DE102014213740A1 - NdFeB-DAUERMAGNET UND HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR DIESEN - Google Patents

NdFeB-DAUERMAGNET UND HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR DIESEN Download PDF

Info

Publication number
DE102014213740A1
DE102014213740A1 DE102014213740.3A DE102014213740A DE102014213740A1 DE 102014213740 A1 DE102014213740 A1 DE 102014213740A1 DE 102014213740 A DE102014213740 A DE 102014213740A DE 102014213740 A1 DE102014213740 A1 DE 102014213740A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
permanent magnet
ndfeb
powder
ndfeb permanent
alloy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102014213740.3A
Other languages
English (en)
Inventor
Kun Min Park
Jae Ryung Lee
Shin Gyu Kim
Hyung Ju Lee
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hyundai Motor Co
Original Assignee
Hyundai Motor Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hyundai Motor Co filed Critical Hyundai Motor Co
Publication of DE102014213740A1 publication Critical patent/DE102014213740A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/02—Permanent magnets [PM]
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
    • H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
    • H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/047—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
    • H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
    • H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
    • H01F41/0293—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets diffusion of rare earth elements, e.g. Tb, Dy or Ho, into permanent magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B22F2003/248—Thermal after-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C2202/00—Physical properties
    • C22C2202/02—Magnetic

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)

Abstract

Ein NdFeB-Dauermagnet wird bereitgestellt, der ca. 25 bis 30 Gew.-% Nd, ca. 0,5 bis 6 Gew.-% Dy, ca. 0,2 bis 2 Gew.-% Tb, ca. 0,1 bis 0,5 Gew.-% Cu, ca. 0,8 bis 2 Gew.-% B, Rest Fe und andere unvermeidliche Verunreinigungen enthält. Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung des Dauermagneten bereitgestellt.

Description

  • TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Neodym-(NdFeB)Dauermagneten mit geringeren Kosten und höherer Leistung als ein herkömmlicher Dauermagnet, bei dem die Herstellungskosten durch Verringern der Menge des teuren Elements Dysprosium (Dy) gesenkt werden und die Magnetkraft verbessert wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.
  • HINTERGRUND
  • Zur Verbesserung der Kraftstoffeffizient eines Hybrid-Elektronikfahrzeugs (HEV) ist ein Hochleistungsmagnet, der eine höhere Ausgangsleistung eines Antriebsmotors begrenzter Größe erzeugen kann, erforderlich. Als herkömmlicher Dauermagnet für einen Antriebsmotor wird ein NdFeB-Sintermagnet als ein Seltenerd-Dauermagnet verwendet, aber dieser enthält teure Seltenerdelemente wie Dy und Tb wegen der besseren Wärmeeigenschaften. Obwohl diese Elemente bessere Wärmeeigenschaften bieten, verringern sie die Magnetkraft und sind teuer. Solche herkömmlichen Dauermagnete sind deshalb nicht geeignet für die Anwendung in HEV. Deshalb wird die Entwicklung eines Dauermagneten mit höherer Leistung bei geringeren Kosten als die des herkömmlichen Seltenerd-Dauermagnet angestrebt, bei dem die Kosten des Magneten durch Verringern der Menge des teuren Elements Dy gesenkt werden und die Magnetkraft verbessert wird.
  • Bei herkömmlichen Verfahren wird zum Diffundieren von Dy oder Terbium (Tb) ein Presskörper gesintert und auf etwa die Nettoform bearbeitet, die anschließend mit einer schweren Seltenerdlegierung oder -verbindung beschichtet und zur Diffundierung erwärmt wird. Die Weiterverarbeitung ist deshalb kompliziert. Bei der vorliegenden Erfindung wird dagegen der Prozess verkürzt und effektiver als der herkömmliche Prozess, weil Sintern und Erwärmen gleichzeitig erfolgen.
  • In der Vergangenheit wurde als Korngrenzen-Diffusionstechnik die Diffusion während des Sinterprozesses versucht. Bei einer solchen Technik wird ein Presskörper mit Korngrenzenmaterialien beschichtet und der Körper wird zum Sinterprozess in einen Sinterofen eingebracht. Während des Sinterprozesses wird die Temperatur auf 1000°C oder darüber erhöht, und die Vakuumatmosphäre beträgt im Allgemeinen ca. 10–3 Pa oder weniger. Da Dy bei ca. 1000°C und ca. 10–1 Pa verdampft, geht durch Verdampfung unter dieser Bedingung mehr Dy verloren als in den Magneten diffundiert.
  • Da Tb außerdem bei ca. 1000°C und ca. 10–4 Pa verdampft, verdampft es nicht während des Sinterprozesses. Allerdings wird die Diffusionseffizienz des Tb verringert, da die Diffusion bei hoher Temperatur eher in das Korn als in die Korngrenzen erfolgt. Ferner kann die Beschichtung des Presskörpers mit schwerer Seltenerde die Oxidation des Presskörpers und deshalb eine Verschlechterung der Eigenschaften des Magneten bewirken. Ferner wurden die herkömmlichen Magnete nach dem Sintern in einer Argon-(Ar)Atmosphäre erwärmt und deshalb können die Korngrenzen-Diffusionsmaterialien nicht verdampfen oder während des Wärmebehandlungsprozesses in der Dampfphase abgeschieden werden.
  • Die obige Beschreibung der verwandten Technik dient nur dem besseren Verständnis des Hintergrunds der vorliegenden Erfindung und ist nicht dahingehend auszulegen, dass sie in dem dem Fachmann bekannten Stand der Technik enthalten ist.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine technische Lösung der oben beschriebenen Probleme der verwandten Technik bereit. Die vorliegende Erfindung stellt einen Neodymium-Dauermagneten (im Folgenden NdFeB-Dauermagnet) mit geringeren Kosten und höherer Leistung als die herkömmlichen Dauermagneten bereit, bei dem die Herstellungskosten durch Verringern der Menge des teuren Elements Dysprosium (Dy) gesenkt werden und die Magnetkraft verbessert wird, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann der NdFeB-Dauermagnet ca. 25 bis 30 Gew.-% Neodym (Nd), ca. 0,5 bis 6 Gew.-% Dysprosium (Dy), ca. 0,2 bis 2 Gew.-% Terbium (Tb), ca. 0,1 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu), ca. 0,8 bis 2 Gew.-% Bor (B) und den Rest Eisen (Fe) und andere unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Außerdem kann die Summe des Dy- und des Tb-Anteils ca. 2 bis 7 Gew.-% betragen. Der NdFeB-Dauermagnet kann ferner ca. 5 Gew.-% oder weniger Praseodymium (Pr) enthalten.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten enthalten: einen Mahlschritt zum Feinmahlen einer bandgegossenen NdFeB-Legierung, die aus der obigen Zusammensetzung des NdFeB-Dauermagneten außer Tb besteht, wodurch ein bandgegossenes NdFeB-Legierungspulver gebildet wird; einen Zubereitungsschritt eines Tb-Pulvers getrennt von der Zusammensetzung im Mahlschritt; einen gemeinsamen Sinterschritt des bandgegossenen NdFeB-Legierungspulvers und des Tb-Pulvers; und einen Erwärmungsschritt zur Wärmebehandlung der gesinterten Pulver.
  • Das Tb-Pulver kann aus mindestens entweder einem Metall, einer Legierung oder einem Tb enthaltenden Verbundmaterial bestehen. Im Mahlschritt kann die bandgegossene NdFeB-Legierung auf eine Größe von ca. 3 bis 6 μm feingemahlen werden. Der Sinterschritt kann 3 bis 5 Stunden lang bei ca. 1000 bis 1100°C durchgeführt werden. Der Sinterschritt kann unter Vakuumbedingungen von ca. 10–3 bis 10–2 Pa durchgeführt werden. Der Erwärmungsschritt kann bei ca. 10–5 bis 5 × 10–5 Pa und ca. 850 bis 950°C durchgeführt werden.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Die obigen und andere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden nunmehr unter Bezugnahme auf bestimmte Ausführungsbeispiele, die in den beiliegenden Zeichnungen nur beispielhaft dargestellt sind, nachstehend ausführlich beschrieben und schränken somit die vorliegende Erfindung nicht ein; es zeigen:
  • 1 ein beispielhaftes Diagramm eines Prozess des Verfahrens zur Herstellung des NdFeB-Dauermagnet gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
  • 2 bis 11 beispielhafte mikroskopische Bilder einer Analyse des Elektronenstrahl-Mikroanalysators (EPMA) von Vergleichsbeispielen und Ausführungsbeispielen gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Es versteht sich, dass die beigefügten Zeichnungen nicht unbedingt maßstäblich sind, da sie eine etwas vereinfachte Darstellung der verschiedenen bevorzugten Merkmale zeigen, die für die Grundlagen der Erfindung beispielhaft sind. Die hierin offenbarten spezifischen Konstruktionsmerkmale der vorliegenden Erfindung die z. B. bestimmte Abmessungen, Ausrichtungen, Orte und Formen umfassen, werden zum Teil durch die besondere vorgesehene Anwendung und die Umgebungsbedingungen am Einsatzort bestimmt. In den Figuren kennzeichnen Bezugszeichen gleiche oder äquivalente Teile der vorliegenden Erfindung in den verschiedenen Figuren der Zeichnung.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • Die hierin verwendete Terminologie hat den Zweck, nur bestimmte Ausführungsformen zu beschreiben und soll die Erfindung nicht einschränken. Wie hierin verwendet sollen die Singularformen ”einer, eine, eines” und ”der, die, das” auch die Pluralformen umfassen, sofern der Zusammenhang nicht eindeutig etwas anderes angibt. Außerdem versteht es sich, dass der Begriff ”aufweisen” und/oder ”aufweisend” bei Verwendung in dieser Beschreibung das Vorhandensein angegebener Merkmale, ganzzahliger Größen, Schritte, Operationen, Elemente und/oder Bauteile angibt, aber nicht das Vorhandensein oder das Hinzufügen eines oder mehrerer anderer Merkmale, ganzzahliger Größen, Schritte, Operationen, Elemente Bauteile und/oder Gruppen derselben ausschließt. Wie hierin verwendet enthält die Formulierung ”und/oder” sämtliche Kombinationen eines oder mehrerer der aufgeführten Positionen.
  • Sofern nicht ausdrücklich angegeben oder aus dem Zusammenhang offensichtlich, ist der Begriff ”etwa, ca.” wie hierin verwendet so zu verstehen, dass er sich auf Werte innerhalb des normalen Toleranzbereichs der Technik bezieht, z. B. auf zwei Standardabweichungen vom Mittelwert. ”Etwa oder ca.” kann als innerhalb von 10%, 9%, 8%, 7%, 6%, 5%, 4%, 3%, 2%, 1%, 0,5%, 0,1%, 0,05% oder 0,01% des angegebenen Wertes verstanden werden. Sofern aus dem Zusammenhang nicht anderweitig klar hervorgeht, sind alle hierin enthaltenen numerischen Werte durch den Begriff ”etwa, ca.” modifiziert.
  • Nachfolgend werden die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen ausführlich beschrieben. 1 ist ein beispielhaftes Diagramm eines Prozesses des Verfahrens zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel kann der NdFeB-Dauermagnet ca. 25 bis 30 Gew.-% Nd, ca. 0,5 bis 6 Gew.-% Dy, ca. 0,2 bis 2 Gew.-% Tb, ca. 0,1 bis 0,5 Gew.-% Cu, ca. 0,8 bis 2 Gew.-% B und den Rest Fe und andere unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Außerdem kann die Summe des Dy- und des Tb-Anteils ca. 2 bis 7 Gew.-% betragen. Der NdFeB-Dauermagnet kann ferner ca. 5 Gew.-% oder weniger Pr enthalten.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung kann das Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten enthalten: einen Mahlschritt zum Feinmahlen einer bandgegossenen NdFeB-Legierung, die aus der obigen Zusammensetzung des NdFeB-Dauermagneten außer Tb besteht, wodurch ein bandgegossenes NdFeB-Legierungspulver gebildet wird; einen Zubereitungsschritt eines Tb-Pulvers getrennt von der Zusammensetzung im Mahlschritt; einen gemeinsamen Sinterschritt des bandgegossenen NdFeB-Legierungspulvers und des Tb-Pulvers; und einen Erwärmungsschritt zur Wärmebehandlung der gesinterten Pulver. Bei bestimmten Ausführungsbeispielen kann das Tb-Pulver aus mindestens entweder einem Metall, einer Legierung oder einem Tb enthaltenden Verbundmaterial bestehen.
  • Außerdem kann im Mahlschritt die bandgegossene NdFeB-Legierung auf eine Größe von ca. 3 bis 6 μm feingemahlen werden. Der Sinterschritt kann 3 bis 5 Stunden lang bei ca. 1000 bis 1100°C durchgeführt werden. Der Sinterschritt kann unter Vakuumbedingungen von ca. 10–3 bis 10–2 Pa durchgeführt werden. Der Erwärmungsschritt kann bei ca. 10–5 bis 5 × 10–5 Pa und ca. 850 bis 950°C durchgeführt werden. Der Erwärmungsschritt kann bei Vakuumbedingungen mit einem minimalen Argon-(Ar)Gasanteil durchgeführt werden.
  • Bei einem anderen Ausführungsbeispiel kann Tb oder das Tb-Verbundmaterial/die Tb-Legierung getrennt vom Presskörper des Magneten, aber im selben Behälter aus Graphit eingebracht werden. Durch den Graphitbehälter kann der Unterdruck im Behälter auf etwa dem halben Unterdruck im Sinterofen während des Sinterprozesses gehalten werden. Wenn der Unterdruck in einem Sinterofen z. B. ca. 10–3 Pa beträgt, kann der Unterdruck im Graphitbehälter auf ca. 5 × 10–2 Pa konstant gehalten werden. Somit kann die Verdampfung von Tb verhindert und dann während des Wärmebehandlungsprozesses nach dem Sinterprozess die Abscheidung von Tb in der Dampfphase auf dem Magneten durch Verdampfen bei ca. 10–5 Pa und ca. 850 bis 950°C induziert werden.
  • Die Verdampfungsrate von Tb kann durch den Dampfdruck und die Erwärmungstemperatur gesteuert werden. Wenn z. B. zu viel Tb verdampft wird (z. B. über eine vorgegebene Menge), kann die Verdampfungsrate/Abscheidungsrate von Tb in der Dampfphase gesteuert werden, indem eine Ar-Gasmenge eingespritzt und anschließend der Unterdruck/die Temperatur gesteuert wird. Die Erwärmungstemperatur kann unter einer bestimmten Temperatur gehalten werden, damit Tb in die Korngrenzen diffundiert.
  • Herkömmliche Magnete enthalten typischerweise Dy in einer Menge von ca. 9 bis 10 Gew.-% in einer bandgegossenen NdFeB-Legierung, um eine Koerzitivfeldstärke von 30 kOe oder darüber zu erreichen. Bei der vorliegenden Erfindung kann der Dy-Anteil in der bandgegossenen NdFeB-Legierung um etwa 4 bis 6 Gew.-% verringert und die Tb-Menge kann entlang der Korngrenzen diffundieren. Deshalb kann die Koerzitivfeldstärke um ca. 6 bis 10 kOe verbessert werden, so dass eine Koerzitivfeldstärke von ca. 30 kOe oder darüber erzielt wird.
  • Ferner können die Materialkosten des Magneten gesenkt werden, indem die Menge des teuren Elements Dy von 10 Gew.-% auf 6 Gew.-% reduziert wird, was ca. 40% entspricht. Dabei kann das Element Dy die Koerzitivfeldstärke verbessern und die Magnetkraft verringern. Bei abnehmender Menge des Dy im NdFeB-Dauermagneten kann deshalb die Magnetkraft um ca. 5 bis 8% verbessert werden. Die chemischen Zusammensetzungen der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung und der Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1
    Figure DE102014213740A1_0002
    Figure DE102014213740A1_0003
  • Bei einem Ausführungsbeispiel kann der NdFeB-Dauermagnet ca. 25 bis 30 Gew.-% Nd, ca. 0,5 bis 6 Gew.-% Dy, ca. 0,2 bis 2 Gew.-% Tb, ca. 0,1 bis 0,5 Gew.-% Cu, ca. 0,8 bis 2 Gew.-% B und den Rest Fe und andere unvermeidliche Verunreinigungen enthalten. Außerdem kann die Summe des Dy- und des Tb-Anteils ca. 2 bis 7 Gew.-% betragen. Der NdFeB-Dauermagnet kann ferner ca. 5 Gew.-% oder weniger Pr enthalten.
  • Im Folgenden werden Verfahren zur Herstellung der Vergleichsbeispiele und Ausführungsformen sowie deren physikalische Eigenschaften beschrieben.
  • 1) Vergleichsbeispiele 1, 2 und 3
  • Im Fall der Vergleichsbeispiele 1, 2 und 3 wurden die metallischen Elemente Nd, Dy, Fe und Cu sowie Ferrobor mit einer Reinheit von ca. 99 Gew.-% oder darüber in einer Vakuumatmosphäre gelöst und dann wurde ein Legierungsdünnblech der Zusammensetzung Nd22Dy9B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) durch ein Bandgießverfahren unter Verwendung einer Kupferwalze hergestellt. Die bandgegossene Legierung wurde mit Wasserstoff durch Wasserstoffgas von 0,11 MPa bei Raumtemperatur zur Reaktion gebracht und dann auf 500°C erwärmt, während Absaugen erfolgte, um das Wasserstoffgas teilweise abzuführen. Dann wurde die bandgegossene Legierung abgekühlt und in einer Strahlmühle mit Hochdruck-Stickstoffgas auf die durchschnittliche Pulverpartikelgröße von ca. 5 μm feingemahlen. Das feine Pulver wurde mit einem Schmierstoff gemischt und dann mit einem Druck von etwa 1 t/cm3 beaufschlagt, während es in einer Stickstoffatmosphäre im 3T-Magnetfeld ausgerichtet war. Der Presskörper wurde in einem Graphitbehälter angeordnet, in einen Sinterofen unter Vakuumatmosphäre eingebracht, 4 Stunden lang bei 1075°C gesintert und dann 1 Stunde bei 900°C, 700°C bzw. 500°C zur Bildung eines Magnetblocks wärmebehandelt. Der Magnetblock wurde auf die Größe von 15 × 50 × 6 mm Dicke geschnitten, geschliffen, in Salpetersäure und destilliertem Wasser gewaschen und dann getrocknet. Dieser Magnet erhielt die Bezeichnung M1 (Vergleichsbeispiel 1).
  • Mit dem gleichen Verfahren wie oben wurde ein Sinterkörper aus einer bandgegossenen NdFeB-Legierung mit der Zusammensetzung Nd24Dy7B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) hergestellt. Nach Beendigung des Sinterprozesses wurde ein TbF3-Pulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von ca. 5 μm gemischt und in Isopropylalkohol dispergiert und auf dem Magneten durch Sprühen des TbF3-Pulvers mit einer Konzentration von 1 Gew.-% aufgebracht, unmittelbar gefolgt durch Trocknen mit einem Heißluftgebläse. Der getrocknete Magnet wurde in einen Wärmebehandlungsofen unter Vakuumbedingen mit einer minimalen Menge Ar-Gas eingebracht und dann 8 Stunden lang auf 900°C gehalten, gefolgt von einer Stunde bei 700°C bzw. 500°C. Dieser Magnet erhielt die Bezeichnung D1 (Vergleichsbeispiel 3).
  • Der Magnet M2 (Vergleichsbeispiel 2) wurde ebenfalls durch Wärmebehandlung nach dem gleichen Verfahren ohne Beschichtung mit dem TbF3-Pulver hergestellt. Br und iHc als magnetische Eigenschaften der Magnete M1, M2 und D1 der Vergleichsbeispiele wurden durch einen BH-Tracer gemessen und die thermische Demagnetisierung wurde durch die Flussänderung bestimmt, die mittels eines Fluxmeter nach zweistündigem Erwärmen des magnetisierten Magneten M1 bei 200°C gemessen wurde. Die Analyse der chemischen Zusammensetzung erfolgte durch ICP und XRF. Beim Magneten D1, in den Tb durch das herkömmliche Verfahren diffundiert wurde, wurde im Vergleich zu M2 iHc um 5,35 kOe erhöht und Br um 0,32 kG verringert. Die Koerzitivfeldstärke kann also durch die Diffusion von Tb durch das herkömmliche Verfahren verbessert werden.
  • 2) Vergleichsbeispiel 4, Ausführungsform 1
  • Eine bandgegossene NdFeB-Legierung mit der Zusammensetzung Nd25Dy5B1Co0.5Cu0.15-Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) wurde hergestellt. Die bandgegossene Legierung wurde mit Wasserstoff durch Wasserstoffgas von 0,11 MPa bei Raumtemperatur zur Reaktion gebracht und dann auf 500°C erwärmt, während Absaugen erfolgte, um das Wasserstoffgas teilweise abzuführen. Dann wurde die bandgegossene Legierung abgekühlt und in einer Strahlmühle mit Hochdruck-Stickstoffgas auf die durchschnittliche Pulverpartikelgröße von ca. 5 μm feingemahlen. Das feine Pulver wurde mit einem Schmierstoff gemischt und dann mit einem Druck von etwa 1 t/cm3 beaufschlagt, während es in einer Stickstoffatmosphäre im 3T-Magnetfeld ausgerichtet war. Ein Tb-Cu-Pulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von ca. 4 μm wurde in eine Kammer eines Graphitbehälters gegeben, und der Presskörper wurde in der anderen Kammer angeordnet. Der Behälter wurde mit einem Deckel aus Graphit verschlossen, in einen Sinterofen eingebracht und dann bei 1075°C unter Vakuumbedingungen von 10–3 Pa 4 Stunden lang gesintert. Nach Beendigung des Sinterprozesses erfolgte eine Erwärmung unter Vakuumbedingungen von ca. 1 × 10–5 bis 5 × 10–5 Pa bei 900 bis 950°C zum Verdampfen des Tb-Cu-Pulvers. Zum Steuern der Tb-Verdampfungsrate wurde eine minimale Menge Ar-Gas eingespritzt und 24 Stunden lang erwärmt, während die Temperatur und der Unterdruck gesteuert (z. B. eingestellt) wurden, gefolgt durch einstündiges Erwärmen auf 700°C bzw. 500°C. Dieser Magnet erhielt die Bezeichnung A1 (Ausführungsform 1).
  • Ein Magnet wurde hergestellt, ohne Tb-Cu in den Graphitbehälter zu geben, und erhielt die Bezeichnung B1 (Vergleichsbeispiel 4). Die magnetischen Eigenschaften der Magnete B1 und A1 wurden mit einem BH-Tracer gemessen und die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgelistet.
  • Das Verfahren von Vergleichsbeispiel 4 wurde mit einer Legierung mit der Zusammensetzung Nd25Dy1.3B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) wiederholt, um einen Magneten mit der Bezeichnung M3 herzustellen (Vergleichsbeispiel 5). Die magnetischen Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung sind in Tabelle 1 aufgelistet. Beim Vergleich von A1 der Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung mit B1 von Vergleichsbeispiel 4 nach der Diffusion von Tb war die Koerzitivfeldstärke um 10,39 kOe verbessert und die magnetische Remanenzflussdichte war um 0,04 kG reduziert. Die Differenz zur aktuellen magnetischen Flussdichte zwischen A1 und B1 war also minimal.
  • Beim Vergleich von M3 (Vergleichsbeispiel 5), der durch ein allgemeines NdFeB-Herstellungsverfahren hergestellt wurde, mit A1 der Ausführungsform betrug die Differenz der magnetischen Remanenzflussdichte 0,09 kG und die Differenz der Koerzitivfeldstärke betrug 1,3 kOe. Es konnte also festgestellt werden, dass die magnetische Remanenzflussdichte und the Koerzitivfeldstärke in beiden Fällen nahezu gleich waren, aber die Mengen des verwendeten schweren Seltenerdelements, d. h. Dy, waren unterschiedlich. Tb zeigte allgemein eine etwa doppelt so hohe Koerzitivfeldstärke wie Dy, aber ist etwa doppelt so teuer wie Dy. Beim Umrechnen des Tb-Anteils auf den Dy-Anteil enthielt M3 von Vergleichsbeispiel 5 schweres Seltenerdelement in etwa gleicher Menge gegenüber 9,7 Gew.-% Dy und A1 von Ausführungsform 1 enthielt schweres Seltenerdelement in etwa gleicher Menge gegenüber 6,6 Gew.-% Dy. Deshalb können die Kosten für A1 um 30% für die verwendete Dy-Menge gegenüber den Kosten für M3 gesenkt werden.
  • 3) Ausführungsform 2, Vergleichsbeispiel 6
  • Ein Presskörper wurde aus einer bandgegossenen NdFeB-Legierung mit der Zusammensetzung Nd27.5Pr0.5Dy1.9B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) hergestellt. Ein Tb-Cu-Pulver mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von ca. 4 μm wurde in eine Kammer eines Graphitbehälters gegeben, und der Presskörper wurde in der anderen Kammer angeordnet. Der Behälter wurde mit einem Deckel aus Graphit verschlossen, in einen Sinterofen eingebracht und dann bei 1075°C unter Vakuumbedingungen von 10–3 Pa 4 Stunden lang gesintert. Nach Beendigung des Sinterprozesses erfolgte eine Erwärmung unter Vakuumbedingungen von ca. 1 × 10–5 bis 5 × 10–5 Pa bei 900 bis 950°C zum Verdampfen des Tb-Cu-Pulvers. Nach der Diffusionserwärmung erfolgte einstündige Wärmebehandlung bei 700°C bzw. 500°C. Dieser Magnet erhielt die Bezeichnung A2 (Ausführungsform 2). Der Magnet, der ohne Zugabe des Tb-Cu-Pulvers hergestellt wurde, erhielt dagegen die Bezeichnung B2 (Vergleichsbeispiel 6).
  • 4) Vergleichsbeispiel 7
  • Ein Magnet wurde unter den gleichen Bedingungen wie Vergleichsbeispiel 6 (B2) aus einer Legierung mit der Zusammensetzung Nd26.5Tb4.5B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) hergestellt und erhielt die Bezeichnung M4 (Vergleichsbeispiel 7). Die Messergebnisse der magnetischen Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung der Magnete B2 (Vergleichsbeispiel 6), A2 (Ausführungsform 2) und M4 (Vergleichsbeispiel 7) sind in Tabelle 1 aufgelistet. Bei A2 der Ausführungsform 2 der vorliegenden Erfindung wurde die Koerzitivfeldstärke um 8,02 kOe verbessert und die magnetische Remanenzflussdichte um 0,12 kG im Vergleich zu B2 (Vergleichsbeispiel 6) gesenkt. Im Vergleich zu M4 (Vergleichsbeispiel 7) zeigte A2 eine in etwa gleiche Koerzitivfeldstärke und eine um 0,41 kG höhere magnetische Remanenzflussdichte bei geringerer Menge schwerer Seltenerdelemente. Beim Umrechnen des Tb-Anteils auf den Dy-Anteil enthielt A2 der Ausführungsform ca. 60% weniger Dy als M4 als Vergleichsbeispiel.
  • 5) Vergleichsbeispiele 8, 9 und 10
  • Ein Magnetpresskörper wurde aus einer bandgegossenen NdFeB-Legierung mit der Zusammensetzung Nd25Dy1.3Tb4.2B1Co0.5Cu0.15Al0.25Ga0.15Febal (Gew.-%) hergestellt. Der Presskörper wurde mit einem Pulver mit 1 Gew.-% DyF3 beschichtet. Der Presskörper wurde auf einer Graphitplatte angeordnet und dann unter Vakuumbedingungen bei 1050°C, 1060°C bzw. 1070°C gesintert. Nach dem Sintern wurde der Presskörper in einen Wärmebehandlungsofen unter Vakuumbedingungen mit einer minimalen Menge Ar-Gas eingebracht und bei 900°C 8 Stunden lang nach einer einstündigen Erwärmung auf 700°C bzw. 500°C wärmebehandelt. Diese erhielten die Bezeichnung D2 (Vergleichsbeispiel 8), D3 (Vergleichsbeispiel 9) bzw. D4 (Vergleichsbeispiel 10).
  • Die Messergebnisse der magnetischen Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung der Magnete D2 (Vergleichsbeispiel 8), D3 (Vergleichsbeispiel 9) und D4 (Vergleichsbeispiel 10) sind in Tabelle 1 aufgelistet. Der Magnet M3 von Vergleichsbeispiel 5 mit der gleichen Legierung, aber ohne Beschichtung durch DyF3-Korngrenzendiffusion, wurde ebenfalls damit verglichen. Als Ergebnis der Messung wurden im Fall von D2 und D3 als Vergleichsbeispiele Sintern und Diffusion bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen (z. B. 1050°C und 1060°C) ausgeführt, und deshalb zeigten D2 und D3 eine geringe magnetische Remanenzflussdichte und Koerzitivfeldstärke aufgrund der niedrigen Sintertemperatur. Der Magnet D4 des Vergleichsbeispiels durch Sintern bei 1070°C wies ähnliche Werte der magnetischen Eigenschaften wie der Magnet M3 auf, und die Koerzitivfeldstärke war innerhalb der Fehlergrenze etwa um 0,24 kOe höher. Die Abbildung der Dy-Atome durch eine EPMA-Analyse zeigte im Ergebnis keinen Effekt der Korngrenzendiffusion (z. B. minimalen Effekt), da eher eine Diffusion in die Partikel als eine Diffusion in die Korngrenzen stattfand, und die Eigenschaften hatten sich aufgrund des unzureichenden Sinterns bei der niedrigen Sintertemperatur verschlechtert.
  • Die 2 bis 11 zeigen die Abbildungsergebnisse mit dem Elektronenstrahl-Mikroanalysators zur Beobachtung der Verteilungsformen der Dy-Atome und der Tb-Atome in jedem Magneten. Die 2 und 3 zeigen beispielhafte mikroskopische Bilder nach der Analyse der Dy-Verteilung bzw. der Tb-Verteilung von D1 in den Vergleichsbeispielen. In D1 der Vergleichsbeispiele sind die Dy-Atome aufgrund der Dy-Diffusion mehr in den Korngrenzen verteilt (weiß in 2). Die 4 und 5 zeigen beispielhafte mikroskopische Bilder nach der Analyse der Dy-Verteilung bzw. der Tb-Verteilung von A2 in den Ausführungsformen. In A2 der Ausführungsformen sind die Tb-Atome aufgrund der Tb-Diffusion in den Korngrenzen (weiß in 5) konzentriert verteilt. Die 6 und 7 zeigen beispielhafte mikroskopische Bilder nach der Analyse der Dy-Verteilung und der Tb-Verteilung von B1, dem Magneten vor der Verteilung der schweren Seltenerdelemente in den Vergleichsbeispielen. In den 6 und 7 sind die schweren Seltenerdelemente nicht in den Korngrenzen verteilt. Die 8 und 9 zeigen beispielhafte mikroskopische Bilder nach der Analyse der Dy-Verteilung bzw. der Tb-Verteilung von A1 in den Ausführungsformen. In A1 der Ausführungsformen sind die Tb-Atome in den Korngrenzen (weiß in 9) konzentriert verteilt. Die 10 und 11 zeigen beispielhafte mikroskopische Bilder nach der Analyse der Dy-Verteilung bzw. der Tb-Verteilung von M3 in den Vergleichsbeispielen. In M3, bei der Tb-Anteil der Vergleichsbeispiele erhöht worden ist, sind die Tb-Atome gleichmäßig verteilt (weiß in 11)
  • Als Ergebnis der Abbildung der Verteilungsform von Dy und Tb in jedem Magneten durch das EPMA-Gerät waren bei D1 als Vergleichsbeispiel bei diffundiertem Dy die Dy-Atome m Wesentlichen an den Korngrenzen verteilt. In A2 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bei diffundiertem Tb waren die Tb-Atome ebenfalls an den Korngrenzen konzentriert verteilt. Gemäß dem NdFeB-Dauermagneten mit der Zusammensetzung in einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung und dem Herstellungsverfahren dafür in einem anderen Ausführungsbeispiel kann ein Dauermagnet mit niedrigeren Kosten und höherer Leistung durch Senkungen der Kosten des Magneten durch Verringern der Menge des teuren Elements Dy und durch Verbessern der Magnetkraft erhalten werden.
  • Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen ausführlich beschrieben worden. Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass Änderungen dieser Ausführungsformen vorgenommen werden können, ohne von den Prinzipien und dem Geist der Erfindung abzuweichen, deren Gültigkeitsbereich in den angefügten Ansprüchen und ihren Äquivalenten definiert ist.

Claims (9)

  1. NdFeB-Dauermagnet, enthaltend: ca. 25 bis 30 Gew.-% Neodym (Nd); ca. 0,5 bis 6 Gew.-% Dysprosium (Dy); ca. 0,2 bis 2 Gew.-% Terbium (Tb); ca. 0,1 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu); ca. 0,8 bis ca. 2 Gew.-% Bor (B); Rest (Fe) und andere unvermeidliche Verunreinigungen.
  2. NdFeB-Dauermagnet nach Anspruch 1, wobei die Summe von Dy und Tb ca. 2 bis 7 Gew.-% beträgt.
  3. NdFeB-Dauermagnet nach Anspruch 1, wobei der NdFeB-Magnet ferner ca. 5 Gew.-% oder weniger (aber nicht 0) Praseodymium (Pr) enthält.
  4. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 1, das aufweist: Feinmahlen einer bandgegossenen NdFeB-Legierung aus einer Zusammensetzung des NdFeB-Dauermagneten mit null Gew.-% Tb, ein bandgegossenes NdFeB-Legierungspulver zu bilden; Zubereiten eines Tb-Pulvers getrennt von der Zusammensetzung im Mahlschritt; gemeinsames Sintern des bandgegossenen NdFeB-Legierungspulvers und des Tb-Pulvers; und Wärmebehandeln der gesinterten Pulver.
  5. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 4, wobei das Tb-Pulver mindestens entweder aus einem Metall, einer Legierung oder einem Tb enthaltenden Verbundmaterial besteht.
  6. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 4, wobei die bandgegossene NdFeB-Legierung im Mahlprozess auf eine Größe von ca. 3 bis 6 μm gemahlen wird.
  7. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 4, wobei der Sinterprozess ca. 3 bis 5 Stunden lang bei ca. 1000 bis 1100°C ausgeführt wird.
  8. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 4, wobei der Sinterprozess unter Vakuumbedingungen von ca. 10–3 bis 10–2 Pa ausgeführt wird.
  9. Verfahren zur Herstellung des NdFeB-Dauermagneten nach Anspruch 4, wobei der Wärmebahndlungsprozess unter Vakuumbedingungen ca. 10–5 bis 5 × 10–5 Pa und ca. 850 bis 950°C ausgeführt wird.
DE102014213740.3A 2013-12-17 2014-07-15 NdFeB-DAUERMAGNET UND HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR DIESEN Pending DE102014213740A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020130156969A KR101543111B1 (ko) 2013-12-17 2013-12-17 NdFeB 영구자석 및 그 제조방법
KR10-2013-0156969 2013-12-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102014213740A1 true DE102014213740A1 (de) 2015-06-18

Family

ID=53192867

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102014213740.3A Pending DE102014213740A1 (de) 2013-12-17 2014-07-15 NdFeB-DAUERMAGNET UND HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR DIESEN

Country Status (4)

Country Link
US (1) US9805850B2 (de)
KR (1) KR101543111B1 (de)
CN (1) CN104715878B (de)
DE (1) DE102014213740A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105551789A (zh) * 2016-02-04 2016-05-04 宁波韵升股份有限公司 一种稀土永磁体的制造方法
CN107275024B (zh) * 2016-04-08 2018-11-23 沈阳中北通磁科技股份有限公司 一种含有氮化物相的高性能钕铁硼永磁铁及制造方法
CN106847455A (zh) * 2016-12-21 2017-06-13 包头稀土研究院 钕铁硼薄片的制备方法
CN108907203A (zh) * 2018-05-21 2018-11-30 中国计量大学 一种提高钕铁硼毛坯内禀矫顽力一致性的热处理方法
CN111223628B (zh) * 2020-02-26 2022-02-01 厦门钨业股份有限公司 钕铁硼磁体材料、原料组合物、制备方法、应用
CN111223624B (zh) * 2020-02-26 2022-08-23 福建省长汀金龙稀土有限公司 一种钕铁硼磁体材料、原料组合物及制备方法和应用
KR20230172345A (ko) 2022-06-15 2023-12-22 현대자동차주식회사 희토류 자석용 분말 제조방법 및 이에 의해 제조되는 희토류 자석용 분말
KR20230173471A (ko) 2022-06-17 2023-12-27 현대자동차주식회사 희토류 자석용 분말 제조방법 및 이에 의해 제조되는 희토류 자석용 분말

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS636808A (ja) * 1986-06-26 1988-01-12 Shin Etsu Chem Co Ltd 希土類永久磁石
US5641363A (en) * 1993-12-27 1997-06-24 Tdk Corporation Sintered magnet and method for making
JPH1167510A (ja) 1997-08-13 1999-03-09 Shin Etsu Chem Co Ltd ＴｂおよびＤｙ含有磁石合金とその製造方法
CN100545959C (zh) * 2003-08-12 2009-09-30 日立金属株式会社 R-t-b系烧结磁铁及稀土类合金
JP4525072B2 (ja) * 2003-12-22 2010-08-18 日産自動車株式会社 希土類磁石およびその製造方法
JP2006028602A (ja) * 2004-07-16 2006-02-02 Aichi Steel Works Ltd 希土類異方性磁石粉末
EP1675133B1 (de) * 2004-12-27 2013-03-27 Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Nd-Fe-B Seltenerd-Magnetmaterial
TWI413136B (zh) 2005-03-23 2013-10-21 Shinetsu Chemical Co 稀土族永久磁體
JP4895027B2 (ja) * 2006-03-27 2012-03-14 Ｔｄｋ株式会社 Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石及びｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石の製造方法
JP4605396B2 (ja) 2006-04-14 2011-01-05 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石材料の製造方法
JP4840606B2 (ja) * 2006-11-17 2011-12-21 信越化学工業株式会社 希土類永久磁石の製造方法
PL2184747T3 (pl) * 2007-09-04 2015-10-30 Hitachi Metals Ltd Spiekany anizotropowy magnes R-Fe-B
DE112008002890T5 (de) 2007-10-31 2010-09-16 ULVAC, Inc., Chigasaki-shi Verfahren zur Herstellung eines Permanentmagneten und Permanentmagnet
CN101266855B (zh) * 2007-12-29 2012-05-23 横店集团东磁股份有限公司 稀土永磁材料及其制造方法
JP5261747B2 (ja) * 2008-04-15 2013-08-14 日東電工株式会社 永久磁石及び永久磁石の製造方法
EP2503572B1 (de) * 2010-03-31 2015-03-25 Nitto Denko Corporation Verfahren zur herstellung eines permanentmagneten
US8480815B2 (en) * 2011-01-14 2013-07-09 GM Global Technology Operations LLC Method of making Nd-Fe-B sintered magnets with Dy or Tb
JP5284394B2 (ja) 2011-03-10 2013-09-11 株式会社豊田中央研究所 希土類磁石およびその製造方法
CN102832003A (zh) * 2011-06-17 2012-12-19 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 一种钕/铁/硼基永磁体
US9468972B2 (en) * 2011-09-30 2016-10-18 Gm Global Technology Operations, Llc Method of making Nd—Fe—B sintered magnets with reduced dysprosium or terbium
JP2013115156A (ja) 2011-11-28 2013-06-10 Hitachi Metals Ltd Ｒ−ｔ−ｂ系永久磁石の製造方法
US20130266473A1 (en) * 2012-04-05 2013-10-10 GM Global Technology Operations LLC Method of Producing Sintered Magnets with Controlled Structures and Composition Distribution
CN103212710B (zh) * 2013-05-05 2015-01-21 沈阳中北真空磁电科技有限公司 一种钕铁硼稀土永磁材料的制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN104715878A (zh) 2015-06-17
US9805850B2 (en) 2017-10-31
KR101543111B1 (ko) 2015-08-10
CN104715878B (zh) 2018-11-30
US20150170808A1 (en) 2015-06-18
KR20150071047A (ko) 2015-06-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102014213740A1 (de) NdFeB-DAUERMAGNET UND HERSTELLUNGSVERFAHREN FÜR DIESEN
DE102016219532B4 (de) Sintermagnet auf R-T-B Basis
DE102007046417B4 (de) Behandlungsmittel zur Bildung einer Fluorid-Beschichtung und Verfahren zur Bildung einer Fluorid-Beschichtung
DE102015105764B4 (de) Permanentmagnet und motor
DE102014221200A1 (de) Verfahren zum herstellen von seltenerdmagneten
DE102016001717B4 (de) Seltenerd-basierter Permanentmagnet
DE112015005685T5 (de) Verfahren zum herstellen eines r-t-b dauermagneten
DE102013200651B4 (de) Permanentmagnet und Motor und Stromerzeuger unter dessen Verwendung
DE102016219533A1 (de) Sintermagnet auf R-T-B Basis
DE112009003804B4 (de) Legierungsmaterial für einen Seltenerdpermanentmagneten vom R-T-B-System, Verfahren zur Herstellung eines Seltenerdpermanentmagnets vom R-T-B-System
DE60221448T2 (de) Seltenerdlegierungs Sinterformteil
DE112015001405B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines R-T-B-basierten Sintermagneten
DE102017115791B4 (de) R-T-B-basierter Seltenerdpermanentmagnet
DE102014118984B4 (de) Seltenerdbasierter Magnet
DE112009000399T5 (de) Verfahren zur Wiederverwertung von Schrottmagneten
DE112018000214T5 (de) Magnetpulver, das SM-Fe-N-basierte Kristallpartikel enthält, aus diesem hergestellter Sintermagnet, Verfahren zur Herstellung dieses Magnetpulvers; und Verfahren zur Herstellung des Sintermagneten
DE102017222060A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B-Basis
DE60317767T2 (de) R-t-b-seltenerd-permanentmagnet
DE102013201492A1 (de) Permanentmagnet und Motor und Generator, die diesen verwenden
DE102017222815A1 (de) Legierungsmaterial, Verbundmagnet und Modifikationsverfahren eines Seltenerd-Permanentmagnetpulvers
DE102018220580A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE112015001825T5 (de) Seltenerd-Permanentmagnet
DE102018220588A1 (de) Permanentmagnet auf R-T-B Basis
DE112016005949T5 (de) VERFAHREN ZUR VERBESSERUNG DER MAGNETISCHEN LEISTUNGSFÄHIGKEIT EINES GESINTERTEN NdFeB-LAMELLARMAGNETEN
DE102014119040A1 (de) Seltenerdbasierter Magnet

Legal Events

Date Code Title Description
R012 Request for examination validly filed
R016 Response to examination communication