DE102004043658A1

DE102004043658A1 - Hohlkörperbauteil und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bauteiles

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Publication number: DE102004043658A1
Application number: DE102004043658A
Authority: DE
Inventors: Peter Hofmann
Original assignee: ZF Friedrichshafen AG
Current assignee: ZF Friedrichshafen AG
Priority date: 2004-09-07
Filing date: 2004-09-07
Publication date: 2006-03-23
Anticipated expiration: 2024-09-08
Also published as: EP1786637A1; CN101014471A; BRPI0514968A; MX2007002770A; US7722280B2; DE102004043658B4; WO2006026963A1; ZA200702585B; KR20070061550A; US20080213037A1; JP2008512605A

Abstract

Es wird ein Hohlkörperbauteil, bestehend aus mindestens zwei aus Druckguss gefertigten Schalenelementen (1, 2) vorgestellt, welches insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen geeignet ist. Das Hohlkörperbauteil zeichnet sich dadurch aus, dass an den zu verbindenden Schalenelementen (1, 2) jeweils mindestens ein Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) ausgebildet ist, wobei ein Verbindungsbereich (5) aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich (7) und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich (8) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (2) besteht, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft (F¶1¶, F¶2¶), die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) wirkenden Trennkraftkomponenten (F¶r¶), miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind. DOLLAR A Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlkörperbauteiles. Durch die spezielle Ausgestaltung der Verbindungsbereiche (5, 6) in Verbindung mit der herbeigeführten Kaltverschweißung in diesen Bereichen entsteht ein kostengünstig herzustellendes Bauelement, welches im Gegensatz zum Stand der Technik durch spezielle Anpassung der Wanddicken im ...

Description

Die Erfindung betrifft ein Hohlkörperbauteil insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen mit den im Gattungsbegriff des Anspruches 1 genannten Merkmalen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlkörperbauteils gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 13.

Die Bauweise derartiger Hohlkörperbauteile sowie deren Herstellprozess ist im Stand der Technik dadurch gekennzeichnet, dass die für die Hohlkörperbauteile verwendeten Schalenelemente in aller Regel durch formschlüssige Verbindungen wie beispielsweise Verschraubungen, Vernietungen, Verrollungen oder Verbördelungen miteinander verbunden werden. Diese Arten der Verbindungstechnik ergeben sich aus der Tatsache, dass das für die Schalenelemente allgemein verwendete Druckgussmaterial, wie beispielsweise Aluminiumdruckguss, Proalguss oder Vacuralguss in der Regel nicht schweißbar ist. Aufgrund der möglichen Herstellung fester und dennoch dünnwandiger Bauteile ist jedoch der Druckguss und insbesondere der Aluminiumdruckguss von nicht unwesentlicher Bedeutung insbesondere im Kraftfahrzeugbau.

Die Verbindungstechnik mittels der oben angeführten formschlüssigen Verbindungen erfordert jedoch in der Regel einen nicht unerheblichen Herstellungsaufwand, der eine Großserienfertigung unter Kostengesichtspunkten oft unwirtschaftlich erscheinen lässt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung in Bezug auf das Hohlkörperbauteil ist es daher, derartige Bauelemente so weiter zu entwickeln, dass sie kostengünstiger herstellbar sind und trotzdem allen Anforderungen derartiger Bauteile in üblichen Betriebssituationen gewachsen sind.

Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die Aufgabe darin, eine neuartige Verbindungstechnik für derartige Hohlkörperbauteile bereitzustellen.

Diese Aufgaben werden bezüglich des Hohlkörperbauteiles zusammen mit den gattungsbildenden Merkmalen durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 offenbarte technische Lehre gelöst.

Erfindungswesentlich dabei ist, dass an den zu verbindenden Schalenelementen jeweils mindestens ein Verbindungsbereich ausgebildet sind, wobei ein Verbindungsbereich aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches eingreifenden stegförmigen zweiten Kontaktbereich am dem jeweiligen weiteren Schalenelement besteht, welche durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft, die um ein Mehrfaches größer als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche wirkenden Trennkraftkomponenten ist, miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind.

Die spezielle Ausbildung der Verbindungsbereiche in Verbindung mit der Prozedur einer Kaltverschweißung der Schalenelemente lässt sich mittels moderner Gießtechnik und entsprechender Pressvorrichtungen problemlos und kostengünstig realisieren. Der besondere Erfindungsgedanke besteht insbesondere auch darin, dass das in vielen Bereichen unerwünschte Kaltverschweißen von Materialien für die vorliegende Erfindung gezielt herbeigeführt und somit technologisch nutzbringend eingesetzt wird.

Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich die technische Lehre zusammen mit den gattungsbildenden Merkmalen aus der im kennzeichnenden Teil des Anspruches 13 offenbarten technischen Lehre.

Die Herstellung des aus mindestens zwei aus druckgussgefertigten Schalenelementen bestehenden Hohlkörperbauteils besteht dabei aus zwei wesentlichen Verfahrensschritten, die darin bestehen, dass die zu verbindenden Schalenelemente während des Druckgussprozesses zunächst mit jeweils mindestens einem Verbindungsbereich versehen werden, wobei die Verbindungsbereiche einerseits aus einem an einem Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich und andererseits aus einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich am anderen Schalenelement bestehen und dass als weiterer Verfahrensschritt die Verbindungsbereiche nach dem Zusammenfügen mit einer Anpresskraft beaufschlagt werden, die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche der Schalenelemente wirkenden Trennkraftkomponenten.

Die geschilderten Verfahrensschritte bilden die Grundlage eines kostengünstigen Herstellvorganges, bei dem der Vorgang des Kaltverschweißens von Materialien erstmals für die nutzbringende Verbindung von Bauelementen verwendet wird.

Besondere Ausgestaltungen des Hohlkörperbauteils ergeben sich aus den auf den Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen, bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens sind spezielle Ausbildungen in den auf den Anspruch 13 rückbezogenen Unteransprüchen dargelegt.

Es hat sich insbesondere für die erhöhte Belastbarkeit der Verbindungsbereiche im Betriebszustand als vorteilhaft erwiesen, wenn die Anpresskraft im Bereich der sechs- bis zehnfachen Trennkraftkomponenten liegt, wobei zusätzlich unterstützend die Querschnittsabmaße des stegförmigen zweiten Kontaktbereiches eines Schalenelementes mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen ersten Kontaktbereiches am anderen Schalenelement eine Presspassungsverbindung bilden.

Da die gießereitechnische Herstellweise der Schalenelemente insbesondere im U-förmigen ersten Kontaktbereich eines der Schalenelemente eine so genannte Entformschräge notwendig macht, sollte bei der Festlegung dieser Entformschräge darauf geachtet werden, dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel des Kontaktbereiches mit einer Entformschräge von 0,5° bis 3° versehen sind. Durch diese Maßnahme lässt sich ein Kaltverschweißen über den gesamten Kontaktbereich der zusammen zu fügenden Schalenelemente gewährleisten.

Das Kaltverschweißen der Schalenelemente wird darüber hinaus durch ein zusätzliches Aufrauen der zur Anlage kommenden Oberflächen erleichtert, wodurch gleichzeitig höhere Zusammenhaltekräfte entstehen.

Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass ein Verbindungsbereich aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen und der weitere Verbindungsbereich aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U-förmigen ersten Kontaktbereiche eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen an dem jeweiligen weiteren Schalenelement besteht. Durch diese konstruktive Gestaltung erhöht sich die Belastbarkeit der Verbindungsbereiche und somit der Gesamtkonstruktion.

Darüber hinaus kann es im Rahmen der Erfindungsgedanken von Vorteil sein, wenn die zu verbindenden Schalenelemente mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung versehen sind. Eine derartige Koppelvorrichtung bietet einen zusätzlichen Sicherungsaspekt für die Fälle, in denen in Folge außergewöhnlich hoher Trennkraftkomponenten an den Schalenbauteilen die erfindungsgemäß miteinander verbundenen Verbindungsbereiche hinsichtlich der Aufnahme von Kräften in ihren Grenzbereich gelangen sollten.

Die Koppelvorrichtung kann dabei in einer vorteilhaften Ausgestaltung aus mindestens zwei an je einem der zu verbindenden Schalenelemente angeordneten im Wesentlichen im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereichen bestehen, wobei durch die innenliegenden Hohlräume der ringförmigen Durchbrüche der Anschlussbereiche ein die Anschlussbereiche formschlüssig verbindendes Steckelement hindurchgeführt ist.

Die Querschnitte der Anschlussbereiche können dabei kreisringförmig ausgebildet sein, wobei das verbindende Steckelement korrespondierend als runder Bolzen oder als Lagerelement ausgeführt ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Koppelvorrichtung sieht vor, dass bei Ausbildung der Querschnitte der Anschlussbereiche in Kreisringgestalt das verbindende Steckelement als Außenring eines Lagerbauteiles ausgebildet wird. Derartige Lagerbauteile sind oftmals zur Anbindung der Hohlkörperbauteile an fahrwerk- oder karosserieseitige Anschlüsse im Kraftfahrzeug notwendig, so dass sich mittels der Koppelvorrichtung gleichzeitig die notwendigen Lagerungen konstruktiv realisieren lassen.

Im Folgenden wird ein erfindungsgemäßes Hohlkörperbauteil sowie das zugehörige Verfahren zu dessen Herstellung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
1 eine perspektivische Teilschnittdarstellung eines Hohlkörperbauteils zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen und
2 eine alternative Querschnittsgestaltung des Bauteiles aus 1 in reiner Querschnittsdarstellung
Das in seiner Gesamtheit mit 3 bezeichnete Hohlkörperbauteil entsprechend der beigefügten 1 besteht aus einem ersten Schalenelement 1 und einem zweiten Schalenelement 2. Die beiden Schalenelemente 1, 2 umschließen im zusammengebauten Zustand einen im Querschnitt rechteckförmigen Hohlraum 4, wobei die Verbindung der Schalenelemente 1, 2 an einander gegenüberliegenden Seitenflächen des rechteckförmigen Querschnittes in den längs der Schalenelemente 1, 2 verlaufenden gegenüberliegenden ineinander geschobenen Verbindungsbereichen 5 und 6 erfolgt. Die am Schalenelement 1 befindlichen Verbindungsbereiche 5 bestehen aus einem im ersten vorliegenden Ausführungsbeispiel im Wesentlichen im Querschnitt U-förmigen Kontaktbereich 7 und die am zweiten Schalenelement 2 angeordneten Verbindungsbereiche 6 im Wesentlichen aus dem stegförmigen Kontaktbereich 8.
Der Kontaktbereich 8 greift in den Zwischenraum des U-förmigen Kontaktbereiches 7 ein, so dass die seitlichen Oberflächen des Kontaktbereiches 8 an den Innenflächen der beiden Schenkel 9, 10 des Kontaktbereiches 7 zur Anlage kommen.
Die Ausformung der Kontaktbereiche 7, 8 an den jeweiligen Schalenelementen 1, 2 erfolgt im Rahmen der Formung der Schalenelemente mittels eines Druckgussprozesses. Der Druckgussprozess bietet dabei in Folge der mit diesem Herstellverfahren möglichen engen Toleranzen eine kostengünstige Möglichkeit und gewährleistet darüber hinaus durch entsprechende Maßvorgaben, dass die Querschnittsabmaße des stegförmigen Kontaktbereiches 8 des Schalenelementes 2 mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches 7 am Schalenelement 1 eine Presspassungsverbindung bilden können. Außerdem lassen sich je nach Belastung des Hohlkörperbauteiles unterschiedliche Wandstärken realisieren.
Nach Beendigung des Druckgussprozesses werden die Schalenelemente 1 und 2 zur Bildung des Hohlkörperbauteiles 3 zusammengesteckt. Der weitere Verfahrensschritt zur Verbindung der Schalenelemente 1, 2 besteht im Aufbringen einer Anpresskraft auf die jeweiligen ineinander gesteckten Verbindungsbereiche 5 und 6 entsprechend den Pfeilen F₁ und F₂ in der beigefügten 1. Die Anpresskräfte F₁ und F₂ sind dabei so bemessen, dass sie im Bereich des sechs- bis zehnfachen einer Trennkraftkomponente F_r liegen, welche im Betriebszustand entsprechend dem Pfeil F_r auf die Verbindungsbereiche 5 und 6 des Hohlkörperbauteiles 3 einwirkt.
Für die Festigkeit der Verbindung zwischen den Schalenelementen 1 und 2 kann es vorteilhaft sein, wenn die Oberflächen der aneinander liegenden Kontaktbereiche 7 und 8 vor dem Zusammenfügen aufgeraut werden.
Darüber hinaus sollten die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel 9 und 10 des Kontaktbereiches 7 mit einer Entformschrägung von 0,5° bis 3° hergestellt werden. Eine gewisse Entformschrägung ist für die Herstellung des U-förmigen Kontaktbereiches 7 am Schalenelement notwendig. Die genannte Entformschräge gewährleistet dabei einerseits eine problemlose Entformung und darüber hinaus eine problemlose Anlage der Oberflächen von Kontaktbereich 7 und 8 aneinander.
Um weiter erhöhten Sicherheitsanforderungen an das beschriebene Hohlkörperbauteil gerecht zu werden, ist entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung dieses mit einer in ihrer Gesamtheit mit 11 bezeichneten Koppelvorrichtung versehen.
Die Koppelvorrichtung 11 besteht dabei aus einem am Schalenelement 1 angeordneten im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereich 12 und einem am Schalenelement 2 befindlichen Anschlussbereich 13, welcher ebenfalls im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet ist. Die kreisringförmigen Bereiche 12 und 13 sind jeweils über Stege 14 und 15 mit den Schalenelementen 1 und 2 verbunden. Beide Anschlussbereiche 12 und 13 sind so ausgebildet, dass ihre jeweilige Mittellängsachse eine gemeinsame Mittellinie 16 bildet.
Zur Koppelvorrichtung 11 gehört darüber hinaus ein Steckelement 17, welches in die Hohlräume der Anschlussbereiche 12 und 13 eingeführt wird. In der beigefügten Darstellung ist das Steckelement als Außenrings eines Lagerbauteiles ausgeführt, mit dessen Hilfe das Hohlkörperbauteil 3 an einem karosserieseitigen oder fahrwerkseitigen Anschluss eines Kraftfahrzeuges festlegbar ist.
Selbstverständlich kann die Ausgestaltung der Koppelvorrichtung 11 auch mittels anderer Querschnitte erfolgen, sofern gewährleistet ist, dass das zugehörige Steckelement 17 die jeweiligen Anschlussbereiche 12 und 13 der zugehörigen Schalenelemente 1 und 2 formschlüssig miteinander verbindet.
In der Darstellung der 2 ist ein alternativer Querschnitt eines erfindungsgemäßen Hohlkörperbauteiles dargestellt. Das Bauteil besteht aus zwei Schalenelementen 22 und 23, welche an gegenüberliegenden Schmalseiten jeweils ineinander gesteckte Verbindungsbereiche 18 und 19 aufweisen.
Der Verbindungsbereich 18 besteht dabei aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement 23 angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen 20 und der weitere Verbindungsbereich 19 aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U-förmigen ersten Kontaktbereiche 20 eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen 21 an dem jeweiligen weiteren Schalenelement 22.
Auf der gegenüberliegenden Seite der Schalenelemente sind die jeweiligen Verbindungsbereiche 18 und 19 vertauscht.

1: Erstes Schalenelement
2: Zweites Schalenelement
3: Hohlkörperteil
4: Hohlraum
5: Verbindungsbereich
6: Verbindungsbereich
7: Kontaktbereich
8: Kontaktbereich
9: Schenkel
10: Schenkel
11: Koppelvorrichtung
12: Anschlussbereich
13: Anschlussbereich
14: Steg
15: Steg
16: Mittellinie
17: Steckelement
18: Verbindungsbereich
19: Verbindungsbereich
20: Kontaktbereich
21: Kontaktbereich
22: Erstes Schalenelement
23: Zweites Schalenelement

Claims

Hohlkörperbauteil, insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen mit mindestens zwei Schalenelementen aus Druckgussmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass an den zu verbindenden Schalenelementen (1, 2) jeweils mindestens ein Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) ausgebildet ist, wobei ein Verbindungsbereich (5) aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich (7) und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich (8) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (2) besteht, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6. 18, 19) durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft (F₁, F₂), die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) wirkenden Trennkraftkomponenten (F_r), miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind.
Hohlkörperbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsbereich (18) aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement (22) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen (20) und der weitere Verbindungsbereich (19) aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U-förmigen. ersten Kontaktbereiche (20) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen (21) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (23) besteht.
Hohlkörperbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Anpresskraft (F₁, F₂) im Bereich der sechs- bis zehnfachen der Trennkraftkomponente (F_r) liegt.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsabmaße des stegförmigen Kontaktbereiches (8, 21) eines Schalenelementes (2) mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) am anderen Schalenelement (1) eine Presspassungsverbindung bildet.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel (9, 10) des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) eine Entformschräge im Bereich von 0,5° bis 3° aufweisen.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Kontaktbereiche (7, 8, 20, 21) vor dem Zusammenfügen der Schalenelemente (1, 2) aufgeraut sind.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (5, 6) an den jeweiligen Schalenelementen umlaufend ausgebildet sind.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung (11) versehen sind.
Hohlkörperbauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass dass die Koppelvorrichtung (11) aus mindestens zwei an je einem der zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) angeordneten im wesentlichem im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereichen (12, 13) besteht, wobei durch die Hohlräume der ringförmigen Durchbrüche der Anschlussbereiche (12, 13) ein die Anschlussbereiche (12, 13) formschlüssig verbindendes Steckelement (17) hindurchgeführt ist.
Hohlkörperbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitte der Anschlussbereiche (12, 13) kreisringförmig ausgebildet sind, und das verbindende Steckelement (17) als runder Bolzen gestaltet ist.
Hohlkörperbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitte der Anschlussbereiche (12, 13) kreisringförmig ausgebildet sind, und dass das verbindende Steckelement (17) als Außenring eines Lagerbauteiles gestaltet ist.
Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) aus Aluminiumdruckgussmaterial hergestellt sind.
Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens zwei aus Druckgussmaterial gefertigten Schalenelementen bestehenden Hohlkörperbauteils, welches insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) während des Druckgussprozesses mit jeweils mindestens einem Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) versehen werden, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) einerseits aus einem an einem Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen Kontaktbereich (7) und andererseits aus einem in den Zwischenraum des U-förmigen Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen Kontaktbereich (8) am anderen Schalenelement (2) bestehen und die Verbindungsbereiche (5, 6) nach dem Zusammenfügen mit einer Anpresskraft (F₁, F₂) beaufschlagt werden, die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6) der Schalenelemente (1, 2) wirkenden Trennkraftkomponenten (F_r).
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) einerseits aus zwei an einem Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten Kontaktbereichen (20) und andererseits aus zwei in die Zwischenräume der U-förmigen Kontaktbereiche (20) eingreifenden, stegförmigen Kontaktbereichen (21) am anderen Schalenelement (2) bestehen
Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresskraft (F₁, F₂) im Bereich der sechs- bis zehnfachen Trennkraftkomponente (F_r) liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsabmaße der stegförmigen Kontaktbereiche (8, 21) eines Schalenelementes (2) mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) am anderen Schalenelement (1) eine Presspassungsverbindung ausbilden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel (9, 10) des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) mit einer Entformschräge im Bereich von 0,5° bis 3° hergestellt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Kontaktbereiche (7, 8) vor dem Zusammenfügen aufgeraut werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung (11) versehen werden.