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Prio.:
10. Dez. 2004, Rep. Korea (KR), 10-2004-0104419
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Die
Erfindung betrifft eine Ölausstoßsperre für einen
Spiralkompressor.
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Kompressoren
dienen z.B. zum Komprimieren eines Kühlmittels durch Wandeln elektrischer
Energie in kinetische Energie. Mit derartigen Kompressoren wird
ein Kühlsystem
aufgebaut. Kompressoren werden in Rotationskompressoren, Linearkompressoren,
Spiralkompressoren und dergleichen, abhängig vom Mechanismus zum Komprimieren
eines Kühlmittels
eingeteilt.
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Ein
Spiralkompressor komprimiert ein Kühlmittel durch einen Umlauf
in einem Zustand, in dem zwei Spiralen miteinander in Eingriff stehen.
Spiralkompressoren können
in solche vom Niederdrucktyp, bei denen das Innere eines Gehäuses in
einem Zustand niedrigen Drucks gehalten wird (d.h. in einem Saugdruckzustand),
und solche vom Hochdrucktyp eingeteilt werden, bei denen das Innere
des Gehäuses
in einem Zustand hohen Drucks gehalten wird (d.h. in einem Ausstoßdruckzustand).
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Die 1 ist eine Schnittansicht,
die einen Teil der Kompressionsvorrichtung eines Spiralkompressors
zeigt.
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Wie
es in dieser Zeichnung dargestellt ist, verfügt der Spiralkompressor über Folgendes:
ein Gehäuse 10 mit
einer Saugleitung 11 und einer Ausstoßleitung 12; einen
am Gehäuse 10 befestigten Hauptrahmen;
eine feste Spirale 30, die fest mit der Oberseite des Hauptrahmens 20 verbunden
ist; eine umlaufende Spirale 40, die zwischen der festen
Spirale 30 und dem Hauptrahmen 20 so positioniert
ist, dass sie mit der ersteren in Eingriff steht, während sie umläuft; einen
Oldham-Ring 50 zwischen
der umlaufenden Spirale 40 und dem Hauptrahmen 20,
um eine Drehung der umlaufenden Spirale 40 zu verhindern;
einen Antriebsmotor M, der fest mit dem Gehäuse 10 unter Einhaltung
eines konstanten Zwischenraums gegen den Hauptrahmen 20 verbunden ist,
um eine Antriebskraft zu erzeugen; und eine Rotationsachse 60 zum Übertragen
der Antriebskraft des Antriebsmotors M an die umlaufende Spirale 40.
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Die
Saugleitung 11 ist mit einem in der festen Spirale 30 ausgebildeten
Einlass 31 verbunden, und die Ausstoßleitung 12 befindet
sich an der Unterseite der festen Spirale 30. Die Unterseite
des Gehäuses 10 ist
mit Öl
gefüllt.
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Der
Hauptrahmen 20 verfügt über einen Rahmenkörperteil 21 mit
spezieller Form, eine in diesem ausgebildete axiale Einsetzöffnung 22,
durch die die Rotationsachse 60 eingeführt wird, und eine Nabeneinsetzvertiefung 23,
die mit einem Innendurchmesser über
dem der axialen Einsetzöffnung 22 ausgebildet
ist und sich ausgehend von dieser nach oben erstreckt.
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Die
feste Spirale 30 verfügt über einen
Körperabschnitt 32 mit
spezieller Form, eine an einer Fläche desselben ausgebildete
Windung 33 in Form einer Evolvente mit konstanter Dicke
und Höhe,
ein Auslassloch 34, das durch die Mitte des Körperabschnitts 32 hindurch
ausgebildet ist, und einen Einlass 31, der an einer Seite
des Körperabschnitts 32 ausgebildet
ist.
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Die
umlaufende Spirale 40 verfügt über einen Scheibenabschnitt 41 konstanter
Dicke und Fläche,
eine Windung 42, die auf einer Seite desselben als Evolvente
mit konstanter Dicke und Höhe
ausgebildet ist, und einen Nabenabschnitt 43, der in der Mitte
der anderen Seite des Scheibenabschnitts 41 ausgebildet
ist.
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Die
Windung 42 der umlaufenden Spirale 40 steht mit
der Windung 33 in der festen Spirale 30 in Eingriff,
und ihr Nabenabschnitt 43 ist in die Nabeneinsetzvertiefung 23 des
Hauptrahmens 20 eingesetzt.
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Die
Rotationsachse 60 verfügt über einen
exzentrischen Abschnitt 61. Eine Seite der Rotationsachse 60 ist
durchdringend in die axiale Einsetzöffnung 22 des Hauptrahmens 20 eingesetzt,
so dass der exzentrische Abschnitt 61 mit dem Nabenabschnitt 43 der
umlaufenden Spirale 40 gekoppelt ist.
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Der
Antriebsmotor M verfügt über einen
fest an der Innenseite des Gehäuses 10 angebrachten Stator 70 sowie
einen in dessen Innerem drehbar untergebrachten Rotor 80.
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Der
Spiralkompressor mit diesem Aufbau arbeitet wie folgt.
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Wenn
diesem Spiralkompressor Energie zugeführt wird, dreht sich der Rotor 80 durch
die Wechselwirkung zwischen ihm und dem Stator 70, die
gemeinsam den Antriebsmotor M aufbilden. Die Rotationskraft des
Rotors 80 wird dann über
die Rotationsachse 60 an die umlaufende Spirale 40 übertragen. Dabei
läuft die
umlaufende Spirale 40, die mit dem exzentrischen Abschnitt 61 der
Rotationsachse 60 gekoppelt ist, zentrisch um die Mittelachse
der letzteren um.
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Während die
umlaufende Spirale 40 mit der festen Spirale 30 in
Eingriff steht, wobei sie eine Umlaufbewegung ausführt, ändern sich
Volumina mehrerer Kompressionstaschen P, die durch die Windung 42 der
umlaufenden Spirale 40 und die Windung 33 der
festen Spirale 30 gebildet werden, um ein Kühlmittel
anzusaugen, zu komprimieren und auszustoßen. Dabei wird das Kühlmittel
durch die Saugleitung 11 und den Einlass 31 in
die Kompressionstaschen P gesaugt. Das in den Kompressionstaschen
P komprimierte Kühlmittel
wird durch das Aus lassloch 34 in das Gehäuse 10 ausgestoßen.
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Das
in das Gehäuse 10 ausgestoßene komprimierte
Kühlmittel
strömt
in dieses, und es wird über die
Auslassleitung 12 in einem Kühlsystem umgewälzt.
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Das
in den Boden des Gehäuses 10 gefüllte Öl wird andererseits
durch einen in der Rotationsachse 60 ausgebildeten Ölflusspfad 62 durch
die Drehung derselben herausgepumpt und so zwischen Komponenten
(Teile) geliefert, die eine Relativbewegung gegeneinander ausführen, woraufhin
es zum Boden des Gehäuses 10 zurück geliefert
wird.
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Während ein
derartiger Spiralkompressor angetrieben wird, strömen im Prozess,
gemäß dem das
in den Boden des Gehäuses
gefüllte Öl zwischen die
eine Relativbewegung ausführenden
Komponenten geliefert wird und an den Boden des Gehäuses 10 zurück geführt wird,
einige Teile des Öls
durch die Auslassleitung 12 gemeinsam mit dem im Gehäuse 10 strömenden,
komprimierten Kühlmittel
in das Kühlsystem.
Im Ergebnis kann im Gehäuse
ein Ölverlust
auftreten, wodurch es zum Abrieb zwischen eine Relativbewegung ausführenden
Komponenten kommt. Außerdem
strömt
das Öl
im Gehäuse 10 in das
Kühlsystem,
was zu einer Verringerung des Wirkungsgrads desselben führt.
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Daher
besteht eine wichtige Aufgabe darin, zu verhindern, dass Öl im Gehäuse 10 zur
Außenseite
desselben ausleckt.
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Als
eine von Konstruktionen, die sich bei Versuchen ergaben, dieses
Problem zu lösen,
ist, wie es in den 1 und 2 dargestellt ist, im unteren
Teil des Hauptrahmens 20 eine zylindrische Ölführung 90 vorhanden,
die durch eine Schraube 100 fest mit dem den Antriebsmotor
aufbauenden Rotor 80 verbunden ist.
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Die Ölführung 90 verfügt über einen
zylindrischen Abschnitt 91 konstanter Länge sowie einen Halteabschnitt 92,
der mit der Mitte einer Innenwand des zylindrischen Abschnitts 91 mit
spezieller Fläche verbunden
ist, sowie mehrere durchdringende Löcher 93, die durch
den Halteabschnitt 92 hindurch ausgebildet sind. Die Ölführung 90 ist
so mit dem Rotor 93 verbunden, dass sie fest mit einem
Gegengewicht 110 zum Aufrechterhalten eines Gleichgewichts
beim Drehen verbunden ist. Das Ausgleichsgewicht 110 ist
an einem oberen, den Rotor 80 aufbauenden Endring 81 befestigt.
Es verfügt über Folgendes:
einen Stator 111 in Ringform mit spezieller Dicke und Breite,
von dem ein Teil offen ist; einen Gewichtsabschnitt 112,
der sich mit einer speziellen Höhe
zu einer Seite des Stators 111 nach oben erstreckt; zwei
Positionsfixierlöcher 113,
die durch den Stator 111 hindurch ausgebildet sind; und
mehrere Schraublöcher 114,
die im Gewichtsabschnitt 112 ausgebildet sind.
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Der
Rotor 80 verfügt über einen
Kern 82 bestimmter Länge
sowie den oberen Endring 81 und einen unteren Endring (nicht
dargestellt), die jeweils an einer der beiden Seitenflächen des
Kerns 82 befestigt sind.
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Der
mit der Oberseite des Kerns 82 verbundene obere Endring 81 verfügt über einen
Ringabschnitt E1 spezieller Dicke und Breite sowie einen Außendurchmesser,
der dem des Kerns 82 entspricht, sowie Befestigungsvorsprünge E2,
die von einer Fläche
des Ringabschnitts E1 vorstehen.
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Die
Befestigungsvorsprünge
E2 des oberen Endrings 81 sind jeweils in die Positionsfixierlöcher 113 des
Gegengewichts 110 eingesetzt. Das Gegengewicht 110 ist
in die Ölführung 90 eingeführt. Der Halteabschnitt 92 der Ölführung 90 wird
an der Oberseite des Gewichtsabschnitts 112 des Gegengewichts 110 gehalten.
Mit den Durchdringungslöchern 93 der Ölführung 90 und
den Schraublöchern 114 des
Gegengewichts 110 sind jeweils Schrauben 100 verbunden.
Dabei steht die Unterseite der Ölführung 90 mit
der Oberseite des oberen Endrings 81 in Kontakt.
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Weiterhin
sind ein Laminatkörper 71 und eine
Spulenwicklung 72 vorhanden.
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Nun
wird der Betrieb dieser Konstruktion erläutert.
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Teile
von Öl,
die durch den Ölflusspfad 62 der
Rotationsachse 60 zum oberen Ende derselben hin verspritzen, fließen durch
die Nabeneinsetzvertiefung 23 und die axiale Einsetzöffnung 22 nach
unten. Dabei wird das Öl
durch die Zentrifugalkraft der Rotationsachse 60 verspritzt.
Das verspritzte Öl
wird durch die Ölführung 90 gesammelt,
und es fließt
nach unten. Das entlang der Ölführung 90 nach
unten fließende Öl wird durch
einen zwischen dem Rotor 80 und der Rotationsachse 60 ausgebildeten Ölflusskanal
F zum Boden des Gehäuses 10 geleitet.
So sammelt die Ölführung 90 das
in das Gehäuse
verspritzte Öl,
um es zum Boden des Gehäuses 10 zu
leiten. Im Ergebnis kann das Auslecken von Öl zur Außenseite des Gehäuses 10 gemeinsam
mit Kühlmittel
minimiert werden.
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Jedoch
werden bei einer derartigen Ölausstoßsperre,
nachdem der obere Endring 81 des Rotors 80 und
das Gegengewicht 110 durch einen Verstemmprozess miteinander
verbunden wurden, die Ölführung 90 und
das Gegengewicht 110 durch mehrere Schrauben 100 aneinander
befestigt, wodurch die Anzahl der Bauteile erhöht ist und der Zusammenbauprozess
verkompliziert ist, was zu einem Anstieg der Herstellkosten und
einer Verringerung der Zusammenbauproduktivität führt.
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Ferner
kann zwischen der Ölführung 90 und dem
oberen Endring 81 aufgrund von Verarbeitungstoleranzen
oder Zusammenbauto leranzen beim Zusammenbauen des Gegengewichts 110 mit
der Ölführung 90 ein
Zwischenraum auftreten. Durch diesen Zwischenraum kann Öl auslecken,
so dass es im Gehäuse 10 verspritzt
wird und gemeinsam mit Kühlmittel
zur Außenseite
des Gehäuses 10 ausleckt.
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Andererseits
werden, um den aufgrund der genannten Zusammenbautoleranz oder Bearbeitungstoleranz
des Gegengewichts 110 und der Ölführung 90 zwischen
dieser und dem oberen Endring 81 erzeugten Zwischenraum
zu beseitigen, wenn das Gegengewicht 110 integral mit der Ölführung 90 hergestellt
wird, diese beiden im Allgemeinen unter Verwendung von Kupfer hergestellt,
da das Gegengewicht 110 im Allgemeinen aus Kupfer hergestellt
wird. Dadurch sind die Gesamtherstellkosten erhöht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Ölausstoßsperre für einen Spiralkompressor mit verringerter
Anzahl von Bauteilen und vereinfachtem Zusammenbauprozess zu schaffen,
wobei dennoch das Auslecken von Öl
zur Außenseite
eines Gehäuses
minimiert ist.
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Diese
Aufgabe ist durch die Ölausstoßsperre gemäß dem beigefügten Anspruch
1 gelöst.
Durch den vereinfachten Aufbau können
auch die Herstellkosten gesenkt werden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand von durch Figuren veranschaulichten
Ausführungsformen
näher erläutert.
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1 ist
eine Schnittansicht, die einen Teil eines typischen bekannten Spiralkompressors
zeigt;
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2 ist
eine perspektivische Explosionsansicht einer bekannten Ölausstoßsperre
an einem Spiralkompressor;
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3 ist
eine Schnittansicht, die einen Teil eines Spiralkompressors zeigt,
der mit einer Ölausstoßsperre
gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung versehen ist;
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4 ist
eine perspektivische Explosionsansicht einer Ölausstoßsperre gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung; und
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5 ist
eine perspektivische Ansicht einer Ölausstoßsperre gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung.
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Bei
der Beschreibung von Ausführungsformen
der Erfindung werden für
dieselben Teile wie beim Stand der Technik dieselben Bezugssymbole verwendet.
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Gemäß den 3 bis 5 verfügt der Spiralkompressor
gemäß der Ausführungsform über Folgendes:
ein Gehäuse 10 mit
einer Saugleitung 11 und einer Auslassleitung 12;
einen im Gehäuse 10 befestigten
Hauptrahmen 20; eine feste Spirale 30, die fest
mit der Oberseite des Hauptrahmens 20 verbunden ist; eine
umlaufende Spirale 40, die zwischen der festen Spirale 30 und
dem Hauptrahmen 20 so befestigt ist, dass sie bei ihrem
Umlauf mit der festen Spirale 30 in Eingriff steht; einen
Oldham-Ring 50 zwischen der umlaufenden Spirale 40 und
dem Hauptrahmen 20, um eine Drehung der umlaufenden Spirale 40 zu
verhindern; einen Antriebsmotor M, der unter Einhaltung eines konstanten
Intervalls gegen den Hauptrahmen 20 fest mit dem Gehäuse 10 verbunden
ist, um eine Angriffskraft zu erzeugen; und eine Rotationsachse 60 zum Übertragen
der Antriebskraft des Antriebsmotors M an die umlaufende Spirale 40.
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Das
Gehäuse 10,
der Hauptrahmen 20, die feste Spirale 30, die
umlaufende Spirale 40, der Oldham-Ring 50 und
die Rotationsachse 60 sind dieselben wie oben, weswegen
eine erneute detaillierte Erläuterung
weggelassen wird.
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Der
Antriebsmotor M verfügt über einen
fest im Gehäuse 10 angebrachten
Stator 70 und einen drehbar in diesem gelagerten Rotor 80.
Der Stator 70 verfügt über einen
Laminatkörper 71 aus
einer Anzahl dünner
Fläche
sowie eine auf diesen aufgewickelte Spulenwicklung 72.
Der Rotor 80 verfügt über einen
in den Stator 70 eingesetzten Kern 82 sowie einen
oberen Endring 81 und einen unteren Endring (nicht dargestellt),
die jeweils mit einer der beiden Seiten des Kerns 82 verbunden
sind. Die Rotationsachse 60 ist durch Presssitz im Kern 82 befestigt. Zwischen
der Rotationsachse 60 und dem Kern 82 sind in
radialer Richtung mehrere Ölflusskanäle F durchdringend
ausgebildet.
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Der
obere Endring 81 verfügt über einen
Ringabschnitt E1 spezieller Dicke und Breite und einen Außendurchmesser,
der dem des Kerns 81 entspricht, sowie Fixiervorsprünge E2,
die sich von einer Fläche
des Ringabschnitts E1 um eine spezielle Höhe nach oben erstrecken. Vorzugsweise
sind zwei Fixiervorsprünge
E2 ausgebildet.
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Mit
dem Rotor 80 ist ein Gegengewicht 120 verbunden,
das Folgendes aufweist: einen ringförmigen Fixierabschnitt 121 mit
spezieller Dicke und Breite, von dem ein Teil offen ist, einen Gewichtsabschnitt,
der sich ausgehend von einer Seite des Fixierabschnitts 121 um
eine bestimmte Höhe
nach oben erstreckt, und zwei Positionsfixierlöcher 123, die durchdringend
im Fixierabschnitt 121 ausgebildet sind. Der Gewichtsanschnitt 122 ist
nicht mit Schraublöchern
versehen, wie sie bei der herkömmlichen Technik
dargestellt sind.
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Das
Gegengewicht 120 wuchtet ein Ungleichgewicht aus, wie es
entstehen könnte,
wenn die umlaufende Spirale 40 aufgrund der Rotationskraft
durch den Antriebsmotor M umläuft.
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Zwischen
dem Gegengewicht 120 und dem Rotor 80 ist eine
untere, feste Ölführung 130 fest
angebracht, die über
Folgendes verfügt:
einen zylindrischen Abschnitt 131 konstanter Länge und
konstanten Außendurchmessers,
eine Verbindungsplatte 132, die sich gekrümmt ausgehend
vom Boden des zylindrischen Abschnitts 131 nach innen erstreckt, und
mehrere Verbindungslöcher 133,
die durchdringend in der Verbindungsplatte 132 ausgebildet
sind. Bei der Ausführungsform
sind speziell zwei Verbindungslöcher 133 vorhanden.
Der Außendurchmesser
des zylindrischen Abschnitts 131 ist vorzugsweise so beschaffen,
dass er dem des oberen Endrings 81 entspricht. Die Verbindungsplatte 132 ist
vorzugsweise in Ringform mit konstanter Breite ausgebildet, und
ein zugehöriger
Innenabschnitt ist als Öldurchtrittsloch 134 ausgebildet,
durch den das Öl
fließt.
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Das
Gegengewicht 120 und die untere, feste Ölführung 130 bestehen
aus verschiedenen Materialien. Vorzugsweise besteht das Gegengewicht 120 aus
Kupfer, während
die untere, feste Ölführung 130 aus
Stahl besteht.
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Das
Gegengewicht 120 und die untere, feste Ölführung 130 sind mit
dem oberen Endring 81 des Rotors 80 verbunden.
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Nun
wird die Konstruktion beschrieben, gemäß der das Gegengewicht 120 und
die untere, feste Ölführung 130 mit
dem oberen Endring 81 des Rotors 80 verbunden
sind.
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Wie
es in der 5 dargestellt ist, werden als
Erstes die Fixiervorsprünge
E2 des oberen Endrings 81 in das jeweilige Verbindungsloch 133 der
unteren, festen Ölführung 130 eingeführt. Dabei
gelangt die Unterseite der Verbindungsplatte 132 der unteren,
festen Ölführung 130 mit
der Oberseite des oberen Endrings 81 in Kontakt. Die Fixiervorsprünge E2 stehen
an der Verbindungsplatte 132 der unteren, festen Ölfüh rung 130 vor.
Das Gegengewicht 120 wird im zylindrischen Abschnitt 131 der
unteren, festen Ölführung 130 positioniert,
und die Fixiervorsprünge
E2 des oberen Endrings 81 werden in das jeweilige Positionsfixierloch 123 des
Gegengewichts 120 eingesetzt. Dabei stehen die Fixiervorsprünge E2 am
Fixierabschnitt 121 des Gegengewichts 120 vor.
Die Enden der Fixiervorsprünge
E2 des oberen Endrings 81 werden mit denen der unteren,
festen Ölführung 130 verstemmt,
und so wird das Gegengewicht 120 mit dem oberen Endring 81 des
Rotors verbunden.
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Die
untere, feste Ölführung 130 ist
unter der axialen Einsetzöffnung 22 des
Hauptrahmens 20 positioniert, und sie deckt einen Teil
der Rotationsachse 60 ab.
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Nachfolgend
wird die Wirkung dieser Ölausstoßsperre
für einen
Spiralkompressor im Betrieb erläutert.
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Zunächst wird
der Spiralkompressor wie folgt betrieben.
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Wenn
dem Spiralkompressor Energie zugeführt wird, dreht sich der Rotor 80 durch
seine Wechselwirkung mit dem Stator 70, mit dem er gemeinsam den
Antriebsmotor M bildet. Die Rotationskraft des Rotors 80 wird über die
Rotationsachse 60 an die umlaufende Spirale 40 übertragen,
wodurch diese, da sie mit dem exzentrischen Abschnitt 61 der
Rotationsachse 60 verbunden ist, eine Umlaufbewegung mit
dem Zentrum um die Mittelachse der Rotationsachse 60 ausführt.
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Wenn
die umlaufende Spirale 40 umläuft, führt auch ihre Windung 42 eine
Umlaufbewegung aus, wobei sie mit der Windung 33 der festen
Spirale 30 in Eingriff steht. Dadurch ändern sich Volumina der mehreren
Kompressionstaschen P, die durch diese Windungen 42 und 33 gebildet
werden, um ein Kühlmittel
anzusaugen und zu komprimieren und es anschließend durch das Auslassloch 34 der
festen Spirale 30 auszustoßen, woraufhin es in das Gehäuse 10 fließt und durch
die unter der festen Spirale 30 positionierte Auslassleitung 12 zur
Außenseite
des Gehäuses 10 ausgelassen
wird. Dabei wird das Innere des Gehäuses 10 durch das
komprimierte Kühlmittel
in einem Zustand hohen Drucks gehalten.
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Wenn
sich die Rotationsachse 60 dreht, fließt andererseits das in den
Boden des Gehäuses 10 gefüllte Öl durch
den Ölflusspfad 62 der
Rotationsachse 60 nach oben und wird auf die Nabeneinsetzvertiefung 23 des
Hauptrahmens 20 verspritzt, woraufhin es weiterhin zwischen
Komponenten geliefert wird, die eine Relativbewegung ausführen. Das durch
die Nabeneinsetzvertiefung 23 und die axiale Einsetzöffnung 22 fließende Öl wird durch
die Drehung der Rotationsachse 60 verspritzt. Das verspritzte Öl sammelt
sich an der Innenwand der unteren, festen Ölführung 130 und fließt dann
entlang der Innenseite derselben, woraufhin es durch die zwischen dem
Rotor 80 und der Rotationsachse 60 ausgebildeten Ölflusskanäle F über das Öldurchgangsloch 134 der
unteren, festen Ölführung 130 zum
Boden des Gehäuses 10 zurückkehrt.
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Die
untere, feste Ölführung 130 sammelt
das verspritzte Öl,
nachdem es an die eine Relativbewegung ausführenden Komponenten geliefert
wurde und dann durch die Nabeneinsetzvertiefung 23 und die
axiale Einsetzöffnung 22 nach
unten floss, und sie führt
das gesammelte Öl
nach unten. Im Ergebnis kann ein Auslecken von Öl zur Außenseite des Gehäuses 10 gemeinsam
mit komprimiertem Kühlmittel verhindert
werden.
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Die
am unteren Ende der unteren, festen Ölführung 130 ausgebildete
Verbindungsplatte ist zwischen dem Gegengewicht 120 und
dem oberen Endring 81 ausgebildet, und demgemäß entsteht
zwischen der unteren, festen Ölführung 130 und
dem oberen Endring 81 kein Zwischenraum, so dass verhindert
wird, dass Öl,
das zwischen diesen beiden auslecken könnte, in das Gehäuse 10 verspritzt
wird. So wird verhindert, dass Öl
gemeinsam mit dem Kühlmittel
durch die Auslassleitung 12 zur Außenseite des Gehäuses 10 ausleckt.
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Da
die untere, feste Ölführung 130 zwischen das
Gegengewicht 120 und den Rotor 80 eingebaut ist,
sind keine gesonderten Schrauben zu ihrer Befestigung erforderlich.
Im Ergebnis kann die Anzahl der Bauteile, mit denen die untere,
feste Ölführung befestigt
wird, verringert werden, so dass auch der Zusammenbauprozess vereinfacht
werden kann.
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Da
das Gegengewicht 120 und die untere, feste Ölführung 130 aus
verschiedenen Materialien hergestellt werden können, können die Materialkosten im
Vergleich zu einem einstückig
aus Kupfer hergestellten Gegengewicht und einer Ölführung gesenkt werden.
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Demgemäß kann durch
die erfindungsgemäße Ölausstoßsperre
für einen
Spiralkompressor durch Minimieren der Ölmenge, die aus dem Gehäuse 10 nach
außen
verspritzt wird, ein Verlust von in das Gehäuse des Spiralkompressors gefülltem Öl verhindert
werden, was zu erhöhter
Effizienz des Spiralkompressors führt. Außerdem strömt kein Öl in das Kühlmittelsystem, was zu hoher
Effizienz desselben führt.
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Da
die Anzahl der Bauteile zum Verringern eines Öllecks verringert werden kann
und der Zusammenbauprozess vereinfacht werden kann, können die
Herstellkosten gesenkt und die Zusammenbauproduktivität erhöht werden.