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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Schlauchnippel aus Metall für Hydraulikhochdruckschläuche zum
Verbinden von verschiedenen Komponenten eines Hydrauliksystems,
vorzugsweise in Kraftfahrzeugen, mit einem ersten und einem zweiten
Anschlussabschnitt, vorzugsweise zum Einschieben in Rohre oder Schläuche, ein
Verfahren zu dessen Herstellung nach Anspruch 6 und einen Hydraulikhochdruckschlauch
mit einem erfindungsgemäßen Schlauchnippel
nach Anspruch 14.
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Derartige
Schlauchnippel aus Metall sind aus dem Stand der Technik bereits
bekannt. Für
Hydraulikanwendungen im Kraftfahrzeug z.B. bei Cabrioletdächern, Schließmechanismen
für Klappen
und Türen
usw., werden zum Transport des Hydraulikmediums zwischen verschiedenen
Komponenten des Hydrauliksystems, wie z.B. zwischen einer Pumpe und
einem Stellzylinder, klein dimensionierte Hydraulikhochdruckschläuche verwendet.
Der Innendurchmesser solcher Hydraulikhochdruckschläuche liegt zwischen
einem und sechs Millimeter. Diese Hydraulikhochdruckschläuche sind überwiegend
aus thermoplastischen Materialien, wie z.B. Polyamid 11, hergestellt.
Eine Einbindung dieser Hydraulikhochdruckschläuche erfolgt mittels spezieller Schlauchnippel.
Diese zur Einbindung verwendeten Schlauchnippel sind üblicherweise
aus zwei Einzelteilen zusammengefügt. Das Zusammenfügen erfolgt z.B.
durch verlöten.
Ein Teil des Nippels weist einen ersten Anschlussabschnitt auf,
der z.B. mit einem Stellzylinder verbunden wird. Der zweite Teil
des Schlauchnippels weist einen zweiten Anschlussabschnitt auf,
der z.B. mit dem Hydraulikhochdruckschlauch verbunden wird.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, einen Schlauchnippel
der eingangs genannten Art zu verbessern und insbesondere die Herstellung
zu vereinfachen und die Kosten zu senken.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
einen Schlauchnippel aus Metall der eingangs genannten Art, wobei
der Schlauchnippel mit den ersten und zweiten Anschlussabschnitten
durch Umformen einstückig
hergestellt ist.
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Diese
Lösung
hat den Vorteil, dass durch die Herstellung eines einteiligen Schlauchnippels
ohne Fügestellen
die Herstellung vereinfacht werden kann und dadurch die Kosten gesenkt
werden können.
Da die Herstellung ohne Fügestellen
erfolgt, besteht nun nicht mehr die Gefahr, dass um/an diesen Fügestellen
Hydraulikmedium austreten kann.
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Wenn
die Anschlussabschnitte rohrförmig oder
rohrstutzenförmig
ausgebildet sind, ist ein noch leichteres Verbinden mit der Komponente
eines Hydrauliksystems oder mit einem Hydraulikhochdruckschlauch
möglich.
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Günstig kann
es sein, wenn die Anschlussabschnitte gegenüberliegend ausgebildet sind.
Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise ein noch leichteres Verbinden
des Schlauchnippels mit einer Komponente des Hydrauliksystems oder
einem Hydraulikhochdruckschlauch möglich ist.
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Alternativ
können
die Längsachsen
der Anschlussabschnitte auch einen Winkel einschließen, wodurch
der Schlauchnippel besser an die Gegebenheiten in einem Kraftfahrzeug
angepasst werden kann. Durch eine derartige Gestaltung können die Hydraulikhochdruckschläuche in
einem Kraftfahrzeug geradliniger verlegt werden.
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Von
Vorteil kann es sein, wenn zumindest ein Anschlussabschnitt hintereinander
angeordnete konische Abschnitte aufweist, da auf diese Weise die Verbindung
z.B. zwischen einem Hydraulikhochdruckschlauch und dem Anschlussabschnitt
noch sicherer gestaltet werden kann. Durch die konischen Abschnitte
ist der Hydraulikhochdruckschlauch besser vor Herunterfallen/Herunterrutschen
von dem Anschlussabschnitt geschützt.
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Weiterhin
wird ein Verfahren zum Herstellen eines erfindungsgemäßen Schlauchnippels
beansprucht, bei dem der Schlauchnippel mit den ersten und zweiten
Anschlussabschnitten durch Umformen einstückig hergestellt wird.
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Bei
diesem Verfahren entfällt
vorteilhafterweise die bisher übliche
Herstellung eines zweiteiligen Schlauchnippels. Somit kann die Herstellung vereinfacht
werden. Auch eine Senkung der Kosten ist möglich.
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Von
Vorteil kann es sein, wenn das Umformen durch zumindest einen Stauchprozess
erfolgt, da somit die Herstellung weiter vereinfacht werden kann.
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Alternativ
kann es auch vorteilhaft sein, wenn das Umformen durch zumindest
einen Rollprozess erfolgt. Auch dadurch ist eine weitere Vereinfachung der
Herstellung möglich.
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In
einer weiteren Alternative kann das Umformen vorteilhafterweise
durch Stauch- und Rollprozesse erfolgen. Auf diese Weise kann je
nach den Gegebenheiten die Herstellung noch weiter vereinfacht werden
und es sind auch kompliziertere Geometrien formbar möglich.
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Günstig kann
es sein, wenn die Stauch- und Rollprozesse nacheinander durchgeführt werden,
da durch eine derartige Aufteilung die Herstellung weiter vereinfacht
werden kann.
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Wenn
zuerst der Stauchprozess und anschließend der Rollprozess durchgeführt wird,
ist eine weitere Vereinfachung der Herstellung möglich.
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Außerdem kann
es sich als vorteilhaft erweisen, wenn der erste Anschlussabschnitt
zumindest durch einen Stauchprozess und der zweite Anschlussabschnitt
zumindest durch einen Rollprozess hergestellt wird. Auf diese Weise
kann die Herstellung noch weiter vereinfacht werden.
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Günstig kann
es ebenfalls sein, wenn der Schlauchnippel aus einem rohrförmigen Rohling
hergestellt wird, da auf diese Weise eine weitere Vereinfachung
der Herstellung möglich
ist.
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Darüber hinaus
wird noch ein Hydraulikhochdruckschlauch mit einem erfindungsgemäßen Schlauchnippel
gemäß Anspruch
14 beansprucht. Durch Verwendung des erfindungsgemäßen Schlauchnippels
kann die Herstellung des Hydraulikhochdruckschlauches ebenfalls
erleichtert werden. Weiterhin können
die Herstellungskosten noch gesenkt werden.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehöriger Zeichnungen
noch weiter erläutert.
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In
diesen Zeichnungen zeigt
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1 ein
Hydrauliksystem mit erfindungsgemäßen Schlauchnippeln,
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2 eine
erste Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schlauchnippels
mit ersten und zweiten Anschlussabschnitten, bei dem die Anschlussabschnitte
gegenüberliegend
ausgebildet sind und
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3 eine
zweite Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schlauchnippels
mit ersten und zweiten Anschlussabschnitten, bei der die Längsachsen
der Anschlussabschnitte einen Winkel einschließen.
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1 zeigt
ein Hydrauliksystem 1, das z.B. in einem Kraftfahrzeug
verwendet wird. Dieses Hydrauliksystem 1 weist eine erste
Komponente 2, wie z.B. eine Pumpe, und eine zweite Komponente 3,
wie z.B. einen Stellzylinder auf. Die erste Komponente 2 wird
mit der zweiten Komponente 3 durch einen Hydraulikhochdruckschlauch 4,
an dessen Enden jeweils ein Schlauchnippel 5 angeordnet
ist, verbunden.
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Der
Hydraulikhochdruckschlauch hat etwa einen Innendurchmesser der zwischen
1 und 4 mm liegt, ein fixes Einbindemaß/Durchmesser von 2 bis 8 mm
und ist vorzugsweise aus thermoplastischem Material, wie z.B. Polyamid 11 hergestellt.
Das gezeigte Hydrauliksystem 1 wird z.B. für Hydraulikanwendungen
in Kraftfahrzeugen z.B. Cabrioletdächer, Schließmechanismen
für Klappen
und Türen
usw. verwendet.
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2 zeigt
eine erste Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 mit
einem ersten Anschlussabschnitt 6 und einem zweiten Anschlussabschnitt 7.
Der Schlauchnippel 5 besteht aus Metall. Die ersten und
zweiten Anschlussabschnitte 6 und 7 werden vorzugsweise
in Rohre oder Schläuche
eingeschoben. Der Schlauchnippel 5 mit den ersten und zweiten
Anschlussabschnitten 6 und 7 ist durch Umformen
einstückig
hergestellt. Wie aus der 2 ersichtlich, sind die Anschlussabschnitte 6 und 7 rohrförmig ausgebildet,
wodurch die Herstellung weiter vereinfacht werden kann.
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Im
ersten in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die Anschlussabschnitte 6 und 7 gegenüberliegend
ausgebildet.
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Der
erste Anschlussabschnitt 6, der in 2 auf der
linken Seite dargestellt ist, kann z.B. in die erste Komponente 2 oder
in die zweite Komponente 3 eingeschoben werden. Der auf
der rechten Seite von 2 dargestellte zweite Anschlussabschnitt 7 kann
z.B. in den Hydraulikhochdruckschlauch 4 eingeschoben werden.
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Damit
der Hydraulikhochdruckschlauch 4 besser gegen Herunterfallen
gesichert ist, weist der Anschlussabschnitt 7 hintereinander
angeordnete, konische Abschnitte 8 auf. Dies wird üblicherweise als
tannenbaumförmiger
Abschnitt bezeichnet.
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Im
Nachfolgenden wird ein zweites Ausführungsbeispiel des Schlauchnippels 5 beschrieben. Um
Wiederholungen zu vermeiden, werden nur die Unterschiede zum ersten
Ausführungsbeispiel
erläutert
und gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
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In 3 ist
eine zweite Ausführungsform
des Schlauchnippels 5 dargestellt. In diesem Ausführungsbeispiel
schließen
die Längsachsen
der Anschlussabschnitte 6 und 7 einen Winkel ein.
In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel
beträgt
der Winkel 90°.
Je nach den Erfordernissen ist jedoch auch jeder andere Winkel denkbar.
Dadurch, dass die Längsachsen
der Anschlussabschnitte 6 und 7 einen Winkel einschließen, kann
der Schlauchnippel 5 optimal an die Erfordernisse in einem
Kraftfahrzeug angepasst werden. Dabei kann z.B. ein Knicken des Hydraulikhochdruckschlauches
vermieden werden.
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Die
in den Figuren dargestellten Ausführungsformen sind nur als Beispiele
anzusehen. Denkbar ist z.B. auch, dass sowohl der erste Anschlussabschnitt 6,
als auch der zweite Anschlussabschnitt 7, tannenbaumförmig ausgestaltet
sind oder dass der erste Anschlussabschnitt 6 tannenbaumförmig ausgebildet
ist und der zweite Anschlussabschnitt 7 glatt ausgebildet
ist. Die Ausgestaltung kann je nach den Erfordernissen in einem
Fahrzeug variieren.
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Im
Nachfolgenden wird näher
auf das Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 eingegangen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird der Schlauchnippel 5 mit den ersten und zweiten Anschlussabschnitten 6 und 7 durch
Umformen einstückig
hergestellt. Spanabhebende Prozesse werden dabei nicht angewandt.
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Somit
kann die Herstellung des Schlauchnippels 5 wesentlich vereinfacht
werden. Weiterhin ist eine Kostensenkung möglich.
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Je
nach den Erfordernissen kann das Umformen durch zumindest einen
Stauchprozess oder durch zumindest einen Rollprozess erfolgen. Eine weitere
Alternative ist, dass das Umformen durch Stauch- und Rollprozesse
erfolgt. Die Vorgehensweise hängt
von der Ausgestaltung des Schlauchnippels 5 ab. Bei den
in den 2 und 3 dargestellten Ausführungsformen
erfolgt das Umformen üblicherweise
durch Stauch- und Rollprozesse. Dabei ist es günstig, wenn die Stauch- und
Rollprozesse nacheinander durchgeführt werden, wobei zuerst der Stauchprozess
und anschließend
der Rollprozess erfolgt. Auf diese Weise kann die Herstellung des Schlauchnippels 5 weiter
vereinfacht werden.
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Weiterhin
hat es sich bei den hier dargestellten Ausführungsformen als vorteilhaft
erwiesen, wenn der erste Anschlussabschnitt zumindest durch einen
Stauchprozess und der zweite Anschlussabschnitt durch zumindest
einen Rollprozess hergestellt wird. Der Prozess, mit dem der erste
bzw. zweite Anschlussabschnitt hergestellt wird, hängt allerdings
von der Ausgestaltung der Anschlussabschnitte ab. Soll z.B. der
erste Anschlussabschnitt 6 ebenfalls tannenbaumförmig ausgebildet
sein, so ist es günstig,
auch diesen Anschlussabschnitt 6 durch einen Rollprozess
herzustellen.
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Eine
weitere Vereinfachung des Verfahrens ist möglich, wenn der Schlauchnippel 5 aus
einem rohrförmigen
Rohling hergestellt wird.
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Durch
die Verwendung des erfindungsgemäßen Schlauchnippels 5 kann
auch die Herstellung des erfindungsgemäßen Hydraulikhochdruckschlauches
vereinfacht werden, wodurch auch die Kosten gesenkt werden können.
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Das
bisher übliche.
Verfahren, bei dem ein zweiteiliger Schlauchnippel hergestellt wird,
ist sehr aufwendig. Aufgrund der geometrischen Verhältnisse konnte
ein einteiliger Schlauchnippel bisher nicht hergestellt werden.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es jetzt gelungen, einen einteiligen Schlauchnippel ohne Fügestellen
herzustellen. Somit konnte das Verfahren zur Herstellung eines Schlauchnippels
wesentlich vereinfacht werden. Gleichzeitig konnten auch die Herstellungskosten
gesenkt werden.
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Da
der Schlauchnippel keine Fügestellen mehr
aufweist, konnte auch die Gefahr, dass Hydraulikmedium an diesen
empfindlichen Fügestellen
austritt, beseitigt werden.