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Die
Erfindung betrifft eine Druckgussform zur Herstellung von Geschirrteilen,
wie Becher, Tassen o. dgl., mit einem Formoberteil, einem Formunterteil und
mindestens zwei Formseitenteilen, wobei die Formteile im zusammengefahrenen
Zustand entlang Abdichtflächen
aneinander, die Druckgussform abdichtend, anliegen und mit ihren
Formkonturen einen dem Geschirrteil entsprechenden Formhohlraum
bestimmen, wobei das Formunterteil ein Kernteil bildet und eine
an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweist,
und die Formseitenteile teilzylindrische Abdichtflächen aufweisen,
die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasst
sind.
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Eine
derartige Druckgussform ist beispielsweise aus der
FR 2 706 803 A1 bekannt.
Diese bekannte Druckgussform weist ein Formoberteil, ein Formunterteil
und Formseitenteile auf, wobei die Formteile im zusammengefahrenen
Zustand entlang Abdichtflächen
aneinander abdichtend anliegen und mit ihren Formkonturen einen
dem Keramikgegenstand entsprechenden Formhohlraum bestimmen. Bei
dieser bekannten Druckgussform bildet das Formunterteil ein Kernteil,
das an seine Formkontur angrenzend eine zylindrische Abdichtfläche aufweist. Die
Formseitenteile weisen teilzylindrische Abdichtflächen auf,
die an die zylindrische Abdichtfläche des Formunterteils angepasst
sind, und die jeweils mit einer Nut ausgebildet sind, die für eine Dichtung
vorgesehen ist. Die Nuten in den teilzylindrischen Abdichtflächen der
Formseitenteile sind bei dieser bekannten Druckgussform mit einem
lichten Nutquerschnitt ausgebildet, der größer ist als der Querschnitt
der zugehörigen
Dichtung. Das bedeutet, dass bei dieser bekannten Druckgussform
die Dichtung als Ringdichtung ausgebildet ist, die an der zylindrischen
Abdichtfläche
des Kernteils angebracht ist. Das ein Kernteil bildende Formunterteil
ist also relativ zur Ringdichtung beweglich, so dass die Dichtungseigenschaften zwischen
dem Formunterteil und den Formseitenteilen noch Wünsche offen
lassen kann. Entsprechendes gilt auch für die Dichtungseigenschaften
zwischen dem Formoberteil und den Formseitenteilen dieser bekannten
Druckgussform.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Druckgussform der eingangs
genannten Art zu schaffen, bei der die Abdichtung des Formhohlraumes
im zusammengefahrenen Zustand der Formteile noch zuverlässiger verwirklicht
ist.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Druckgussform der eingangs genannten Art
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass in der an die Formkontur angrenzenden zylindrischen Abdichtfläche eine
umlaufende Nut zur Aufnahme einer Ringdichtung ausgebildet ist, und
dass in der teilzylindrischen Abdichtfläche des jeweiligen Formseitenteiles
eine Nut ausgebildet ist, in der eine Teilringdichtung eingepresst
ist.
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Die
Ringdichtung ist vorzugsweise von einem Dichtschnurelement gebildet.
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Die
erfindungsgemäße Ausbildung
weist den Vorteil auf, dass die Abdichtung zwischen dem ein Kernteil
bildenden Formunterteil und den Formseitenteilen nicht durch ein
kraftschlüssiges
Aufeinanderpressen sondern durch die erwähnte Ringdichtung und die Teilringdichtungen
verwirklicht und gewährleistet
wird. Dadurch ergeben sich die folgenden wesentlichen Vorteile:
Da das ein Kernteil bildende Formunterteil keinen Anpressdruck erzeugen
muss, wird für
das Formunterteil keine Verfahrachse benötigt. Das Formunterteil kann
bei der erfindungsgemäßen Druckgussform
also in vorteilhafter Weise auf einem ortsfesten Basiselement befestigt
sein. Bei diesem Basiselement kann es sich um ein formstabiles Plattenelement
handeln. Das ein Kernteil bildende Formunterteil kann auf dem Plattenelement
festgeschraubt sein.
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Die
teilzylindrischen Abdichtflächen
der Formseitenteile sind erfindungsgemäß mit einer Nut ausgebildet,
in die jeweils eine Teilringdichtung eingepresst ist. Weist die
erfindungsgemäße Druckgussform
zwei Formseitenteile auf, dann handelt es sich bei den Teilringdichtungen
um Halbringe, die durch mittiges Auseinanderschneiden einer Ringdichtung
gebildet sind. Weist die erfindungsgemäße Druckgussform beispielsweise
mehr als zwei Formseitenteile auf, so wird eine Ringdichtung in
eine entsprechende Anzahl Teilringdichtungen unterteilt. Die Nut
kann in dem jeweiligen Formseitenteil bei dessen Herstellung ausgebildet
werden. Eine andere Möglichkeit
besteht darin, dass in die Formseitenteile beispielsweise bei einer
nachträglichen
Reparatur derselben die Nut eingefräst wird.
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Um
nicht nur zwischen dem ein Kernteil bildenden Formunterteil und
den Seitenteilen sondern außerdem
auch zwischen den Formoberteil und den Seitenteilen ein kraftschlüssiges Aufeinanderpressen zum
Abdichten des Formhohlraumes zu vermeiden, kann es vorteilhaft sein,
wenn bei der erfindungsgemäßen Druckgussform
das Formoberteil einen Deckel bildet und an seiner Abdichtfläche eine
zweite Ringdichtung aufweist. Zu diesem Zwecke kann das Formoberteil
eine an seine Formkontur angrenzende zylindrische Abdichtfläche aufweisen,
die mit einer umlaufenden Nut zur Aufnahme der zweiten Ringdichtung
ausgebildet ist. Die zweite Ringdichtung kann wie die erste Ringdichtung
des ein Kernteil bildenden Formunterteiles ausgebildet sein. Bei
einer solchen Ausbildung der zuletzt genannten Art ist es zweckmäßig, wenn
die Formseitenteile an ihre Formkontur angrenzende teilzylindrische
Abdichtflächen aufweisen,
die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasst
sind. Eine derartige Ausbildung weist den Vorteil auf, dass ein
möglicher
Höhenversatz
beim Formoberteil auf eine sichere Abdichtung gegen die Formseitenteile
keine Auswirkungen hat, so dass es möglich ist, auch mit mehreren Formen
ohne Abdichtungsprobleme gleichzeitig zu arbeiten. Eine solche Mehrfachform
ist beispielsweise in der
DE
103 07 669 B3 offenbart.
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Zweckmäßig kann
es sein, wenn die an die zylindrische Abdichtfläche des Formoberteils angepasste
teilzylindrische Abdichtfläche
des jeweiligen Formseitenteiles mit einer Nut ausgebildet ist, in
der eine Teilringdichtung vorgesehen ist. Bezüglich dieser Teilringdichtungen
zur Abdichtung des Formoberteiles in Bezug zu den Formseitenteilen
gilt dasselbe wie zu den Teilringdichtungen an den teilzylindrischen
Abdichtflächen
der Formseitenteile in Bezug zum Formunterteil.
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Das
Formoberteil, das Formunterteil und die Formseitenteile bestehen
vorzugsweise aus einem porösen
Material. Bei diesem porösen
Material kann es sich um ein poröses
Kunststoffmaterial handeln.
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Das
gleichmäßige Ablösen des
im Formhohlraum gebildeten Scherbens, d. h. Geschirrteils, erfolgt
beispielsweise durch Einpressen von Druckluft, was als Spülen bezeichnet
wird. Bei bestimmten Geschirrteilformen werden insbesondere im ein Kernteil bildenden
Formunterteil und im Henkelbereich der Formseitenteile bestimmte
Bereiche nicht oder nicht ausreichend gespült, was ein Verstopfen bzw.
Blindwerden dieser Bereiche zur Folge hat, so dass das hergestellte
Geschirrteil nicht mehr zuverlässig
von den Formteilen gelöst
werden kann. Um eine solche unzureichende Spülung zu vermeiden, können bei der
erfindungsgemäßen Druckgussform
das Formoberteil und/oder das Formunterteil und/oder die Formseitenteile
mit Spülkammern
ausgebildet sein, die jeweils eine an die Formkontur des entsprechenden
Formteils zumindest angenähert
angepasste Innenkontur aufweisen. Durch eine solche Ausbildung ergibt
sich zwischen der Innenkontur der Spülkammern und der Formkontur
des entsprechenden Formteiles eine mindestens annähernd konstante
Wanddicke des Formteils, aus der eine gleichmäßige Durchspülung des
jeweiligen Formteiles – auch
in kritischen Bereichen – gewährleistet
wird.
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Um
eine ausreichende Formstabilität
des jeweiligen mit Spülkammern
ausgebildeten Formteiles zu gewährleisten,
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Spülkammern
des jeweiligen Formteils durch Versteifungsstege getrennt sind,
die mit dem jeweiligen Formteil einstückig ausgebildet sind.
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Die
Spülkammern
können
bei der Herstellung des jeweiligen Formteils unmittelbar realisiert werden.
Solche Formteile werden z. B. durch Gießen hergestellt.
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Weitere
Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines
in der Zeichnung verdeutlichten Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Druckgussform.
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Es
zeigen:
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1 eine
Ausbildung der Druckgussform im geöffneten Zustand,
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2 eine
Draufsicht auf das ein Kernteil bildende Formunterteil der Druckgussform
gemäß 1,
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3 einen
Schnitt entlang der Schnittlinie III-III in 2 durch
das Formunterteil.
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1 zeigt
eine Ausbildung der Druckgussform 10 zur Herstellung von
Geschirrteilen 12. Bei den Geschirrteilen 12 handelt
es sich z. B. um Becher.
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Die
Druckgussform 10 weist ein Formoberteil 14, ein
Formunterteil 16 und Formseitenteile 18 auf. Die
Formteile 14, 16 und 18 sind zusammenfahrbar und
voneinander weg bewegbar. Diese Verfahrbarkeit ist durch den zum
Formoberteil 14 zugehörigen Doppelpfeil 20 und
durch die zu den Formseitenteilen 18 zugehörigen Doppelpfeile 22 angedeutet.
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Das
Formunterteil 16 bildet ein Kernteil, es ist mit einer
Formkontur 24 ausgebildet. Diese Formkontur 24 bestimmt
die Innenfläche
des Geschirrteiles 12. Das Formoberteil 14 bildet
einen Deckel und ist mit einer Formkontur 26 ausgebildet,
die die außenseitige
Bodenfläche 28 des
Geschirrteils 12 bestimmt. Die Formseitenteile 18 sind
jeweils mit einer Formkontur 30 ausgebildet. Die Formkonturen 30 der Seitenteile 18 bestimmen
die Außenfläche 32 des Geschirrteils 12.
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Das
Formunterteil 16 weist eine an seine Formkontur 24 angrenzende
zylindrische Abdichtfläche 34 auf,
die mit einer umlaufenden Nut 36 ausgebildet ist. Die umlaufende
Nut 36 dient zur Aufnahme einer Ringdichtung 38,
die im geschlossenen Zustand der Druckgussform 10 zwischen
dem Formunterteil 16 und den Formseitenteilen 18 eine
Abdichtung bewerkstelligt.
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Die
Formseitenteile 18 sind mit teilzylindrischen Abdichtflächen 40 ausgebildet,
die an die zylindrische Abdichtfläche 34 des Formunterteiles
angepasst sind. Die teilzylindrischen Abdichtflächen 40 schließen an die
Formkontur 30 des jeweiligen Formseitenteiles 18 an.
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Das
einen Deckel bildende Formoberteil 14 weist eine an seine
Formkontur 26 angrenzende zylindrische Abdichtfläche 42 auf,
die mit einer umlaufenden Nut 44 ausgebildet ist. Die umlaufende
Nut 44 ist zur Aufnahme einer zweiten Ringdichtung 46 vorgesehen.
Mit Hilfe der zweiten Ringdichtung 46 ergibt sich im geschlossenen
Zustand der Druckgussform 10 eine Abdichtung zwischen dem
Formoberteil 14 und den Formseitenteilen 18. Die
Formseitenteile 18 weisen an ihre Formkontur 30 angrenzend
eine teilzylindrische Abdichtfläche 48 auf,
die an die zylindrische Abdichtfläche 42 des Formoberteils 14 angepasst
ist.
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Die
Formseitenteile 18 sind an der zum Formunterteil 16 zugehörigen teilzylindrischen
Abdichtfläche 40 und
an der zum Formoberteil 14 zugehörigen teilzylindrischen Abdichtfläche 48 jeweils
mit einer Nut 66, 68 ausgebildet, in der Nut 66 ist
eine Teilringdichtung 70 und in der Nut 68 ist
eine Teilringdichtung 72 vorgesehen.
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Die
Nuten 66, 68 und die Teilringdichtungen 70, 72 sind
derartig dimensioniert, dass die Teilringdichtungen 70, 72 nach
ihrer Anbringung in den zugehörigen
Nuten 66, 68 beispielsweise ca. 1 mm über die
jeweilige teilzylindrische Abdichtfläche 40, 48 vorstehen.
Beim Zusammenfahren der Formteile ergibt sich dann eine Pressung
der Überstände der Teilringdichtungen 70, 72 und
somit eine sichere Abdichtung.
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Sollte
es aus irgendwelchen Gründen
zu einer Beschädigung
des Dichtsitzes in einem Formseitenteil 18 kommen, ist
die Druckgussform bislang kaputt und muss ausgetauscht werden. Durch
die Ausbildung der Formseitenteile 18 mit auswechselbaren Teilringdichtungen 70, 72 ist
es in vorteilhafter Weise einfach möglich, die Druckgussform zu
reparieren. Das gilt für
die Ringdichtungen 38, 46 des Formunterteils 16 bzw.
des Formoberteils 14 entsprechend.
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Das
Formoberteil 14, das Formunterteil 16 und die
Formseitenteile 18 bestehen jeweils aus einem porösen Kunststoffmaterial.
Das Formoberteil 14 ist mit Spülbohrungen 50, das
Formunterteil 16 ist mit Spülbohrungen 52 und
die Formseitenteile 18 sind mit Spülbohrungen 54 ausgebildet.
Während des
Einpressens des Schlickers in den durch die Formkonturen 24, 26 und 30 der
Formteile 14, 16 und 18 im dicht verschlossenen
Zustand der Druckgussform 10 bestimmten Formhohlraum der
Druckgussform 10 werden in die Spülbohrungen 50, 52 und 54 Stäbe eingesetzt,
die nach dem Einpressen des Schlickers in den Formhohlraum 56 wieder
aus den Spülbohrungen 50, 52 und 54 herausgezogen
werden.
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Da
bei bestimmten Formen der herzustellenden Geschirrteile 12 oftmals
bestimmte Bereiche im Formunterteil 16 wie der Henkelbereich
der Formseitenteile 18 nicht oder nicht ausreichend gespült werden,
was in einem Verstopfen dieser Bereiche resultieren kann, so dass
das Geschirrteil 12 nicht mehr zuverlässig von den Formteilen abgelöst werden kann,
verdeutlichen die 2 und 3 beispielsweise
eine Ausbildung eines ein Kernteil bildenden Formunterteils 16,
das mit Spülkammern 58 – anstelle
von Spülbohrungen 52 – ausgebildet
ist. Die Spülkammern 58 weisen
eine an die Formkontur 24 des Formunterteiles 16 zumindest
angenähert
angepasste Innenkontur 60 auf, wodurch eine gleichmäßige Durchspülung auch
in kritischen Bereichen des Formunterteiles 16 gewährleistet
wird. Entsprechend können
das Formoberteil 14 und/oder die Formseitenteile 18 mit
Spülkammern
ausgebildet sein, die die Spülbohrungen
in diesen Formteilen ersetzen.
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In 1 ist
mit der Bezugsziffer 62 ein ortsfestes Basiselement bezeichnet,
auf dem das Formunterteil 16 befestigt ist.
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Zur
Versteifung des jeweiligen Formteiles sind die Spülkammern 58 durch
Versteifungsstege 64 getrennt. Die 2 und 3 verdeutlichen
solche Versteifungsstege 64 des ein Kernteil bildenden Formunterteiles 16.
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Erfindungsgemäß ist es
beispielsweise auch möglich,
nur an der zum Formunterteil 16 zugehörigen teilzylindrischen Abdichtfläche 40 des
jeweiligen Formseitenteiles 18 eine Teilringdichtung 70 vorzusehen
und auf die Teilringdichtungen 72 der Formseitenteile 18 zu
verzichten.