WO2006026963A1 - Hohlkörperbauteil und verfahren zur herstellung eines derartigen bauteiles - Google Patents

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shaped
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Definitions

  • the invention relates to a hollow body component in particular for use as a handlebar component in motor vehicle chassis assemblies with the features mentioned in the preamble of claim 1 and a method for producing such a hollow body component according to the preamble of claim 13.
  • connection technique by means of the above-mentioned interlocking connections usually requires a considerable manufacturing effort, which makes a mass production often seem uneconomical from a cost point of view.
  • the object of the present invention with respect to the hollow body component is therefore to further develop such components in such a way that they can be produced less expensively and, nevertheless, can cope with all the requirements of such components in normal operating situations.
  • the object is to provide a novel connection technology for such hollow body components.
  • connection region is formed on the shell elements to be connected, wherein a connection region of at least one arranged on the respective shell element, in cross-section substantially U-shaped first contact region and the second connection region of at least one in the space of the U -formed first contact region engaging ridge-shaped second contact region on the respective other shell element, which are cold-welded together by applying a contact force which is several times greater than the separating force acting on the connecting portions in the operating state, are non-positively welded together.
  • connection areas in conjunction with the procedure of cold welding of the shell elements can be realized easily and inexpensively by means of modern casting technology and corresponding pressing devices.
  • the particular idea of the invention consists, in particular, in the fact that the unwanted cold welding of materials in many areas is deliberately brought about for the present invention and thus used in a technologically beneficial manner.
  • the production of the consisting of at least two die-cast shell elements hollow body component consists of two major steps, which consist in the fact that the shell elements to be connected are initially provided with at least one connection region during the die casting process, wherein the connection areas on the one hand from a arranged on a shell element, in cross-section substantially U-shaped first contact area and on the other hand from a in the space of the U in the form of a first contact area engaging, bar-shaped second contact area on the other shell element and that as a further method step, the connecting areas are applied after joining with a contact force which is greater by a multiple than acting in the operating state on the connecting portions of the shell elements separating force components.
  • the described method steps form the basis of a cost-effective manufacturing process, in which the process of cold welding of materials is.
  • Vaccinmals used for the beneficial compound of components.
  • the casting technology manufacturing method of the shell elements makes a so-called Entformschräge necessary especially in the U-shaped first contact area of the shell elements, care should be taken in determining this Entformschräge that the substantially parallel legs of the contact area with a Entformschräge of 0.5 ° to 3 ° are provided. By this measure, a cold welding can be ensured over the entire contact area of the shell elements to be joined together.
  • the cold welding of the shell elements is also facilitated by an additional roughening of the surfaces coming to rest, resulting in higher cohesion forces arise at the same time.
  • a further expedient embodiment of the invention provides that a connecting region of two arranged on the respective shell element, in cross-section substantially U-shaped, juxtaposed first contact regions and the further connection region of at least two engaging in the interstices of the two U-shaped first contact areas , web-shaped second contact areas on the respective other shell element.
  • the shell elements to be connected are provided with at least one common form-locking coupling device.
  • a coupling device provides an additional security aspect for the cases in which, due to exceptionally high separation force components on the shell components, the connecting regions which are connected to one another in accordance with the invention should reach their boundary region with regard to the absorption of forces.
  • the coupling device may consist in an advantageous embodiment of at least two arranged on each one of the shell elements to be connected substantially annular in cross-section terminal areas, being passed through the inner cavities of the annular openings of the terminal areas a terminal areas positively connecting plug-in element.
  • the cross sections of the connection areas may be annular, wherein the connecting plug element is designed as a round bolt or as a bearing element.
  • a further advantageous embodiment of the coupling device provides that when forming the cross sections of the connection areas in circular shape, the connecting plug element is formed as an outer ring of a bearing component.
  • Such bearing components are often necessary for connection of the hollow body components to chassis or body-side connections in the motor vehicle, so that at the same time the necessary bearings can be realized constructively by means of the coupling device.
  • FIG. 1 shows a perspective partial sectional view of a hollow body component for
  • Figure 2 shows an alternative cross-sectional design of the component of Figure 1 in pure
  • the hollow body component designated in its entirety by 3 corresponding to the attached Figure 1 consists of a first shell element 1 and a second shell element 2.
  • the two shell elements 1, 2 enclose in the assembled state a rectangular cross-section cavity 4, wherein the connection of the shell elements 1, 2nd on opposite side surfaces of the rectangular cross-section in the longitudinally of the shell elements 1, 2 extending opposite nested connection regions 5 and 6 takes place.
  • the connecting regions 5 located on the shell element 1 consist essentially of a contact region 7 that is substantially U-shaped in the first embodiment and the connecting regions 6 arranged on the second shell element 2 essentially of the web-shaped contact region 8.
  • the contact region 8 engages in the intermediate space of the U-shaped contact region 7, so that the lateral surfaces of the contact region 8 come to rest against the inner surfaces of the two legs 9, 10 of the contact region 7.
  • the shaping of the contact regions 7, 8 on the respective shell elements 1, 2 takes place in the context of the molding of the shell elements by means of a die casting process.
  • the die casting process offers a cost-effective option as a result of the possible with this manufacturing tolerances tight and also ensures by appropriate dimensional specifications that the cross-sectional dimensions of the web-shaped contact region 8 of the shell element 2 with the internal dimension of the gap of the U-shaped contact region 7 on the shell element 1 a press-fit connection can form.
  • different wall thicknesses can be realized depending on the load of the hollow body component.
  • the further method step for connecting the shell elements 1, 2 consists in applying a contact force to the respective nested connection regions 5 and 6 corresponding to the arrows Fi and F2 in the attached figure 1.
  • the contact forces Fi and F2 are dimensioned such that they are in the range of six to ten times a separating force component Fr, which acts in the operating state corresponding to the arrow Fr on the connecting portions 5 and 6 of the hollow body component 3.
  • the legs 9 and 10 of the contact area 7, which are arranged substantially parallel, should be produced with a draft angle of 0.5 ° to 3 °.
  • a certain Entformschrägung is necessary for the production of the U-shaped contact area 7 on the shell element.
  • the said Entformschräge guaranteed on the one hand a easy demolding and beyond a problem-free investment of the surfaces of contact area 7 and 8 together.
  • connection region 12 which is annular in cross-section and is arranged on the shell element 1, and a connection region 13 located on the shell element 2, which likewise has an essentially annular shape.
  • the annular regions 12 and 13 are respectively connected via webs 14 and 15 with the shell elements 1 and 2. Both connection regions 12 and 13 are formed so that their respective central longitudinal axis forms a common center line 16.
  • the coupling device 11 also includes a plug-in element 17, which is inserted into the cavities of the terminal portions 12 and 13.
  • the plug-in element is designed as an outer ring of a bearing component, with the aid of which the hollow body component 3 can be fixed to a body-side or chassis-side connection of a motor vehicle.
  • the configuration of the coupling device 11 may also be effected by means of other cross sections, provided that it is ensured that the associated plug-in element 17 connects the respective connection regions 12 and 13 of the associated shell elements 1 and 2 in a form-fitting manner.
  • FIG. 2 An alternative cross-section of a hollow body component according to the invention is shown.
  • the component consists of two shell elements 22 and 23, which each have mating connection areas 18 and 19 at opposite narrow sides.
  • connection region 18 consists of two on the respective shell element 23 arranged, in cross-section substantially U-shaped, juxtaposed first contact regions 20 and the further connection region 19 of at least two engaging in the interstices of the two U-shaped first contact regions 20, web-shaped second contact regions 21 on the respective further shell element 22nd
  • connection areas 18 and 19 are reversed.

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Abstract

Es wird ein Hohlkörperbauteil bestehend aus mindestens zwei aus Druckguss gefertigten Schalenelementen (1, 2) vorgestellt, welches insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen geeignet ist. Das Hohlkörperbauteil zeichnet sich dadurch aus, dass an den zu verbindenden Schalenelementen (1, 2) jeweils mindestens ein Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) ausgebildet ist, wobei ein Verbindungsbereich (5) aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich (7) und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich (8) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (2) besteht, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6. 18, 19) durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft (F1, F2), die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) wirkenden Trennkraftkomponenten (Fr), miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlkörperbauteiles. Durch die spezielle Ausgestaltung der Verbindungsbereiche (5, 6) in Verbindung mit der herbeigeführten Kaltverschweißung in diesen Bereichen entsteht ein kostengünstig herzustellendes Bauelement, welches im Gegensatz zum Stand der Technik durch spezielle Anpassung der Wanddicken im Rahmen des Aluminiumdruckgusses zusätzliche Gewichtsreduzierungsaspekte ermöglicht.

Description

Hohlkörperbauteil und Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bauteiles
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Hohlkörperbauteil insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen mit den im Gattungsbegriff des Anspruches 1 genannten Merkmalen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlkörperbauteils gemäß dem Gattungsbegriff des Anspruches 13.
Die Bauweise derartiger Hohlkörperbauteile sowie deren Herstellprozess ist im Stand der Technik dadurch gekennzeichnet, dass die für die Hohlkörperbauteile verwendeten Schalenelemente in aller Regel durch formschlüssige Verbindungen wie beispielsweise Verschraubungen, Vernietungen, Verrollungen oder Verbördelungen miteinander verbunden werden. Diese Arten der Verbindungstechnik ergeben sich aus der Tatsache, dass das für die Schalenelemente allgemein verwendete Druckgussmaterial, wie beispielsweise Aluminiumdruckguss, Proalguss oder Vacuralguss in der Regel nicht schweißbar ist. Aufgrund der möglichen Herstellung fester und dennoch dünnwandiger Bauteile ist jedoch der Druckguss und insbesondere der Aluminiumdruckguss von nicht unwesentlicher Bedeutung insbesondere im Kraftfahrzeugbau.
Die Verbindungstechnik mittels der oben angeführten formschlüssigen Verbindungen erfordert jedoch in der Regel einen nicht unerheblichen Herstellungsaufwand, der eine Großserienfertigung unter Kostengesichtspunkten oft unwirtschaftlich erscheinen lässt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung in Bezug auf das Hohlkörperbauteil ist es daher, derartige Bauelemente so weiter zu entwickeln, dass sie kostengünstiger herstellbar sind und trotzdem allen Anforderungen derartiger Bauteile in üblichen Betriebssituationen gewachsen sind. Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die Aufgabe darin, eine neuartige Verbindungstechnik für derartige Hohlkörperbauteile bereitzustellen.
Diese Aufgaben werden bezüglich des Hohlkörperbauteiles zusammen mit den gattungsbildenden Merkmalen durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 offenbarte technische Lehre gelöst.
Erfindungswesentlich dabei ist, dass an den zu verbindenden Schalenelementen jeweils mindestens ein Verbindungsbereich ausgebildet sind, wobei ein Verbindungsbereich aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches eingreifenden stegförmigen zweiten Kontaktbereich am dem jeweiligen weiteren Schalenelement besteht, welche durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft, die um ein Mehrfaches größer als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche wirkenden Trennkraftkomponenten ist, miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind.
Die spezielle Ausbildung der Verbindungsbereiche in Verbindung mit der Prozedur einer Kaltverschweißung der Schalenelemente lässt sich mittels moderner Gießtechnik und entsprechender Pressvorrichtungen problemlos und kostengünstig realisieren. Der besondere Erfindungsgedanke besteht insbesondere auch darin, dass das in vielen Bereichen unerwünschte Kaltverschweißen von Materialien für die vorliegende Erfindung gezielt herbeigeführt und somit technologisch nutzbringend eingesetzt wird.
Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens ergibt sich die technische Lehre zusammen mit den gattungsbildenden Merkmalen aus der im kennzeichnenden Teil des Anspruches 13 offenbarten technischen Lehre.
Die Herstellung des aus mindestens zwei aus druckgussgefertigten Schalenelementen bestehenden Hohlkörperbauteils besteht dabei aus zwei wesentlichen Verfahrensschritten, die darin bestehen, dass die zu verbindenden Schalenelemente während des Druckgussprozesses zunächst mit jeweils mindestens einem Verbindungsbereich versehen werden, wobei die Verbindungsbereiche einerseits aus einem an einem Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich und andererseits aus einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich am anderen Schalenelement bestehen und dass als weiterer Verfahrensschritt die Verbindungsbereiche nach dem Zusammenfügen mit einer Anpresskraft beaufschlagt werden, die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche der Schalenelemente wirkenden Trennkraftkomponenten.
Die geschilderten Verfahrensschritte bilden die Grundlage eines kostengünstigen Herstellvorganges, bei dem der Vorgang des Kaltverschweißens von Materialien .erstmals für die nutzbringende Verbindung von Bauelementen verwendet wird.
Besondere Ausgestaltungen des Hohlkörperbauteils ergeben sich aus den auf den Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen, bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens sind spezielle Ausbildungen in den auf den Anspruch 13 rückbezogenen Unteransprüchen dargelegt.
Es hat sich insbesondere für die erhöhte Belastbarkeit der Verbindungsbereiche im Betriebszustand als vorteilhaft erwiesen, wenn die Anpresskraft im Bereich der sechs- bis zehnfachen Trennkraftkomponenten liegt, wobei zusätzlich unterstützend die Querschnittsabmaße des stegförmigen zweiten Kontaktbereiches eines Schalenelementes mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen ersten Kontaktbereiches am anderen Schalenelement eine Presspassungsverbindung bilden.
Da die gießereitechnische Herstellweise der Schalenelemente insbesondere im U-förmigen ersten Kontaktbereich eines der Schalenelemente eine so genannte Entformschräge notwendig macht, sollte bei der Festlegung dieser Entformschräge darauf geachtet werden, dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel des Kontaktbereiches mit einer Entformschräge von 0,5° bis 3° versehen sind. Durch diese Maßnahme lässt sich ein Kaltverschweißen über den gesamten Kontaktbereich der zusammen zu fügenden Schalenelemente gewährleisten.
Das Kaltverschweißen der Schalenelemente wird darüber hinaus durch ein zusätzliches Aufrauen der zur Anlage kommenden Oberflächen erleichtert, wodurch gleichzeitig höhere Zusammenhaltekräfte entstehen.
Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass ein Verbindungsbereich aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen und der weitere Verbindungsbereich aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U-förmigen ersten Kontaktbereiche eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen an dem jeweiligen weiteren Schalenelement besteht. Durch diese konstruktive Gestaltung erhöht sich die Belastbarkeit der Verbindungsbereiche und somit der Gesamtkonstruktion.
Darüber hinaus kann es im Rahmen der Erfindungsgedanken von Vorteil sein, wenn die zu verbindenden Schalenelemente mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung versehen sind. Eine derartige Koppelvorrichtung bietet einen zusätzlichen Sicherungsaspekt für die Fälle, in denen in Folge außergewöhnlich hoher Trennkraftkomponenten an den Schalenbauteilen die erfindungsgemäß miteinander verbundenen Verbindungsbereiche hinsichtlich der Aufnahme von Kräften in ihren Grenzbereich gelangen sollten.
Die Koppelvorrichtung kann dabei in einer vorteilhaften Ausgestaltung aus mindestens zwei an je einem der zu verbindenden Schalenelemente angeordneten im Wesentlichen im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereichen bestehen, wobei durch die innenliegenden Hohlräume der ringförmigen Durchbrüche der Anschlussbereiche ein die Anschlussbereiche formschlüssig verbindendes Steckelement hindurchgeführt ist. Die Querschnitte der Anschlussbereiche können dabei kreisringförmig ausgebildet sein, wobei das verbindende Steckelement korrespondierend als runder Bolzen oder als Lagerelement ausgeführt ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Koppelvorrichtung sieht vor, dass bei Ausbildung der Querschnitte der Anschlussbereiche in Kreisringgestalt das verbindende Steckelement als ■ Außenring eines Lagerbauteiles ausgebildet wird. Derartige Lagerbauteile sind oftmals zur Anbindung der Hohlkörperbauteile an fahrwerk- oder karosserieseitige Anschlüsse im Kraftfahrzeug notwendig, so dass sich mittels der Koppelvorrichtung gleichzeitig die notwendigen Lagerungen konstruktiv realisieren lassen.
Im Folgenden wird ein erfindungsgemäßes Hohlkörperbauteil sowie das zugehörige Verfahren zu dessen Herstellung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigt: Figur 1 eine perspektivische Teilschnittdarstellung eines Hohlkörperbauteils zur
Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen und Figur 2 eine alternative Querschnittsgestaltung des Bauteiles aus Figur 1 in reiner
Querschnittsdarstellung.
Das in seiner Gesamtheit mit 3 bezeichnete Hohlkörperbauteil entsprechend der beigefügten Figur 1 besteht aus einem ersten Schalenelement 1 und einem zweiten Schalenelement 2. Die beiden Schalenelemente 1, 2 umschließen im zusammengebauten Zustand einen im Querschnitt rechteckförmigen Hohlraum 4, wobei die Verbindung der Schalenelemente 1, 2 an einander gegenüberliegenden Seitenflächen des rechteckförmigen Querschnittes in den längs der Schalenelemente 1, 2 verlaufenden gegenüberliegenden ineinander geschobenen Verbindungsbereichen 5 und 6 erfolgt. Die am Schalenelement 1 befindlichen Verbindungsbereiche 5 bestehen aus einem im ersten vorliegenden Ausführungsbeispiel im Wesentlichen im Querschnitt U-förmigen Kontaktbereich 7 und die am zweiten Schalenelement 2 angeordneten Verbindungsbereiche 6 im Wesentlichen aus dem stegförmigen Kontaktbereich 8. Der Kontaktbereich 8 greift in den Zwischenraum des U-förmigen Kontaktbereiches 7 ein, so dass die seitlichen Oberflächen des Kontaktbereiches 8 an den Innenflächen der beiden Schenkel 9, 10 des Kontaktbereiches 7 zur Anlage kommen.
Die Ausformung der Kontaktbereiche 7, 8 an den jeweiligen Schalenelementen 1, 2 erfolgt im Rahmen der Formung der Schalenelemente mittels eines Druckgussprozesses. Der Druckgussprozess bietet dabei in Folge der mit diesem Herstellverfahren möglichen engen Toleranzen eine kostengünstige Möglichkeit und gewährleistet darüber hinaus durch entsprechende Maßvorgaben, dass die Querschnittsabmaße des stegförmigen Kontaktbereiches 8 des Schalenelementes 2 mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches 7 am Schalenelement 1 eine Presspassungsverbindung bilden können. Außerdem lassen sich je nach Belastung des Hohlkörperbauteiles unterschiedliche Wandstärken realisieren.
Nach Beendigung des Druckgussprozesses werden die Schalenelemente 1 und 2 zur Bildung des Hohlkörperbauteiles 3 zusammengesteckt. Der weitere Verfahrensschritt zur Verbindung der Schalenelemente 1, 2 besteht im Aufbringen einer Anpresskraft auf die jeweiligen ineinander gesteckten Verbindungsbereiche 5 und 6 entsprechend den Pfeilen Fi und F2 in der beigefügten Figur 1. Die Anpresskräfte Fi und F2 sind dabei so bemessen, dass sie im Bereich des sechs- bis zehnfachen einer Trennkraftkomponente Fr liegen, welche im Betriebszustand entsprechend dem Pfeil Fr auf die Verbindungsbereiche 5 und 6 des Hohlkörperbauteiles 3 einwirkt.
Für die Festigkeit der Verbindung zwischen den Schalenelementen 1 und 2 kann es vorteilhaft sein, wenn die Oberflächen der aneinander liegenden Kontaktbereiche 7 und 8 vor dem Zusammenfügen aufgeraut werden.
Darüber hinaus sollten die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel 9 und 10 des Kontaktbereiches 7 mit einer Entformschrägung von 0,5° bis 3° hergestellt werden. Eine gewisse Entformschrägung ist für die Herstellung des U-förmigen Kontaktbereiches 7 am Schalenelement notwendig. Die genannte Entformschräge gewährleistet dabei einerseits eine problemlose Entformung und darüber hinaus eine problemlose Anlage der Oberflächen von Kontaktbereich 7 und 8 aneinander.
Um weiter erhöhten Sicherheitsanforderungen an das beschriebene Hohlkörperbauteil gerecht zu werden, ist entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung dieses mit einer in ihrer Gesamtheit mit 11 bezeichneten Koppelvorrichtung versehen.
Die Koppelvorrichtung 11 besteht dabei aus einem am Schalenelement 1 angeordneten im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereich 12 und einem am Schalenelement 2 befindlichen Anschlussbereich 13, welcher ebenfalls im Wesentlichen kreisringförmig ausgebildet ist. Die kreisringförmigen Bereiche 12 und 13 sind jeweils über Stege 14 und 15 mit den Schalenelementen 1 und 2 verbunden. Beide Anschlussbereiche 12 und 13 sind so ausgebildet, dass ihre jeweilige Mittellängsachse eine gemeinsame Mittellinie 16 bildet.
Zur Koppelvorrichtung 11 gehört darüber hinaus ein Steckelement 17, welches in die Hohlräume der Anschlussbereiche 12 und 13 eingeführt wird. In der beigefügten Darstellung ist das Steckelement als Außenrings eines Lagerbauteiles ausgeführt, mit dessen Hilfe das Hohlkörperbauteil 3 an einem karosserieseitigen oder fahrwerkseitigen Anschluss eines Kraftfahrzeuges festlegbar ist.
Selbstverständlich kann die Ausgestaltung der Koppelvorrichtung 11 auch mittels anderer Querschnitte erfolgen, sofern gewährleistet ist, dass das zugehörige Steckelement 17 die jeweiligen Anschlussbereiche 12 und 13 der zugehörigen Schalenelemente 1 und 2 formschlüssig miteinander verbindet.
In der Darstellung der Figur 2 ist ein alternativer Querschnitt eines erfindungsgemäßen Hohlkörperbauteiles dargestellt. Das Bauteil besteht aus zwei Schalenelementen 22 und 23, welche an gegenüberliegenden Schmalseiten jeweils ineinander gesteckte Verbindungsbereiche 18 und 19 aufweisen.
Der Verbindungsbereich 18 besteht dabei aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement 23 angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen 20 und der weitere Verbindungsbereich 19 aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U-förmigen ersten Kontaktbereiche 20 eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen 21 an dem jeweiligen weiteren Schalenelement 22.
Auf der gegenüberliegenden Seite der Schalenelemente sind die jeweiligen Verbindungsbereiche 18 und 19 vertauscht.
Bezugszeichenliste
1 Erstes Schalenelement
2 Zweites Schalenelement
3 Hohlkörperteil
4 Hohlraum
5 Verbindungsbereich
6 Verbindungsbereich
7 Kontaktbereich
8 Kontaktbereich
9 Schenkel
10 Schenkel
11 Koppelvorrichtung
12 Anschlussbereich
13 Anschlussbereich
14 Steg
15 Steg
16 Mittellinie
17 Steckelement
18 Verbindungsbereich
19 Verbindungsbereich
20 Kontaktbereich
21 Kontaktbereich
22 Erstes Schalenelement
23 Zweites Schalenelement

Claims

Hohlkörperbauteil und Verfahren zur Herstellung eines derartigen BauteilesPatentansprüche
1. Hohlkörperbauteil, insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen mit mindestens zwei Schalenelementen aus Druckgussmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass an den zu verbindenden Schalenelementen (1, 2) jeweils mindestens ein Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) ausgebildet ist, wobei ein Verbindungsbereich (5) aus mindestens einem an dem jeweiligen Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen ersten Kontaktbereich (7) und der zweite Verbindungsbereich aus mindestens einem in den Zwischenraum des U-förmigen ersten Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereich (8) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (2) besteht, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6. 18, 19) durch Beaufschlagung mit einer Anpresskraft (Fi, F2), die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) wirkenden Trennkraftkomponenten (Fr), miteinander kraftschlüssig kaltverschweißt sind.
2. Hohlkörperbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsbereich (18) aus zwei an dem jeweiligen Schalenelement (22) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U- förmigen, nebeneinander angeordneten ersten Kontaktbereichen (20) und der weitere Verbindungsbereich (19) aus mindestens zwei in die Zwischenräume der zwei U- förmigen ersten Kontaktbereiche (20) eingreifenden, stegförmigen zweiten Kontaktbereichen (21) an dem jeweiligen weiteren Schalenelement (23) besteht.
3. Hohlkörperbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgebrachte Anpresskraft (Fi, F2) im Bereich der sechs- bis zehnfachen der Trennkraftkomponente (Fr) liegt.
4. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsabmaße des stegförmigen Kontaktbereiches (8, 21) eines Schalenelementes (2) mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) am anderen Schalenelement (1) eine Presspassungsverbindung bildet.
5. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel (9, 10) des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) eine Entformschräge im Bereich von 0,5° bis 3° aufweisen.
6. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Kontaktbereiche (7, 8, 20, 21) vor dem Zusammenfügen der Schalenelemente (1, 2) aufgeraut sind.
7. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (5, 6) an den jeweiligen Schalenelementen umlaufend ausgebildet sind.
8. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung (11) versehen sind.
9. Hohlkörperbauteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass dass die Koppelvorrichtung (11) aus mindestens zwei an je einem der zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) angeordneten im wesentlichem im Querschnitt ringförmigen Anschlussbereichen (12, 13) besteht, wobei durch die Hohlräume der ringförmigen Durchbrüche der Anschlussbereiche (12, 13) ein die Anschlussbereiche (12, 13) formschlüssig verbindendes Steckelement (17) hindurchgeführt ist.
10. Hohlkörperbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitte der Anschlussbereiche (12, 13) kreisringförmig ausgebildet sind, und das verbindende Steckelement (17) als runder Bolzen gestaltet ist.
11. Hohlkörperbauteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitte der Anschlussbereiche (12, 13) kreisringförmig ausgebildet sind, und dass das verbindende Steckelement (17) als Außenring eines Lagerbauteiles gestaltet ist.
12. Hohlkörperbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) aus Aluminiumdruckgussmaterial hergestellt sind.
13. Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens zwei aus Druckgussmaterial gefertigten Schalenelementen bestehenden Hohlkörperbauteils, welches insbesondere zur Verwendung als Lenkerbauteil in Kraftfahrzeugfahrwerksbaugruppen geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) während des Druckgussprozesses mit jeweils mindestens einem Verbindungsbereich (5, 6, 18, 19) versehen werden, wobei die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) einerseits aus einem an einem Schalenelement (1) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U-förmigen Kontaktbereich (7) und andererseits aus einem in den Zwischenraum des U-förmigen Kontaktbereiches (7) eingreifenden, stegförmigen Kontaktbereich (8) am anderen Schalenelement (2) bestehen und die Verbindungsbereiche (5, 6) nach dem Zusammenfügen mit einer Anpresskraft (Fi, F2) beaufschlagt werden, die um ein Mehrfaches größer ist als die im Betriebszustand auf die Verbindungsbereiche (5, 6) der Schalenelemente (1, 2) wirkenden Trennkraftkomponenten (Fr).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsbereiche (5, 6, 18, 19) einerseits aus zwei an einem Schalenelement (l) angeordneten, im Querschnitt im Wesentlichen U- förmigen, nebeneinander angeordneten Kontaktbereichen (20) und andererseits aus zwei in die Zwischenräume der U-förmigen Kontaktbereiche (20) eingreifenden, stegförmigen Kontaktbereichen (21) am anderen Schalenelement (2) bestehen.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresskraft (Fi, F2) im Bereich der sechs- bis zehnfachen Trennkraftkomponente (Fr) liegt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnittsabmaße der stegförmigen Kontaktbereiche (8, 21) eines Schalenelementes (2) mit dem Innenabmaß des Zwischenraumes des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) am anderen Schalenelement (1) eine Presspassungsverbindung ausbilden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen parallel angeordneten Schenkel (9, 10) des U-förmigen Kontaktbereiches (7, 20) mit einer Entformschräge im Bereich von 0,5° bis 3° hergestellt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen der Kontaktbereiche (7, 8) vor dem Zusammenfügen aufgeraut werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Schalenelemente (1, 2) mit mindestens einer gemeinsamen formschlüssigen Koppelvorrichtung (11) versehen werden.
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