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Die Erfindung betrifft ein Lenkrad gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Lenkrads. Ein Lenkrad nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 ist beispielsweise aus
US 6,079,292 A bekannt.
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Aus der Praxis bekannte Lenkräder weisen im Wesentlichen ein Lenkradskelett auf, welches durch eine Umschäumung umhüllt ist. Bei hochwertigen Lenkrädern ist außerdem vorgesehen, die Umschäumung mit einer Ummantelung zu versehen. Häufig wird Leder oder Kunstleder als Material für die Ummantelung eingesetzt. Wegen der komplexen Geometrie eines Lenkrads kann das Leder nicht automatisiert am Lenkrad angebracht werden. Vielmehr ist ein aufwendiger und kostenintensiver manueller Prozess erforderlich, um das Leder am Lenkrad zu fixieren. Üblicherweise werden dazu entsprechende Lederzuschnitte bereitgestellt, die um die Umschäumung gelegt werden, bis Längskanten der Lederzuschnitte aneinander anliegen. Die aneinander anliegenden Längskanten werden dann manuell miteinander vernäht. Dabei erfolgt die Verbindung der Längskanten unmittelbar am Produkt, was das Nähen zusätzlich erschwert. Das Beziehen eines Lenkrads mit Leder erfordert so einen hohen Personal- und Zeitaufwand, was insgesamt zu hohen Kosten führt.
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Die
US 6,079,292 A versucht diesem Problem dadurch zu begegnen, dass anstelle des Vernähens der Lederlängskanten eine Profilleiste eingesetzt wird, die die Längsränder des Leders klemmend in einer Nut der Umschäumung fixiert. Konkret ist bei dem vorbekannten Lenkrad vorgesehen, dass die Umschäumung eine nach innen zur Lenkradmittelachse gerichtete Nut aufweist, in welche die Längsränder des ummantelnden Leders hineingedrückt werden. Anschließend wird zwischen die in die Nut eingeschobenen Längsränder des Leders die Profilleiste eingesetzt. Die Profilleiste wird in die Nut der Umschäumung eingedrückt, wobei die Profilleiste gegen die in die Nut ragenden Längsränder des Leders drückt und diese somit gegen die Umschäumung des Lenkrads presst. Konkret ist bei diesem Stand der Technik vorgesehen, dass die Längsränder des Leders klemmend zwischen der Profilleiste und der Umschäumung angeordnet sind.
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Die aus dem Stand der Technik bekannte klemmende Fixierung des Leders in einer Nut der Umschäumung hat in der Praxis Nachteile. Beim Benutzen des Lenkrads werden oft Torsionskräfte in die Lederummantelung eingeleitet. Das führt dazu, dass sich die Lederummantelung um die Umschäumung dreht. Im Bereich der Längsränder der Lederummantelung wirken dabei Zugkräfte, die die Klemmkraft der Profilleiste leicht überwinden können. Die Profilleiste kann sich dadurch leicht lösen und die Längsenden der Lederummantelung freigeben. In der Folge löst sich die Lederummantelung von der Umschäumung.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Lenkrad, insbesondere Lederlenkrad, mit einer Ummantelung anzugeben, das automatisiert herstellbar ist und bei welchem die Verbindung zwischen der Umschäumung und einer Profilleiste bzw. zwischen der Umschäumung und einer Ummantelung verbessert ist. Die Aufgabe der Erfindung besteht auch darin, ein entsprechendes Herstellungsverfahren anzugeben.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe im Hinblick auf das Lenkrad durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf das Herstellungsverfahren durch den Gegenstand des Patentanspruchs 10 gelöst.
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Konkret beruht die Erfindung auf dem Gedanken, ein Lenkrad, insbesondere ein Lederlenkrad, mit einem Lenkradskelett, einer das Lenkradskelett zumindest teilweise umgebenden Umschäumung und einer Ummantelung anzugeben, die zumindest abschnittsweise die Umschäumung umgreift. Dabei sind aneinander anliegende Längskanten der Ummantelung durch eine Profilleiste, insbesondere eine Dekorleiste, abgedeckt. Die Profilleiste weist wenigstens ein Verankerungselement auf, das zur Befestigung der Ummantelung direkt in der Umschäumung fixiert ist.
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Die mit der Erfindung bezweckte Verbesserung resultiert daraus, dass die Profilleiste direkt in der Umschäumung des Lenkrads fixiert ist. Dies führt zu einer deutlich stabileren Verbindung zwischen der Profilleiste und der Umschäumung und gleichzeitig zu einer stabilen Verbindung zwischen der Ummantelung und der Umschäumung. Die Profilleiste bildet dabei im Wesentlichen ein Verbindungselement, welches die Ummantelung fest mit der Umschäumung koppelt. Das Risiko eines Abschälens der Ummantelung infolge von Torsionskräften wird damit vermieden.
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Gleichzeitig wird durch die Profilleiste eine gute Automatisierbarkeit der Herstellung eines Lenkrads mit einer Ummantelung erreicht. Insbesondere kann zumindest weitgehend ein Vernähen der Längskanten der Ummantelung vermieden werden bzw. entfallen.
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Die Fixierung des Verankerungselements in der Umschäumung erfolgt vorzugsweise formschlüssig, so dass sich die Profilleiste von der Umschäumung nicht zerstörungsfrei trennen lässt. Dies trägt zur Stabilität des gesamten Lenkrads bei.
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In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verankerungselement in einen Hinterschnitt eingreift, der in der Umschäumung ausgebildet ist. In der Umschäumung kann also ein Hinterschnitt bzw. eine Ausnehmung angeordnet sein, die zur Verbindung der Profilleiste mit der Umschäumung mit dem Verankerungselement zusammenwirkt. Konkret kann vorgesehen sein, dass das Verankerungselement mit dem Hinterschnitt rastverbindbar bzw. klipsverbindbar ist. In vorteilhafter Weise erfolgt die Verankerung des Verankerungselements in dem Hinterschnitt formschlüssig.
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Konkret kann das Verankerungselement einen Schaft und einen Kopf aufweisen, wobei der Kopf eine im Wesentlichen senkrecht oder spitzwinklig zum Schaft ausgerichtete Haltefläche aufweist. Die senkrecht oder spitzwinklig zum Schaft ausgerichtete Haltefläche ist vorzugsweise einem Dekorflansch der Profilleiste gegenüberliegend angeordnet bzw. dem Dekorflansch zugewandt. Der Dekorflansch ist an dem dem Kopf gegenüberliegenden Längsende des Schaftes einstückig angeformt und bildet im Wesentlichen eine nach außen sichtbare Zierleiste der Profilleiste. Die Haltefläche des Kopfes ist diesem Dekorflansch zugewandt, so dass die Haltefläche des Kopfes mit ihrer senkrecht bzw. spitzwinklig zum Schaft ausgerichteten Erstreckung eine widerhakenähnliche Funktion aufweist. Dies fördert die formschlüssige Verankerung des Verankerungselements in der Umschäumung.
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Konkret kann in bevorzugten Ausgestaltungen der Erfindung vorgesehen sein, dass die Haltefläche zumindest teilweise flächenbündig an einer Gegenfläche des Hinterschnitts der Umschäumung anliegt. Der Flächenkontakt zwischen der Haltefläche und der Gegenfläche sorgt für eine stabile Verbindung zwischen der Profilleiste und der Umschäumung. Insbesondere ist die Verbindung vorzugsweise nicht zerstörungsfrei lösbar.
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In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Längskanten der Ummantelung zumindest abschnittsweise ausschließlich durch die Profilleiste an der Umschäumung fixiert sind. Mit anderen Worten sind wenigstens Abschnitte der Längskanten der Ummantelung nur durch die Profilleiste an der Umschäumung fixiert. Weitere Fixierungsmittel sind in diesen Bereichen weder vorgesehen noch erforderlich. Die vorgeschlagene Direktverbindung zwischen Profilleiste und Umschäumung reicht zur Fixierung aus, so dass auf zusätzliche Nähte, Klebungen oder Schweißverbindungen verzichtet werden kann.
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Die Profilleiste verbindet vorzugsweise die Längskanten der Ummantelung miteinander. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass sich die Profilleiste zwischen den Längskanten der Ummantelung erstreckt, wobei ein Dekorflansch der Profilleiste die Längskanten der Ummantelung zumindest abschnittsweise überlappt. Der Dekorflansch bildet insofern im Wesentlichen eine Brücke zwischen den Längskanten der Ummantelung. Damit sind die Längskanten der Ummantelung miteinander verbunden. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass nicht ausgeschlossen ist, dass die Längskanten der Ummantelung sich auch zumindest teilweise in eine Nut in der Umschäumung erstrecken. Jedenfalls ist vorgesehen, dass die Profilleiste selbst fest, vorzugsweise formschlüssig, in der Umschäumung fixiert ist.
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Die Profilleiste ist vorzugsweise an einer Innenumfangsfläche eines Lenkradkranzes angeordnet. An diesen Stellen bietet sich die Verbindung von Längskanten einer Ummantelung an. Insbesondere wird diese Anordnung der Profilleiste von Nutzern des Lenkrads bevorzugt, da die Profilleiste so nicht unmittelbar im Griffbereich angeordnet ist. Die Innenumfangsfläche eines Lenkradkranzes weist im Wesentlichen zum Zentrum des Lenkrades hin und wird im üblichen Gebrauch nur von den Fingern eines Benutzers erreicht. Insofern wirkt die Profilleiste für den Benutzer nicht störend.
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Alternativ oder zusätzlich kann bei dem erfindungsgemäßen Lenkrad vorgesehen sein, dass die Profilleiste an einer Innenfläche einer Lenkradspeiche angeordnet ist. Auch die Innenflächen von Lenkradspeichen bieten sich zur Fixierung der Ummantelung an. Die Innenflächen der Lenkradspeichen, die sich im Wesentlichen gegenüber den Innenumfangsflächen des Lenkradkranzes erstrecken, werden ebenfalls als nicht störend für die Anordnung von Profilleisten empfunden.
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In diesem Zusammenhang ist zu berücksichtigen, dass durch die Verwendung der Profilleiste eine Vernähung der Längskanten der Ummantelung entfallen kann. So kann ein Lenkrad bereitgestellt werden, welches eine vergleichsweise glatte Außenoberfläche aufweist, was haptisch als angenehm empfunden wird. Diese Empfindung kann verbessert werden, wenn die Profilleiste selbst aus einem hochwertigen Material besteht oder zumindest der Dekorflansch mit einem hochwertigen Material versehen ist. Beispielsweise kann die Profilleiste, zumindest jedoch der Dekorflansch, mit einem Leder und/oder einem Kunstleder bezogen sein. Es ist ebenfalls möglich, dass wenigstens der Dekorflansch ein Holzfurnier aufweist. Die Profilleiste kann auch ein Metall oder ein Kohlefasermaterial aufweisen oder daraus bestehen.
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Generell kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass die Ummantelung durch ein Leder und/oder ein Kunstleder gebildet ist. Derartige Materialien werden bevorzugt, da sie einen haptisch guten Eindruck hinterlassen.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Lenkrads ist bevorzugt vorgesehen, dass die Profilleiste mehrere Verankerungselemente aufweist, die beabstandet zueinander angeordnet sind. Die Umschäumung kann eine entsprechende Anzahl an Hinterschnitten aufweisen. Die Verwendung von mehreren, separaten Verankerungselementen an einer Profilleiste erhöht die Positioniergenauigkeit der Profilleiste. Dies ist für den automatisierten Herstellungsprozess vorteilhaft.
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Ein nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkrads, insbesondere eines Lenkrads gemäß den obigen Ausführungen. Das Verfahren umfasst vorzugsweise die folgenden Schritte:
- a. Einlegen eines Lenkradskeletts in eine Umschäumungsform;
- b. Einlegen eines Formgebungselements in die Umschäumungsform, wobei das Formgebungselement wenigstens eine Negativform eines in einer Umschäumung zu bildenden Hinterschnitts aufweist;
- c. Einfüllen von erwärmtem Schäumungsmaterial in die Umschäumungsform zum Umschäumen des Lenkradskeletts;
- d. Entnehmen des Formgebungselements aus dem erwärmten Schäumungsmaterial; und
- e. Abkühlen der Umschäumung.
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Bei der vorliegenden Erfindung wird also beim Umschäumen des Lenkradskeletts gleichzeitig eine Schablone in die Umschäumungsform eingelegt, so dass sich Hinterschnitte in der gespritzten Umschäumung ergeben. Die Schablone wird noch im erwärmten bzw. warmen Zustand des Schäumungsmaterials aus demselben entfernt. Das hat den Vorteil, dass sich das erwärmte Schäumungsmaterial in die zuvor aufgeprägte Form zurückzieht, so dass ein wirksamer Hinterschnitt in der Umschäumung verbleibt. Ein Reißen bzw. Zerstören der Umschäumung wird damit effizient vermieden. Mit anderen Worten ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere vorgesehen, das Formgebungselement vor dem Auskühlen der Umschäumung zu entfernen.
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Vorzugsweise wird das Formgebungselement entnommen, solange das Schäumungsmaterial fließfähig ist. Eine gewisse Fließfähigkeit ermöglicht die Zurückbildung des Schäumungsmaterials in die zuvor aufgeprägte Form, sobald das Formgebungselement entfernt wird. Gleichzeitig wird durch die Fließfähigkeit vermieden, dass durch das Entfernen des Formgebungselements Risse in der Umschäumung entstehen.
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In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Schäumungsmaterial erst nach dem Entfernen des Formgebungselements abkühlt und/oder sich verfestigt. Durch das Abkühlen und Verfestigen werden die in der Umschäumung gebildeten Hinterschnitte fixiert und stabilisiert. Damit können die Hinterschnitte gut als Clipverbindungselemente genutzt werden.
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Die Negativform des Formgebungselements kann durch einen Fortsatz gebildet sein, dessen Form der Form eines Verankerungselements der Profilleiste entspricht, die mit den später ausgebildeten Hinterschnitten in der Umschäumung rastverbindbar ist. Im Wesentlichen kann das Formgebungselement einen Fortsatz aufweisen, der eine Gestaltung aufweist, die mit der Gestaltung des Verankerungselements der Profilleiste entspricht. So können in die Umschäumung Hinterschnitte eingebracht werden, die gut formschlüssig mit den Verankerungselementen der Profilleiste zusammenwirken.
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Mit Blick auf die Umschäumung kann außerdem vorgesehen sein, dass wenigstens im Bereich eines Lenkradkranzes durch eine Ummantelung, insbesondere ein Leder und/oder Kunstleder, ummantelt wird. Dabei werden die Längskanten der Ummantelung mit einer Profilleiste fixiert, die mit den Hinterschnitten in der Umschäumung rastverbunden wird. Die Ummantelung verleiht dem Lenkrad ein hochwertiges Aussehen.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigen
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1: eine Draufsicht auf eine Umschäumungsform, in der ein Formgebungselement angeordnet ist;
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2: eine Draufsicht auf ein Lenkrad mit einer Profilleiste zur direkten Befestigung in der Umschäumung;
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3: eine Teilansicht eines Lenkradkranzes mit einer Profilleiste, die direkt in der Umschäumung fixiert ist; und
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4: eine Querschnittsansicht des Lenkradkranzes gemäß 3.
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In 1 ist eine Umschäumungsform 30 dargestellt, die zum Umschäumen von Lenkradskeletten 10 dient. Bei der Herstellung eines Lenkrads 1 wird zunächst ein Lenkradskelett 10 bereitgestellt. Das Lenkradskelett 10 kann aus einer Magnesiumlegierung oder eine Aluminiumlegierung gebildet sein. Das Lenkradskelett 10 wird in die Umschäumungsform 30 eingelegt. Nach Schließen der Umschäumungsform 30 wird Schäumungsmaterial in die Umschäumungsform 30 eingespritzt und so das Lenkradskelett 10 zumindest teilweise mit dem Schäumungsmaterial umspritzt. Das Schäumungsmaterial quillt auf, so dass sich die formstabile, aber nachgiebige, Umschäumung 11 bildet.
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Bei der Erfindung ist ein zusätzlicher Verfahrensschritt vorgesehen. Insbesondere wird innerhalb der Umschäumungsform 30 nicht nur das Lenkradskelett 10, sondern zusätzlich ein Formgebungselement 31 angeordnet, das schematisch in einer Vergrößerung in 1 dargestellt ist. Das Formgebungselement 31 bildet im Wesentlichen eine Schablone, die zur Einbringung von Hinterschnitten in die Umschäumung 11 vorgesehen ist.
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In der Vergrößerung gemäß 1 ist die Gestaltung des Formgebungselements 31 gut erkennbar. Das Formgebungselement 31 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel dient zur Einbringung von Hinterschnitten in eine Innenumfangsfläche 16 eines Lenkradkranzes 18 des Lenkrads. Dazu weist das Formgebungselement 31 eine Grundplatte 33 auf, die eine Außenkante 34 umfasst. Die Außenkante 34 ist gekrümmt und folgt im Wesentlichen der Krümmung des Lenkradkranzes 18. In der Grundplatte 33 sind ferner Positionieröffnungen 35 vorgesehen. Mittels der Positionieröffnungen 35 kann das Formgebungselement 31 gut und sicher in der Umschäumungsform 30 gehalten werden. Um eine genaue Positionierung zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenigstens drei Positionieröffnungen 35 in der Grundplatte 33 vorzugsehen.
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Von der Außenkante 34 des Formgebungselements 31 ausgehend erstrecken sich mehrere Fortsätze 32. Die Fortsätze 32 werden beim Umschäumungsvorgang mit dem Schäumungsmaterial umgeben und bilden so die Hinterschnitte 14 in der Umschäumung 11. Vorzugsweise sind die Fortsätze 32 gleichartig ausgebildet. Es ist aber auch möglich, die Fortsätze 32 mit unterschiedlichen Geometrien zu gestalten.
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Jeder einzelne Fortsatz 32 weist einen Halsabschnitt 36 und einen Spitzenabschnitt 37 auf. Der Spitzenabschnitt 37 ist pfeilartig geformt und an seiner Basis breiter als der Halsabschnitt 36. Im Wesentlichen weist der Fortsatz 32, insbesondere der Spitzenabschnitt 37 eine widerhakenähnliche Gestaltung auf.
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Ein wesentlicher Aspekt bei dem hier beschriebenen Herstellungsverfahren ist der Zeitpunkt zur Entfernung des Formgebungselements 31 aus der Umschäumung 11. Insbesondere ist vorgesehen, dass das Formgebungselement 31 während des Umschäumungsvorgangs in der Umschäumungsform 30 verbleibt, so dass auch die Fortsätze 32 des Formgebungselements 31 umschäumt werden. Dabei wird die Umschäumungsform 30 mit erwärmtem Schäumungsmaterial gefüllt. Nach Öffnung der Umschäumungsform 30 erfolgt unmittelbar das Entfernen des Fortsatzes 32, solange die Umschäumung 11 bzw. das Schäumungsmaterial noch im erwärmten Zustand vorliegt. Dabei hat das Umschäumungsmaterial eine gewisse Elastizität, so dass nach dem Entfernen des Formgebungselements 31 die Hinterschnitte 14 in der Umschäumung 11 verbleiben. Erfolgt das Entfernen des Formgebungselements 31 erst nach Abkühlen der Umschäumung 11, so besteht die Gefahr, dass beim Entfernen des Formgebungselements 31, insbesondere wegen der widerhakenähnlichen Gestaltung der Fortsätze 32, die Umschäumung 11 einreißt und so keine wirksamen Hinterschnitte 14 gebildet werden können. Um dies zu vermeiden, wird das Formgebungselement 31 im erwärmten Zustand der Umschäumung 11 entfernt.
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In 2 ist schematisch die Fixierung einer Ummantelung 12 an dem umschäumten Lenkradskelett 10 dargestellt. Insgesamt zeigt 2 ein Lenkrad 1 mit einem Lenkradkranz 18 und Lenkradspeichen 19. Das Lenkrad 1 ist mit einer Ummantelung 12, beispielsweise einer Leder- oder Kunstlederummantelung, versehen. Im oberen Bereich des Lenkradkranzes 18 ist die Ummantelung 12 bei herkömmlichen Lenkrädern meist auf einer Innenumfangsfläche 16 durch eine Naht fixiert.
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Schematisch angedeutet ist in 2 die gemäß der vorliegenden Erfindung vorgesehen Alternative, anstelle der Naht eine Profilleiste 20 einzusetzen. Die Profilleiste 20 weist eine gekrümmte Form auf, wobei die Krümmung der Profilleiste 20 im Wesentlichen der Krümmung der Innenumfangsfläche 16 des Lenkradkranzes 18 entspricht. Die Profilleiste 20 weist mehrere Verankerungselemente 21 auf, die beabstandet zueinander angeordnet sind.
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Die Verankerungselemente 21 umfassen jeweils einen Schaft 22 und einen Kopf 23. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Verankerungselemente 21 eine Form aufweisen, die der Form der Fortsätze 32 des Formgebungselements 31 entspricht. Damit ist sichergestellt, dass die Verankerungselemente 21 komplementär zu den Hinterschnitten 14 in der Umschäumung 11 des Lenkrads 1 ausgebildet ist. Der Schaft 22 verbindet den Kopf 23 des Verankerungselements 21 mit einem gemeinsamen Dekorflansch 24, der die Verankerungselemente 21 miteinander verbindet. Der Dekorflansch 24 überdeckt im montierten Zustand der Profilleiste 20 die Längskanten 13 der Ummantelung 12. Der Dekorflansch 24 ist somit nach außen sichtbar und entsprechend dekorativ gestaltet. So kann der Dekorflansch 24 eine Abdeckung aus Leder, Kunstleder oder Holzfurnier umfassen, um dem Lenkrad 1 insgesamt ein wertiges Aussehen zu verleihen. Es ist auch möglich, dass der Dekorflansch 24 oder die gesamte Profilleiste aus einem Metall gebildet ist oder zumindet eine Metallbeschichtung aufweist. Beispielsweise kann der Dekorflansch 24 zumindest auf der im montierten Zustand sichtbaren Außenoberfläche 29 eine Chromschicht oder Aluminiumschicht, insbesondere eine Aluminiumschicht mit einer gebürsteten Oberfläche, aufweisen. Der Dekorflansch 24 kann auch ein Kohlenstoffverbundmaterial umfassen.
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In der Detailansicht gemäß 2 ist eine Variante gezeigt, bei welcher die Profilleiste 20 nicht an einer Innenumfangsfläche 16 des Lenkradkranzes 18 angeordnet, sondern an einer Frontfläche 24 fixiert ist. In dieser Variante ist die Ummantelung 12 so positioniert, dass deren Längskanten 13 an der Frontfläche 26 aneinander anliegen. Die Profilleiste 20 ist in der Umschäumung 11 direkt fixiert, so dass der Dekorflansch 24 der Profilleiste 20 die an der Frontfläche 26 angeordneten Längskanten 13 der Ummantelung 12 überdeckt. In der Detailansicht gemäß 2 ist gut erkennbar, dass der Dekorflansch 24 ein dekoratives Element des Lenkradkranzes 18 bildet.
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In den 3 und 4 ist eine alternative Gestaltung einer Profilleiste 20 gezeigt, wobei insbesondere die Verankerung der Profilleiste 20 in der Umschäumung 11 erkennbar ist. Gezeigt ist insbesondere ein Querschnitt durch einen Lenkradkranz 18. Der Kern des Lenkradkranzes 18 wird durch das Lenkradskelett 10 gebildet. Das Lenkradskelett 10 weist bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ein U-förmiges Metallprofil auf. Das U-förmige Metallprofil kann eine Magnesiumlegierung oder eine Aluminiumlegierung umfassen. Überdies kann vorgesehen sein, dass in das U-förmige Metallprofil eine Verstärkungseinlage, beispielsweise aus Rundstahl, eingelegt ist.
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Das Lenkradskelett 10 ist von einer Umschäumung 11 umgeben. Die Umschäumung 11 kann beispielsweise durch einen Polyurethanschaum, Kunststoff, expandiertes Polypropylen, expandiertes Polystyren oder andere schäumungsfähige Materialien gebildet sein. In den 3 und 4 ist auch angedeutet, dass in der Umschäumung 11 in Hinterschnitt 14 ausgebildet ist. Der Hinterschnitt 14 wird dabei durch Anordnen eines Formgebungselements 31 während des Umschäumprozesses gebildet. Die Form des Hinterschnitts 14 entspricht somit der Negativform der Fortsetze 32 des Formgebungselements 31. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 und 4 weist der Fortsatz 32 des Formgebungselements 31 einen rundkopfartigen Spitzenabschnitt 37 auf, so dass in der Umschäumung 11 ein im Wesentlichen zylinderförmiger Hinterschnitt 14 gebildet ist. Der Hinterschnitt 14 weist jedenfalls eine Gegenfläche 15 auf, die unmittelbar auf einen Schaftkanal 27 trifft und zu dem Schaftkanal 27 rechtwinklig oder spitzwinklig ausgerichtet ist. Die Gegenfläche 15 bildet insofern einen Anschlag für ein Verankerungselement 21 und verhindert, dass das Verankerungselement 21 sich leicht aus der Umschäumung 11 lösen lässt.
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Die Umschäumung 11 des Lenkrads 1 ist mit einer Ummantelung 12 versehen. Die Ummantelung 12 ist vorzugsweise als Lederlage oder Kunstlederlage gebildet, die um die Umschäumung 11 gestülpt ist. Dabei kommen Längskanten 13 der Ummantelung 12 miteinander in Anlage. Vorzugsweise wird die Ummantelung 12 so um den Lenkradkranz 18 gelegt, dass die Längskanten 12 auf einer Innenumfangsfläche 16 des Lenkradkranzes 18 zu liegen kommen. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Ummantelung 12 derart geformt und dimensioniert ist, dass die Längskanten 12 unmittelbar aneinander anliegen, insbesondere ohne sich zu überlappen.
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In den 3 und 4 ist außerdem die Profilleiste 20 angedeutet, die zur Fixierung der Ummantelung 12 an der Umschäumung 14 vorgesehen ist. Die Profilleiste 20 weist einen Dekorflansch 24 auf, der im montierten Zustand der Profilleiste 20 vorzugsweise derart in die Umschäumung 11 eintaucht, dass dessen Außenoberfläche 29 flächenbündig mit der Außenumfangsfläche der Ummantelung 12 abschließt (4). Von dem Dekorflansch gehen ein oder mehrere Verankerungselemente 21 aus.
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Das Verankerungselement 21 umfasst einen Schaft 22 und einen Kopf 23. Wie in 4 gut erkennbar ist, erstreckt sich der Schaft 22 durch den Schaftkanal 27 in der Umschäumung 11. Der Kopf 23 verrastet dabei mit dem Hinterschnitt 14 in der Umschäumung 11. Dazu weist der Kopf 23 des Verankerungselements 21 eine Haltefläche 25 auf, die von dem Schaft 22 ausgeht. Bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Haltefläche 25 senkrecht zum Schaft 22. Es ist allerdings auch möglich, dass die Haltefläche 25 spitzwinklig zum Schaft 22 ausgerichtet ist. Dies ist bei den Verankerungselementen gemäß 2 angedeutet.
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Die Haltefläche 25 kommt im verrasteten Zustand der Profilleiste 20 mit der Gegenfläche 15 in Anlage. Der Flächenkontakt zwischen der Haltefläche 25 und der Gegenfläche 15 verhindert, dass die Profilleiste 20 aus dem Hinterschnitt 14 abziehbar ist. Damit ist eine besonders stabile, formschlüssige Verbindung zwischen der Profilleiste und Umschäumung 11 hergestellt. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Profilleiste 20, insbesondere das Verankerungselement 21, direkt mit der Umschäumung 11 verbunden ist bzw. direkt in der Umschäumung 11 fixiert ist. Es besteht also ein direkter Kontakt zwischen der Umschäumung 11 und dem Verankerungselement 21. Dies erhöht die Stabilität der Verbindung zwischen der Ummantelung 12 und der Umschäumung 11 mittels der Profilleiste 20.
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In 4 ist auch angedeutet, dass die Längskanten 13 der Ummantelung 12 durch die Profilleiste 20 klemmend an der Umschäumung 11 fixiert werden. Zwar erstrecken sich die Längskanten 13 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen parallel zu den Seitenflächen des Dekorflanschs 24. In bevorzugter Weise kann auch vorgesehen sein, dass sich die Längskanten 13 zwischen der Haltefläche 25 und einer Innenoberfläche 28 des Dekorflansches 24 erstrecken. Dies verbessert die Fixierung der Ummantelung 12 an der Umschäumung 11.
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Zusätzlich zu der formschlüssigen Fixierung der Profilleiste 20 kann vorgesehen sein, dass die Profilleiste 20 mit der Umschäumung 11 und/oder der Ummantelung 12 verklebt ist. Außerdem kann vorgesehen sein, dass die Ummantelung 12 zunächst mit der Umschäumung 11 verklebt wird, bevor die Profilleiste 20 als abschließende Fixierung in die Umschäumung 11 eingesetzt wird.
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Die Profilleiste 20 kann einen Kunststoff, ein Metall, ein Holz oder eine Kombination der vorstehenden Materialien umfassen. Es ist auch möglich, dass die Profilleiste 20 zusätzlich mit einem Leder oder Kunstleder versehen ist, insbesondere auf der Außenoberfläche 29 des Dekorflansches 24. Schließlich kann außerdem vorgesehen sein, dass die Profilleiste 20 Bohrungen zur Aufnahme von Fixierschrauben aufweist. Auf diese Weise kann die Profilleiste 20 zusätzlich mit der Umschäumung 11 verschraubt werden.
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Bei den in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, die Profilleiste 20 an einem Lenkradkranz 18 einzusetzen. Die erfindungsgemäße Fixierung der Ummantelung 12 an der Umschäumung 11 kann jedoch im Bereich der Lenkradspeichen 19 vorgesehen sein. Vorteilhaft ist es insbesondere, die Profilleiste 20 an den Lenkradspeichen 19 im Bereich einer Innenfläche 17 einzusetzen. Die Innenfläche 17 der Lenkradspeichen 19 ist als diejenige Fläche bezeichnet, die der Innenumfangsfläche 16 des Lenkradkranzes 18 unmittelbar gegenüberliegend angeordnet ist. Insbesondere erstreckt sich die Innenfläche 17 einer Lenkradspeiche 19 zwischen einer Frontfläche und einer Rückfläche, also im Wesentlichen senkrecht zu einer Ebene, die durch den Lenkradkranz 18 definiert ist. Die Innenfläche 17 ist in 2 entsprechend bezeichnet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Lenkrad
- 10
- Lenkradskelett
- 11
- Umschäumung
- 12
- Ummantelung
- 13
- Längskante
- 14
- Hinterschnitt
- 15
- Gegenfläche
- 16
- Innenumfangsfläche
- 17
- Innenfläche
- 18
- Lenkradkranz
- 19
- Lenkradspeiche
- 20
- Profilleiste
- 21
- Verankerungselement
- 22
- Schaft
- 23
- Kopf
- 24
- Dekorflansch
- 25
- Haltefläche
- 26
- Frontfläche
- 27
- Schaftkanal
- 28
- Innenoberfläche
- 29
- Außenoberfläche
- 30
- Umschäumungsform
- 31
- Formgebungselement
- 32
- Fortsatz
- 33
- Grundplatte
- 34
- Außenkante
- 35
- Positionieröffnung
- 36
- Halsabschnitt
- 37
- Spitzenabschnitt
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 6079292 A [0001, 0003]
