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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schlauchnippel aus Metall zum Verbinden von verschiedenen Komponenten eines Hydrauliksystems mit einem ersten und einem zweiten Anschlussabschnitt.
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Derartige Schlauchnippel aus Metall sind aus dem Stand der Technik bereits bekannt. Für Hydraulikanwendungen im Kraftfahrzeug z. B. bei Cabrioletdächern, Schließmechanismen für Klappen und Türen usw., werden zum Transport des Hydraulikmediums zwischen verschiedenen Komponenten des Hydrauliksystems, wie z. B. zwischen einer Pumpe und einem Stellzylinder, klein dimensionierte Hydraulikhochdruckschläuche verwendet. Der Innendurchmesser solcher Hydraulikhochdruckschläuche liegt zwischen einem und sechs Millimeter. Diese Hydraulikhochdruckschläuche sind überwiegend aus thermoplastischen Materialien, wie z. B. Polyamid 11, hergestellt. Eine Einbindung dieser Hydraulikhochdruckschläuche erfolgt mittels spezieller Schlauchnippel. Diese zur Einbindung verwendeten Schlauchnippel sind üblicherweise aus zwei Einzelteilen zusammengefügt. Das Zusammenfügen erfolgt z. B. durch verlöten. Ein Teil des Nippels weist einen ersten Anschlussabschnitt auf, der z. B. mit einem Stellzylinder verbunden wird. Der zweite Teil des Schlauchnippels weist einen zweiten Anschlussabschnitt auf, der z. B. mit dem Hydraulikhochdruckschlauch verbunden wird.
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Aus der
DE 37 41 646 A1 ist eine Schlauchverbindung mit einem an ein Rohrstück angeformten Nippel bekannt, aus einem plastisch verformbaren Metall besteht. Die
DE 296 23 072 U1 zeigt einen Schlauchanschluss aus Stahl zum Verbinden von Schläuchen und Rohren oder Anschlussnippeln von Maschinen, wobei das eine Ende des Schlauchanschlusses in einen Schlauch, beispielsweise einen Hochdruckschlauch, eingreift. Die
WO 99/11 964 A1 beschreibt ein Verrohrungsstück für Gebäudeinstallations-Verrohrungen.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Schlauchnippel der eingangs genannten Art zu verbessern und insbesondere die Herstellung zu vereinfachen und die Kosten zu senken.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Patentanspruchs 1.
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Diese Lösung hat den Vorteil, dass durch die Herstellung eines einteiligen Schlauchnippels ohne Fügestellen die Herstellung vereinfacht werden kann und dadurch die Kosten gesenkt werden können. Da die Herstellung ohne Fügestellen erfolgt, besteht nun nicht mehr die Gefahr, dass um/an diesen Fügestellen Hydraulikmedium austreten kann. Mittels der erfindungsgemäßen Lehre sind auch kompliziertere Geometrien formbar.
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Wenn die Anschlussabschnitte rohrförmig oder rohrstutzenförmig ausgebildet sind, ist ein noch leichteres Verbinden mit der Komponente eines Hydrauliksystems oder mit einem Hydraulikhochdruckschlauch möglich.
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Günstig kann es sein, wenn die Anschlussabschnitte gegenüberliegend ausgebildet sind. Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise ein noch leichteres Verbinden des Schlauchnippels mit einer Komponente des Hydrauliksystems oder einem Hydraulikhochdruckschlauch möglich ist.
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Alternativ können die Längsachsen der Anschlussabschnitte auch einen Winkel einschließen, wodurch der Schlauchnippel besser an die Gegebenheiten in einem Kraftfahrzeug angepasst werden kann. Durch eine derartige Gestaltung können die Hydraulikhochdruckschläuche in einem Kraftfahrzeug geradliniger verlegt werden.
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Von Vorteil kann es sein, wenn zumindest ein Anschlussabschnitt hintereinander angeordnete konische Abschnitte aufweist, da auf diese Weise die Verbindung z. B. zwischen einem Hydraulikhochdruckschlauch und dem Anschlussabschnitt noch sicherer gestaltet werden kann. Durch die konischen Abschnitte ist der Hydraulikhochdruckschlauch besser vor Herunterfallen/Herunterrutschen von dem Anschlussabschnitt geschützt.
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Günstig kann es sein, wenn die Stauch- und Rollprozesse nacheinander durchgeführt werden, da durch eine derartige Aufteilung die Herstellung weiter vereinfacht werden kann.
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Wenn zuerst der Stauchprozess und anschließend der Rollprozess durchgeführt wird, ist eine weitere Vereinfachung der Herstellung möglich.
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Außerdem kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der erste Anschlussabschnitt zumindest durch einen Stauchprozess und der zweite Anschlussabschnitt zumindest durch einen Rollprozess hergestellt wird. Auf diese Weise kann die Herstellung noch weiter vereinfacht werden.
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Günstig kann es ebenfalls sein, wenn der Schlauchnippel aus einem rohrförmigen Rohling hergestellt wird, da auf diese Weise eine weitere Vereinfachung der Herstellung möglich ist.
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Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehöriger Zeichnungen noch weiter erläutert.
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In diesen Zeichnungen zeigt
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1 ein Hydrauliksystem mit erfindungsgemäßen Schlauchnippeln,
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2 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schlauchnippels mit ersten und zweiten Anschlussabschnitten, bei dem die Anschlussabschnitte gegenüberliegend ausgebildet sind und
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3 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schlauchnippels mit ersten und zweiten Anschlussabschnitten, bei der die Längsachsen der Anschlussabschnitte einen Winkel einschließen.
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1 zeigt ein Hydrauliksystem 1, das z. B. in einem Kraftfahrzeug verwendet wird. Dieses Hydrauliksystem 1 weist eine erste Komponente 2, wie z. B. eine Pumpe, und eine zweite Komponente 3, wie z. B. einen Stellzylinder auf. Die erste Komponente 2 wird mit der zweiten Komponente 3 durch einen Hydraulikhochdruckschlauch 4, an dessen Enden jeweils ein Schlauchnippel 5 angeordnet ist, verbunden.
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Der Hydraulikhochdruckschlauch hat etwa einen Innendurchmesser der zwischen 1 und 4 mm liegt, ein fixes Einbindemaß/Durchmesser von 2 bis 8 mm und ist vorzugsweise aus thermoplastischem Material, wie z. B. Polyamid 11 hergestellt. Das gezeigte Hydrauliksystem 1 wird für Hydraulikanwendungen in Kraftfahrzeugen z. B. Cabrioletdächer, Schließmechanismen für Klappen und Türen usw. verwendet.
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2 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 mit einem ersten Anschlussabschnitt 6 und einem zweiten Anschlussabschnitt 7. Der Schlauchnippel 5 besteht aus Metall. Die ersten und zweiten Anschlussabschnitte 6 und 7 werden vorzugsweise in Rohre oder Schläuche eingeschoben. Der Schlauchnippel 5 mit den ersten und zweiten Anschlussabschnitten 6 und 7 ist durch Umformen einstückig hergestellt. Wie aus der 2 ersichtlich, sind die Anschlussabschnitte 6 und 7 rohrförmig ausgebildet, wodurch die Herstellung weiter vereinfacht werden kann. Im ersten in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Anschlussabschnitte 6 und 7 gegenüberliegend ausgebildet.
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Der erste Anschlussabschnitt 6, der in 2 auf der linken Seite dargestellt ist, kann z. B. in die erste Komponente 2 oder in die zweite Komponente 3 eingeschoben werden. Der auf der rechten Seite von 2 dargestellte zweite Anschlussabschnitt 7 kann z. B. in den Hydraulikhochdruckschlauch 4 eingeschoben werden.
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Damit der Hydraulikhochdruckschlauch 4 besser gegen Herunterfallen gesichert ist, weist der Anschlussabschnitt 7 hintereinander angeordnete, konische Abschnitte 8 auf. Dies wird üblicherweise als tannenbaumförmiger Abschnitt bezeichnet.
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Im Nachfolgenden wird ein zweites Ausführungsbeispiel des Schlauchnippels 5 beschrieben. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden nur die Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel erläutert und gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
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In 3 ist eine zweite Ausführungsform des Schlauchnippels 5 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel schließen die Längsachsen der Anschlussabschnitte 6 und 7 einen Winkel ein. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel beträgt der Winkel 90°. Je nach den Erfordernissen ist jedoch auch jeder andere Winkel denkbar. Dadurch, dass die Längsachsen der Anschlussabschnitte 6 und 7 einen Winkel einschließen, kann der Schlauchnippel 5 optimal an die Erfordernisse in einem Kraftfahrzeug angepasst werden. Dabei kann z. B. ein Knicken des Hydraulikhochdruckschlauches vermieden werden.
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Die in den Figuren dargestellten Ausführungsformen sind nur als Beispiele anzusehen. Denkbar ist z. B. auch, dass sowohl der erste Anschlussabschnitt 6, als auch der zweite Anschlussabschnitt 7, tannenbaumförmig ausgestaltet sind oder dass der erste Anschlussabschnitt 6 tannenbaumförmig ausgebildet ist und der zweite Anschlussabschnitt 7 glatt ausgebildet ist. Die Ausgestaltung kann je nach den Erfordernissen in einem Fahrzeug variieren.
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Im Nachfolgenden wird näher auf das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 eingegangen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schlauchnippel 5 mit den ersten und zweiten Anschlussabschnitten 6 und 7 durch Umformen einstückig hergestellt. Spanabhebende Prozesse werden dabei nicht angewandt. Somit kann die Herstellung des Schlauchnippels 5 wesentlich vereinfacht werden. Weiterhin ist eine Kostensenkung möglich.
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Das Umformen erfolgt durch zumindest einen Stauchprozess oder durch zumindest einen Rollprozess. Eine weitere Alternative ist, dass das Umformen durch Stauch- und Rollprozesse erfolgt. Die Vorgehensweise hängt von der Ausgestaltung des Schlauchnippels 5 ab. Bei den in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen erfolgt das Umformen üblicherweise durch Stauch- und Rollprozesse. Dabei ist es günstig, wenn die Stauch- und Rollprozesse nacheinander durchgeführt werden, wobei zuerst der Stauchprozess und anschließend der Rollprozess erfolgt. Auf diese Weise kann die Herstellung des Schlauchnippels 5 weiter vereinfacht werden.
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Weiterhin hat es sich bei den hier dargestellten Ausführungsformen als vorteilhaft erwiesen, wenn der erste Anschlussabschnitt zumindest durch einen Stauchprozess und der zweite Anschlussabschnitt durch zumindest einen Rollprozess hergestellt wird. Der Prozess, mit dem der erste bzw. zweite Anschlussabschnitt hergestellt wird, hängt allerdings von der Ausgestaltung der Anschlussabschnitte ab. Soll z. B. der erste Anschlussabschnitt 6 ebenfalls tannenbaumförmig ausgebildet sein, so ist es günstig, auch diesen Anschlussabschnitt 6 durch einen Rollprozess herzustellen.
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Eine weitere Vereinfachung des Verfahrens ist möglich, wenn der Schlauchnippel 5 aus einem rohrförmigen Rohling hergestellt wird.
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Durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 kann auch die Herstellung des erfindungsgemäßen Hydraulikhochdruckschlauches vereinfacht werden, wodurch auch die Kosten gesenkt werden können.
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Das bisher übliche Verfahren, bei dem ein zweiteiliger Schlauchnippel hergestellt wird, ist sehr aufwendig. Aufgrund der geometrischen Verhältnisse konnte ein einteiliger Schlauchnippel bisher nicht hergestellt werden.
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Erfindungsgemäß ist es jetzt gelungen, einen einteiligen Schlauchnippel ohne Fügestellen herzustellen. Somit konnte das Verfahren zur Herstellung eines Schlauchnippels wesentlich vereinfacht werden. Gleichzeitig konnten auch die Herstellungskosten gesenkt werden.
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Da der Schlauchnippel keine Fügestellen mehr aufweist, konnte auch die Gefahr, dass Hydraulikmedium an diesen empfindlichen Fügestellen austritt, beseitigt werden.
