EP3917739A1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung von dämmplatten - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur herstellung von dämmplatten

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EP3917739A1
EP3917739A1 EP20701299.8A EP20701299A EP3917739A1 EP 3917739 A1 EP3917739 A1 EP 3917739A1 EP 20701299 A EP20701299 A EP 20701299A EP 3917739 A1 EP3917739 A1 EP 3917739A1
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EP
European Patent Office
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pressed material
zone
material mat
mat
pressed
Prior art date
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Application number
EP20701299.8A
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French (fr)
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EP3917739B1 (de
Inventor
Jochem Berns
Klaus-Peter Schletz
Jochen Dauter
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Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
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Publication date
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Application filed by Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG filed Critical Siempelkamp Maschinen und Anlagenbau GmbH and Co KG
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Application granted granted Critical
Publication of EP3917739B1 publication Critical patent/EP3917739B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/34—Heating or cooling presses or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B5/00—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups
    • B30B5/04—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band
    • B30B5/06—Presses characterised by the use of pressing means other than those mentioned in the preceding groups wherein the pressing means is in the form of an endless band co-operating with another endless band

Definitions

  • the invention relates to a device with a first and a second zone for the production of insulation or soundproofing panels from a pressed material mat, which at least partially consists of lignocellulosic particles wetted with binders, the first zone being designed to heat and / or compress the pressed material mat and the second zone is designed to harden the pressed material mat with the aid of calibration plates,
  • the invention further relates to a method for producing insulation or soundproofing panels from a pressed material mat, which at least partially consists of lignocellulosic particles wetted with binders, with the device mentioned.
  • a pressed material mat which at least partially consists of lignocellulosic particles wetted with binders.
  • Such a device has been published, for example, in DE 10 2008 039 720 B4.
  • such devices are equipped with pre-compression devices or after-pressing devices, e.g. B continuous presses, connected in series, but are not important in the context of the invention.
  • the products created on the device are offered, for example, by SOPREMA GmbH under the name Pavatex or H. Henselmann GmbH + Co KG under the name Gutex.
  • Suitable binders are those based on the principle of polycondensation or polyaddition, such as PMDI.
  • insulating boards with densities of 100-240 kg / m 2 should preferably be able to be produced.
  • the sieve belts or sieves for short serve to guide the pressed material mat through the device at a desired speed by driving it at the same speed as the mat is to be transported. Steam can be introduced into the pressed material mat from the outside through the sieve or liquid and air can be removed.
  • Screening belts are used, of which at least two are arranged in active contact with the pressed material mat in the area of the first zone and at least two of which are arranged in active contact with the pressed material mat in the area of the second zone.
  • the term active contact is also to be understood as such if a further circumferential porous belt runs between the material to be pressed and the sieve belt.
  • the inventors have recognized that the strain on the screen belt is particularly high in the area of compression or steam heating, that is to say in the first third of the overall device. For this reason, a separate sieve belt is used for the first zone on both sides of the material to be pressed, which can be driven independently of the sieve belts which act in the hardening area, that is to say the second zone.
  • the at least four sieve belts each have their own drive.
  • each sieve belt can be pushed to its maximum capacity.
  • the tension on the sieve belt can be recorded using suitable sensors and the results can be used in the drive control. In this way, the drive torques can be kept within a permissible range.
  • driven deflection rollers are used to drive the screen.
  • a device for steam application to the pressed material mat is provided in the first zone and a device for air cooling of the pressed material mat is provided at the end of the second zone.
  • the higher speed achievable with the invention allows higher productivity with slightly higher energy input or slightly increased device length.
  • This provides the energy required to harden the pressed material mat and its binding agent.
  • the pressure of the steam is designed so that it penetrates at least to the center of the material to be pressed and heats it. It can also be a steam-air mixture, in which case the dew point is also set
  • the moist air is preferably sucked off again or a vacuum is generated by means of a suction device in order to support the penetration depth of the steam into the pressed material mat and to reduce the curing time in the second zone. It is advantageous if there are at least two
  • the first zone which is called “vaporization zone” in the description below in order to simplify legibility, is generally somewhat shorter than the second zone, which is to be called the "curing zone”.
  • the air cooling ultimately serves the purpose of cooling the hardened pressed material mat to such an extent that no harmful processes, such as hydrolysis, can occur after exiting the device, which impair the plate quality.
  • the device preferably has a height-adjustable inlet.
  • the drive power required for the pressed material mat depends to a large extent on the thickness of the pressed material mat and its compression. Since customers want to change their production temporarily and the product thicknesses preferably fluctuate between 5 and 240 mm, an adjustment may be necessary in order to achieve additional compression or the distance
  • the calibration plates are preferably heatable plates.
  • calibration plates 3 are therefore arranged, which can be heated using different systems.
  • channels provided with heating fluid, inductive heating, electrical heating or steam heating are possible, the latter also being able to deliver the steam directly to the pressed material mat.
  • the curing process of the binder can be accelerated, so that the length of the device is kept within reasonable limits.
  • the first and second zones are preferably immediately adjacent to one another.
  • the shoe has a flat sliding surface facing the pressed material mat and its side walls are shaped in such a way that
  • the object of the invention is achieved by the features of claim 8 and in particular in that at least four rotating sieve belts are used, at least two of which act on the material to be pressed in the region of the first zone and of which at least two are in the region of the second zone act on the pressed material mat.
  • Fig. 3 is a schematic representation of a third embodiment of the
  • Fig. 1 shows a schematic side view of the device according to the invention for the production of insulation boards.
  • a material to be pressed which at least partially consists of lignocellulosic particles wetted with binders, is treated in a first zone Z1 and a second zone Z2 between an upper circulating sieve belt 5a and a lower circulating sieve belt 5d.
  • the separation of the zones is indicated in all figures by a dash-dotted vertical line.
  • the pressed material mat was heated with steam or a steam-air mixture within the upper and lower sieve circulation and finally hardened by applying heat via calibration plates. Speeds could only be shown up to the tensile strength limits of the sieves.
  • Fig. 1 it can now be seen that two further rotating sieve belts are arranged within the rotating upper sieve 5a and the rotating lower sieve belt 5d.
  • the designations 5b and 5c In the upper part of the device they have the designations 5e and 5f. All rotating sieve belts 5a - 5f have their own drive, which is realized via the driven deflection rollers 8.
  • this zone Z1 receives two separate rotating sieve belts which are driven separately. This reduces the tensile load on the long surrounding sieves 5a and 5d.
  • zone Z2 in which the pressed material mat 2 hardens.
  • a separate rotating and driven screen belt 5c, 5f is provided both above the pressed material mat 2 and below, which provides part of the transport service. Overall, significantly higher speeds can be achieved with this arrangement.
  • Devices for steam application 4a, 4b are also provided in zone 1, that is to say within the circulating sieve belts 5b and 5e. Since steam penetrates through the surrounding sieves 5a and 5b or 5d and 5e into the pressed material mat 2 and condenses. Escaping residual steam and residual air can be removed via the suction devices 6a and 6b.
  • Another device for applying steam 4c can be arranged, for example, in the inlet 9.
  • the generated wet surface also reduces the friction on the sieve belts 5a and 5d, which leads to additional energy savings.
  • zone 2 therefore, effective calibration plates 3 are arranged, which can be heated using different systems.
  • the pressed material mat is cooled at the outlet of the device by a suction 6c, the cool air 14 from the environment by the pressed material mat 2 in the form of an air cooling 11.
  • FIG. 2 differs from FIG. 1 as a possible second exemplary embodiment in that the rotating screens 5c and 5f have been omitted.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren mit einer ersten und einer zweiten Zone (Z1, Z2) zur Herstellung von Dämm- oder Schallschutzplatten aus einer Pressgutmatte (2), die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, wobei die erste Zone (Z1) zur Erwärmung und/oder Verdichtung der Pressgutmatte ausgebildet ist und die zweite Zone (Z2) zur Aushärtung der Pressgutmatte mit Hilfe von Kalibrierplatten (3) ausgebildet ist, und wobei angetriebene umlaufende Siebbänder (5a-5f) im Kontakt mit der oberen und der unteren Pressgutmattenoberfläche vorgesehen sind. Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen ist vorgesehen, dass mindestens vier umlaufende Siebbänder (5a-5f) eingesetzt werden, von denen mindestens zwei im Bereich der ersten Zone (Z1) in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte (2) und von denen mindestens zwei im Bereich der zweiten Zone (Z2) in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte (2) angeordnet sind.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Dämmplatten
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einer ersten und einer zweiten Zone zur Herstellung von Dämm- oder Schallschutzplatten aus einer Pressgutmatte, die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, wobei die erste Zone zur Erwärmung und/oder Verdichtung der Pressgutmatte ausgebildet ist und die zweite Zone zur Aushärtung der Pressgutmatte mit Hilfe von Kalibrierplatten ausgebildet ist,
und wobei angetriebene umlaufende Siebbänder im Kontakt mit der oberen und der unteren Pressgutmattenoberfläche vorgesehen sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Dämm- oder Schallschutzplatten aus einer Pressgutmatte, die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, mit der genannten Vorrichtung. Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise in der DE 10 2008 039 720 B4 veröffentlicht worden. In einigen Fällen sind derartige Vorrichtungen mit Vorverdichtungseinrichtungen oder nachwirkenden Presseinrichtungen, z. B kontinuierliche Pressen, in Reihe geschaltete, die aber im Rahmen der Erfindung nicht von Bedeutung sind. Die auf der Vorrichtung erstellten Produkte bieten beispielsweise die Firma SOPREMA GmbH unter dem Namen Pavatex oder die Firma H. Henselmann GmbH + Co KG unter dem Namen Gutex an.
Als Bindemittel kommen beispielsweise solche nach dem Prinzip der Polykondensation oder Polyaddition wie z.B. PMDI in Frage.
Im Rahmen der Erfindung sollen vorzugsweise Dämmplatten mit Dichten von 100-240 kg/m2 erzeugbar sein. Die Siebbänder oder kurz Siebe dienen dabei in ihrem Wirken dazu, die Pressgutmatte mit einer gewünschten Geschwindigkeit durch die Vorrichtung zu führen, indem sie mit der gleichen Geschwindigkeit angetrieben werden, wie die Matte transportiert werden soll. Dabei kann durch das Sieb von außen Dampf in die Pressgutmatte eingeleitet oder Flüssigkeit sowie Luft entfernt werden.
Bei derartigen Vorrichtungen hat sich herausgestellt, dass die Siebe, die aus Kunststoff- oder Drahtgeflecht bestehen, bei Überschreitung einer Antriebsleistung an ihre Zugbelastungsgrenzen stoßen. Das führt unweigerlich zu einer begrenzten Produktivität (derzeitige Begrenzung etwa 8 t/h bei einer 60 mm dicken Pressgutmatte), denn wenn die permeablen Bänder eine maximale Zugfestigkeit aufweisen, hat dies eine Längenbeschränkung der Aushärtestrecke zur Folge, die abhängig von der Produktdichte ist. Die erforderliche Aushärtezeit des Bindemittels bestimmt mit der maximalen Länge der Aushärtestrecke die erreichbare Geschwindigkeit.
Auf der anderen Seite würde man zur Produktionssteigerung die Produktionsgeschwindigkeit aber gerne erhöhen, was somit die Aufgabe der Erfindung ist.
Hinsichtlich der Vorrichtung wir die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch gelöst, dass mindestens vier umlaufende
Siebbänder eingesetzt werden, von denen mindestens zwei im Bereich der ersten Zone in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte und von denen mindestens zwei im Bereich der zweiten Zone in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte angeordnet sind.
Dabei ist unter dem Begriff Wirkkontakt auch ein solcher zu verstehen, wenn ein weiteres umlaufendes poröses Band zwischen der Pressgutmatte und dem Siebband verläuft. Man hat also für zwei Zonen getrennte Siebbandsysteme in Pressgutmattenbreite. Dabei ist in jeder Zone wenigstens ein Siebband oberhalb der Pressgutmatte und ein Siebband unterhalb der Pressgutmatte angeordnet. Die Erfinder haben erkannt, dass die Belastung auf das Siebband im Bereich der Verdichtung bzw. der Dampferwärmung, also etwa im ersten Drittel der Gesamtvorrichtung besonders groß ist. Aus diesem Grund wird für die erste Zone beidseitig der Pressgutmatte jeweils ein separates Siebband eingesetzt, das unabhängig von den Siebbändern antreibbar ist, die im Aushärtebereich, also der zweiten Zone, wirken. Man erreicht damit, dass die Aufnahme der resultierenden Zugkräfte auf zwei Bandsysteme verteilt wird. Wenn man insgesamt mindestens vier Siebbändern die einbringbare Antriebsleistung ausnutzt, so sind deutlich höhere Geschwindigkeiten von Siebbändern und Pressgutmatte als bisher möglich. Berechnungen und Versuche haben gezeigt, dass mit einer solchen Vorrichtung mindestens 15 t/h der gewünschten Dämmplatten produziert werden können. Die Kapazität lässt sich also erheblich steigern, wenn die oben und unten auf die Transportbänder einwirkenden Reibkräfte der Siebbänder auf mehrere Bandumläufe verteilt
werden, sodass sich mit den verfügbaren Siebbändern eine längere Vorrichtung zur Dämmplattenherstellung
realisieren. Dabei ist es bevorzugt, wenn die mindestens vier Siebbänder jeweils einen eigenen Antrieb besitzen.
Damit kann jedes Siebband bis an seine Leistungsgrenze ausgereizt werden. Die Zugspannung auf das Siebband kann über geeignete Sensoren erfasst werden und deren Ergebnisse in die Antriebsteuerung einfließen. So können die Antriebsmomente in einem zulässigen Rahmen gehalten werden. In der Regel werden angetriebene Um lenkwalzen für den Antrieb des Siebes sorgen.
Es ist zudem vorteilhaft, wenn in der ersten Zone eine Vorrichtung zur Dampfbeaufschlagung der Pressgutmatte und am Ende der zweiten Zone eine Vorrichtung für eine Luftkühlung der Pressgutmatte vorgesehen ist.
Die mit der Erfindung erreichbare höhere Geschwindigkeit erlaubt eine höhere Produktivität bei leicht höherer Energieeinbringung oder leicht vergrößerte Vorrichtungslänge. Damit wird die notwendige Energie zur Aushärtung der Pressgutmatte und ihres Bindemittels zur Verfügung gestellt. Der Dampf ist von seinem Druck her so ausgelegt, dass er zumindest bis zur Mitte der Pressgutmatte eindringt und diese erwärmt. Es kann sich dabei auch um ein Dampf-Luft-Gemisch handeln, wobei dann auch der Taupunkt eingestellt
werden kann. Auf der gegenüberliegenden Seite der Pressgutmatte wird bevorzugt zumindest ein Teil der Feuchtluft wieder abgesaugt oder mittels einer Absaugung ein Unterdrück erzeugt, um die Eindringtiefe des Dampfes in die Pressgutmatte zu unterstützen und um die Aushärtezeit in der zweiten Zone zu verringern. Dabei ist es vorteilhaft, wenn es wenigstens zwei
Bedampfungsstationen in der ersten Zone gibt, bei denen die eine die Pressgutmatte von oben, die andere die Pressgutmatte von unten mit Dampf beaufschlagt. Die erste Zone, die zur Vereinfachung der Lesbarkeit in der Beschreibung im Folgenden„Bedampfungszone“ genannt wird, ist in der Regel etwas kürzer ist als die zweite Zone, die„Aushärtezone“ heißen soll.
Die Luftkühlung dient zum Schluss dem Zweck, die ausgehärtete Pressgutmatte so weit abzukühlen, dass nach dem Austritt aus der Vorrichtung keine schädlichen Prozesse, wie zum Beispiel eine Hydrolyse, auftreten können, welche die Plattenqualität beeinträchtigt.
Bevorzugt weist die Vorrichtung einen höhenverstellbaren Einlauf auf.
Die notwendige Antriebsleistung für die Pressgutmatte ist in deutlichem Maß von der Dicke der Pressgutmatte und deren Verdichtung abhängig. Da Kunden ihre Produktion zeitweilig verändern möchten und die Produktdicken vorzugsweise zwischen 5 und 240 mm schwanken, kann eine Verstellung notwendig sein, um eine zusätzliche Verdichtung zu bewirken oder den Abstand
zwischen einem Siebband an der Oberseite der Pressgutmatte und einem Siebband an der Unterseite der Pressgutmatte einstellbar zu machen.
Mit Vorteil ist dafür gesorgt, wenn eine Bedampfungsvorrichtung im Einlauf angeordnet ist.
Durch Bedampfung der Matte schon im Einlaufbereich werden die beim Transport der Matte entstehenden Reibkräfte bereits stark reduziert, weil die Pressgutmatte weicher wird.
Bevorzugt handelt es sich bei den Kalibrierplatten um beheizbare Platten.
In den Zonen und vorzugsweise in Zone 2 sind deshalb Kalibrierplatten 3 angeordnet, die über unterschiedliche Systeme beheizbar sein können. Hier kommen beispielsweise mit Heizflüssigkeit versehene Kanäle, Induktivheizungen, elektrische Beheizung oder Dampfheizungen in Frage, wobei letztgenannte den Dampf zudem an die Pressgutmatte direkt abgeben können. Dadurch kann der Aushärteprozess des Bindemittels beschleunigt werden, so dass sich die Länge der Vorrichtung in vertretbaren Grenzen hält.
Vorzugsweise sind die erste und die zweite Zone unmittelbar aneinander angrenzend.
Unmittelbar bedeutet in diesem Zusammenhang, dass in Laufrichtung der Pressgutmatte zwischen der letzten Siebband-Umlenkrolle der
Bedampfungszone und der ersten Siebband-Umlenkrolle der Aushärtezone ein maximaler Abstand von 0,2 m besteht. Damit wird ein Energieverlust an die Umgebung der für die Aushärtung notwendigen Wärme in der Vorrichtung vermieden.
Von besonderem Vorteil ist es, wenn zwischen zwei Siebband-Umlenkrollen ein den Zwickel zwischen den Siebband-Umlenkrollen und der Pressgutmatte bzw. einem Siebband überbrückender Gleitschuh angeordnet ist.
Wird eine Pressgutmatte über den Zwickel zwischen zwei Siebband- Umlenkrollen geführt, besteht die Gefahr, dass die unter Druck stehende Pressgutmatte expandiert und Schäden im Übergang von der Bedampfungszone zur Aushärtezone verursacht oder selbst erleidet. Dies ist insbesondere im Übergangsbereich von der ersten zur zweiten Zone kritisch und kann dort deshalb sinnvoll eingesetzt werden, denn in diesem Bereich gibt es keine weitere Unterstützung, beispielsweise durch eine Kalibrierplatte. Um die Ausdehnung der Matte und damit Schädigungen zu verhindern, wird ein über die Breite der Pressgutmatte reichender Gleitschuh zwischen den Siebband-Umlenkrollen angeordnet. Im direkten Kontakt mit der Pressgutmatte wird diese dann über den maximal 0,2 m langen Übergang auf der
Schuhoberfläche geführt. Der Gleitschuh hat eine der Pressgutmatte zugewandte ebene Gleitfläche und seine Seitenwände sind so geformt, dass
sie an die Kontur der Um lenkwalzen angepasst sind. Im Querschnitt kann das beispielsweise dreieckförmig sein, wobei die Hypotenuse (Gleitseite) gerade und die Schenkel der Kontur der Umlenkwalzen angepasst gekrümmt sein können.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 8 und insbesondere dadurch gelöst, dass mindestens vier umlaufende Siebbänder eingesetzt werden, von denen mindestens zwei im Bereich der ersten Zone auf die Pressgutmatte wirken und von denen mindestens zwei im Bereich der zweiten Zone auf die Pressgutmatte wirken.
Weitere Verfahrensansprüche entsprechen analog den Vorrichtungsansprüchen und verwerten die genannten Vorteile. Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der
Erfindung
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform der
Erfindung,
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts mit überbrückendem Gleitschuh zwischen Zone 1 und 2
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Dämmplatten. Zwischen einem oberen umlaufenden Siebband 5a und einem unteren umlaufenden Siebband 5d wird eine Pressgutmatte, die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, in einer ersten Zone Z1 und einer zweiten Zone Z2 behandelt. Die Trennung der Zonen ist in allen Figuren durch eine strichpunktierte senkrechte Linie angedeutet. In der Vergangenheit wurde die Pressgutmatte innerhalb des einen oberen und unteren Siebumlaufs mit Dampf oder einem Dampf-Luft-Gemisch erwärmt und schließlich durch Wärmebeaufschlagung über Kalibrierplatten ausgehärtet. Es konnten Geschwindigkeiten nur bis an die Zugfestigkeitsgrenzen der Siebe dargestellt werden.
In Fig. 1 erkennt man nun, dass innerhalb des umlaufenden oberen Siebs 5a und des umlaufenden unteren Siebbandes 5d zwei weitere umlaufende Siebbänder angeordnet sind. Im oberen Teil der Vorrichtung tragen sie die Bezeichnungen 5b und 5c, im unteren Teil der Vorrichtung tragen sie die Bezeichnungen 5e und 5f. Alle umlaufenden Siebbänder 5a - 5f besitzen einen eigenen Antrieb, der über die angetriebenen Umlenkwalzen 8 realisiert wird.
Im vorderen Teil der Vorrichtung, in dem die Pressgutmatte 2 im Einlauf 9 aufgrund der Verdichtung eine Rückfederung ausübt bis die
Dampfbeaufschlagungen 4a und 4b die pressgutmatte aufweicht, wird ein großer Teil der Reibleistung erzeugt, den der Antrieb zu überwinden hatte. Mit der Erfindung erhält diese Zone Z1 zwei eigene umlaufende Siebbänder die separat angetrieben sind. Dadurch sinkt die Zugbelastung auf die langen umlaufenden Siebe 5a und 5d. Das gleiche gilt für Zone Z2, in der die Pressgutmatte 2 aushärtet. Auch hier ist sowohl oberhalb der Pressgutmatte 2 als auch unterhalb jeweils ein separates umlaufendes und angetriebenes Siebband 5c, 5f vorgesehen, das einen Teil der Transportleistung aufbringt. Insgesamt können mit dieser Anordnung deutlich höhere Geschwindigkeiten gefahren werden.
In Zone 1 , also innerhalb der umlaufenden Siebbänder 5b und 5e sind ebenfalls Vorrichtungen zur Dampfbeaufschlagung 4a, 4b vorgesehen. Da Dampf dringt durch die umlaufenden Siebe 5a und 5b bzw. 5d und 5e in die Pressgutmatte 2 und kondensiert. Austretender Restdampf und Restluft können dabei über die Saugvorrichtungen 6a und 6b abgeführt werden.
Eine weitere Vorrichtungen zur Dampfbeaufschlagung 4c kann beispielsweise im Einlauf 9 angeordnet sein. Die erzeugte feuchte Oberfläche verringert die Reibung an den Siebbändern 5a und 5d ebenfalls, was zu zusätzlicher Energieeinsparung führt.
In Zone 2 sind deshalb wirkungsvolle Kalibrierplatten 3 angeordnet, die über unterschiedliche Systeme beheizbar sein können. Hier kommen beispielsweise mit Heizflüssigkeit versehene Kanäle, Induktivheizungen, elektrische Beheizung
oder Dampfheizungen in Frage, wobei letztgenannte den Dampf zudem auch noch in der Aushärtezone an die Pressgutmatte direkt abgeben können.
Die Pressgutmatte wird am Auslauf der Vorrichtung durch eine Absaugung 6c, die kühle Luft 14 aus der Umgebung durch die Pressgutmatte 2 in Form einer Luftkühlung 11 abkühlt.
In Fig.2 und 3 wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung der Pressgutmatte und der angetriebenen Umlenkwalzen und des Einlaufs verzichtet. Fig. 2 unterscheidet sich als mögliches zweites Ausführungsbeispiel von Fig. 1 nun dadurch, dass die umlaufenden Siebe 5c und 5f weggelassen wurden. Eine derartige Möglichkeit besteht bei einigen Dämmplattensorten, ohne dass große Einbußen in der Antriebsteilung auf die mindestens vier umlaufenden angetriebenen Umlenkwalzen zu erwarten sind.
Fig. 3 zeigt dann als weitere Ausführungsform, dass auf das lange umlaufende Sieb gemäß der Erfindung auch ganz verzichtet werden kann. Im oberen Teil der Vorrichtung sind deshalb nur die Siebbänder 5b und 5c dargestellt. Da zwischen den Zonen 1 und 2 dadurch natürlich ein Spalt entsteht, da die Umlenkrollen 7 der Siebbänder 5b und 5c in dicht aneinanderstoßen können, wird ein über die Breite der Pressgutmatte 2 reichender Gleitschuh 13 in den Zwickel 12 zwischen zwei Umlenkwalzen 7 der beiden Zonen 1 und 2 und der Pressgutmatte eingebracht. Dadurch kann die Pressgutmatte in diesem,
möglichst weniger als 200 mm langen Spalt nicht expandieren und Schaden verursachen.
Bezugszeichenliste

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung mit einer ersten und einer zweiten Zone (Z1 , Z2) zur Herstellung von Dämm- oder Schallschutzplatten aus einer Pressgutmatte (2), die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, wobei die erste Zone (Z1 ) zur Erwärmung und/oder Verdichtung der Pressgutmatte ausgebildet ist und die zweite Zone (Z2) zur Aushärtung der Pressgutmatte mit Hilfe von Kalibrierplatten (3) ausgebildet ist, und wobei angetriebene umlaufende Siebbänder (5a-5f) im Kontakt mit der oberen und der unteren Pressgutmattenoberfläche vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens vier umlaufende Siebbänder (5a-5f) eingesetzt werden, von denen mindestens zwei im Bereich der ersten Zone (Z1 ) in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte (2) und von denen mindestens zwei im Bereich der zweiten Zone (Z2) in Wirkkontakt mit der Pressgutmatte (2) angeordnet sind.
2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens vier Siebbänder (5a-5f) jeweils einen eigenen Antrieb (8) besitzen.
3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Zone (Z1 ) eine Vorrichtung zur Dampfbeaufschlagung (4a, 4b, 4c) der Pressgutmatte (2) und am Ende der zweiten Zone (Z2) eine Vorrichtung für eine Luftkühlung (11 ) der Pressgutmatte vorgesehen ist.
4. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung einen höhenverstellbaren Einlauf (9) aufweist.
5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bedampfungsvorrichtung (4c) im Einlauf (9) angeordnet ist.
6. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Kalibrierplatten um beheizbare Platten handelt.
7. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Zone (Z1 , Z2) unmittelbar aneinander angrenzend sind.
8. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Siebband-Umlenkrollen (7) ein den Zwickel (12) zwischen den Siebband-Umlenkrollen (7) und der Pressgutmatte (2) bzw. einem Siebband (5a, 5d) ein überbrückender Gleitschuh (13) angeordnet ist.
9. Verfahren zur Herstellung von Dämm- oder Schallschutzplatten aus einer Pressgutmatte, die zumindest teilweise aus lignocellulosischen, mit Bindemitteln benetzten Partikeln besteht, mit einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens vier umlaufende Siebbänder eingesetzt werden, von denen mindestens zwei im Bereich der ersten Zone (Z1 ) auf die Pressgutmatte (2) wirken und von denen mindestens zwei im Bereich der zweiten Zone (Z2) auf die Pressgutmatte (2) wirken.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens vier Siebbänder (5a-5f) jeweils durch einen eigenen Antrieb (8) angetrieben werden.
11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Zone (Z1 ) eine Vorrichtung zur Dampfbeaufschlagung (4a, 4b, 4c) die Pressgutmatte (2) mit Dampf beaufschlagt und am Ende der zweiten Zone (Z2) eine Vorrichtung für eine Luftkühlung (11 ) die Pressgutmatte (2) kühlt.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Einlauf (9) mittels einer Vorrichtung (10) der zu behandelnden einlaufenden Pressgutmatte (2) angepasst wird.
13 Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressgutmatte (2) im Einlauf (9) bedampft wird.
14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Zone (Z1 , Z2) unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet werden.
15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressgutmatte (2) im Zwickel (12) zwischen zwei Siebband- Umlenkrollen (7) über einen überbrückenden Gleitschuh (13) geführt wird.
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