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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Dämm-
und/oder Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren
ohne aktive Nachtrocknung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1
und eine Kalibrier- und Aushärtevorrichtung für
die Herstellung von Dämm- und/oder Schallschutzplatten
nach dem Oberbegriff des Anspruches 7.
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Mit
dem steigenden Bedarf an Wärmedämmstoffen für
die Herstellung von Energiesparhäusern (Wärmeschutzverordnung
aus dem Jahre 1982 und die nachfolgenden Verschärfungen
derselben einschließlich des nach der Jahrtausendwende
neu eingeführten Energiepasses für Häuser)
hat sich in den letzten 30 Jahren in der Wärmedämmung
auch wieder ein ökologisch abbaubarer und nachwachsender Rohstoff
ins Gespräch gebracht, die Holzfaser. In den letzten Jahren,
aufgrund der Aktualität des Klimawandels, haben sich die
Wärmedämmstoffe, basierend auf Holzfasern, wieder
einen Markt erobert und es zeigt sich ein großer Innovationsbedarf Holzfaserdämmstoffe
wirtschaftlich herzustellen. Holzfaserdämmstoffe gibt es
derzeit auf dem Markt in loser Form, dabei werden die Holzfasern
in vorbereitete Hohlräume eingeblasen und bilden hierbei
die Dämmschicht oder in fester Form als Holzfaserdämmplatten.
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Seit
dem weltweiten Anstieg der Rohöl- und Energiepreise ist
man bestrebt die Hausdämmung nicht nur auf ölbasierten
Dämmstoffen durchzuführen, man möchte
auch bei der Herstellung der Dämmstoffe möglichst
viel Energie sparen und von ölbasierten Dämmstoffen
unabhängig sein. Gleichzeitig sollen die erstellten Dämmstoffe
für der Wanddämmung leicht zu verarbeiten sein,
eine ausreichende Festigkeit beim Transport oder bei der Handhabung
gegen Bruch oder Risse aufweisen und gleichzeitig keine organisch-schädlichen
Schadstoffe emittieren. Dazu kommt, dass die bisherigen Hartschaumprodukte
oder verwendete Mineralwolle neben den ökologischen Problemen
auch kein optimales Wohnklima innerhalb eines Gebäudes
gewährleisten konnten. Die bisherigen Gründe für
Bauherren unökologisch zu dämmen waren bisher
die hohen Kosten für Holzfaserdämmstoffe aufgrund
des hohen Energieverbrauchs.
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Bisher
bekannte und übliche Verfahren sind das Nassverfahren und
das Trockenverfahren. Grundsätzlich wird der Rohstoff aus
Rundholz oder Sägewerksresten zu Hackschnitzeln verarbeitet,
unter Druck und Hitzeeinwirkung gekocht und mittels einer Zerfaservorrichtung
(Refiner) zerfasert. Bei der nassen Herstellung von Holzfaserdämmplatten
wird die Suspension aus dem Refiner zu einer nassen weichen Fasermatte
ausgebreitet und meist mittels Kalander kalibriert und ausgepresst.
Anschließend erfolgen die Trocknung und die damit verbundene Aushärtung über
eine hydraulische Taktpresse. Neben einer ungenügenden
Maßhaltigkeit sind auch die schlechte Umweltverträglichkeit
und der enorme Energieverbrauch von Nachteil.
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Bei
der trockenen Herstellung von Holzfaserdämmplatten werden
die aus dem Zerfaserer (Refiner) austretenden Fasern getrocknet
und nach der Zumischung von Bindemitteln trocken zu einer Matte geformt.
Die Kalibrierung, die Trocknung und auch die Aushärtung
erfolgen dann in einem Durchströmtrockner, in dem die Holzfaserdämmplatte
mit heißer Luft durchströmt wird (
EP 0 330 671 B1 ).
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Die
Vereinfachung der Anlagenteile und der Vorteil wesentlich dickere
Dämmplatten mit eigenständiger Festigkeit herstellen
zu können, haben das Verfahren, trotz der enormen Energiekosten
für die Trocknung, verbreitet Anwendung finden lassen.
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In
dem
Artikel „Holzfaserdämmstoff nach dem
Super-Trockenverfahren" von Hans Korte, Wismar, erschienen im Holz-Zentralblatt
Nummer 110, Seite 1300, Ausgabe vom 13. September 2002,
wird die Fortentwicklung der bisherigen Trockenverfahren zu einem
Super-Trockenverfahren beschrieben. Dabei ist der Ablauf wie folgt:
Nach der Zerfaserung werden die feuchten Fasern in einem Rohrtrockner auf
eine Endfeuchte von etwa 6% getrocknet und dann mit einem wasserfreien
Bindemittel (PMDI) vermischt. Anschließend werden die Fasern
zu einer Matte gestreut und nach der Formung in einer Kalibrier-
und Aushärteeinheit zur Produktdicke verdichtet und ausgehärtet.
Die Aushärtung erfolgt dabei durch die Einleitung eines
Dampf-Luftgemisches, das in der bis dahin trockenen Fasermatte kondensiert.
Durch die schnelle Einbringung von Feuchtigkeit und Wärme
kann das Bindemittel schnell abbinden und bereits nach kurzer Wegstrecke
verlässt das Produkt die Kalibrier- und Aushärteeinheit
mit einer Feuchte um etwa 12%. Der Vorteil dieses Verfahrens gegenüber
dem Stand der Technik ist die formaldehydfreie Herstellung, der
geringe Energieverbrauch durch eine nicht mehr notwendige Trocknung
und die mögliche Herstellung von Holzfaserdämmplatten
geringer Dichte mit nur einer Lage. Auch die
DE 102 42 770 A1 hat dieses
Verfahren zum Gegenstand.
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Die
Aufgabe vorliegender Erfindung besteht darin, ein Verfahren zu schaffen,
mit der Dämm- und/oder Schallschutzmatte bzw. -platten
herstellbar sind, die an zumindest einer Oberflächenseite
eine erhöhte Dichte aufweisen um die Handhabbarkeit und
die Verwendbarkeit des Endproduktes zu erhöhen. Gleichzeitig
soll im Rahmen der Herstellung weiter die Vorteile des aus dem Stand
der Technik bekannten vereinfachten Verfahrensablaufes des Trockenverfahrens
ohne notwendige Nachtrocknung mit einhergehendem einfachen Anlagenaufbau
genutzt werden können. Weiter soll eine Kalibrier- und
Aushärteeinheit in einer Anlage zur Herstellung von Dämm-
und/oder Schallschutzplatten geschaffen werden, die es ermöglicht
vor oder während der Verdichtung der gestreuten Matte zumindest
eine Deckschicht zu erwärmen.
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Die
Lösung diese Aufgabe für ein Verfahren besteht
darin, dass zumindest eine Oberflächenseite in der Kalibrier-
und Aushärteeinheit zur Bildung von Deckschichten auf über
95°C, bevorzugt 120°C, erwärmt wird,
wobei gleichzeitig und/oder nachfolgend die Matte in der Kalibrier-
und Aushärteeinheit verdichtet wird und wobei nach dem
Verdichten auf die Produktdicke Wasserdampf oder ein Wasserdampf-Luft-Gemisch
in die gesamte Matte eingeleitet und der Klebstoff vollständig
ausgehärtet wird, während die Produktdicke konstant
gehalten wird.
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Die
Lösung für eine Kalibrier- und Aushärteeinheit
besteht darin, dass in der Kalibrier- und Aushärteeinheit
in Produktionsrichtung vor der Bedampfungsvorrichtung für
zumindest eine Deckschicht der Matte zumindest eine Heizvorrichtung
vorgesehen ist.
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Mit
dem vorgeschlagenen Verfahren ist es nun möglich Dämm-
und/oder Schallschutzmatte bzw. -platten mit den Vorteilen des einfachen
Super-Trockenverfahrens ohne Nachtrockung ökologisch und ökonomisch
herzustellen und gleichzeitig entsteht durch die Erwärmung
der Deckschichten auf über 95°C vor oder während
der Kalibrierverdichtung auf Produktdicke eine Deckschicht mit einer
erhöhten Dichte. Dies ist möglich, weil nach der
Lehre der Erfindung die Deckschichten vor oder während
der Verdichtung bereits weicher sind und sich während der Verdichtung
somit besser komprimieren lassen als die anderen noch nicht erwärmten
Schichten.
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Diese
nach der Lehre durchgeführte Verdichtung führt
effektiv zu höheren Dichten in den Deckschichten der späteren
Dämm- oder Schallschutzplatte. Der geringste Verdichtungswiderstand
von Holzfasern ist bei Temperaturen größer gleich
120° bei etwa 6–8% Feuchte. Durch das erfindungsgemäße
Verfahren wird der Holzerweichungspunkt in den Deckschichten erreicht,
wobei in den Mittelschichten weiterhin Temperaturen weit unter 100°C
vorhanden sind. Diese Temperaturdifferenz wird eingestellt durch
die vorgeschlagenen Erwärmungsmethoden der Deckschichten.
In einer bevorzugten Ausführungsform verweilt die Matte
in der Erweichungszone 10 bis 100 Sekunden, bevorzugt 20 Sekunden.
Die Verweildauer kann nicht nur individuell über die Produktionsgeschwindigkeit
sondern auch über den Berührpunkt der Matte mit
dem Siebgewebeband in der Erweichungszone eingestellt wird. Indem
der Berührpunkt der Matte mit dem Siebgewebeband in der
Erweichungszone in Produktionsrichtung verschoben wird, vermindert
sich die Verweilzeit in der Erweichungszone bei gleicher Vorschubgeschwindigkeit.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform kann zumindest eine Deckschicht
vor der Kalibrier- und Aushärteeinheit mit Wasser besprüht
werden und/oder die Deckschichtfeuchte kann höher eingestellt
werden, in dem zwei oder mehr Schichten der Matte gestreut werden,
wobei die entsprechende Schicht mit einer höheren Feuchte
gestreut wird. Diese höhere Streufeuchte kann eingestellt
werden indem Fasermaterial im Bereich der Trocknung bereits vorher
entnommen wird und noch nicht den notwendigen Trocknungsgrad der
für die Mittelschicht notwendigen Fasern erreicht hat.
Es kann aber auch für die jeweilige Schicht eine zusätzliche
Streustation vorgesehen sein und die Fasern können zum
Beispiel nach einer Aufteilung auf dem Transport zur Streustation,
im Streubunker oder auch im Streukopf selbst noch mit einer höheren
Feuchte ausgestattet werden.
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Die
für das Verfahren notwendige, aber auch allein für
sich ohne das Verfahren in einer Herstellungsanlage verwendbare
Kalibrier- und Aushärteeinheit besteht aus zumindest einem
umlaufenden oberen Siebband und einem unteren, die Matte tragenden,
Siebband. Dabei wird das obere umlaufende Siebband mittels mehreren
Walzenrollen je nach Einstellung geführt. In diesem Falle
ist es besonders vorteilhaft das Siebband als Metallgewebeband auszuführen.
Die am Ende der Kalibrier- und Aushärteeinheit notwendigen
Dampfplatten bestehen dabei aus gehärtetem Stahl, um den
Abrieb durch das vorbeilaufende Metallgewebeband möglichst
zu minimieren.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform der Kalibrier- und Aushärteeinheit
hat sich gezeigt, dass es von Vorteil ist das obere und/oder das
untere Siebband als jeweils zwei hintereinander angeordnete Siebbänder
auszuführen. Im Bereich der Deckschichterwärmung
und der Verdichtung wird in diesem Fall ein Metallgewebeband verwendet,
das durch eine einlaufseitig große beheizte angetriebene Antriebstrommel
angetrieben wird. Das Metallgewebeband läuft im Rahmen
der Verdichtung an Walzenrollen vorbei, wobei jeweils parallel zwischen
den Walzenrollen Heizplatten angeordnet sind. Diese Heizplatten
können beispielsweise mit Dampf oder Thermoöl
beheizt werden und geben ihre Wärmeenergie an die Deckschichten
und das Metallgewebeband ab. Das Metallgewebeband ist bevorzugt
aus Stahl oder Bronze gefertigt und weist eine gute Wärmeleitung
auf die Deckschichten auf. Durch die Zweiteilung des oberen umlaufenden
Siebgewebebandes ist es nun möglich das zweite umlaufende
Siebgewebeband aus Kunststoff zu fertigen und zu verwenden. Da der
Kunststoff keine Rolle für den Wärmetransfer mehr
spielt (der Transfer wird durch das in die Matte einströmende
Dampf oder Dampf-Luft-Gemisch durchgeführt) entsteht auch
weniger Reibung an den Dampfplatten und somit erhöht sich
die Standzeit eines umlaufenden Siebgewebebandes aus Kunststoff und
die Standzeit der Dampfplatten signifikant. Bei einem zweiteiligen
oberen Siebband in der Kalibrier- und Aushärteeinheit entsteht
eine kleine Lücke zwischen den beiden umlaufenden Siebgewebebändern,
die an Umlenktrommeln geführt sind. In vorteilhafter Weise
neigen die Deckschichten nicht mehr dazu sehr stark aufzufedern
und es sollte nicht notwendig sein besondere Maßnahmen
für eine Niederhaltung der Matte zu treffen. Allerdings
kann, um diese Lücke zwischen den Siebbändern
möglichst gering zu halten, das zweite hintere Siebgewebeband aus
Kunststoff an einer Stichnase (sehr kleiner Umlenkrollendurchmesser)
umgelenkt werden. Bei einem Metallgewebeband wäre dies
in dieser Form nicht möglich.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren die notwendigen Parameter
und Verfahrensschritte aus dem Stand der Technik übernommen
und mit der Lehre der Erfindung modifiziert:
Demnach werden
Hackschnitzel oder dgl. im Trockenverfahren in einem Refiner gemahlen,
die aus dem Refiner austretenden feuchten Fasern werden auf eine
Feuchte von 4% bis 8% atro Holz getrocknet, vorzugsweise mit einem
Trommeltrockner und mit einem wasserfreien Bindemittel in einem
Mischer oder während dem Durchlauf durch eine pneumatische Förderlinie
vermischt. Anschließend werden die trockenen Fasern zusammen
mit dem Bindemittel auf einem Formband zu einer Matte gestreut.
Je nach Anlagenform wird die Matte an eine Kalibrier- und Aushärteinheit übergeben
und dort auf die gewünschte Produktdicke mit einer Rohdichte
von 40–200 kg/m3 verdichtet und
ausgehärtet. Dabei wird in die verdichtete Matte ein Dampf
oder ein Dampf/Luft-Gemisch eingeführt, das noch während des
Durchlaufes durch die Kalibrier- und Aushärteeinheit für
ein vollständiges Aushärten der Matte zu einem
verarbeitbaren Endprodukt führt, wobei die Ausgleichsfeuchte
in etwa 12% beträgt. Das verwendete wasserfreie Bindemittel,
vorzugsweise PMDI, wird ab einer Temperatur von 90°C aushärten.
Der Vorteil durch die extreme trockene Herstellung besteht darin,
dass die Feuchte am Endprodukt nicht mehr entfernt werden muss und
teure Energie- und Anlagekosten für diese bisher übliche
Trocknung entfallen.
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Weitere
vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes
der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden
Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 Eine
schematisch dargestellte Herstellungsanlage von Dämm- oder
Schallschutzplatten aus Holzfasern im Trockenverfahren ohne aktive Nachtrocknung,
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2 die
Kalibrier- und Aushärteeinheit nach 1 mit einem
oben umlaufenden Siebgewebeband und
-
3 die
Kalibrier- und Aushärteinheit nach 1 mit zwei
oben umlaufenden Siebgewebebändern für den Erweichungsbereich
der Deckschichten und den Aushärtebereich.
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Wie
in 1 dargestellt werden die Dämm- oder Schallschutzplatten 12 aus
einem Rohmaterial 1 hergestellt, das in einer Zerfaservorrichtung 2 möglichst
trocken zermalen und zerfasert wird. In einer Trocknungsvorrichtung 3,
hier als Rohrtrockner dargestellt, wird das feuchte zerfaserte Rohmaterial 1 auf
etwa 4% bis 8% getrocknet und schließlich in einer Beleimstation 4 mit
Klebstoff beleimt. Die Vermischung mit einem Klebstoff als Bindemittel
kann auf verschiedenem Wege stattfinden. Hierbei wird im Übrigen
als Bindemittel Klebstoff verwendet, der durch die Behandlung im
Verfahren aushärtet. Bei der Verwendung von PMDI als Klebstoff/Bindemittel
ist es sinnvoll dieses in einer pneumatischen Förderlinie auf
das Fasermaterial aufzusprühen oder auch nur in einem geeigneten
Mischer zu vermischen. Anschließend werden die Fasern in
einer Streuvorrichtung 5 auf ein Formband 6 zu
einer Matte 7 gestreut und zur Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 verbracht.
Die Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 wird nach
der Lehre der Erfindung in zwei Bereiche unterteilt, wobei in Produktionsrichtung 22 zunächst
der Erweichungsbereich 9 für die Deckschichten
angeordnet ist und anschließend der Aushärtebereich 10.
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In
einer weiteren Ausführungsform kann die Kalibrier- und
Aushärteeinheit 8 auch in drei Bereiche (nicht
dargestellt) aufgeteilt sein. In einer solchen Aufteilung würde
im Erweichungsbereich nur eine geringe oder keine Verdichtung stattfinden,
während die Deckschichten mit der Temperaturerhöhung
aufgeweicht werden. Anschließend folgt ein Verdichtungsbereich
bzw. Kalibrierbereich und daran anschließend der Aushärtebereich 10.
Für eine allen Ansprüchen gerecht werdende Anlage
wäre es in diesem Falle sinnvoll im Erweichungsbereich 9 ein Gelenk
anzuordnen, an dem unterschiedliche Verdichtungswinkel (Zwei-Stufen-Verdichtung)
eingestellt werden können. Für alle entsprechenden
einzustellenden Bereiche gilt, dass hydraulische oder pneumatische
Stellglieder vorgesehen sind, die in der Lage sind die notwendigen
Verdichtungswinkel einzustellen.
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Nach
dem Verlassen der Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 wird
der endlose Strang in einer Aufteilvorrichtung 11, vorzugsweise
einer Diagonalsäge mit fahrenden Quersägen oder
einem Rotationsclipper, in Dämm- oder Schallschutzplatten
aufgeteilt. Im Bereich der Dämmung ist der Übergang
von relativ steifen Platten zu relativ biegsamen Matten fließend. Es
ist nachvollziehbar, dass hierbei auch verformbares Dämmmaterial
hergestellt werden kann. Die dichteren Deckschichten erleichtern
hier die Handhabung beim händischen Transport oder beim
Verarbeiten der Dämm- oder Schallschutzmatten.
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In 2 ist
nun ein erstes Ausführungsbeispiel für eine Kalibrier-
und Aushärteeinheit 8 dargestellt. Die Besonderheit
bezieht sich dabei auf die Verwendung von nur einem oberen Siebgewebeband 19 in
der gesamten Kalibrier- und Aushärteeinheit 8. Das
untere Siebgewebeband kann dabei entweder durch das Formband 6 gestellt
werden oder in der Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 wird
ein eigenes Siebgewebeband 25 angeordnet. Es ist der Lehre
der Erfindung nach unerheblich ob Siebgewebebänder oder
reine Siebbänder verwendet werden. Die umlaufenden Siebgewebebänder
werden grundsätzlich mittels mehrerer Walzenrollen 14 und
Umlenkrollen 13 und 16 je nach Einstellung geführt.
In diesem Falle ist es besonders vorteilhaft die Siebgewebebänder 19 und 25 als
Metallgewebeband auszuführen. Die am Ende der Kalibrier-
und Aushärteeinheit 8 notwendigen Dampfplatten 18 im Aushärtebereich 10 bestehen
dabei aus gehärtetem Stahl, um den Abrieb durch das vorbeilaufende
Metallgewebeband möglichst zu minimieren. Im Erweichungsbereich 9 für
die Deckschichten ist eine Heizvorrichtung 26 angeordnet.
Diese ist nach 2 eine zwischen den Druckwalzen 14 angeordnete
HF-Heizung 24. Diese ist am unteren Siebgewebeband 25 nur
liniert als Option dargestellt. In vorteilhafter Weise kann auch
zwischen dem Erwärmungsbereich 9 und dem Aushärtebereich 10 ein
Gelenk angeordnet sein, um die unterschiedlichen Winkellagen der
einzelnen Bereiche zueinander besser einstellen zu können.
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In
einem zweiten Ausführungsbeispiel nach 3 ist
das obere Siebgewebeband vorteilhaft zweigeteilt. Dies kann je nach
Anwendungsfall auch für das untere Siebgewebeband gelten.
Im Erweichungsbereich 9 und der hier gleichzeitig vorgenommenen
Verdichtung (diese kann je nach Notwendigkeit auch erst nach einer
entsprechenden Vorwärmung vorgenommen werden) wird hier
ein Metallgewebeband 20 verwendet, das durch eine einlaufseitig große
beheizte angetriebene Antriebstrommel 13 angetrieben wird.
Das Metallgewebeband 20 läuft im Rahmen der Verdichtung
an Druckwalzen 14 vorbei, wobei jeweils parallel zwischen
den Druckwalzen 14 Heizplatten 15 angeordnet sind.
Diese Heizplatten 15 können beispielsweise mit
Dampf oder Thermoöl beheizt werden und geben ihre Wärmeenergie
an die Deckschichten direkt und über das Metallgewebeband 20 ab.
Das Metallgewebeband 20 ist bevorzugt aus Stahl oder Bronze
gefertigt und weist eine gute Wärmeleitung auf die Deckschichten
der Matte 7 auf. Durch die Zweiteilung des oberen umlaufenden
Siebgewebebandes ist es nun möglich das zweite umlaufende
Siebgewebeband als Kunststoffgewebeband 21 auszuführen.
Dies ist möglich, weil das Kunststoffgewebeband 21 im
Aushärtebereich 10 keine Rolle bei der Wärmeübertragung
spielt, da die Wärme durch das Dampf-Luft-Gemisch in die
Matte 7 eingeführt wird. Dadurch erhöht
sich die Standzeit eines umlaufenden Siebgewebebandes aus Kunststoff
signifikant und die Dampfplatten der Bedampfungsvorrichtung 27 müssen
auch nicht gehärtet ausgeführt sein. Bei einem
zweiteiligen oberen Siebgewebeband in der Kalibrier- und Aushärteeinheit
entsteht eine kleine Lücke zwischen dem vorne umlaufenden Metallgewebeband 20 und
dem nachfolgend umlaufenden Kunststoffgewebeband 21, da
beide über Umlenktrommeln 16/17 geführt
werden müssen. In vorteilhafter Weise neigen die Deckschichten
nicht mehr dazu stark aufzufedern und es sollte nicht notwendig
sein besondere Maßnahmen für eine Niederhaltung
der Matte zu treffen. Um dennoch diese Lücke 28 zwischen
den Siebgewebebändern möglichst gering zu halten,
kann das Kunststoffgewebeband 21 an einer sehr kleinen
Umlenktrommel 17 (Durchmesser etwa 20 mm) umgelenkt werden.
Je nach Ausführung der Kalibrier- und Aushärteeinheit 8 kann
im Erweichungsbereich 9 anfänglich nicht oder
nur wenig verdichtet werden. Die Verdichtung kann dabei variabel
eingestellt werden, in dem der Erweichungsbereich über
entsprechende Hubvorrichtungen verfügt, die den Verdichtungswinkel
und die Höhe der Matte 7 einstellen können.
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Grundsätzlich
kann es sinnvoll sein die Siebgewebebänder oder Metallgewebebänder
im Rücklauf mit einem Trennmittel durch eine Trennmittelauftragseinheit 29 zu
besprühen oder mit einer geeigneten Kontaktvorrichtung
(Walze) zu benetzen und/oder eine Reinigungsvorrichtung 30 vorzusehen. Grundsätzlich
ist bei der Verwendung von Trennmittel auch eine Aufsprühung
auf das Formband 6 vor Aufstreuung der Fasern und/oder
eine Benetzung der Oberflächen der Matte 7 vor
dem Einlauf in die Kalibrier- und Aushärteeinheit 8.
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- 1
- Rohmaterial
- 2
- Zerfaservorrichtung
(Refiner)
- 3
- Trocknungsvorrichtung
- 4
- Beleimstation
- 5
- Streuvorrichtung
- 6
- Formband
- 7
- Matte
- 8
- Kalibrier-
und Aushärteeinheit
- 9
- Erweichungsbereich
Deckschichten
- 10
- Aushärtebereich
- 11
- Aufteilvorrichtung
- 12
- Dämm-
oder Schallschutzplatte
- 13
- Umlenktrommel
- 14
- Druckwalze
- 15
- Heizplatten
- 16
- Umlenktrommel
- 17
- Umlenktrommel
- 18
- Dampfplatten
- 19
- Siebgewebeband
- 20
- Metallgewebeband
- 21
- Kunststoffgewebeband
- 22
- Produktionsrichtung
- 23
- Produktdicke
- 24
- HF-Heizung
- 25
- Siebgewebeband
- 26
- Heizvorrichtung
- 27
- Bedampfungsvorrichtung
- 28
- Lücke
- 29
- Trennmittelauftragseinheit
- 30
- Reinigungsvorrichtung
- 31
- Befeuchtungsvorrichtung
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - EP 0330671
B1 [0005]
- - DE 10242770 A1 [0007]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - Artikel „Holzfaserdämmstoff
nach dem Super-Trockenverfahren" von Hans Korte, Wismar, erschienen
im Holz-Zentralblatt Nummer 110, Seite 1300, Ausgabe vom 13. September
2002 [0007]