeichnet. Dabei unterstützt zunächst ein Unterdruck von etwa 800 mbar das Entweichen von Luft aus dem Porenraum, und anschließend beschleunigt ein Überdruck von etwa 200 mbar das Eindringen des Harzes in die Poren. Das Aushärten erfolgt wie in Beispiel 1, jedoch bei einer Temperatur von 190°C.
  • In einer dritten Ausführungsform, die in 1 mit „Beispiel 3” bezeichnet ist, wird das Verfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, jedoch auf den Trocknungsschritt zwischen den beiden Imprägnierschritten verzichtet.
  • In einer dritten Ausführungsform des Verfahrens, die in 1 mit „Beispiel 4” bezeichnet ist, wird der Formkörper schon vor dem Imprägnieren zumindest teilweise einem ersten Aushärteschritt unterzogen. Dies hat den Vorteil, dass der Formkörper weniger empfindlich in der Handhabung beim Imprägnieren und Trocknen ist. Allerdings sind möglicherweise geringe Oxidations- und Korrosionsschäden in Kauf zu nehmen, weil der Formkörper schon vor dem schützenden Imprägnieren hohen Temperaturen und gegebenenfalls Luft ausgesetzt wird. Nach dem Imprägnieren und Trocknen wird der Formkörper vollständig ausgehärtet.
  • 1 beschreibt lediglich beispielhaft mögliche Verfahrensvarianten. Es sind auch Kombinationen daraus sowie weitere Verfahrensschritte denkbar, beispielsweise, wenn zusätzliche Beschichtungen auf den Formkörper aufgebracht oder bestimmte Eigenschaften des Formkörpers gezielt eingestellt werden sollen. Auch ein Arbeiten unter Schutzgasatmosphäre ist denkbar, beispielsweise falls ein Aushärteschritt noch vor dem Imprägnieren vorgenommen werden soll.
  • Die 2 bis 5 zeigen Ergebnisse von Messreihen zur Verbesserung der Alterungsbeständigkeit der erfindungsgemäßen Dauermagneten, wobei die 2–4 Messungen an Dauermagneten aus einem Nd-Fe-B-Pulver und die 5 Messungen an Dauermagneten aus einem Sm-Co-Magnetpulver darstellen.
  • 2 zeigt die zeitliche Entwicklung der scheinbaren Remanenz Jr' eines erfindungsgemäßen Dauermagneten, die ein Maß für seine Alterung darstellt. Die gestrichelt dargestellten Werte zeigen die Alterung von erfindungsgemäßen Dauermagneten, die nach den in den Beispielen 1, 2 und 3 in 1 beschrieben Verfahren hergestellt wurden, während die durchgezogen dargestellten Werte die Alterung eines herkömmlichen, also nicht mit dem erfindungsgemäßen Verfahren imprägnierten Dauermagneten zeigen. Dabei liegen in dieser Darstellung die zu den Messwerten aus dem erfindungsgemäßen Verfahren gehörenden Graphen sehr nah beieinander und gehen fast ineinander über. In dieser Darstellung ist daher erkennbar, dass die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielte Verbesserung gegenüber herkömmlichen Verfahren größer ist als die Streuung der Messwerte, die an nach unterschiedlichen erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten hergestellten Dauermagneten gemessen wurden.
  • Es wurden mit jedem der drei erfindungsgemäßen und mit dem herkömmlichen Herstellungsverfahren jeweils drei Dauermagneten hergestellt; dargestellt ist jeweils der Mittelwert von Messwerten an den drei Dauermagneten. Alle Magnete wurden dazu bei ca. 120°C an Luft gelagert, um in etwa realistische Belastungen der Magnete nachzustellen, und die scheinbare Remanenz Jr' wurde in unterschiedlichen Zeitabständen gemessen. Genau so wurde bei den in 3 dargestellten Messreihen vorgegangen, wobei jedoch alle Magnete vor jeder Messung neu aufmagnetisiert wurden.
  • Aus den 2 und 3 ist erkennbar, dass die Verluste in der scheinbaren Remanenz Jr', die ein Maß für die Alterung der Magnete ist, für die erfindungsgemäßen Magnete deutlich geringer ausfielen als für die nicht imprägnierten Magnete.
  • Die offenen Dreiecke markieren Messwerte an Magneten, die zusätzlich zur Imprägnierung mit Säure noch einer Kunststoffimprägnierung unterzogen wurden. Es ist erkennbar, dass diese Magnete gegenüber den ausschließlich säureimprägnierten Kernen geringfügig höhere Alterungsverluste zeigen.
  • 4 zeigt die zeitliche Entwicklung der Verluste des Magnetflusses als Maß für die auf bleibenden Gefügeschädigungen beruhenden Alterungsverluste, wobei die Magnete vor jeder Messung neu aufmagnetisiert wurden. Es ist erkennbar, dass die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Magnete, deren Messwerte gestrichelt dargestellt sind, Verluste von unter 1% nach deutlich über 1000 Stunden zeigen, während die Verluste der herkömmlichen Magnete im Mittel etwa 4,7% betragen.
  • 5 zeigt Alterungsverluste der scheinbaren Remanenz Jr', jedoch am Beispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Magneten aus einem Pulver der Legierungszusammensetzung Sm2Co17 mit der Zusammensetzung 15% Fe, 25,5% Sm, Rest Co, wobei das Pulver eine mittlere Teilchengröße von 110 μm aufwies. Die Herstellung des Magneten erfolgte nach der in 1 im Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensvariante. Aus dem gleichen Pulver, jedoch ohne Imprägnierung wurden Magnete als Vergleichsbeispiel für die in 5 dargestellte Messreihe hergestellt. Wie in den vorigen Figuren sind die Ergebnisse der Messungen an den erfindungsgemäßen Magneten gestrichelt, die der Vergleichsmessungen durchgezogen dargestellt. Es ist in 5 erkennbar, dass auch bei SmCo-Magneten durch die Imprägnierung eine deutliche Verbesserung der Alterungsbeständigkeit erreicht werden kann.

Claims (27)

  1. Verfahren zur Herstellung von Magneten, das folgende Schritte umfasst: – Bereitstellung eines Gemisches zumindest aus einem Magnetpulver und einem duroplastischen Binder; – Pressen zu einem porösen Formkörper; – Imprägnieren des Formkörpers in einem Imprägnierbad mit einer eine Säure enthaltenden Lösung und – Aushärten des duroplastischen Binders.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Säure enthaltende Lösung Phosphorsäure enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägnierbad eine Zusammensetzung von 2–6 Gewichtsprozent 85%iger Phosphorsäure, 1–2 Gewichtsprozent destilliertem Wasser und Rest Alkohol aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit des Formkörpers in dem Imprägnierbad mindestens 15 Minuten beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägnierbad mit dem Formkörper während des Imprägnierens einem Unterdruck und/oder einem Überdruck ausgesetzt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Magnetpulver ein Metall- oder Legierungspulver verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Magnetpulver ein hartmagnetisches Legierungspulver verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Magnetpulver ein Legierungspulver aus Neodym, Eisen und Bor, das die hartmagnetische Phase Nd2Fe14B enthält, verwendet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Magnetpulver ein Legierungspulver aus Samarium und Kobalt, das die hartmagnetische Phase Sm2Co17 oder Sm1Co5 enthält, verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für die mittlere Teilchengröße d des Magnetpulvers 50 μm ≤ d ≤ 150 μm gilt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilchen des Magnetpulvers mit einer Beschichtung überzogen sind.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Imprägnierbad mit dem Formkörper nach der Anwendung des Unterdrucks einem Überdruck ausgesetzt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressen des Gemisches zu einem Formkörper bei einem Druck von 6 t/cm2 oder mehr bei Raumtemperatur erfolgt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch während des Pressvorganges einem Magnetfeld ausgesetzt wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten des Formkörpers an Luft bei einer Temperatur von mindestens 120°C erfolgt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Imprägnieren des Formkörpers mit dem Phosphorsäure-Lösungsmittel-Gemisch ein zweiter Imprägnierschritt mit einem Epoxidharz erfolgt.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Imprägnieren des Formkörpers mit dem Phosphorsäure-Lösungsmittel-Gemisch und dem zweiten Imprägnierschritt eine Trocknung des Formkörpers vorgenommen wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Säure enthaltende Lösung einen Kunststoff und/oder organische Komponenten enthält.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Saure enthaltende Lösung anorganische Komponenten enthält.
  20. Gepresster, poröser Dauermagnet aus einem Seltenerdlegierungspulver und einem duroplastischen Binder, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Grenzfläche zu einer umgebenden Atmosphäre bildende Oberfläche des Dauermagneten mit einer durch eine Reaktion mit einer Säure gebildeten Schutzschicht überzogen ist.
  21. Dauermagnet nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht Phosphat aufweist.
  22. Dauermagnet nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht Molybdat aufweist.
  23. Dauermagnet nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht Wolframat aufweist.
  24. Dauermagnet nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht Vanadat aufweist.
  25. Dauermagnet nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzschicht Titanat aufweist.
  26. Dauermagnet nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Seltenerdlegierungspulver ein nach dem Hydrogenation Disproportionation Desorption Recombination(HDDR)-Verfahren hergestelltes Pulver aus Neodym, Eisen und Bor mit der Zusammensetzung Nd2Fe14B vorgesehen ist.
  27. Dauermagnet nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass als Seltenerdlegierungspulver ein Pulver aus Samarium und Kobalt mit der Zusammensetzung Sm2Co17 oder Sm1Co5 vorgesehen ist.
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