DE2263584A1 - Werkzeug zum formen von schaumstoffteilen und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Werkzeug zum formen von schaumstoffteilen und verfahren zu dessen herstellung

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DE2263584A1 DE19722263584 DE2263584A DE2263584A1 DE 2263584 A1 DE2263584 A1 DE 2263584A1 DE 19722263584 DE19722263584 DE 19722263584 DE 2263584 A DE2263584 A DE 2263584A DE 2263584 A1 DE2263584 A1 DE 2263584A1
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Description

Oxford Road
Grosse Pointe Sho
Michigan, V.St.A.
Oxford Road 20 Februar 1973 Grosse Pointe Shores ^ ^ Ό J 5 g 4 „_—_.___„
%.4 b t\ Verfahren zur Herstellung einer Form
zum Formen und Färben von Schaumstoffteilen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Form zum Formen und Färben von Schaumstoffteilen.
Zum Formen von großvolumigen Schaumstoffteilen sind zwei Arten von Formen bekannt, und zwar metallische, durch Elektroformung hergestellte Formen und Formen aus gegossenem Kunststoff. Nachteilig bei den ersteren ist, daß sie verhältnismäßig teuer sind, weil sie einen relativ großen Zeitaufwand zur Herstellung benötigen. Kunststofformen können durch Handgießen von beispielsweise aus einem Silikon-Elastomer-Kunststoff hergestellt werden, der in eine geeignete Gießform bei Raumtemperatur gefüllt wird. Wenn der die Kunststoff orm bildende Kunststoff aushärtet, kann die Kunststoffform aus der Metallform entnommen und zum Formen von Schaumstoffteilen verwendet werden. Ein Problem bei Kunststoffformen, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, besteht darin, daß diese sich im allgemeinen rasch abnutzen. Die Formen dehnen und verformen sich bei der Teile-Herstellung
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wodurch jedesmal Einzelheiten an den Teilen verloren gehen. Daher sind die Bearbeitungskosten für jedes Schaumstoffteil bei beiden genannten Formarten verhältnismäßig hoch.
Hauptziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer verbesserten Form zum Formen von Schaumstoffteilen verfügbar zu machen, das die Widerstandsfähigkeit der Form erhöhen soll, so daß sie für die Herstellung einer grösseren Zahl von Schaumstoffteilen verwendet werden kann. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist darauf gerichtet, die Form zum Formen von Schaumstoffteilen als auswechselbarer Einsatz auszubilden, der billig hergestellt und eine abgenutzte Form ersetzen kann. Dadurch ist es möglich, die Teile der Form, die einem Verschleiß unterliegen, mit sehr geringen Kosten auszuwechseln. Der Vorteil des Kunststoff-Formeinsatzes gemäß der Erfindung besteht auch noch darin, daß ohne oder aber mit nur geringen zusätzlichen Kosten eine Entlüftung vorgesehen und ein Dichtungswulst angeformt werden kann, der eine hermetische Abschließung der Formkammer gewährleistet. Außerdem ergibt sich der besondere Vorteil, daß die Formkammer des Formeinsatzes zum Färben der geformten Schaumstoff teile verwendet werden kann.
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Wie nachfolgend nachgewiesen wird, ergibt sich durch den Formeinsatz auch eine verbesserte Formung und eine Verringerung des Schaumstoffgrades.
Die Herstellung des erfindungsgemäßen Kunststofformeinsatzes aus Polyäthylen oder Polypropylen bringt einen weiteren Vorteil mit sich, der darin besteht, daß die beiden Materialien das Entfernen des geformten Schaumstoffteils aus der Formkammer erleichtern, so daß ein Hängenbleiben oder Abreißen vermieden wird.
Die Erfindung wird mit einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnungen beschrieben; es zeigen:
Fig. 1 bis 4 vier VerfahrensschMtte zur Herstellung eines Kunststoff-Formeinsatζes;
Fig. 5 einen vertikalen Schnitt des Formeinsatzes;
Fig. 6 einen vertikalen Schnitt einer Form mit Formeinsätzen;
Fig. 7 die Vergrößerung des in Fig. 6 mit 7-7 gekennzeichneten Kreises, welcher die Dichtungswulste der Formeinsätze im Eingriff zeigt;
Fig. 8 die Ausgangslage der Dichtungswulste nach Fig. 7;
Fig. 9 die Anordnung einer zusätzlichen Dichtung zwischen den Dichtungswulsten nach Fig. 7.
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Die nachfolgende Beschreibung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer verbesserten Form zur Formung von Schaumstoffteilen, bei welchem ein im Spritzgußverfahren hergestellter Kunststoff-Formeinsatz erzeugt wird, der in eine Metallforra eingesetzt wird und in welchem der Schaumstoff wie in einer richtigen Form geformt wird. Dabei wird der
Formeinsatz im Spritzgußverfahren in einer entsprechenden Metallform hergestellt, die das gleiche Profil wie die Originalform aufweist und daher als Formeinsatzhalter benutzt werden kann.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen die Verfahrensschritte zur Herstellung des Kunststoff-Formeinsatzes im Spritzverfahren, von dem die Fig. 5 eine Hälfte zeigt. Die Fig. 1 bis 3 veranschaulichen die aufeinanderfolgenden Schritte eines der
möglichen Verfahren zur Herstellung der oberen Hälfte der in Fig. 4 gezeigten Form, in welcher das in Fig. 5 gezeigte Formteil geformt wird.
Wie Fig. 1 zeigt, wird zuerst ein Holzmodell 10 für die
Metallform 30 hergestellt, die aus einer oberen und einer unteren, im wesentlichen gleichen Formhälfte besteht und
zum Formen des Kunststoff-Formeinsatzes dienen soll, in
welchem dann der herzustellende Schaumstoffteil geformt wird.
Der konturierte Teil 12 des Modells 10, der sich unterhalb der Trennebene 14-16 befindet, hat im wesentlichen das gleiche Profil wie die Oberfläche des zu formenden Schaumstoff teils, wobei eine angemessene Raumzugabe für den nachfolgenden Schrumpfprozess des in der.Form"geformten Formeinsatzes vorgesehen wird. In der Basis 12 der Form ist eine Ausnehmung 18 ausgebildet, die sich um den Umfang herum erstreckt. Es kann beispielsweise zuerst von dem Holzmodell 10 ein Epoxyharz-Abguß 20 angefertigt werden, der eine Kontur 22 aufweist, welche die Umkehrung der Kontur 12 ist und einen durch die Ausnehmung 18 geformten Umfangswulst aufweist.
Für die Herstellung des Formeinsatzes kann ein unter der Bezeichnung Kirksite bekanntes oder auch irgend ein anderes vergießbares Material verwendet werden, das in die Form gegossen wird, so daß nun die zur Formung der Formeinsätze benutzbare Metallform 30 entsteht, welche die gleichen Profile tfie das Holzmodell 10 aufweist (Fig. 2). Die Metallformhälfte 30 hat eine Kontur 32, eine Trennebene 34 - 36 und eine Umfangsausnehmung 38, die den ähnlichen Elementen des Holzmodells 10 entsprechen. Die obere Formhälfte 30, die in F^g. 3 gezeigt ist, kann auf ihrem Konturierten Teil 32 auch texturiert sein, um die Oberfläche des zu formenden Schaumstoffteils texturiert auszubilden. Die Ein-
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führung der Schaumstoffmasse in eine aus der oberen Formhälfte 30 und der unteren Formhälfte 40 bestehenden Form kann mittels einer Spritzgußmaschine erfolgen. Wenn es gewünscht wird, können an den Formhälften 30 und 40 weitere Profileinzelheiten vorgesehen sein.
Die Formhälften 30, 40 werden in der in Fig. 4 gezeigten
Weise in die Spritzgußmaschine eingesetzt. Der zwischen den Formprofilen 45 und 46 der unteren Formhälfte 40 und den entgegengesetzten Formprofilen 50 der oberen Formhälfte vorhandene Zwischenraum, die sogenannte Formkammer 42, wird durch Einspritzen von Kunststoff gefüllt. Die untere Formhälfte 40, die in der gleichen Weise wie die obere Formhälfte 20 hergestellt sein kann, weist in den Profilvertiefungen 45 Bohrungen 44 auf, während in dem Mittelteil 46 die Einspritzöffnung 52 sich befindet. Konisch auslaufende Stifte 48 erstrecken sich in jeder Bohrung 44 bis an den gegenüberliegenden Profilvorsprung 50 der oberen Formhälfte 30. Wenn die Formhälften 30 und 40 in der mit Fig. 4 dargestellten geschlossenen Stellung sich befinden, kann Kunststoff, wie z.B. Polyäthylen oder Polypropylen, unter Druck über die Einlaßöffnung 52 in die Formkammer 42 eingefüllt werden. Nach dem Spritzvorgang werden die Formhälften 30 und 40 auseinandergenommen oder geöffnet und der erhärtete Formeinsatz 54 abgenommen (Fig. 5). Die Schrumpfung des
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57ormeixisatzes 54 wird, soweit erforderlich durch ein mit Übergröße bemessenes Holzmodell kompensiert»
Der .fsrtigs Formeinsatz 54 v/eist nun einen mit dem Rand zusammenhängenden konturierten Teil 56 auf. Mit dem Rand ist ein zusammenhängender Umfangswulst 60 verbunden bzw. der Rand 58 geht in einen dickeren Umfangswulst über, der an dem konturierten Teil 56 angeformt ist. Wie aus Fig. ersichtlich, bildet die Innenfläche 62 des konturierten Teils 56 den inneren Rand des Wulstes 60 und gleichzeitig eine Wand der Formkammer, wenn der Formeinsatz 54 in die obere Hälfte 68 einer Metallform eingesetzt wird (Fig. 6)„ Die mittels der konischen Stifte 48 und der Bohrungen 44 an dem Formeinsatz 54 ausgebildeten zylindrischen Vorsprünge 64 bilden Entlüftungskanäle zur Entlüftung der Formkasmer 90. In Fig„ 6 besitzt die Form 66 einen oberen Formteil bzw» Deckel 68 und einen unteren metallischen Formteil oder eine Basis 70. Der Deckel 68 ist so geformt, daß er den Foraeinsatz 54 aufnehmen kann, während die Basis 70 dazu ausgebildet ist, einen Formeinsatz 72 aufzunehmen, der nach dem gleichen Verfahren wie der Einsatz 54 in einer aus zwei Hälften bestehenden Form hergestellt worden ist, und dessen Profil der zweiten Hälfte der zu formenden Schaumstoffteile entspricht. Der Formeinsatz 54 ist gegenüber der in Fig. gezeigten Stellung entgegengesetzt angeordnet und sitzt mit
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enger Passung in einer entsprechend konturierten Ausnehmung 74 des Deckels 68. Die zylindrischen Vorsprünge 64 erstrecken sich durch Bohrungen 76 im Deckel 68 und enden vorzugsweise im wesentlichen bündig mit dessen Oberfläche. Der Rand 58 wird von einer entsprechenden Umfangsausnehmung 78 im Deckel 68 aufgenommen und der Wulst 60 steht auf der Unterseite des Deckels 68 vor. Der untere Formeinsatz 72 sitzt ebenfalls mit enger Passung in einer entsprechend geformten Ausnehmung 80 der Basis 70. Sein äußerer Rand 82 ruht in einer entsprechenden Ausnehmung 84, so daß sein Wulst 86 sich ebenfalls geringfügig über das Niveau der Basistrennlinie erstreckt. Wenn die Form 66 sich in der mit Fig. 6 dargestellten geschlossenen Stellung befindet, liegen die Wulste 60 und 86 dichtend aufeinander und verschließen hermetisch den Umfang der Formkammer 90, die durch die Profilflächen 62 des oberen Formeinsatzes 54 und die Fläche 88 des unteren Formeinsatzes 72 gebildet wird. Der Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, kann in die Kammer 90 zur Bildung des Schaumstoffteiles 91 gespritzt werden.
Es ist angebracht, vor der Verwendung die geschlossene Form >66 zu erwärmen, so daß eine Dichte für den eingespritten Schaumstoff undurchlässige Formkammer durch die gegenseitig im Eingriff stehenden Wulste 60 und 86 gebildet wird. Vor dem Erwärmen haben die Wulste <äie in Fig. 8 gezeigten Quer-
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schnitte. Obwohl für die Wulste 60 und 86 verschiedene Breiten vorgesehen werden können, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen der Wulste mit einer etwas geringeren Breite als der andere auszugestatten. Ferner ist in der mit Fig. gezeigten Wulstanordnung vorteilhaft, den schmalen Wulst an der Formkammer 90 vorzusehen, so daß am fertigen Formteil die Trennlinie weniger in Erscheinung tritt. Die Formkörperhälften 68, 70 werden durch eine Klemme zusammengehalten, die auch die Wulste 60 und 86 übereinander zusammendrückt. Die Form wird dann auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um für die kombinierte Wärme und Druckanwendung die Wulste elastisch zu halten. Die elastischen oder erweichten Wulste verformen sich unter der Wärme und dem Druck und bilden um den ganzen Umfang der Formkammer 90 herum eine hermetische Abdichtung. Diese Abdichtung verhindert, daß an den Abschlußsteilen der Formhälften 54 und 72 ein Schäumstoffgrat entsteht, der ein Entgraten des geformten Schaumstoffteiles erforderlich macht. "Bi e nachstehend näher dargelegt wird, eignen sich zum Spritzen der Formeinsätze Iblyäthylen- und Polypropylen-Kunststoffe besonders. Bei aus diesen Materialien geformten Formeinsätzen ist eine Temperatur von etwa 930C und etwa 1070C entsprechend zum erweichen der angeformten Dichtungswulste anzuwenden.
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Die Fig. 9 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel zum Abdichten der Formkammer 90. Hier ist eine !compressible Dichtung 96 im oberen Formeinsatzteil um den Umfang der Formkammer heran anstelle des angeformten Randes 58 und des Wulstes 60 vorgesehen. Der Wulst 86 an dem unteren Formeinsatzteil steht mit der Dichtung 96 im Eingriff und drückt diese zusammen, wenn die Form geschlossen wird, wodurch c"ie FDrmkammer abgedichtet und hermetisch abgeschlossen ist. Als Dichtung können verschiedene kompressible Materialien verwendet werden, wie beispielsweise Silikonkautschuk. Dabei sollte aber beachtet werden, daß für einen dichtenden Abschluß der Formkammer 90 es vorteilhaft ist, wenn eines der die Dichtung bildenden Materialien mehr elastisch ist als das andere.
Die Vorsprünge 64 des Formeinsatzes 54 bilden nach innen sich verjüngende Kanäle 92, die durch die Stifte 48 während des Spritzvorgangs geformt wurden. Wenn der Formeinsatz aus der Spritzform entfernt wird, blockiert ein kleiner Kunststoffstopfen die enge öffnung des Kanals 92. Dieser Stopfen läßt sich leicht entfernen, so daß die Kanäle 92 nach dem Einsetzen des Formeinsatzes 54 in den Deckel 68 die Kammer 90 wieder mit der Außenluft verbinden. Die Entlüftungskanäle 92 dienen zur Abführung der Luft und der Gase
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aus der Formkammer 90, während des Spritzvorgangs, so daß unerwünschte Oberflächenhohlraume oder -taschen im geformten Schaumstoffteil 91 vermieden werden. Der etwa in die Kanäle 92 hineingeflossene Schaumstoff läßt sich leicht entfernen. Im allgemeinen werden die Kanäle 92 so angeordnet, daß sie die Störungsanfälligen oberen Bereiche der Kammerköpfe mit der Außenluft verbinden, wobei ihre besondere Lage von der besonderen Form des Schaumstoffteils und dessen Ausrichtung in der Form abhängt. Die Entlüftungskanäle 92 können, falls erforderlich, auch eine andere Gestaltung aufweisen.
Der Vorteil der an den Kunststofformeinsatz ausgebildeten Entlüftungskanälen 92 gegenüber anderen Arten von Entlüftungskanälen besteht darin, daß jede Möglichkeit für den Kunststoffschaum zwischen den zylindrischen Yorsprüngen 64 des Formteils 54 und den Öffnungen 76 im Deckel 68 zu enti^eichen, völlig ausgeschaltet ist.
Als bevorzugte Kunststoffe zum Formen der Kunststofformeinsätze kann, wie erwähnt, Polyäthylen und Polypropylen angesehen werden. Jedes der beiden Materialien hat ausgezeichnete Ablösungs- oder Herausnahme-Eigenschaften für das geformte Schaumstoffteil und beide eignen sich für das Spritzgußverfahren sehr gut. Die guten Herausnahme-Eigenschaften ermöglichen es, daß der geformte Schaumstoffteil
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leicht ohne hängenzubleiben oder reißen aus der Form entfernt werden kann. Es hat sich herausgestellt, daß die Herausnahme-Eigenschaften von Polyäthylen noch die Herausnahme-Eigenschaften von Polypropylen übertreffen, so daß Polyäthylen zu bevorzugen ist, wenn die Form des Schaumstoffteils kompliziert und zu vermuten ist, daß er bei der Herausnahme aus der Formkfcmmer reißt.
Durch die guten Herausnahme- und Lösungs-Eigenschaften, besonders von Polyäthylen, ergibt sich die Möglichkeit, die Oberfläche der Schaumstoffteile in der oben beschriebenen Formkammer in folgender Weise zu färben. Vor dem Einspritzen des Schaumstoffs in die Formkammer werden die Kammerwände 62, 88 mit einer Schicht Farbstoff, beispielsweise durch Aufsprühen, versehen. Wenn dann der Schaumstoff in die Formkammer gespritzt wird, haftet der Farbstoff an der Oberfläche des Schaumstoffteils und löst sich von den Kammerwfinden 62, 88 der Formteile 54 , f>2, ab, so daß der geformte Schaumstoff teil 91 gleichzeitig gefärbt wird. Dieser Färbvorgang wurde bei einem Polyurethan-Schaumstoffteil mit einem Polyurethan-Grundanstrich auf den Formkammerwänden 62, 88 durchgeführt, obwohl ein solches Färben natürlich auch bei anderen Schaumstoffen vorgenommen weden kann. Die beim Spritzen der Schaumstoffteile auf deren Oberfläche aufgebrachte Färbung ist bes&ndiger und dauerhafter als ein Farbüberzug, der auf
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dem fertigen Schaumstoffteil aufgebracht wird. Andere Arten von Farbe, die mit Polyurethan-Schaumstoff keine Reaktion auslösen, können ebenfalls erfolglich zum Färben von Polyurethan-Schaumstoff teilen verwendet werden. Es kann daher angenommen werden, daß die einzige Anforderung, die an eine zum Färben von Schaumstoff in der Formkammer zu verwendende Farbe zu stellen ist, daß äie mit dem Kunststoff der FoDmkammerwände keine Reaktion auslöst. Beste Ergebnisse wurden bei Polyäthylen-Formeinsätzen mit Polyurethan-Grundfarben und Polyurethanschaumstoffteilen erzielt. Polyäthylen und Polypropylen sind außerordentlich lösungswiderstandsfähig,' so daß sie für eine Vielzahl von Farben mit einer geeigneten Auflösungsmöglichkeit eignen, die auf Polyäthylen- oder Polypropylen-Formkammerwänden aufgebracht werden und feeine Reaktion auslösen, um Schaumstoffteile einzufärben. Außerdem können die Farblösungsmittel verschiedene Wirkungen in den Prozeß hineinbringen, wie z.B. Schnelltrocknen, Erhöhung der Wetterbeständigkeit und so weiter.
Sowohl Polyäthylen als auch Polypropylen können zur Bildung von sogenannten "Griffgelenken" verwendet werden, bei welchen zwischen einem Wirkteil und dem den Wirkteil zu betätigenden Griff ein biegsamer elastischer Teil angeordnet ist. Ein entsprechend ausgebildeter Formeihsatz kann einem
derartigen Griffgelenk entsprechen, und die Formung von Teilen mit Verschlüssen oder Hinterschneidungen zu ermöglichen. Der Formeinsatz kann auch mit einem oder mehreren Gelenkgriffteilen ausgebildet sein, äo daß der zu erzeugende Kunststoffteil entweder in der Basis oder in dem Deckel der Form geformt wird. Nachdem der Schaumstoffteil in der Form geformt worden ist, wird die Form geöffnet und das Formeinsatz-Element aus der Formkammer entfernt, so daß das Griffgelenk aufgeklappt und herausgenommen werden kann.
Ein weiterer Vorteil der gespritzten Kunststoff-Formeinsätze besteht darin, daß die Oberfläche der Kammerwände mit feinen Oberflächendetails versehen werden kann. Da die Kammerwandoberfläche unter hohem Druck geformt wird, ist sie praktisch identisch mit der genauen Kammerform 42 der Fig. 4, in welche jedes Oberflächendetail 50, der konturierten Wand enthalten ist. Sollen feinere Details beispielsweise eine Oberflächentextur auf der Oberfläche der Schaumstoffteile vorgesehen werden, so wird die gleiche Textur umgekehrt in dem Kunststoff-Formeinsatz ausgebildet. Wenn der Kunststoff dann im Spritzgußverfahren in der so vorbereiteten Kammer geformt wird, erhält die Oberfläche des Schaumstoffteils im wesentlichen die gleiche Textur.
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Da die Entlüftungskanäle 92 aus dem gleichen Material wie die Formeinsätze geformt sind, können die Schaumstoffstopfen, die hier an dem Schäumstoffteil sich ausbilden, leicht entfernt werden. Beispielsweise können die verjüngten Schaumstoffstopfen wie in Fig. 6 gezeigt aus dem Kanal 92 herausgezogen und an der Verbindungsstelle mit dem geformten Teil abgetrennt werden. Die nach dem beschriebenen Verfahren geformten Formeinsätze haben eine längere Lebensdauer als andere Arten von Kunststoff-Formeinsätzen und sind daher weniger häufig zu ersetzen. Außerdem lassen sich die geformten Kunststoff-Formeinsätze mit relativ geringen Kosten gut in Massenfertigung herstellen, wodruch die Bearbeitungskosten je Schaumstoffteil wesentlich herabgesetzt und die Stillstandzeiten zum Auswechseln abgenutzter Formteile verringert werden.
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Claims (19)

Patentansprüche Anspr. ^ ^-if
1.) Verfahren zur Herstellung einer Form'zum Formen und Färben von im Spritzgußverfahren geformten Schaumstoffteilen,
gekennzeichnet durch eine metallische Form (30, 40) zum Formen eines gegebenenfalls eine Flächenkontur (56) und einen Abschlußrand (58) aufweisenden Kunststoff-Formeinsatzes (54) aus zwei Hälften (30, 40), die geschlossen eine Formkammer (42) mit im wesentlichen gleichen Abstand der Flächenkonturen (45, 46, 50) bilden,,durch in einer der Form-Hälften (40) der metallischen Form vorgesehene Bohrungen (44) für die Haltestifte (48) durch die Benutzung der metallischen Form (30, 40) oder einer ihrer Hälften (40, 68) mit einem zuvor in ihr geformten Kunststoffeinsatz (54, 72) als Form für die Formung von Schaumstoff teilen (91), durch die Einfärbung der inneren Kammerwände (62, 80) der aus den Kunststoff-Formeinsätzen (54, 12.) gebildeten Formkammer (90) vor dem Einspritzen des Schaumstoffes (91) mit einer Farbe, die von der Oberfläche des in der Kammer (90) geformten Schaumstoffteils (91) übernommen wird.
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2. Verfahren nach Anspruch 1,
d a durch gekennzeichnet, daß der Kunststoff-Förmeinsatz (54) im Spritzgußverfahren aus einem Kunststoff geformt wird, der aus der Polyäthylen- oder Polypropylen-Gruppe gewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch g e.■ fc e η η ζ e i c h■ πe t , .
daß in einem Teil in der metallischen Form (30) auf der Umfangsflache (36) eine Nut (38) ausgebildet ist, die im Zusammenwirken mit dem anderen Teil der Form (40) einen zusammenhängenden Umfangswulst (60) auf dem Rand (58) der ,oberen Formeinsatzhälfte (54) formt, der sich um die Flächenkontur (56) des Formeissatzes (54) herum erstreckt und durch eine Ausnehmung (36) in dem Formteil (30) erzeugt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
d a d u r c h g e k e η η ζ e i c h η e t , daß die geschlossene Form (66) auf eine Temperatur erwärmt wird, die ausreicht, um den Wulst (60) vor- dem Einspritzen des Schaumstoffes (91) weich zu halten.
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5. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (44) in einer der Formhälften (40) der metallischen Form an einer Stelle der Fläcbenkontur (§5, 46) angeordnet sind, die für die Bildung von Entlüftungskanälen (92) in dem Kunststoff-Formeinsatz (54) vorgesehen ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5,
gekennzeichnet durch die Verwendung einer aus den Kunststoff-Formeinsätzen (54, 72) bestehenden Form (68, 70) mit einer Kunststoff Formkammer (90), die eine Formgebungskontur (62, 88) aufweist, sich an die entsprechenden Teile der Formwände (74, 80) anlehnt und Formflächen (62, 88) aufweist, an welchen der Schaumstoffteil (91) geformt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Form aus einem ersten und einem zweiten Form^ einsatzteil (54, 72) gebildet wird, die aufeinandergesetzt zusammengehalten werden und die Formkammer (90) bilden, deren eine Kammerwand (62) einen Wandteil mit vertieften Profilen (50) und deren zweite Kammerwand
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(88) einen ebensolchen oder einen ebenen Wandteil (88) aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hälften des Formeinsatzes (54, 72) Außenränder (78, 82) aufweisen, die sich um ihren Umfang herum erstrecken und übereinander gelegt und zusammengepresst die Formkammer (90) abdichten.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hälften des Formeinsatzes (54, 72) auf ihren Rändern (78, 82) mit zusammenhängenden Umfangewulsten (60, 86) versehen sind, welche benachbart der Formkammer (90) verlaufen und beim Zusammensetzen der Form in Eingriff gebracht werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß einer der ümfangswulste (60 oder 86) aus einem leichter verformbaren Kunststoff als der andere besteht,
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11. Verfahren nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei nur einem vorgesehenen Umfangswulst (60) dieser aus einem kompressiblen weichen Material besteht.
12. Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Dichtungsteil (96) zwischen den beiden Hälften des Formeinsatzes (54, 72) verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Dichtungsteil (96) im Spritzgußverfahren aus Kunststoff geformt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß an der einen Hälfte (54) des Kunststoff-Formeinsatzes ein nach außen gerichteter Anschlag ausgebildet ist, der sich um den Umfang der Formkammer (90) herum erstreckt, an welchen sich der zusätzliche Dichtungsteil (96) mit seiner Innenkante abstützt, der am Umfang mit einem Wulst versehen ist, hinter welchen der auf dem Rand (82) der anderen Formeinsatzhälfte (72) ausgebildete Wulst (86) eingreift. V
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15. Verfahren nach Anspruch 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des einen Wulstes (60, 96) größer ist als die Breite des anderen Wulstes (86).
16. Verfahren nach Anspruch 15»
dadurch gekennzeichnet, daß der schmälere Wulst (86) an demjenigen Teil des breiteren Wulstes (60, 96) anliegt, welcher der Formkammer (90) zugewandt ist.
17. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die in einer Hälfte (54) der Formeinsätze (54, 72) vorgesehenen Öffnungen (44) in den nach außen gerichteten Stützen (64) nach außen konisch ausgebildete Kanäle aufweisen, welche die Formkammer (90) mit der Außenluft verbinden.
18. Verfahren zum Färben der Oberfläche eines Schaumstoffteils nach Anspruch 1, .. dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß die Kammerwände (62, 80) des Kunststoff-Formeinsatzes (54, 72) aus RäLyäthylen oder Polypropylen mit einer
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Farbschicht versehen werden, die von der Oberfläche
des in der Formkammer (90) geformten Schaumstoffteils (91) übernommen wird und in die Oberfläche eindringt.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Farbe der Farbschicht eine Polyurethan-Grund-. lage hat and die geformten Schaumstoffteile aus Polyurethan geformt werden.
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