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Die
Erfindung betrifft eine Ein- oder Mehretagenpresse zur Herstellung
von Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Im
Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten mittels Ein- oder Mehretagenpressen
bilden sich während
der Erhitzung und unter Einwirkung von Druck in die zu verpressenden
Pressgutmatte, die in der Regel aus beleimten und locker gestreuten
Spänen
oder ähnlichen
Partikeln besteht, giftige Abgase, die einer fachgerechten Entsorgung
mittels einer industriellen Abgaswäsche oder Abgasverbrennung benötigen. Unter
Werkstoffplatten meint man insbesondere Spanplatten, OSB-Platten
aus orientiert gestreutem Pressgut oder MDF-Platten bestehend aus mitteldichten
Fasern. Dabei werden Pressgutmatten direkt oder nach ihrer Erstellung
mittels Streumaschinen auf Siebe oder Bänder in die Ein- oder Mehretagenpresse
verbracht und dort verpresst. Die dabei entstehenden schädlichen
Gase müssen
aufgrund von Umweltschutzbestimmungen, die regelmäßig verschärft werden,
fachgerecht entsorgt oder neutralisiert werden.
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Aus
der
DE 101 35 055
C1 ist es bekannt, dass die gesamte Presse sowie die vor
und nach der Pressung in Verwendung stehenden Anlagenteile mit großen Absaughauben überdacht
werden, die auch aufgrund des Arbeitsschutzes kontinuierlich und
besonders während
der Entdampfungsphase die Umgebungsluft um die Presse absaugen.
Dabei wird natürlich
zugelassen, dass die austretenden Dämpfe und Gase aus der Presse
einen großen
Anteil an Frischluft kontaminieren, der mit abgesaugt und behandelt
werden muss. Dies ist umständlich
und teuer. Aus diesem Grund schlägt
die
DE 101 35 055
C1 vor zwischen die Pressplatten randseitig umlaufende Dichtungen
anzuordnen, die den Pressspalt zwischen den Pressplatten bei geschlossener
Presse abdichten. Dabei sind in den Pressplatten vertikale Durchbrechungen
(Bohrungen) angebracht die zwischen dem Pressgut und der Abdichtung
die entstehenden Abgase direkt vertikal ableiten können und mittels
einer Absaugung direkt einer Verbrennung zuführen können. In einer weiteren Ausführungsform wurde
diese Absaugung weiterentwickelt und nach
DE 102 34 235 A1 mit einer
Dampfversorgung versehen, die über
die mit
DE 101 35
055 C1 geschaffenen Abluftkanäle die Randseiten der Pressgutmatte
im Pressspalt bedampfen kann.
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Nachteilig
hat sich der immense Verschleiß der
flexiblen Abdichtungen nach diesem Stand der Technik erwiesen. Um
eine fachgerechte Absaugung über
die schmalen Seiten einer nur wenige Zentimeter hohen mehrere Quadratmeter
aufweisenden Pressgutmatte zu erreichen muss mit hohen Drücken gearbeitet
werden. Kommt zu einer Absaugung auch noch eine vorher durchgeführte Bedampfung über die
Seitenkanten hinzu so sind die umlaufenden Dichtungen extremen wechselnden
Bedingungen ausgesetzt die zu Verschleiß und Beschädigungen führen und regelmäßig durch
punktuelle Löcher
oder Risse die Umgebung gefährden.
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Einen
anderen Weg zeigt in diesem Zusammenhang die
DE 103 37 117 A1 auf. Dabei
werden die Pressgutmatten in der Fläche über spezielle Pressenplatten
mit Dampf beaufschlagt und können über diese
Pressenplatten auch wieder in der Fläche ein oder beidseitig von
giftigen Abgasen befreit werden. Möglich ist dies mit der dort
beschriebenen Ausgestaltung der verwendeten Pressenplatten, dabei weisen
die Pressenplatten eine an eine Heizeinrichtung angeschlossene Heizkanäle in einer
mittleren Ebene auf und in anderen zu den jeweils flächigen Oberflächen gerichteten
Ebenen Leitkanäle,
die mittels Verteilerkanälen
aus einer Dampfeinrichtung versorgt werden können. Dabei haben die Leitkanäle zu Pressfläche hin Öffnungen,
die in Selbstreinigender Ausbildung zur Pressgutmatte hin mit einer
Verminderung des Bohrungsdurchmessers von 6 auf 3 mm ausgeführt sind.
Weiter besteht die Möglichkeit über diese
Verteilerkanäle
auch eine Absaugeinheit anzuschließen, die nach einer Dampfeinleitung überschüssige Abgase
absaugt. Diese Anwendung hat sich grundsätzlich bewehrt, weist aber
den Nachteil eines umständlichen
Anschlusses der einzelnen Pressenplatten an die Versorgungsschläuche für Beheizung,
Bedampfung und Absaugung auf. Die Versorgung muss zum einen flexibel
genug sein um dem Öffnen
und Schließen der
Ein- oder Mehretagenpresse folgen zu können, zum anderen muss sie
aber teils hohen Drücken
standhalten die während
der Produktion Verwendung finden. Des Weiteren ist der sichere Anschluss
der Schläuche
technisch aufwendig und es hat sich gezeigt, dass durch die mehrfache
Umlenkung der Abgase Anbackungen an den Schläucheninnenseiten entstehen,
die die Effizienz beeinflussen. Die Anbackungen entstehen durch
die mit abgesaugten Holzinhaltsstoffe, Wachs, Emulsion, Klebstoffe
und Holzstaub. Da die Schläuche
ab kurzer Entfernung nicht mehr hohe Temperaturen aufweisen kondensiert
teilweise der abgesaugte Dampf und fördert somit die Anbackungen.
Besonders anfällig
sind hierbei Umlenkungen oder Kanalbündelungen mit ihren Verwirbelungen.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Ein- oder Mehretagenpresse
zu schaffen, die eine optimale Zu- und Abführung von Prozessdämpfen und
Gasen zu den Pressenplatten ermöglicht
mit gleichzeitiger Gewährleistung
einer sicheren Rückführung schädlicher
Gase und darin enthaltener Reststoffe zur fachgerechten Entsorgung.
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Diese
Aufgabe ist für
das Verfahren nach dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruch 1
gelöst
durch die Anordnung eines lotrecht zu den Pressflächen verlaufenden
Versorgungskanals über
eine oder mehrere Etagen, wobei in den übereinander angeordneten Pressenplatten
Durchbrechungen angeordnet sind, wobei an den Durchbrechungen Verbindungsmittel
zwischen den Pressflächen
zweier benachbarter Pressenplatten angeordnet sind und wobei in
den Durchbrechungen der Pressenplatten Verbindungen zu den Verteilkanälen angeordnet
sind.
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Grundsätzlich können die
Durchbrechungen aus Bohrungen oder ähnlichem bestehen. Dabei ist es
möglich
die Verbindungsmittel entweder in den Pressenplatten zu integrieren,
zum Beispiel als in den Bohrungen gelagerte Hülsen, die bei geöffneter Presse
den Versorgungskanal wahlweise, je nach Ausführungsform, geschlossen halten
oder ihn öffnen
um in letzterem Falle nicht als Hindernis für die Be- oder Entladung zu
fungieren. Oder es werden separat zu den Pressenplatten Verbindungsmittel
angeordnet, die die Öffnungs-
und Schließbewegung
der Ein- oder Mehretagenpresse elastisch oder zum Beispiel mechanisch
kompensieren und für
einen immer durchgehenden Versorgungskanal in der Ein- oder Mehretagenpresse
sorgen. Natürlich
sind auch Kombinationen hiervon denkbar. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Durchbrechungen mit den angeordneten Verbindungsmitteln ist
vertikale Durchleitung der Prozessgase zu den aufliegenden Pressgutmatten
bzw. den Pressenflächen
möglich.
Dabei werden die Pressenplatten in einfacher Art und Weise mit den
nötigen
Prozessgasen versorgt und diese können auch wieder unproblematisch über den
durch die Verbindungsmittel und die Durchbrechungen in den Pressenplatten
gebildeten Versorgungskanal abgesaugt werden. Entscheidend von Vorteil
ist dabei, dass teuere und flexible Zuleitungen zu den einzelnen
Pressenplatten entfallen können
und nur noch je nach Bedarf an vertikalen Abluftkanälen die entsprechende
Anzahl an Durchbrechungen mit Verbindungselementen an die Pressenplatten
ein- und angebracht werden müssen.
Weiterhin ist von Vorteil, dass die an den Heizplatten angeordneten
Verbindungsmittel eine hohe Temperatur aufweisen somit keine Kondensation
der abzuführenden
Prozessgase entstehen kann.
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Weiterhin
ist vorteilhaft, dass eine teuere und umlaufend flexible Abdichtung
der Pressenspalte nicht mehr notwendig ist. Es ist ggf. ausreichend
eine Randabdichtung der verwendeten Bodensiebe unterhalb der Pressgutmatte
durchzuführen,
die keine flexiblen Qualitäten
aufweisen muss und somit aus extrem widerstandsfähigem Kunststoff oder Metall
bestehen kann. Da bevorzugt die Prozessgase den Weg des kleinsten
Widerstandes gehen, kann die Bedampfung bzw. die Absaugung über die
Fläche der
Pressgutmatte über
kleine Randerhöhungen
des Siebes oder dergleichen die Ränder der Pressgutmatte zusätzlich bei
geschlossener Presse verdichtet werden, was zu einem ausreichenden
Abdichtungseffekt führen
kann. Es ist aber nicht notwendig zusätzlich umlaufende Abdichtungen
vorzusehen, die den Pressspalt vollständig abdichten.
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In
einer aufwendigen Ausführungsform
können
zum Beispiel auf der Oberseite der Pressgutmatte die Öffnungen
mit Dampf versorgt werden und bei geschlossener Presse die Pressgutmatte
bedampfen, wobei gleichzeitig die Öffnungen auf der Unterseite
der Pressgutmatte (nächste
Pressenplatte), vorzugsweise versehen mit einer Siebzwischenlage, zur
Absaugung der durchdringenden Prozessdämpfe dienen. Dies ist abhängig davon
wie die Dampfein bzw. -ausgänge
der Pressenplatten mit den entsprechenden vertikal gebildeten Kanälen verschaltet sind.
Es ist auch denkbar die Hülsen
verdrehbar anzuordnen um somit entweder unterschiedliche Bohrungen
in den Pressenplatten anzusteuern oder einen Absperreffekt zu bewirken.
Dementsprechend können
natürlich
auch zwei oder mehr Versorgungskanäle nur zur Zufuhr der Prozessgase
und zwei oder mehr Versorgungskanäle nur zur Abfuhr der Prozessgase
Verwendung finden.
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Bei
nicht zu bedampfenden Pressgutmatten, die mit einer hohen Feuchte
oder spezieller Oberflächenfeuchte,
beispielsweise nach einer Oberflächenbesprühung, in
der Ein- oder Mehretagenpresse verpresst werden kann auf eine Bedampfung
verzichtet werden. Denn es entsteht durch die beheizten Pressenplatten
ein hoher Überdruck
während
die Presse geschlossen ist und gleichzeitig die Dampfbohrungen nicht
an die Außenwelt,
eine Absaugung oder ähnliches
angeschlossen sind, sondern durch die sperrenden Hülsen oder
einen Sperrschieber am Ende des vertikalen Versorgungskanals oder ähnlichen
Hilfsmitteln abgedichtet sind.
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Nach
einer vorgegebenen Prozesszeit können
die Absperrungen geöffnet
werden und der Überdruck
in der Pressgutmatte ist ausreichend stark um die Abgase bis zur
vorgesehenen Entsorgung zu transportieren, wobei ggf. die Restgase
mittels einem leichten Zug (Ventilator) abgezogen werden.
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Bei
einer vorzugsweise verwendeten Ausführungsform können in
den Durchbrechungen Hülsen
angeordnet sein, die als Verbindungsmittel dienen. Hierbei besteht
die Möglichkeit
den Versorgungskanal während
der geöffneten Presse
quasi zu unterbrechen. Dies geschieht vorzugsweise dann, wenn bei
geöffneter
Presse die Verbindungsmittel oder die Hülsen sich als störend bei
der Beschickung oder Entladung der Presse erweisen. Die Hülsen sind vorzugsweise
an der unteren Seite der Pressenplatte überstehend angeordnet, da auf
der Oberseite in der Regel eine Schleppleiste zum An- und Abtransport der
Pressgutmatten angeordnet ist. Bei einer Tablettbeschickung der
Presse kann es notwendig sein die Hülsen an den Pressenplatten
oben überstehend
anzuordnen um die Tablettbeschickvorrichtungen nicht zu behindern.
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Je
nach Ausführungsform
können
geometrische Mittel dazu benutzt werden die Verbindung der anliegenden
Hülse zur
nächsten
Pressenplatte zu verbessern. Das wäre zum Beispiel mittels konischer Hülsen möglich, die
in entsprechende Vertiefungen der angrenzenden Pressenplatte eintauchen.
Bei federnd angeordneten Hülsen,
die zum Beispiel mit Blattfederpaketen beaufschlagt sind, kann eine
ebene Anlagefläche
zur Abdichtung ausreichend sein. Denkbar sind auch Verbindungsmittel
oder Hülsen die
aus 2 oder 3 Teilen bestehen und teleskopartig ineinander verschiebbar
ausgeführt
sind.
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Wie
bereits ausgeführt
ist es im Rahmen der Erfindung möglich
verschiedene vertikale Versorgungskanäle mit den beweglich gelagerten
Verbindungsmitteln oder den Hülsen
zu bilden, die unterschiedliche Leitungen oder Bohrungen in den
Pressenplatten versorgen. An der untersten Pressenplatte kann bei
einem nicht durchgehend genutzten Kanal (zum Beispiel unten Dampfzufuhr,
nach oben Abluftabführung)
eine Hülse
mit leicht abmontierbare Verschluss zum Reinigen des senkrecht durchgebohrten
Kanals Verwendung finden. Es empfiehlt sich, um den bautechnischen
Raum um eine Presse optimal zu nutzen, die An- und Abführenden
Kanäle zu
bündeln.
Um die Prozesssicherheit zu erhöhen
ist es ggf. notwendig eine Pressluftreinigung oder Bürstenreinigung
bei jedem Pressenschließen,
zumindest im Schließbereich
der Hülsen,
durchzuführen,
damit der Bereich er Hülsen
frei von Partikeln ist und Hülse nicht
beschädigt
oder die ordentliche Abdichtung verhindert wird.
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Die
Abluft kann über
ein RTO – also
einer Nachverbrennung – gereinigt
werden. Der größere Teil
der Pressenabgase einer herkömmlichen
Pressung mit einer Siebunterlage gelangt während des Heißpressvorganges über einen
Transport durch das Sieb vom Platteninneren an die Schmalflächen des Siebes
bzw. an die Stirnflächen
der Presse. Nur wenige Abgase gelangen über die Schmalflächen der Platte
während
der Pressung und über
die Plattenoberfläche
nach der Öffnung
der Presse in die umliegende Umwelt. Dementsprechend ist eine umlaufende
Abdichtung nicht notwendig, es reicht ggf. aus die Pressgutmatte
in den Randbereichen unterstützend zu
verdichten um quasi das Pressgut selbst als Abdichtung zu verwenden.
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Durch
die Absaugung über
die Dampfbohrungen der Siebseite und einer eventuellen Kombination
einer weiter oben beschriebenen Maßnahme gelangt nahezu kein
Pressenabgas in die Halle. Die Platte wird sozusagen während der
Heißpressung schon
in der Presse abgesaugt, sodass die Platte während der Öffnung der Presse und danach
nur noch sehr wenige Abgase emmitiert.
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Weitere
vorteilhafte Maßnahmen
und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den
Unteransprüchen
und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Schnittansicht von zwei Etagen einer Mehretagenpresse
mit einer skizzierten Ver- und Entsorgung der Presse mit Dampf und/oder
Prozessgasen,
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2 eine
Draufsicht auf einen schematischen Schnitt durch eine Pressenplatte
mit Darstellung der Leitungen,
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3 ein
Schnitt X-X durch eine Durchbrechung der Pressenplatte mit Darstellung
der Verbindung nach 2,
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4 ein
Schnitt Y-Y durch den Bereich der Leitungen in einer Pressenplatte
nach 2,
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5 einen
Ausschnitt aus der Pressenplatte mit einer Öffnung zur Pressfläche,
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6 in
einem Ausschnitt die Ausbildung der Öffnung als Schlitzbohrung,
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7 in
einem Schnitt die Ausbildung des Randbereichs einer Einetagenpresse
während
des Pressvorgangs mit einer Randverdichtung der Pressgutmatte,
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8 in
einem Ausführungsbeispiel
eine schematische Ansicht einer geöffneten Mehretagenpresse mit
drei Etagen, aufliegenden Pressgutmatten und mittels Blattfederpaketen
gelagerten Hülsen
und
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9 einen
Ausschnitt aus 8 in größerem Maßstab mit Einzeldarstellung
der vertikalen Bohrung für
die Hülse
in der Pressenplatte.
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1 zeigt
den schematischen Aufbau einer Anlage mit einem Teilausschnitt einer
Mehretagenpresse 1 mit drei Pressenplatten 2,
zwei dadurch gebildeten Etagen 3, einer Dampfeinrichtung
mit Dampfspeicher 8, den daraus zur Mehretagenpresse 1 abgehenden
Dampfeinleitungen 12. Diese sind an im unteren Bereich
der Mehretagenpresse 1 an die erste vertikale Durchbrechung
der Pressenplatte 2 angeschlossen und können bei Bedarf eine Bedampfung
der Pressgutmatte 4 über
den Versorgungskanal 33 und die daran in den Pressenplatten 2 vorhandenen
Leitungen durchführen.
Dies ist nur schematisch in der mittleren Pressenplatte 2 dargestellt.
An der Pressenplatte 2 der obersten Etage 3 ist
der vertikale Versorgungskanal 33 an die Prozessgasableitung 13 und
dadurch ggf. an eine Vakuumeinrichtung 16 oder direkt an
eine Gasreinigung 31 angeschlossen.
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Die 2 bis 4 zeigen
die Ausbildung einer Pressenplatte 2 mit drei Bohrungsebenen
für die
Anordnung zwischen einer oberen und einer unteren Pressenplatte 2.
Eine solche als Zwischenplatte dienende Pressenplatte 2 ist
in der Mitte mit Leitungen 14 für Heiz- und Kühlmedien
und mit einer ersten und zweiten Bohrungsebene mit Leitkanälen 10 ausgeführt. In
die Leitkanäle 10 wird
Dampf bzw. Prozeßgas
aus einem linken und aus einem rechten Verteilerkanal 9 zugeführt. Die
zwei Verteilerkanäle 9 werden über die
Verbindung 15 der Bohrungen 24 mit Dampf versorgt
und mit Randleisten 20 gegen die Außenluft verschlossen. Zum Einleiten
von Dampf in die Pressgutmatten 4 sind viele, über die
Pressfläche 32 verteilte Öffnungen 11 zu
den Leitkanälen 10 gebohrt.
Dabei werden die Prozesszu- oder -abgase um 90° in dem vertikalen Versorgungskanal 33 in
die Verbindungen 15 umgelenkt. Je nach Ausführungsform weisen
in die Durchbrechungen oder Bohrungen 24 eingelegte Hülsen 28 an
diesen Stellen Durchbrüche (nicht
dargestellt) auf um die Prozessgase leiten zu können. Wie in 3 dargestellt,
liegt die Pressgutmatte 4 dabei auf einem Sieb 19,
das mit einer Randversiegelung 23 versehen sein kann.
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Zum
Selbstreinigen der Öffnungen 11 sind sie
nach den 5 und 6 als Öffnungsbohrung 17 oder
als Schlitzbohrung 18 ausgeführt, so dass zum Beispiel der
Bohrungsdurchmesser sich von 6 mm auf 3 mm verjüngt. Für die Prozessführung ist von
Vorteil, wenn zumindest auf der Oberseite der Pressenplatte 2 Beschicksiebe
oder ggf. stationäre Siebe 19 angeordnet
sind. Die Pressebene kann zweckmäßigerweise
der Pressgutmattengröße dadurch
angepasst werden, dass die Breite d der Pressenplatten 2 nicht
größer ausgeführt ist
als etwa 200 mm der durchschnittlichen Mattenbreite b. Dies kann durch
Stilllegung der jeweiligen Leitkanäle 10 an den Längsrändern oder
Verschläge
der Öffnungen 11 mittels
Pfropfen (Stöpsel)
geschehen, so dass zum Beispiel die Bedampfungsfläche abzüglich zweier
Randstreifen einstellbar ist. Wie in den 5 bis 7 dargestellt
besteht eine Pressgutmatte 4 ggf. aus den Deckschichten 5 und 7 und
der Mittelschicht 6. Nach 7 erfolgt
die Abdichtung der Pressgutmatte 4 zum Beispiel in einer
Einetagenpresse 21 innerhalb der Pressebene durch eine
Randversiegelung 23 der Siebe 19 und/oder durch
eine die Pressgutmatte im Randbereich verdichtende Dichtleiste 22.
Eine derartige Dichtleiste 22 kann auch im Sieb mitintegriert sein.
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8 und 9 zeigen
nochmals eine Mehretagenpresse 1 mit drei Etagen 3,
einem Pressentisch 25, einem beweglichen Pressenstößel 26 und den
dazwischen angeordneten Pressenplatten 2. Dabei ist in
diesem Ausführungsbeispiel
bei geöffneter Mehretagenpresse 1 kein
durchgehender Versorgungskanal 33 realisiert. Dies kann
so ausgeführt werden,
wenn es bekannt ist, dass die Gase regelmäßig vor Pressenöffnung bereits
ausreichend sicher über
die Prozessgasableitung 13 der Gasreinigung 31 zugeführt worden
sind und keine oder vernachlässigbar
wenig Restgase in die Umgebung bei Pressenöffnung entweichen. Dieses Ausführungsbeispiel
bietet den Vorteil, dass der Versorgungskanal 33 nur bei
geschlossener Mehretagenpresse 1 realisiert wird und bei
geöffneter
Mehretagenpresse 1 keine störenden Elemente oder Verbindungsmittel die
Be- und Entladung der Etagen stören.
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In
den als Durchbrechungen ausgeführten vertikalen
Bohrungen 24 der Pressenplatten 2 sind dabei die
Hülsen 28 an
Gegenlager 30 über
Blattfederpakete 29 federnd abgestützt. Bei Schließen der Presse
und Kontakt der Hülsen
mit der angrenzenden Pressenplatte 2 wird somit über die Blattfederpakete 29 ein
Druck aufgebaut, der die Hülse 28 ausreichend
fest gegen das Gegenlager 30 bzw. die Pressenplatte 2 drückt um eine
sichere Abdichtung zu gewährleisten.
Dabei sind hier mehrere Ausführungsformen
denkbar. Zum einen ist das Gegenlager 30 nachträglich in
die Bohrung 24 eingesetzt oder die Bohrung 24 wurde
nur als Sacklochbohrung für
die Hülse 28 und
die Blattfederpakete 29 ausgeführt und das Gegenlager 30 besteht
dabei noch aus dem ursprünglichen
Material der Pressenplatte 2. Dabei besteht dann die Durchbrechung
aus der die Sacklochbohrung fortführende kleinere Bohrung um
die Verbindung zwischen den Pressenplatten 2 für den Versorgungskanal 33 zu
gewährleisten.
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Wie
bereits aus der Beschreibung zur 1 bekannt,
kann die unterste Bohrung 24 oder Hülse 28 direkt an die
Dampfeinleitung 12 über
ein Ventil 27 angeschlossen sein. Die oberste Bohrung 24 bzw. das
Gegenlager 30 hat eine Verbindung über ein Ventil 27 zur
Prozessgasableitung 13.
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Im
Wesentlichen ist es nicht entscheidend, wie die Verbindungsmittel
bzw. die im Ausführungsbeispiel
dargestellten Hülsen
ausgeführt
sind, wichtig ist, dass während
des Pressvorganges der Versorgungskanal 33 zwischen den
Pressenplatten 2 abgedichtet ausgeführt ist. Damit ist eine ausreichend
sichere Zu- und Abfuhr der Prozessgase (Dampf, bzw. Abgase) gewährleistet
ohne intensiv in umlaufend angeordnete Abdichtungsmaterialien für die Pressgutmatte 4 investieren
zu müssen.
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- 1
- Mehretagenpresse
- 2
- Pressenplatten
- 3
- Etagen
- 4
- Pressgutmatte
- 5
- obere
Deckschicht
- 6
- Mittelschicht
- 7
- untere
Deckschicht
- 8
- Dampfspeicher
- 9
- Verteilerkanäle
- 10
- Leitkanäle
- 11
- Öffnungen
- 12
- Dampfeinleitung
- 13
- Prozessgasableitung
- 14
- Leitungen
- 15
- Verbindungen
- 16
- Vakuumeinrichtung
- 17
- Öffnungsbohrung
- 18
- Schlitzbohrung
- 19
- Sieb
- 20
- Randleisten
- 21
- Einetagenpresse
- 22
- Dichtleiste
- 23
- Randversiegelung
- 24
- Bohrung
für Hülse
- 25
- Pressentisch
- 26
- Pressenstößel
- 27
- Ventile
- 28
- Hülse
- 29
- Blattfederpaket
- 30
- Gegenlager
- 31
- Gasreinigung
- 32
- Pressfläche
- 33
- Versorgungskanal
- d
- Breite
von Pressenplatte 2
- b
- Breite
von Pressgutmatte 4