DE3326556C2

DE3326556C2 -

Info

Publication number: DE3326556C2
Application number: DE3326556A
Authority: DE
Inventors: Hironobu Kawasaki; Takashi Sato; Tomohiko Hayashi; Tsutomu Kawasaki Kanagawa Jp Ozawa
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1982-07-22
Filing date: 1983-07-22
Publication date: 1989-10-26
Also published as: JPS5925998A; NL8302605A; DE3326556A1; US4487812A; JPS6039160B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines amorphen Magnetblechs mit einem Chromoxidhydrat enthaltenden Überzug sowie die Verwendung des hergestellten Magnetblechs für geschichtete oder gewickelte Transformatorkerne. Der auf das Magnetblech aufgebrachte Überzug soll eine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften des Blechs beim Schichten von blanken Bereichen oder beim Wickeln des Bleches so gering wie möglich halten.

Der Kern von elektrischen Maschinen und Vorrichtungen, z. B. von Transformatoren, muß aus magnetischem Werkstoff bestehen, wobei die grundlegenden Eigenschaften des Werkstoffes eine hohe Sättigungsflußdichte, geringer Ummagnetisierungsverlust und hohe Permeabilität sind. Der Kernwerkstoff muß diese grundsätzli chen Eigenschaften besitzen, wenn er geformt oder bearbeitet wird, um die Form eines Ring- oder Schichtkerns zu bekommen. Der Ummagnetisierunggsverlust (Wattverlust) und die Permeabilität werden jedoch häufig durch die Bearbeitung oder Formung des Bleches aus magneti schem Werkstoff beeinflußt. Wattverluste und Permeabilität verschlechtern sich gewöhnlich, wenn infolge der Bearbeitung oder Formung in dem Blech aus magnetischem Werkstoff eine Spannung erzeugt wird. Das Verhältnis einer magnetischen Eigenschaft des Kerns zur magnetischen Eigenschaft des Blechs aus magnetischem Werkstoff wird als "Aufbaufaktor" bezeichnet.

Gewöhnlich ist der Wattverlust die zur Bestimmung des Aufbau faktors benutzte magnetische Eigenschaft. Ein kleiner Aufbau faktor, d. h. ein Aufbaufaktor in der Nähe von 1,00, zeigt eine im Hinblick auf die praktische Anwendung des magneti schen Werkstoffs günstige magnetische Eigenschaft an.

Bei einem kornorientierten Elektroblech liegt der Aufbaufak tor bei 1,1 bis 1,3, wenn ein gewickelter Kern aus einem kornorientierten Elektrostahlblech erzeugt wird.

Eine amorphe Legierung ist eine Metallegierung, deren Atom anordnung statistisch wie bei einer Flüssigkeit ist. Eine amorphe Legierung kann durch Auftropfen einer Metallschmelze, die ein glasbildendes Element enthält, auf ein gekühltes Substrat oder durch Unterkühlen des geschmolzenen Metalls hergestellt werden. Die Zusammensetzung einer amorphen Le gierung mit guten magnetischen Eigenschaften ist derart, daß sie mindestens eines der Elemente Fe, Co oder Ni in einer Gesamtmenge von 70 bis 88 Atomprozent, B in einer Menge von 7 bis 25 Atomprozent und mindestens eines der Elemente Si, P und C in einer Menge enthält, die dem von den vorste hend genannten Elemente Fe, Co, Ni und B belassenen Rest entspricht. Gegebenenfalls kann der Legierung mindestens eines der Elemente Cr, Mo, Mb und V in einer Menge von höchstens 5 Atomprozent zugesetzt werden, wobei jedoch Cr enthaltende amorphe Legierungen eine niedrige magnetische Flußdichte aufweisen und deshalb nicht als Magnetbleche für Transformatorkerne geeignet sind.

Da amorphe Legierungen leicht nach den vorstehend beschrie benen Verfahren hergestellt werden können und sie im Ver gleich zu kristallinen Legierungen zahlreiche überlegene Eigenschaften aufweisen, haben sie als Legierungen für den praktischen Gebrauch Bedeutung gewonnen. Insbesondere haben amorphe Legierungen im Vergleich zu herkömmlichen magneti schen Werkstoffen eine Anzahl überlegener magnetischer Eigen schaften, d. h. der Wattverlust von amorphen Legierungen ist um etwa 1/10 oder weniger geringer als derjenige von korn orientierten Elektrostahlblechen, die Permeabilität ist hö her als diejenige von Legierungen mit Permalloy-Behandlung, beispielsweise einer Ni-Legierung mit 20%-25% Fe, und die magnetische Flußdichte ist höher als diejenige von Ferrit. Amorphe Legierungen werden deshalb in besonders günstiger Weise auf dem Gebiet der magnetischen Werkstoffe angewendet.

Der Begriff "magnetische amorphe Legierung" bezeichnet hier eine amophe Legierung mit guten Eigenschaften hinsichtlich Wattverlust, Permeabilität und/oder magnetischer Flußdichte, die es zu einer Verwendung in elektrischen Maschinen und Vorrichtungen, wie Transformatoren, tauglich machen, und be zeichnet insbesondere eine amorphe magnetische Legierung mit der vorstehend angegebenen Zusammensetzung. Wenn eine mag netische amorphe Legierung als Kern für einen Transformator verwendet wird, wird sie gewöhnlich als gewickelter Kern eingesetzt, in dem das Magnetblech aus amorpher Legierung in Ringform gewickelt ist, oder als Schichtkern, in dem Berei che oder Stücke eines Magnetbleches aus amorpher Legierung laminiert sind.

Magnetische amorphe Legierungen haben gewöhnlich einen hohen Aufbaufaktor. Wenn beispielsweise ein gewickelter Kern mit einem Innendurchmesser von 40 mm duch Aufwickeln eines Mag netblechs aus amorpher Legierung erzeugt wird, liegt der Auf baufaktor im Bereich von 1,5 bis 2,0. Magnetische amorphe Le gierungen haben spannungsempfindliche magnetische Eigen schaften und können nicht zur ausreichenden Beseitigung der Spannung bei hoher Temperatur spannungsfrei geglüht werden. Das Spannungsfreiglühen wird gewöhnlich in einem Temperatur bereich von 360 bis 380°C für eine Dauer von 30 bis 60 Minu ten durchgeführt. Magnetische amorphe Legierungen kristalli sieren zwar nicht bei einer Temperatur von 360 bis 380°, das Spannungsfreiglühen bei dieser Temperatur ist aber zur Ent fernung der Spannung unzureichend. Wegen der spannungsempfind lichen magnetischen Eigenschaften und der fehlenden Möglich keit, magnetische amorphe Legierungen einem Hochtemperatur- Spannungsfreiglühen zu unterziehen, ist ihr Aufbaufaktor hoch.

In dem Artikel von T. Masumoto und K. Hashimoto in "JOURNAL DE PHYSIQUE", Suppl´ment au No. 8, Tome 41, Août 1980, S. C8-894 ff. werden die Korrosionseigenschaften amorpher Me talle untersucht und beschrieben. Dabei werden amorphe Le gierungen auf Fe-, Co- oder Ni-Basis untersucht, die jeweils etwa 10% Cr als Muß-Komponente und zusätzlich P, C oder B als Glasbildner enthalten. Die Zusätze von Cr enthaltenden amorphen Legierungen weisen ausgezeichnete Korrosionsbestän digkeit auf, was darauf zurückgeführt wird, daß sich das in der Legierung vorhandene Cr rasch als Chromoxidhydrat an der Oberfläche anreichert und eine Passivschicht bildet. An dererseits weisen jedoch Cr enthaltende amorphe Legierungen eine relativ niedrige magnetische Flußdichte auf und sind deshalb beispielsweise nicht als Magnetbleche für Transfor matorenkerne geeignet.

Aus US-PS-37 99 814 sind verschiedene elektrolytische Chro matbehandlungen von Metallblechen bekannt, wobei die Behand lungsflüssigkeit jeweils ein organisches Harz enthält. Die in der US-PS-37 99 814 beschriebenen Metallbleche weisen je doch keine amorphe Struktur auf.

In Techn. Mitt. Krupp-Forsch.-Berichte, Bd. 39 (1981) Heft 1, S. 1 bis 12 wird ein Überblick über die Eigenschaften amorpher Metalle gegeben, wobei auch die magnetischen Eigen schaften untersucht werden. Dabei werden die magnetischen Eigenschaften von drei unterschiedlichen Legierungssystemen als besonders interessant bezeichnet, nämlich hocheisenhal tigen Legierungen, nickelhhaltigen Legierungen und hochko balthaltigen Legierungen, die jeweils kein Cr enthalten. Es ist ferner ausgeführt, daß amorphe Legierungen mit günstigen magnetischen Eigenschaften als Magnetbleche für Transforma torenkerne verwendbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines amorphen Magnetblechs mit guter Isoliereigenschaft und Korrosionsbeständigkeit und guten magnetischen Eigenschaften bereitzustellen. Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 glöst.

Im Rahmen der Erfindung wurden verschiedene Versuche durch geführt, um Überzüge für Magnetbleche aus amorphen Legie rungen aufzufinden, durch deren Aufbringen der Aufbaufaktor der Bleche beträchtlich verbessert wird. Es konnte festge stellt werden, daß zur Verminderung des Aufbaufaktors der Überzug auf einem Blech aus amorpher Legierung in der Lage sein muß, dieses von den anderen Blechen zu isolieren, die sehr dünn sind und Oberflächen mit geringen Unebenheiten auf weisen.

Es wurde die technische Lehre entwickelt, daß ein Überzug er zeugt werden muß, der isolierend ist, keine Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften der Magnetbleche aus amorpher Legierung verursacht und einen Anstieg des Wattver lustes infolge von Wirbelströmen unterdrucken kann. Es wur de festgestellt, daß insbesondere bei der Verwendung von Magnetblechen aus amorpher Legierung in Form eines groß dimensionierten gewickelten Kerns ein isolierender Überzug auf das Blech aufgebracht werden soll, da das Magnetblech aus amorpher Legierung ohne isolierenden Überzug einen Schicht isolierungswiderstand von nur 0,5 bis 1 Ω · cm²/Blech er reichen kann, während bei den großdimensionierten gewickel ten Kernen ein Schichtisolierungswiderstand von 2 bis 5 Ω · cm²/ Blech verlangt wird.

Ferner wurden im Rahmen der Erfindung Versuche durchgeführt, um eine gute Korrosionsfestigkeit der Magnetbleche aus amorpher Legierung zu erreichen. Wenn Magnetbleche aus amorpher Legierung, die keiner Oberflächenbehandlung unter zogen wurden, für eine Zeit von 10 Tagen der Atmosphäre im Laboratorium ausgesetzt werden, entstehen viele kleine Rost flecken auf den Oberflächen der Bleche. Die Korrosions festigkeit der Magnetbleche aus amorpher Legierung konnte durch Chromzusatz verbessert werden, ihre magnetische Fluß dichte war jedoch dann für eine Verwendung als gewickelter Kern zu niedrig.

Schließlich wurden im Rahmen der Erfindung auch Versuche mit einer Phosphatierbehandlung der Magnetbleche aus amorpher Legierung durchgeführt, wie sie bei kornorientier ten Elektrostahlblechen angewendet wird. Dabei wird der Schichtisolierungswiderstand in günstiger Weise verbessert, wenn der bei der Phosphatierbehandlung erzeugte Überzug gleichmäßig auf das Blech aufgebracht wird. Jedoch wird da bei der Wattverlust infolge der in den Magnetblechen aus amorpher Legierung erzeugten Spannung in ungünstiger Weise stark erhöht. Wenn der Phosphatüberzug erhitzt und bei 360 bis 380°C geglüht wird, wird offensichtlich infolge der Dehydratisierung der darin enthaltenen Hydrate im Blech eine Spannung erzeugt.

Ein Überzug mit einer Dicke bis zu 1 µm, vorzugsweise bis zu 0,5 µm wird derart aufgebracht, daß er ohne Erniedrigung des Raumfaktors das Magnetblech aus amorpher Legierung be deckt, welches eine Dicke im Bereich von etwa 20 µm bis etwa 100 µm hat und Unebenheiten von einigen µm auf seiner Oberfläche aufweist. Die geringste Dicke des Über zugs beträgt vorzugsweise mindestens 0,005 µm. Der Wirkstoff für den Üerzug wird derart ausgewählt, daß der Wattverlust gering ist und ein hoher Schichtisolierungswiderstand mit einer geringen Überzugsdicke erreicht werden kann. Wenn ein übliches organisches Harz verwendet wird, kann kein Schicht isolierungswiderstand von 2 bis 5 Ω · cm²/Blech oder mehr erreicht werden, solange die Dicke des Überzugs nicht über 1 µm liegt. Außerdem kann, wenn ein Überzug aus einem orga nischen Harz auf das Magnetblech aus amorpher Legierung auf gebracht und dieses dann bei einer Temperatur von 360 bis 380°C spannungsfrei geglüht wird, das organische Harz einer solch hohen Temperatur nicht standhalten.

Der Überzug besteht hauptsächlich aus Chromoxidhydrat und kann zusätzlich metalli sches Chrom enthalten. Mit dem Überzug wird hohe Korrosionsfestigkeit und hoher Schichtiso lierungswiderstand erreicht, auch wenn der Überzug sehr dünn ist.

Der Überzug wird beim erfindungsgemäßen Verfahren direkt auf die Oberfläche von üblichem Magnetblech aus amorpher Legierung aufgebracht. Un mittelbar nach der Herstellung des Magnetbleches aus amorpher Legierung bildet sich auf ihm eine sehr dünne Oxidschicht. Eine solche sehr dünne Oxidschicht hat keinen ungünstigen Einfluß auf die Erzeugung des Überzugs gemäß vorliegender Er findung und dieser kann deshalb auf Magnetblech aus amorpher Legierung erzeugt werden, das einen sehr dünnen Oxidfilm aufweist.

Der Überzug kann nach dem folgen den Verfahren erzeugt werden. Zunächst wird das Magnetblech aus amopher Legierung abgebeizt oder mechanisch poliert, um, falls erforderlich, eine dicke Oxidschicht zu entfernen. Danach wird das Magnetblech aus amorpher Legierung einer der folgenden Behandlungen unterzogen:

1. Ein kathodisches elektrolytisches Ab scheidungsverfahren, in dem das Magnetblech aus amorpher Legierung als Kathode in eine wäßrige, Chromsäure ent haltende Lösung eingetaucht wird;
2. Ein Tauchverfahren, in dem das Magnetblech aus amorpher Legierung in eine Chromsäure enthaltende wäßrige Lösung eingetaucht wird;
3. Ein Aufsprühverfahren, in dem eine Chromsäure enthalten de wäßrige Lösung auf das Magnetblech aus amorpher Le gierung gesprüht und dieses dann mit Walzen oder einem Luftmesser abgequetscht und getrocknet wird.

Im kathodischen elektrolytischen Abscheidungsverfahren wird, wenn Schwefelsäure- oder Fluoridionen in dem Bad anwesend sind, auf dem amorphen Magnetblech zunächst metallisches Chrom und dann Chromoxidhydrat abgeschieden. Obwohl metallisches Chrom ein Leiter ist, wirkt ein Überzug, der Chromoxidhydrat in seinem oberen Oberflächenbereich auf weist, stark isolierend und korrosionsfest. Der Überzug, der nach einem der vorstehend genannten Verfahren erzeugt wurde, wird durch Erhitzen getrocknet.

In den vorstehend beschriebenen Verfahren sind die Chromionen im Bad als hydratisierte 6-wertige bis 3-wertige Chromionen mit koordinativ gebundenen Wassermolekülen vorhanden. Die auf dem Werkstück abgeschiedenen Chromverbindungen sind dreidimensionale anorganische Polymerisate mit Cr-OH-Cr- Struktur. Die Dehydratisierung der Chromverbindungen erfolgt beim Erhitzen zur Trocknung des Überzugs, wobei ein Polymerisat mit Cr-O-Cr-Bindungen entsteht. Ein solches Polymerisat wird üblicherweise als Chromoxidhydrat bezeichnet.

In den vorstehend beschriebenen Verfahren kann in die wäßrige, Chromsäure enthaltende Lösung mindestens einer der Stoffe Kieselsäuresol, Aluminiumoxidsol, Titanoxidsol, anorganische Polymerisate, wie Aluminiumbiphosphat oder Magnesiumbiphos phat, wasserlösliche oder wasserdispergierbare organische Polymerisate, wie polymere Acrylharze, Vinylharze, Phenol harze oder Epoxidharze, einverleibt werden, um einen Überzug mit erhöhter Festigkeit und Dichte und verbesserten Isolier eigenschaften zu erhalten. Das Kieselsäuresol und die anderen Stoffe werden in den Überzug der Erfindung eingebaut. Diese Stoffe verstärken einen Überzug, der Chromoxidhydrat enthält.

Die Überzugsdicke kann im Bereich von 0,005 µm bis 1 µm, vor zugsweise von 0,01 µm bis 0,5 µm gesteuert werden, wozu die Chromsäurekonzentration, Viskosität und Temperatur des Bades, die Oberflächenform und der Druck der Abquetschwalzen, die Form und der Druck des Luftmessers, die Stromdichte und Dauer des elektrolytischen Abscheideverfahrens und dergl. eingestellt werden. Wenn die Dicke geringer als 0,05 µm ist, sind Korrosionsfestigkeit und Schichtisolierungswider stand nicht ausreichend. Bei einer Dicke über 1 µm er folgt leicht eine Abnahme des Raumfaktors und ein Anstieg des Wattverlustes. Außerdem bilden sich leicht Risse in dem Überzug, was im Hinblick auf die Hafteigenschaften des Über zugs nachteilig ist.

Die Dicke des Überzugs kann nach den folgenden Verfahren festgelegt werden

Zunächst wird das spezifische Gewicht des Überzugs bestimmt. Dazu wird das Magnetblech aus amorphe Legierung optisch richtig poliert, wobei die auf dem Blech aufgrund seiner Herstellung vorhandenen kleinen Unebenheiten beseitigt werden. Dann wird das Blech, das nun eine optisch glatte Oberfläche aufweist, einem Verfahren unterzogen, in dem ein Überzug er zeugt wird, der eine Chromoxidhydrat umfassende Chromver bindung und gegebenenfalls zusätzlich Kieselsäuresol oder eine ähnliche Verbindung enthält. Das Gewicht des Überzugs pro Flächeneinheit und seine Dicke werden mit den Mitteln der Ellipsometrie bestimmt, um das spezifische Gewicht des Überzugs zu berechnen.

Danach wird das Magnetblech aus amorpher Legierung dem vor stehend beschriebenen Verfahren unterzogen und das Gewicht des Überzugs bestimmt. Das gemessene Gewicht wird dann durch das spezifische Gewicht dividiert, wobei die durchschnitt liche Dicke des Überzugs erhalten wird.

Die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren bestimmten Werte der Überzugsdicke sind die Durchschnittswerte von dünnen und dicken Stellen, die auf den konvexen bzw. konkaven Oberflächenbereichen des Magnetbleches aus amorpher Legierung gebildet werden.

Der Chromgehalt des Überzugs kann durch chemische Analyse be stimmt werden, wobei dieser in Natronlauge gelöst und dann der unlösliche Anteil als das metallische Chrom bestimmt und der lösliche Anteil quantitativ zur Bestimmung der Chromver bindungen analysiert wird. Der Chromgehalt kann noch genauer unter Verwendung eines Raster-Elektron-Proben-Mikroanalysa tors bestimmt werden, in dem die Verteilung der Chromkonzen tration in einer Richtung über die Oberfläche des Überzugs be stimmt wird.

Die Zusammensetzung der amorphen Magnetbleche ist nicht auf eine bestimmte beschränkt. Die Legierung soll jedoch kein Chrom enthalten. Die magnetische amorphe Legierung kann aus einem oder mehreren der Elemente Fe, Co und Ni in einer Gesamtmenge von 70 bis 88 Atomprozent, B in einer Menge von 7 bis 25 Atomprozent und einem oder mehreren der Elemente Si, P und C in solcher Menge bestehen, die dem von zu den vorstehend genannten Elementen Fe, Co, Ni und B belassenen Rest entspricht.

Die Erfindung wird anhand der Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1

Es wird ein Magnetblech aus amorpher Legierung mit einer no minalen Dicke von 30 µm und kleinen Unebenheiten von ± 2 µm hergestellt. Das Magnetblech aus amorpher Legierung besteht aus 80 Atomprozent Fe, 2 Atomprozent Ni, 12 Atomprozent B 5,5 Atomprozent Si und 0,5 Atomprozent C.

Das Magnetblech aus amorpher Legierung wird zur Herstellung eines hauptsächlich Chromoxidhydrat umfassenden Überzugs den folgenden Verfahren unterzogen. Zunächst wird das Blech in eine wäßrige 2% HF-Lösung getaucht und dann gespült. Anschließend wird es 2 Sekunden bei einer Stromdichte von 30 A/dm² und einer Temperatur von 40°C unter Verwendung einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 100 g/l Chromsäure und 1 g/l Schwefelsäure einer katodischen elektrolytischen Be handlung unterzogen. Hierauf wird das Blech gespült und in eine wäßrige Lösung getaucht, die 50 g/l Chromsäure, 10 g/l (als SiO₂) Kieselsäuregel und 2 g/l Polyvinylalkohol enthält. Sodann wird es mit Gummiwalzen abgequetscht, die eine flache Oberfläche haben und dann 20 Sekunden zum Trocknen auf 250°C erhitzt.

Die Dicke des Überzugs wird mit Hilfe der vorstehend beschrie benen Verfahren bestimmt, d. h. es wird das spezifische Gewicht mit Hilfe der Ellipsometrie und das Gewicht des Überzugs durch Berechnung der Differenz im Gewicht des Werkstücks be stimmt. Der Überzug besteht aus einer 0,015 ± 0,002 µm dicken Schicht aus metallischem Chrom, das direkt auf das Magnet blech aus amorpher Legierung abgeschieden wurde, und einer 0,070 ± 0,013 µm dicken Schicht aus Chromoxidhydrat, die auf der Schicht aus Chrommetall abgeschieden ist. Die Dicke beträgt somit 0,085 ± 0,015 µm.

Die magnetischen Eigenschaften des Blechs aus der amorphen Legierung mit dem Überzug darauf sind in nachstehender Tabel le angegeben.

Beispiel 2

Das amorphe Magnetblech gemäß Beispiel 1 wird in eine wäßrige 2% HF-Lösung getaucht und dann gespült.

Dann wird das Blech in eine 50 g/Liter Ammoniumbichromat, 10 g/l Aluminiumbichromat und 5 g/l Polyacrylamid enthaltende wäßrige Lösung einge taucht. Hierauf wird es mit Gummiwalzen mit gerillter Oberfläche abgequetscht und anschließend 20 Sekunden zur Trocknung auf 250°C erhitzt.

Die Überzugsdicke, die 0,52 ± 0,06 µm beträgt, wird nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 bestimmt.

Zum Vergleich dient ein amorphes Magnetblech gemäß Beispiel 1 ohne aufgebrachten Überzug.

Aus den Werten in der Tabelle geht hervor, daß die amorphen Magnet bleche mit einem gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Überzug (Beispiele 1 und 2) einen höheren Schicht isolierungswiderstand aufweisen und korrosionsbeständig sind, sowie im Vergleich zu der Vergleichsprobe einen gerin geren Wattverlust besitzen. Der Einfluß der auf das amorphe Magnet blech ausgeübten Spannung wird offen sichtlich infolge der Zugwirkung des Überzugs abgeschwächt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines amorphen Magnetblechs mit einem Chromoxidhydrat enthaltenden Überzug, dadurch gekennzeichnet,
daß der Überzug durch kathodische elektrolytische Abscheidung
oder durch Eintauchen des Blechs in eine Chromationen enthaltende wäßrige Lösung
oder durch Aufsprühen einer Chromationen enthaltenden wäßrigen Lösung auf das Blech erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug in einer Dicke von 0,005 bis 1 µm aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug in einer Dicke von 0,005 bis 0,5 µm aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Überzug so ausgebildet wird, daß er zusätzlich metallisches Chrom enthält.

5. Verwendung des nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 hergestellten Magnetblechs für ge schichtete oder gewickelte Transformatorkerne.