DE102005036906A1

DE102005036906A1 - Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen

Info

Publication number: DE102005036906A1
Application number: DE200510036906
Authority: DE
Inventors: Alois Seer
Original assignee: Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
Current assignee: Maschinen und Stahlbau Julius Lippert GmbH and Co KG
Priority date: 2005-08-05
Filing date: 2005-08-05
Publication date: 2007-04-05
Anticipated expiration: 2025-08-06
Also published as: DE102005036906B4

Abstract

Es wird eine Druckgussform (10) zur Herstellung von Geschirrteilen (12), wie Bechern, Tassen oder dergleichen, beschrieben. Die Druckgussform (10) weist ein Formoberteil (14), ein Formunterteil (16) und mindestens zwei Formseitenteile (18) auf, die im zugefahrenen Zustand aneinander abdichtend anliegen und mit ihren Formkonturen (20, 24, 26) einen dem Geschirrteil (12) entsprechenden Formhohlraum (30) bestimmen. Die Formteile (14, 16 und 18) bestehen aus einem porösen Material wie einem porösen Kunststoffmaterial. Um optimale Spüleigenschaften zum Ablösen des jeweiligen Geschirrteil-Rohlings von den Formteilen (14, 16, 18) der Druckgussform (10) zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass zumindest das ein Kernteil bildende Formunterteil (16) mit einem Spülhohlraum (32) ausgebildet ist, der eine an die Formkontur (20) des Formunterteils (16) zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist, so dass sich zwischen der Formkontur (20) des Formunterteils (16) und der Innenkontur (38) des Spühlhohlraumes (32) des Formunterteils (16) eine mindestens annähernd konstante Wanddicke ergibt, aus der die optimalen Spüleigenschaften des Formunterteils (16) resultieren. Entsprechend können auch die Formseitenteile (18) mit jeweils einem Spühlhohlraum (40) mit einer an die Formkontur (26) des jeweiligen Formseitenteils (18) angepassten Innenkontur (42) ausgebildet sein. Gleiches kann ggf. für das Formoberteil (14) gelten.

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen, wie Becher, Tassen o. dgl., mit einem Formoberteil, einem Formunterteil und mindestens zwei Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen Zustand aneinander abdichtend anliegen und mit ihren Formkonturen einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum bestimmen.

Eine derartige Druckgussform ist beispielsweise aus der DE 103 33 979 A1 bekannt. Zur Herstellung eines Geschirrteils werden die Formteile der Druckgussform zusammengefahren und zusammengespannt. Dann wird in den durch die Formkonturen der Formteile bestimmten Formhohlraum ein Schlicker eingedrückt, bis der Formhohlraum vollständig gefüllt ist und einen sogenannten Scherben bildet. Die Formteile bestehen aus einem porösen Material. Durch Einpressen beispielsweise von Druckluft durch die poröse Druckgussform oder durch speziell dafür vorgesehene Spülbohrungen bzw. -kanäle gegen den Geschirrteil-Rohling wird dieser von den Formkonturen der Formteile der Druckgussform gelöst. Während des Abgießens, d.h. des Eindrückens des Schlickers in den Formhohlraum sind in die Spülbohrungen der Formteile Stäbe eingesetzt, die nach dem Abguss wieder aus den Spülbohrungen herausgezogen werden. Bei bestimmten Formen der Geschirrteile, d.h. bei bestimmten Tassen- und Henkelformen, werden jedoch insbesondere im ein Kernteil bildenden Formunterteil der Druckgussform sowie im Henkelbereich der Formseitenteile bestimmte Bereiche nicht oder nicht ausreichend gespült, woraus ein Verstopfen bzw. Blindwerden dieser Bereiche folgt und der Geschirrteil-Rohling nicht problemlos oder im Extremfall überhaupt nicht von den Formteilen abgelöst werden kann.

In Kenntnis dieser Gegebenheiten liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs genannten Art zu schaffen, die einfach ausgebildet eine zuverlässige Spülung der Formteile ermöglicht, so dass ein Verstopfen bzw. Blindwerden verhindert und ein einfaches und zuverlässiges Ablösen des Geschirrteil-Rohlings von den Formteilen der Druckgussform gewährleistet wird.

Diese Aufgabe wird bei einer Druckgussform der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Formunterteil ein Kernteil bildet und mit einem Spülhohlraum ausgebildet ist, der eine an die Formkontur des Formunterteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist.

Bei der erfindungsgemäßen Druckgussform ist das ein Kernteil bildenden Formunterteil also nicht mit Spülbohrungen sondern mit einem Spülhohlraum ausgebildet, der eine an die Formkontur des Formunterteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist. Durch eine solche Ausbildung wird ein Formunterteil realisiert, dass zwischen seiner Formkontur und seiner Innenkontur eine mindestens annähernd konstante Wanddicke besitzt, so dass kritische Bereiche, die nicht ausreichend gespült würden, auf einfache Weise vermieden werden. Der Geschirrteil-Rohling ist also durch Druckluft von dem Formunterteil sicher und zuverlässig ablösbar.

Um das Formunterteil ausreichend formstabil zu gestalten, ist es zweckmäßig, wenn der Spülhohlraum des Formunterteils durch mindestens einen Versteifungssteg in mindestens zwei Spülkammern unterteilt ist. Als zweckmäßig hat es sich erwiesen, wenn der Spülhohlraum des Formunterteils durch sich kreuzende Versteifungsstege in vier Spülkammern unterteilt ist.

Um nicht nur das Formunterteil mit optimalen Spüleigenschaften auszubilden, sondern auch die Formseitenteile der erfindungsgemäßen Druckgussform, ist es zweckmäßig, wenn auch die Formseitenteile jeweils mit einem Spülhohlraum ausgebildet sind, der eine an die Formkontur des jeweiligen Formseitenteiles zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist. Um auch die solchermaßen ausgebildeten Formseitenteile mit einer gewünschten Formstabilität zu gestalten, ist es zweckmäßig, wenn der Spülhohlraum des jeweiligen Formseitenteiles durch Versteifungsstege in Spülkammern unterteilt ist.

Bei der erfindungsgemäßen Druckgussform bildet das Formoberteil vorzugsweise ein Deckelteil, das ebenfalls mit einem Spülhohlraum ausgebildet sein kann, der eine an die Formkontur des Formoberteils zumindest angenähert angepasste Innenkontur aufweist. Dabei kann der Spülhohlraum des Formoberteils durch mindestens einen Versteifungssteg in mindestens zwei Spülkammern unterteilt sein. Zweckmäßig kann es sein, wenn der Spülhohlraum des Formoberteils durch sich kreuzende Versteifungsstege in mindestens vier Spülkammern unterteilt ist.

Um bei der erfindungsgemäßen Druckgussform ein Aufeinanderpressen der Formteile zum Abdichten derselben zu vermeiden, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Formunterteil eine – mit den Formseitenteilen zusammenwirkende – Abdichtfläche mit einer Ringdichtung aufweist. Dabei ist es bevorzugt, wenn das Formunterteil eine an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweist, die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der Ringdichtung ausgebildet ist und wenn die Formseitenteile teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasst sind. Nachdem bei einer solchen Ausbildung der erfindungsgemäßen Druckgussform das ein Kernteil bildende Formunterteil zum Abdichten keinen Pressdruck erzeugen muss, benötigt das Formunterteil auch keine Verfahrachse sondern kann auf einem ortsfesten Basiselement befestigt sein. Bei diesem Basiselement kann es sich um eine mechanisch stabile Platte handeln, auf der das Formunterteil beispielsweise festgeschraubt ist.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich, dass die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasste teilzylindrische Abdichtfläche des jeweiligen Formseitenteiles eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist. Weist die erfindungsgemäße Druckgussform zwei Formseitenteile auf, so sind die beiden Teilringdichtungen von Ringdichtungshälften gebildet. Bei mehr als zwei Formseitenteilen wird eine Dichtungsring in eine der Anzahl Formseitenteile entsprechende Anzahl Teile d.h. Teilringdichtungen geteilt.

Zur Abdichtung der erfindungsgemäßen Druckgussform kann auch das Formoberteil eine Abdichtfläche mit einer zweiten Ringdichtung aufweisen. Dabei kann das Formoberteil eine an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweisen, die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung ausgebildet ist, und können die Formseitenteile an ihre Formkonturen angrenzende teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasst sind. Bei einer solchen Ausbildung der zuletzt genannten Art ist es auch möglich, dass die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasste teilzylindrische Abdichtfläche des jeweiligen Formseitenteiles eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist. Diese Teilringdichtungen können ähnlich ausgebildet sein wie die zum Formunterteil zugehörigen Teilringdichtungen der Formseitenteile.

Das Formoberteil, das Formunterteil und die Formseitenteile der erfindungsgemäßen Druckgussform bestehen jeweils aus einem porösen Material. Bei diesem Material kann es sich um ein poröses Kunststoffmaterial handeln.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines in der Zeichnung schematisch verdeutlichten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Druckgussform sowie einer Ausbildung des ein Kernteil bildenden Formunterteils der erfindungsgemäßen Druckgussform.

Es zeigen:
1 schematisch in einer Seitenansicht eine Ausbildung der Druckgussform,
2 eine Draufsicht auf das ein Kernteil bildende Formunterteil der Druckgussform gemäß 1, und
3 einen Schnitt entlang der Schnittlinie III-III in 2 durch das Formunterteil der Druckgussform.
1 zeigt eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von Geschirrteilen 12 wie Becher, Tassen o. dgl..
Die Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 14, ein Formunterteil 16 und Formseitenteile 18 auf. Die Formteile 14, 16 und 18 bestehen aus einem porösen Material, bei dem es sich um ein poröses Kunststoffmaterial handeln kann.
Das Formunterteil 16 bildet ein Kernteil und das Formoberteil 14 bildet ein Deckelteil der Druckgussform 10.
Das Formunterteil 16 ist mit einer Formkontur 20 ausgebildet, die die Innenkontur 22 des Geschirrteiles 12 bestimmt. Das Formoberteil 14 ist mit einer Formkontur 24 und die Formseitenteile 18 sind jeweils mit einer Formkontur 26 ausgebildet, durch die die Außenkontur 28 des Geschirrteiles 12 bestimmt ist. Durch die Formkonturen 20, 24 und 26 der Formteile 16, 14 und 18 ist im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 14, 16 und 18 in der Druckgussform 10 ein dem Geschirrteil 12 entsprechender Formhohlraum 30 bestimmt. In diesen Formhohlraum 30 wird im zusammengefahrenen abgedichteten Zustand der Druckgussform 10 ein Schlicker eingepresst, der dann einen Scherben bildet.
Wie auch aus den 2 und 3 ersichtlich ist, ist das ein Kernteil bildende Formunterteil 16 mit einem Spülhohlraum 32 ausgebildet, der durch sich kreuzende Versteifungsstege 34 in Spülkammern 36 unterteilt ist. Der Spülhohlraum 32 bzw. die Spülkammern 36 weisen eine an die Formkontur 20 des Formunterteiles 16 zumindest angenähert angepasst Innenkontur 38 auf. Die Wanddicke des Formunterteiles 16 zwischen seiner äußeren Formkontur 20 und seiner Innenkontur 38 ist also mindestens annähernd konstant, so dass sich optimale Spüleigenschaften des Formunterteiles 16 der Druckgussform 10 ergeben.
Dem Formunterteil 16 entsprechend können auch die Formseitenteile 18 jeweils mit einem Spülhohlraum 40 ausgebildet sein, der eine an die Formkontur 26 des jeweiligen Formseitenteiles 18 zumindest angenähert angepasste Innenkontur 42 aufweist, so dass sich zwischen der äußeren Formkontur 26 und der Innenkontur 42 des jeweiligen Formseitenteiles 18 eine mindestens annähernd konstante Wanddicke und somit optimale Spüleigenschaften der Formseitenteile 18 ergeben.
Auch das Formoberteil 14, das ein Deckelteil bildet, kann mit einem Spülhohlraum 44 ausgebildet sein, der eine an die Formkontur 24 des Formoberteils 14 zumindest angenähert angepasste Innenkontur 46 aufweist, um auch das Formoberteil 14 mit optimalen Spüleigenschaften zu gestalten.
Das Formunterteil 16 ist mit einer zylindrischen Abdichtfläche 48 ausgebildet, die eine umlaufende Nut 50 aufweist, in der eine Ringdichtung 52 vorgesehen ist. Die Formseitenteile 18 sind jeweils mit einer teilzylindrischen Abdichtfläche 54 ausgebildet, die an die zylindrische Abdichtfläche 48 des Formunterteils 16 angepasst ist. Entsprechend ist das Formoberteil 14 mit einer zylindrischen Abdichtfläche 56 ausgebildet, die mit einer umlaufenden Nut 58 versehen ist, in der eine zweite Ringdichtung 60 vorgesehen ist. Die Formseitenteile 18 sind mit teilzylindrischen Abdichtflächen 62 ausgebildet, die an die zylindrische Abdichtfläche 56 des Formoberteiles 14 angepasst sind. Die Abdichtung der Druckgussform 10 im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 14, 16 und 18 erfolgt bei der erfindungsgemäßen Druckgussform 10 also nicht durch ein Aufeinander- d.h. Zusammenpressen der Formteilen sondern mit Hilfe der ersten und zweiten Ringdichtung 52 und 60. Da das ein Kernteil bildende Formunterteil 16 also keinen Pressdruck erzeugen muss, benötigt es auch keine Verfahrachse, sondern es kann in einfacher Weise auf einem ortsfesten Basiselement 64 befestigt, d.h. beispielsweise festgeschraubt sein.

10: Druckgussform (für 12)
12: Geschirrteil
14: Formoberteil (von 10)
16: Formunterteil (von 10)
18: Formseitenteile (von 10)
20: Formkontur (von 16)
22: Innenkontur (von 12)
24: Formkontur (von 14)
26: Formkontur (von 18)
28: Außenkontur (von 12)
30: Formhohlraum (von 10 für 12)
32: Spülhohlraum (in 16)
34: Versteifungsstege (in 32)
36: Spülkammern (von 16 bzw. 32)
38: Innenkontur (von 16, 32 bzw. 36)
40: Spülhohlraum (von 18)
42: Innenkontur (von 40)
44: Spülhohlraum (von 14)
46: Innenkontur (von 44)
48: zylindrische Abdichtfläche (von 16)
50: umlaufende Nut (in 48)
52: Ringdichtung (in 50)
54: teilzylindrische Abdichtfläche (von 18)
56: zylindrische Abdichtfläche (von 14)
58: umlaufende Nut (in 56)
60: zweite Ringdichtung (in 58)
62: teilzylindrische Abdichtfläche (von 18 bei 60)
64: Basiselement (für 16)

Claims

Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen (12), wie Bechern, Tassen, oder dergleichen, mit einem Formoberteil (14), einem Formunterteil (16) und mindestens zwei Formseitenteilen (18), die im zugefahrenen Zustand aneinander abdichtend anliegen und mit ihren Formkonturen (20, 24, 26) einen dem Geschirrteil (12) entsprechenden Formhohlraum (30) bestimmen, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (16) ein Kernteil bildet und mit einem Spülhohlraum (32) ausgebildet ist, der eine an die Formkontur (20) des Formunterteils (16) zumindest angenähert angepasste Innenkontur (38) aufweist.
Druckgussform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülhohlraum (32) des Formunterteils (16) durch mindestens einen Versteifungssteg (34) in mindestens zwei Spülkammern (36) unterteilt ist.
Druckgussform nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülhohlraum (32) der Formunterteils (16) durch sich kreuzende Versteifungsstege (34) in vier Spülkammern (36) unterteilt ist.
Druckgussform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Formseitenteile jeweils mit einem Spülhohlraum (40) ausgebildet sind, der eine an die Formkontur (26) des jeweiligen Formseitenteils (18) zumindest angenähert angepasste Innenkontur (42) aufweist.
Druckgussform nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülhohlraum (40) des jeweiligen Formseitenteiles (18) durch Versteifungsstege in Spülkammern unterteilt ist.
Druckgussform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formoberteil (14) ein Deckelteil bildet und mit einem Spülhohlraum (40) ausgebildet ist, der eine an die Formkontur (24) des Formoberteils (14) zumindest angenähert angepasste Innenkontur (46) aufweist.
Druckgussform nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülhohlraum (44) des Formoberteils (14) durch mindestens einen Versteifungssteg in mindestens zwei Spülkammern unterteil ist.
Druckgussform nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülhohlraum (44) des Formoberteils (14) durch sich kreuzende Versteifungsstege in mindestens vier Spülkammern unterteil ist.
Druckgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (16) eine Abdichtfläche (48) mit einer Ringdichtung (52) aufweist.
Druckgussform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (16) eine an seine Formkontur (20) angepasste zylindrische Abdichtfläche (48) aufweist, die mit einer umlaufenden Nut (50) zur Aufnahme der Ringdichtung (52) ausgebildet ist.
Druckgussform nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formseitenteile (18) teilzylindrische Abdichtflächen (54) aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche (48) des Formunterteils (16) angepasst sind.
Druckgussform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die teilzylindrische Abdichtfläche (54) des jeweiligen Formseitenteiles (18) eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist.
Druckgussform nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Formunterteil (16) an einem ortsfesten Basiselement (64) befestigt ist.
Druckgussform nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Formoberteil (14) eine Abdichtfläche (56) mit einer zweiten Ringdichtung (60) aufweist.
Druckgussform nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Formoberteil (14) eine an seine Formkontur (24) angrenzende zylindrische Abdichtfläche (56) aufweist, die mit einer umlaufenden Nut (58) zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung (60) ausgebildet ist.
Druckgussform nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Formseitenteile (18) an ihre Formkonturen (26) angrenzende teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen, die an die zylindrische Abdichtfläche (56) des Formoberteils (14) angepasst sind.
Druckgussform nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die an die zylindrische Abdichtfläche (56) des Formoberteils (14) angepasste teilzylindrische Abdichtfläche des jeweiligen Formseitenteiles (18) eine Nut aufweist, in der eine Teilringdichtung vorgesehen ist.
Druckgussform nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Formoberteil (14), das Formunterteil (16) und die Formseitenteile (18) jeweils aus einem porösen Material bestehen.
Druckgussform nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Formoberteil (14), das Formunterteil (16) und die Formseitenteile (18) aus einem porösen Kunststoffmaterial bestehen.