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Die
Erfindung betrifft ein Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen,
wie Becher, Tassen oder dergleichen, mit einem Formoberteil, einem
Formunterteil und Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen
Zustand einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum bestimmen, in
den ein Schlickereingusskanal einmündet.
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Bei
einer solchen Druckgussform bildet das Formunterteil ein Kernteil
und das Formoberteil ein Fußteil für mindestens
ein Geschirrteil.
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Aus
der
DE 10 2005
036 906 A1 der Anmelderin ist eine Druckgussform zur Herstellung
von Geschirrteilen, wie Tassen, Bechern oder dergleichen bekannt,
wobei die Druckgussform ein Formoberteil, ein Formunterteil und
Formseitenteile aufweist. Um optimale Spüleigenschaften
zum Ablösen des Geschirrteil-Rohlings von den Formteilen
der Druckgussform zu erzielen, ist zumindest das ein Kernteil bildende
Formunterteil mit einem Spülhohlraum ausgebildet, der eine
an die Formkontur des Formunterteils zumindest angenähert
angepasste Innenkontur aufweist. Die Formteile bestehen aus einem
porösen Kunststoffmaterial, so dass sich zwischen der Formkontur
des Formunterteiles und der Innenkontur des Spülhohlraumes
des Formunterteils eine mindestens annähernd konstante
Wanddicke ergibt, aus der optimale Spüleigenschaften des
Formunterteils resultieren. Dem Formunterteil entsprechend können
auch die Formseitenteile jeweils mit einem Spülhohlraum ausgebildet
sein, der eine an die Formkontur des jeweiligen Seitenteils angepasste
Innenkontur aufweist. Gleiches kann gegebenenfalls auch für
das ein Fußteil bildende Formoberteil gelten.
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Die
DE 10 2005 036 907
A1 der Anmelderin beschreibt eine Druckgussform zur Herstellung
von Geschirrteilen, wie Tassen, Bechern o. dgl., mit einem Formoberteil,
einem Formunterteil und mit Formseitenteilen. Das ein Kernteil der
Druckgussform bildende Formunterteil ist an seiner den Formseitenteilen
zugeordneten Abdichtfläche mit einer Ringdichtung versehen.
Desgleichen kann das Formoberteil an seiner den Formseitenteilen
zugeordneten Abdichtfläche mit einer zweiten Ringdichtung
versehen sein, so dass ein direktes Aufeinandertreffen der Formteile
vermieden wird.
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Bei
den bekannten Druckgussformen werden die Formteile auf zugehörigen
Aufspannplatten festgespannt, d. h. festgeschraubt. Zu diesem Zwecke
werden die Formseitenteile mit Hilfe von Zentrierstiften zueinander
genau passend zentriert. Das ein Kernteil bildende Formunterteil
und das ein Fußteil bildende Formoberteil werden formschlüssig
zentriert, um die Druckgussform in die Maschine einbauen zu können.
Die Formteile sind dann zueinander passend an den zugehörigen
Aufspannplatten montiert. Anschließend wird die Maschine
wieder auseinander gefahren, wonach dann die Zentrierstifte von den
Formseitenteilen entfernt werden. Danach steht die Maschine dann
zur Herstellung von Geschirrteilen zur Verfügung, wobei
durch den Formschluss zwischen dem Formoberteil und dem Formunterteil
jedoch ein Verschleiß insbesondere nach einer langen Einsatzdauer
der Maschine kaum vermeidbar ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs
genannten Art zu schaffen, bei welcher mit einfachen Mitteln eine
formschlüssige Verbindung der Formteile im zusammengefahrenen
Zustand entbehrlich ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale
des Anspruches 1, d. h. dadurch gelöst, dass Zentrierstifte
vom Formunterteil zwischen den Formseitenteilen nach oben stehen,
wobei die Zentrierstifte alle Formteile, d. h. das Formoberteil, die
Formseitenteile und das Formunterteil, im zusammengefahrenen Zustand
in Bezug zueinander zentrieren. Mit Hilfe der vom Formunterteil
zwischen den Formseitenteilen nach oben stehenden Zentrierstifte ergibt
sich der Vorteil, dass zwischen dem Formunterteil, dem Formoberteil
und den Formseitenteilen im zusammengefahrenen Zustand eine formschlüssige
Verbindung, aus der ein Materialverschleiß resultieren
würde, entbehrlich ist. Das bedeutet jedoch, dass die Standzeit
der Formteile in vorteilhafter Weise entsprechend groß ist.
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Die
Formteile bestehen zweckmäßigerweise aus einem
porösen Kunststoffmaterial und das Formunterteil und das
Formoberteil sind vorzugsweise mit Aussparungen ausgebildet, in
welchen Hülsenelemente für die voneinander abgewandten
Endabschnitte der Zentrierstifte vorgesehen sind, und die Formseitenteile
sind an ihren einander zugewandten Stirnflächen mit an
die Zentrierstifte formmäßig angepassten Rinnen
ausgebildet, so dass mit Hilfe der Zentrierstifte zwischen dem Formunterteil, den
Formseitenteilen und dem Formoberteil eine Zentrierung gewährleistet
wird, ohne dass das Formunterteil und die Formseitenteile miteinander
formschlüssig verbunden sind.
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Die
Zentrierstifte und die Hülsenelemente bestehen vorzugsweise
aus einem im Vergleich zum porösen Kunststoffmaterial der
Formteile abriebfesten Material, zweckmäßigerweise
aus Metall.
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Um
die Formteile nicht nur seitlich sondern auch in Höhenrichtung
zwischen dem Formunterteil und dem Formoberteil im zusammengefahrenen
Zustand der Formteile genau definiert zu positionieren, hat es sich
als zweckmäßig erwiesen, wenn die Zentrierstifte
an einem mittleren Abschnitt mit einem umlaufenden Bund und die
an den Stirnflächen der Formseitenteile ausgebildeten Rinnen
mit an den umlaufenden Bund des jeweils zugehörigen Zentrierstiftes
formmäßig angepassten Vertiefungen ausgebildet
sind.
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Bei
der erfindungsgemäßen Druckgussform dienen die
Zentrierstifte nur zum Zentrieren der Formteile, d. h. des Formoberteils,
der Formseitenteile und des Formunterteils, in Bezug zueinander
außerhalb der Druckgussmaschine. Die Formteile werden an
Aufspannplatten der Druckgussmaschine mit Hilfe der Zentrierstifte
genau passend positioniert und festgeschraubt, so dass sie sich
in Bezug zueinander nicht mehr verstellen bzw. verschieben können.
Anschließend wird die Druckgussmaschine wieder aufgefahren,
wonach die Zentrierstifte vom Formunterteil entfernt werden.
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Selbstverständlich
wäre es auch möglich, die Zentrierstifte temporär
nicht vom Formunterteil nach oben sondern temporär vom
Formoberteil nach unten stehen zu lassen.
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Weitere
Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles
der erfindungsgemäßen Druckgussform zur Herstellung
von Geschirrteilen, wie Bechern, Tassen oder dergleichen.
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Es
zeigen:
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1 längs
geschnitten eine Ausbildung der Druckgussform im geöffneten,
d. h. auseinander gefahrenen Zustand,
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2 eine
Ansicht der Seitenteile der Druckgussform gemäß 1 in
Blickrichtung der Pfeile II-II in 1,
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3 eine
der 1 ähnliche Schnittdarstellung der Druckgussform
im zusammengefahrenen Zustand, und
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4 eine
Stirnansicht der Druckgussform im zusammengefahrenen Zustand.
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1 zeigt
eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von
einen Henkel 12 und einen Fußringwulst 14 besitzenden
Geschirrteilen 16 (siehe 3).
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Die
Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 18, Formseitenteile 20 und
eine Formunterteil 22 auf. Das Formoberteil 18 bildet
bei den herzustellenden Geschirrteilen 16 ein Fußteil
und das Formunterteil 22 fungiert als ein Kernteil und
bildet bei den herzustellenden Geschirrteilen 16 einen
Hohlraum.
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Wie
aus 3 ersichtlich ist, bestimmen das Formoberteil 18,
die Formseitenteil 20 und das Formunterteil 22 im
zusammengefahrenen Zustand der Druckgussform 10 einen dem
Geschirrteil 16 entsprechenden Formhohlraum 24.
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Wie
aus den 1, 2 und 3 ersichtlich
ist, sind das Formoberteil 18, die Formseitenteile 20 und
das Formunterteil 22 derartig ausgebildet, dass die Druckgussform
im zusammengefahrenen Zustand der Formteile 18, 20, 22 zur
gleichzeitigen Herstellung einer Anzahl Geschirrteile 16 geeignet ist.
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In
den jeweiligen Formhohlraum 24 mündet ein Schlickereingusskanal 26 ein.
Zu diesem Zwecke ist das Formoberteil 18 mit von seiner
Unterseite 28 wegstehenden Eingussnasen 30 ausgebildet
und sind die Formseitenteile 20 an ihren einander zugewandten
Stirnflächen 32 jeweils mit einer an die zugehörige
Eingussnase 30 angepassten Aussparung 34 (siehe
auch 2) ausgebildet.
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Der
jeweilige Schlickereingusskanal 26 erstreckt sich durch
das Formoberteil 18 und durch die zugehörige Eingussnase 30 bis
zu einem Nasenausgussloch 36. Der jeweilige Schlickereingusskanal 26 mündet
an der vom Fußringwulst 14 des jeweiligen Geschirrteiles 16 zugewandten
Henkelansatzstelle 38 in den entsprechenden Formhohlraum 24 ein,
wobei die beiden Formseitenteile 20 an ihren Stirnflächen 32 mit
Kanalrinnen 40 ausgebildet sind, die im zusammengefahrenen
Zustand der Formteile 18, 20 und 22 einen
Henkelkanalabschnitt 42 bilden, der sich vom Nasenausgussloch 36 bis
zur oben erwähnten Henkelansatzstelle 38 erstreckt.
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Der
jeweilige Schlickereingusskanal 26 ist in der entsprechenden
Eingussnase 30 des Formoberteils 18 abgewinkelt
ausgebildet, wobei das Nasenausgussloch 36 an einer sich
nach unten verjüngenden Schrägfläche 44 der
jeweiligen Eingussnase 30 vorgesehen ist. Der an das Nasenausgussloch 36 anschließende
Nasenloch-Kanalabschnitt 46 des jeweiligen Schlickereingusskanales 26 in
der Eingussnase 30 ist zum Nasenausgussloch 36 hin
verjüngt ausgebildet.
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Erfindungsgemäß ist
zwischen den Formseitenteilen 20 und dem Formunterteil 22 ein
mechanisches Spiel in Form eines Spaltes vorhanden, das in 3 mit
der Bezugsziffer 48 bezeichnet ist. Dieses mechanische
Spiel 48 wird mit Hilfe von Zentrierstiften 50 ermöglicht,
die vom Formunterteil 22 zwischen den Formseitenteilen 20 nach
oben stehen. Die Zentrierstifte 50 dienen dazu, die Formteile 18, 20 und 22 im
zusammengefahrenen Zustand der Druckgussform 10 in Bezug
zueinander zu zentrieren.
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Das
Formunterteil 22 und das Formoberteil 18 sind
jeweils mit Aussparungen 52 ausgebildet, in welchen Hülsenelemente
spielfrei vorgesehen sind. Die Hülsenelemente 54 sind
spielfrei an die voneinander abgewandten Endabschnitte 56 der
Zentrierstifte 50 angepasst.
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Die
Formseitenteile 20 der Druckgussform 10 sind an
ihren einander zugewandten Stirnflächen 32 mit
an die Zentrierstifte 50 formmäßig angepassten
Rinnen 58 ausgebildet. Die Rinnen 58 sind in einem
mittleren Abschnitt jeweils mit einer Vertiefung 60 und
die Zentrierstifte 50 sind jeweils mit einem umlaufenden
Bund 62 ausgebildet. Der jeweilig umlaufende Bund 62 und
die zugehörigen Vertiefungen 60 in den Stirnflächen 32 der
Formseitenteile 20 sind aneinander spielfrei angepasst.
Entsprechend sind die Zentrierstifte 50 und die Rinnen 58 in
den einander zugewandten Stirnflächen 32 der Formseitenteile 20 aneinander
spielfrei angepasst.
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Gleiche
Einzelheiten sind in den 1 bis 4 jeweils
mit denselben Bezugsziffern bezeichnet, so dass es sich erübrigt,
in Verbindung mit allen Figuren alle Einzelheiten jeweils detailliert
zu beschreiben.
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- 10
- Druckgussform
(für 16)
- 12
- Henkel
(von 16)
- 14
- Fußringwulst
(von 16)
- 16
- Geschirrteil
- 18
- Formoberteil
(von 10)
- 20
- Formseitenteil
(von 10)
- 22
- Formunterteil
(von 10)
- 24
- Formhohlraum
(von 10 für 16)
- 26
- Schlickereingusskanal
(von 10 für 24)
- 28
- Unterseite
(von 18)
- 30
- Eingussnase
(an 28)
- 32
- Stirnflächen
(von 20)
- 34
- Aussparung
(in 32 für 30)
- 36
- Nasenausgussloch
(von 26 an 30 bzw. 44)
- 38
- Henkelansatzstelle
(von 12)
- 40
- Kanalrinnen
(in 32)
- 42
- Henkelkanalabschnitt
(zwischen 38 und 36)
- 44
- Schrägfläche
(von 30 für 36)
- 46
- Nasenloch-Kanalabschnitt
(von 26 in 30)
- 48
- mechanisches
Spiel (zwischen 20 und 22)
- 50
- Zentrierstifte
(für 10)
- 52
- Aussparungen
(in 18 und 22 für 54)
- 54
- Hülsenelement
(in 52 für 56)
- 56
- Endabschnitt
(von 50)
- 58
- Rinnen
(in 32 für 50)
- 60
- Vertiefung
(von 58)
- 62
- umlaufender
Bund (von 50 für 60).
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005036906
A1 [0003]
- - DE 102005036907 A1 [0004]