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Die
Erfindung betrifft ein Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen,
wie Becher, Tassen oder dergleichen, mit einem Formoberteil, einem
Formunterteil und Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen
Zustand einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum bestimmen, in
den ein Schlickereingusskanal einmündet.
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Bei
einer solchen Druckgussform bildet das Formunterteil ein Kernteil
und das Formoberteil ein Fußteil
für mindestens
ein Geschirrteil.
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Aus
der
DE 10 2005
036 906 A1 der Anmelderin ist eine Druckgussform zur Herstellung
von Geschirrteilen, wie Tassen, Bechern oder dergleichen bekannt,
wobei die Druckgussform ein Formoberteil, ein Formunterteil und
Formseitenteile aufweist. Um optimale Spüleigenschaften zum Ablösen des
Geschirrteil-Rohlings von den Formteilen der Druckgussform zu erzielen,
ist zumindest das ein Kernteil bildende Formunterteil mit einem
Spülhohlraum
ausgebildet, der eine an die Formkontur des Formunterteils zumindest
angenähert
angepasste Innenkontur aufweist. Die Formteile bestehen aus einem
porösen Kunststoffmaterial,
so dass sich zwischen der Formkontur des Formunterteiles und der
Innenkontur des Spülhohlraumes
des Formunterteils eine mindestens annähernd konstante Wanddicke ergibt,
aus der optimale Spüleigenschaften
des Formunterteils resultieren. Dem Formunterteil entsprechend können auch die
Formseitenteile jeweils mit einem Spülhohlraum ausgebildet sein,
der eine an die Formkontur des jeweiligen Seitenteils angepasste
Innenkontur aufweist. Gleiches kann gegebenenfalls auch für das ein Fußteil bildende
Formoberteil gelten.
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Die
DE 10 2005 036 907
A1 der Anmelderin beschreibt eine Druckgussform zur Herstellung
von Geschirrteilen, wie Tassen, Bechern o. dgl., mit einem Formoberteil,
einem Formunterteil und mit Formseitenteilen. Das ein Kernteil der
Druckgussform bildende Formunterteil ist an seiner den Formseitenteilen
zugeordneten Abdichtfläche
mit einer Ringdichtung versehen. Desgleichen kann das Formoberteil
an seiner den Formseitenteilen zugeordneten Abdichtfläche mit
einer zweiten Ringdichtung versehen sein, so dass ein direktes Aufeinandertreffen der
Formteile vermieden wird.
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Bei
den bekannten Druckgussformen werden die Formteile auf zugehörigen Aufspannplatten festgespannt,
d. h. festgeschraubt. Zu diesem Zwecke werden die Formseitenteile
mit Hilfe von Zentrierstiften zueinander genau passend zentriert.
Das ein Kernteil bildende Formunterteil und das ein Fußteil bildende
Formoberteil werden formschlüssig
zentriert, um die Druckgussform in die Maschine einbauen zu können. Die
Formteile sind dann zueinander passend an den zugehörigen Aufspannplatten
montiert. Anschließend
wird die Maschine wieder auseinander gefahren, wonach dann die Zentrierstifte
von den Formseitenteilen entfernt werden. Danach steht die Maschine
dann zur Herstellung von Geschirrteilen zur Verfügung, wobei durch den Formschluss
zwischen dem Formoberteil und dem Formunterteil jedoch ein Verschleiß insbesondere
nach einer langen Einsatzdauer der Maschine kaum vermeidbar ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs
genannten Art zu schaffen, bei welcher mit einfachen Mitteln eine
formschlüssige
Verbindung der Formteile im zusammengefahrenen Zustand entbehrlich
ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die
Merkmale des Anspruches 1, d. h. dadurch gelöst, dass Zentrierstifte vom
Formunterteil zwischen den Formseitenteilen nach oben stehen, wobei
die Zentrierstifte alle Formteile, d. h. das Formoberteil, die Formseitenteile
und das Formunterteil, im zusammengefahrenen Zustand in Bezug zueinander
zentrieren. Mit Hilfe der vom Formunterteil zwischen den Formseitenteilen
nach oben stehenden Zentrierstifte ergibt sich der Vorteil, dass
zwischen dem Formunterteil, dem Formoberteil und den Formseitenteilen im
zusammengefahrenen Zustand eine formschlüssige Verbindung, aus der ein
Materialverschleiß resultieren
würde,
entbehrlich ist. Das bedeutet jedoch, dass die Standzeit der Formteile
in vorteilhafter Weise entsprechend groß ist.
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Die
Formteile bestehen zweckmäßigerweise aus
einem porösen
Kunststoffmaterial und das Formunterteil und das Formoberteil sind
vorzugsweise mit Aussparungen ausgebildet, in welchen Hülsenelemente
für die
voneinander abgewandten Endabschnitte der Zentrierstifte vorgesehen
sind, und die Formseitenteile sind an ihren einander zugewandten
Stirnflächen
mit an die Zentrierstifte formmäßig angepassten
Rinnen ausgebildet, so dass mit Hilfe der Zentrierstifte zwischen
dem Formunterteil, den Formseitenteilen und dem Formoberteil eine Zentrierung
gewährleistet
wird, ohne dass das Formunterteil und die Formseitenteile miteinander
formschlüssig
verbunden sind.
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Die
Zentrierstifte und die Hülsenelemente bestehen
vorzugsweise aus einem im Vergleich zum porösen Kunststoffmaterial der
Formteile abriebfesten Material, zweckmäßigerweise aus Metall.
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Um
die Formteile nicht nur seitlich sondern auch in Höhenrichtung
zwischen dem Formunterteil und dem Formoberteil im zusammengefahrenen
Zustand der Formteile genau definiert zu positionieren, hat es sich
als zweckmäßig erwiesen,
wenn die Zentrierstifte an einem mittleren Abschnitt mit einem umlaufenden
Bund und die an den Stirnflächen
der Formseitenteile ausgebildeten Rinnen mit an den umlaufenden
Bund des jeweils zugehörigen
Zentrierstiftes formmäßig angepassten
Vertiefungen ausgebildet sind.
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Bei
der erfindungsgemäßen Druckgussform dienen
die Zentrierstifte nur zum Zentrieren der Formteile, d. h. des Formoberteils,
der Formseitenteile und des Formunterteils, in Bezug zueinander
außerhalb
der Druckgussmaschine. Die Formteile werden an Aufspannplatten der
Druckgussmaschine mit Hilfe der Zentrierstifte genau passend positioniert und
festgeschraubt, so dass sie sich in Bezug zueinander nicht mehr
verstellen bzw. verschieben können.
Anschließend
wird die Druckgussmaschine wieder aufgefahren, wonach die Zentrierstifte
vom Formunterteil entfernt werden.
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Selbstverständlich wäre es auch
möglich,
die Zentrierstifte temporär
nicht vom Formunterteil nach oben sondern temporär vom Formoberteil nach unten
stehen zu lassen.
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Weitere
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles
der erfindungsgemäßen Druckgussform zur
Herstellung von Geschirrteilen, wie Bechern, Tassen oder dergleichen.
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Es
zeigen:
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1 längs geschnitten
eine Ausbildung der Druckgussform im geöffneten, d. h. auseinander
gefahrenen Zustand,
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2 eine
Ansicht der Seitenteile der Druckgussform gemäß 1 in Blickrichtung
der Pfeile II-II in 1,
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3 eine
der 1 ähnliche
Schnittdarstellung der Druckgussform im zusammengefahrenen Zustand,
und
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4 eine
Stirnansicht der Druckgussform im zusammengefahrenen Zustand.
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1 zeigt
eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von
einen Henkel 12 und einen Fußringwulst 14 besitzenden
Geschirrteilen 16 (siehe 3).
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Die
Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 18, Formseitenteile 20 und
eine Formunterteil 22 auf. Das Formoberteil 18 bildet
bei den herzustellenden Geschirrteilen 16 ein Fußteil und
das Formunterteil 22 fungiert als ein Kernteil und bildet
bei den herzustellenden Geschirrteilen 16 einen Hohlraum.
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Wie
aus 3 ersichtlich ist, bestimmen das Formoberteil 18,
die Formseitenteil 20 und das Formunterteil 22 im
zusammengefahrenen Zustand der Druckgussform 10 einen dem
Geschirrteil 16 entsprechenden Formhohlraum 24.
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Wie
aus den 1, 2 und 3 ersichtlich
ist, sind das Formoberteil 18, die Formseitenteile 20 und
das Formunterteil 22 derartig ausgebildet, dass die Druckgussform
im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 18, 20, 22 zur
gleichzeitigen Herstellung einer Anzahl Geschirrteile 16 geeignet ist.
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In
den jeweiligen Formhohlraum 24 mündet ein Schlickereingusskanal 26 ein.
Zu diesem Zwecke ist das Formoberteil 18 mit von seiner
Unterseite 28 wegstehenden Eingussnasen 30 ausgebildet
und sind die Formseitenteile 20 an ihren einander zugewandten
Stirnflächen 32 jeweils
mit einer an die zugehörige
Eingussnase 30 angepassten Aussparung 34 (siehe
auch 2) ausgebildet.
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Der
jeweilige Schlickereingusskanal 26 erstreckt sich durch
das Formoberteil 18 und durch die zugehörige Eingussnase 30 bis
zu einem Nasenausgussloch 36. Der jeweilige Schlickereingusskanal 26 mündet an
der vom Fußringwulst 14 des
jeweiligen Geschirrteiles 16 zugewandten Henkelansatzstelle 38 in
den entsprechenden Formhohlraum 24 ein, wobei die beiden
Formseitenteile 20 an ihren Stirnflächen 32 mit Kanalrinnen 40 ausgebildet
sind, die im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 18, 20 und 22 einen
Henkelkanalabschnitt 42 bilden, der sich vom Nasenausgussloch 36 bis
zur oben erwähnten
Henkelansatzstelle 38 erstreckt.
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Der
jeweilige Schlickereingusskanal 26 ist in der entsprechenden
Eingussnase 30 des Formoberteils 18 abgewinkelt
ausgebildet, wobei das Nasenausgussloch 36 an einer sich
nach unten verjüngenden
Schrägfläche 44 der
jeweiligen Eingussnase 30 vorgesehen ist. Der an das Nasenausgussloch 36 anschließende Nasenloch-Kanalabschnitt 46 des
jeweiligen Schlickereingusskanales 26 in der Eingussnase 30 ist
zum Nasenausgussloch 36 hin verjüngt ausgebildet.
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Erfindungsgemäß ist zwischen
den Formseitenteilen 20 und dem Formunterteil 22 ein
mechanisches Spiel in Form eines Spaltes vorhanden, das in 3 mit
der Bezugsziffer 48 bezeichnet ist. Dieses mechanische
Spiel 48 wird mit Hilfe von Zentrierstiften 50 ermöglicht,
die vom Formunterteil 22 zwischen den Formseitenteilen 20 nach
oben stehen. Die Zentrierstifte 50 dienen dazu, die Formteile 18, 20 und 22 im
zusammengefahrenen Zustand der Druckgussform 10 in Bezug
zueinander zu zentrieren.
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Das
Formunterteil 22 und das Formoberteil 18 sind
jeweils mit Aussparungen 52 ausgebildet, in welchen Hülsenelemente
spielfrei vorgesehen sind. Die Hülsenelemente 54 sind
spielfrei an die voneinander abgewandten Endabschnitte 56 der
Zentrierstifte 50 angepasst.
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Die
Formseitenteile 20 der Druckgussform 10 sind an
ihren einander zugewandten Stirnflächen 32 mit an die
Zentrierstifte 50 formmäßig angepassten
Rinnen 58 ausgebildet. Die Rinnen 58 sind in einem
mittleren Abschnitt jeweils mit einer Vertiefung 60 und
die Zentrierstifte 50 sind jeweils mit einem umlaufenden
Bund 62 ausgebildet. Der jeweilig umlaufende Bund 62 und
die zugehörigen
Vertiefungen 60 in den Stirnflächen 32 der Formseitenteile 20 sind aneinander
spielfrei angepasst. Entsprechend sind die Zentrierstifte 50 und
die Rinnen 58 in den einander zugewandten Stirnflächen 32 der
Formseitenteile 20 aneinander spielfrei angepasst.
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Gleiche
Einzelheiten sind in den 1 bis 4 jeweils
mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, so dass es sich erübrigt, in
Verbindung mit allen Figuren alle Einzelheiten jeweils detailliert
zu beschreiben.
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- 10
- Druckgussform
(für 16)
- 12
- Henkel
(von 16)
- 14
- Fußringwulst
(von 16)
- 16
- Geschirrteil
- 18
- Formoberteil
(von 10)
- 20
- Formseitenteil
(von 10)
- 22
- Formunterteil
(von 10)
- 24
- Formhohlraum
(von 10 für 16)
- 26
- Schlickereingusskanal
(von 10 für 24)
- 28
- Unterseite
(von 18)
- 30
- Eingussnase
(an 28)
- 32
- Stirnflächen (von 20)
- 34
- Aussparung
(in 32 für 30)
- 36
- Nasenausgussloch
(von 26 an 30 bzw. 44)
- 38
- Henkelansatzstelle
(von 12)
- 40
- Kanalrinnen
(in 32)
- 42
- Henkelkanalabschnitt
(zwischen 38 und 36)
- 44
- Schrägfläche (von 30 für 36)
- 46
- Nasenloch-Kanalabschnitt
(von 26 in 30)
- 48
- mechanisches
Spiel (zwischen 20 und 22)
- 50
- Zentrierstifte
(für 10)
- 52
- Aussparungen
(in 18 und 22 für 54)
- 54
- Hülsenelement
(in 52 für 56)
- 56
- Endabschnitt
(von 50)
- 58
- Rinnen
(in 32 für 50)
- 60
- Vertiefung
(von 58)
- 62
- umlaufender
Bund (von 50 für 60).