DE102004013497B4

DE102004013497B4 - Al-Mg-Si-Legierungsblech, das ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften aufweist und Herstellungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE102004013497B4
Application number: DE102004013497A
Authority: DE
Inventors: Katsushi Kobe Matsumoto; Yasuaki Kobe Sugizaki
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2003-03-27
Filing date: 2004-03-18
Publication date: 2010-06-02
Anticipated expiration: 2024-03-19
Also published as: US20040187985A1; DE102004013497A1; JP4499369B2; JP2004292899A; US7364630B2

Abstract

Al-Mg-Si-Legierungsblech, umfassend Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-%, worin die jeweiligen Texturen von Cube-Orientierung, CR-Orientierung, RW-Orientierung, Goss-Orientierung, Brass-Orientierung, S-Orientierung, Cu-Orientierung und PP-Orientierung den Bedingungen des nachstehenden Ausdrucks (1) genügen: ([Cube] + [CR] + [RW] + [Goss] + [Brass] + [S] + [Cu] + [PP])/8 ≦ 1,0 (%) (1),wobei [x] die Standardabweichung (%) des Flächenverhältnisses einer Orientierung x in einem Blechquerschnitt alle 500 μm entlang der Breitenrichtung des Blechs bedeutet,
erhalten durch ein Verfahren, welches umfasst:
a) Unterziehen einer Aluminiumlegierung, die Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-% enthält, Warmwalzen und Kaltwalzen; und
b) Unterziehen der Aluminiumlegierung Zwischenglühen, unmittelbar vor dem Kaltwalzen oder während des Kaltwalzens, wobei die Zwischenglühbedingungen derart eingestellt sind, dass die Glühtemperatur 150 bis 320°C ist und die Glühzeit 20 Stunden...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Al-Mg-Si-Legierungsblech, bei dem während des Druckformens die Erzeugung von Wulstmarken stark gehindert ist, und welches deshalb in den Oberflächeneigenschaften ausgezeichnet ist, ein Herstellungsverfahren dafür und ein Zwischenproduktmaterial bei der Herstellung davon.
Ein Aluminiumlegierungsmaterial ist im Gewicht, verglichen mit einem Stahlmaterial, leichter und einfacher wieder aufzubereiten. Aus diesem Grund wurde es für Baustoffe, elektrisches Haushaltsgerät, Maschinenteile oder dergleichen verwendet, um Erfordernissen, wie Energieeinsparung und Ressourceneinsparung, zu genügen. Zur Verwendung des Aluminiumlegierungsmaterials wird im Allgemeinen ein durch ein Walzverfahren erhaltenes Aluminiumlegierungsblech zur Erzeugung einer gewünschten Form druckgeformt.
Aluminiumlegierungsbleche, die in der Druckformbarkeit ausgezeichnet sind, schließen eine Al-Mg-Legierung ein. Das Al-Mg-Legierungsblech hat jedoch einen Nachteil, indem während des Druckformens Dehnungsverformungsmarken erzeugt werden. Unter solchen Umständen begann ein Al-Mg-Si-Legierungsblech als Legierungsblech zum Druckformen Aufmerksamkeit auf sich zu ziehen.
Beim Druckformen eines Al-Mg-Si-Legierungsblechs können jedoch Defekte der Oberflächeneigenschaften, bezeichnet als „Wulstmarken” bzw. „Quetschmarken”, erzeugt werden. Die „Wulstmarken” sind streifenartige Unregelmäßigkeiten, die parallel in der Richtung zur Walzrichtung beim Formen des Blechmaterials erzeugt werden. Sie werden deutlich sichtbar erzeugt, insbesondere wenn ein Formvorgang, wie Dehnungsformen, Streckziehen, Tiefziehen oder Ausbauchen, bei einem Winkel von 90° zu der Walzrichtung ausgeführt wird. Solche Defekte der Oberflächeneigenschaften führen zu Beanstandungen, insbesondere, wenn ein Produkt mit solchen Defekten für ein Produkt verwendet wird, das gefälliges Aussehen erfordert, wie eine äußere Verpackung eines inneren Produkts, einschließlich eines elektrischen Haushaltgeräts oder einer Kraftfahrzeugkarosserie.
Als Technik zur Hemmung der Erzeugung von Wulstmarken offenbart US-Patent 6 231 809 B1 ein Al-Mg-Si-Legierungsblech, worin die Texturverteilung definiert ist. Für das Aluminiumlegierungsblech werden durch Definieren jeder Orientierungsverteilungsdichte von Goss-Orientierung, PP-Orientierung und Brass-Orientierung, wobei plastische Anisotropie in der Ebene stark ist, die Wulstmarken am Erzeugen gehindert. Diese Technik liefert ein gutes Ergebnis. In den letzten Jahren wurde jedoch der erforderliche Qualitätsmaßstab für ein Aluminiumlegierungsblech, das für gefälliges Aussehen forderndes Produkt, wie eine Kraftfahrzeugkarosserie, verwendet werden soll, immer strenger. Dies hat die Forderung nach einer verbesserten Technik zur weiteren Hemmung der Erzeugung von Wulstmarken veranlasst.
US-Patent 5 944 923 A offenbart ein Herstellungsverfahren eines Aluminiumlegierungsblechs für ein äußeres Kraftfahrzeugblech, unter Berücksichtigung der Formbarkeit, und auch der Produktoberflächenqualität, einschließlich der Hemmung der Erzeugung von Wulstmarken. Diese Technologie schließt jedoch nicht die genaue Prüfung am Bruch der Kristallorientierungstextur, die einen großen Einfluss auf die Wulstmarken ausübt, ein, und folglich ist sie bezüglich der Oberflächeneigenschaften nicht befriedigend.
Wie vorstehend beschrieben, ist eine unter Berücksichtigung der Formbarkeit und auch der Hemmung der Erzeugung von Wulstmarken hergestellte Al-Mg-Si-Legierung bekannt, jedoch ist ihre Wirkung nicht unbedingt befriedigend.
DE 692 23 435 T2 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Al-Mg-Si-Legierungsbleches, welches die Schritte (i) des Kaltwalzen des Bleches, optional mit Zwischenglühung, auf die Enddicke, (ii) der Rekristallisationsglühung bei Enddicke in einem kontinuierlichen Glühofen mit einer Heizgeschwindigkeit von über 50°C/s und (iii) des Abschreckens des Bleches nach dem Glühschritt (ii) aufweist.
EP 0 961 841 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Aluminiumlegierungs-Plattenprodukts, das zum Bilden von Automobilteilen geeignet ist und verminderte Rillenbildung zeigt.
EP 0 506 100 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Bleches aus Aluminiumlegierung, bei dem ein Barren einer Aluminiumlegierung homogenisiert und zu einem Blech heißgewalzt wird, das heißgewalzte Blech mit einer Walzverringerung von mindestens 20% kaltgewalzt wird, das kaltgewalzte Blech zwischendurch wärmebehandelt und endgültig kaltgewalzt wird.
JP 04-276047 A beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer harten Aluminiumlegierungsplatte.
DE 29 29 724 C2 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines zur Fertigung von tiefgezogenen und abgestreckten Dosenkörpern sowie Deckeln geeigneten Bandes aus einer Aluminiumlegierung.
Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Al-Mg-Si-Legierungsblech bereitzustellen, worin während des Druckformens Wulstmarken am Entstehen stark gehindert werden, und zusätzlich ein Herstellungsverfahren bereitzustellen, das ein solches Aluminiumlegierungsblech und ein Zwischenproduktmaterial bei der Herstellung davon bereitstellen kann.
Die Erfinder stellten verschiedene Al-Mg-Si-Legierungsbleche her, um die vorangehende Aufgabe zu lösen, und führten wiederholt eine abgeschlossene Untersuchung über die Beziehung zwischen den Kristallorientierungstexturen, und ob Wulstmarken während des Druckformens hergestellt werden oder nicht, durch. Im Ergebnis haben sie das Nachstehende gefunden. Das vorangehend genannte Problem kann durch geeignete Steuerung von insbesondere der Verteilung jeder Kristallorientierungs komponente entlang der Blechbreitenrichtung für die Texturkomponenten, die einen Einfluss auf die Erzeugung von Wulstmarken ausüben, gelöst werden. Somit führten sie die vorliegende Erfindung aus.
Das Al-Mg-Si-Legierungsblech der vorliegenden Erfindung umfasst somit Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-%, worin die jeweiligen Texturen von Cube-Orientierung (Würfel-Orientierung), CR-Orientierung, RW-Orientierung, Goss-Orientierung, Messing-Orientierung bzw. Brass-Orientierung, S-Orientierung, Cu-Orientierung und PP-Orientierung den Bedingungen des nachstehenden Ausdrucks (1) genügen: ([Cube] + [CR] + [RW] + [Goss] + [Brass] + [S] + [Cu] + [PP])/8 ≦ 1,0 (%) (1),(wobei [x] die Standardabweichung (%) des Flächenverhältnisses einer Orientierung x in einem Blechquerschnitt alle 500 μm entlang der Breitenrichtung des Blechs bedeutet).
Das Al-Mg-Si-Legierungsblech umfasst als seine Bestandteilskomponenten vorzugsweise eine oder nicht weniger als zwei, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 1,0 Masse-% oder weniger Fe, 0,3 Masse-% oder weniger Mn, 0,3 Masse-% oder weniger Cr, 0,3 Masse-% oder weniger Zr, 0,3 Masse-% oder weniger V, und 0,1 Masse-% oder weniger Ti, und 1,0 Masse-% oder weniger Cu, und/oder 1,0 Masse-% oder weniger Zn (jeweils nicht einschließlich 0 Masse-%). Dies erfolgt aus dem nachstehenden Grund. Es ist möglich, dem Aluminiumlegierungsblech die durch die jeweiligen Bestandteilskomponenten ausgeübten Eigenschaften zu verleihen. Beispielsweise ist es möglich, die Druckverformbarkeit bzw. Pressverformbarkeit zu verbessern.
Ein Zwischenproduktmaterial bei der Herstellung der Al-Mg-Si-Legierung, das in den Oberflächeneigenschaften ausgezeichnet ist, umfasst Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-%, und liegt in Form eines Blechs vor, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelwert der Größen entlang der Blechdickenrichtung von Texturen der jeweiligen Orientierungen bei 50 μm oder weniger eingestellt ist.
Ein solches Zwischenproduktmaterial kann bei der Herstellung der Al-Mg-Si-Legierung ein Aluminiumlegierungsblech bereitstellen, bei dem die Erzeugung von Wulstmarken während des Druckformens gehemmt wird.
Die Erfinder fanden die nachstehende Tatsache heraus. Um den Ausgleich der Texturverteilung zu steuern und weiterhin die Erzeugung von Wulstmarken während des Druckformens zu hemmen, ist es wichtig, die Texturen des Zwischenproduktmaterials bei der Herstellung eines Aluminiumlegierungsblechs, d. h., das Blech unmittelbar vor dem Kaltwalzen oder während des Kaltwalzens, nach Warmwalzen zu definieren. Durch Beurteilen, ob die Definition ausreicht oder nicht, wird es außerdem möglich, einen bestimmten Qualitätsgrad des fertigen Aluminiumlegierungsblechs vorauszusagen. Basierend auf diesen Erkenntnissen, haben die Erfinder die Texturen definiert.
Bei dem Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Aluminiumlegierungsblechs wird das Legierungsblech Glühen vor Kaltwalzen und/oder Zwischenglühen während Kaltwalzen nach einem Warmwalzschritt unterzogen, wobei die entsprechenden Glühbedingungen derart eingestellt werden, dass die Glühtemperatur 150 bis 320°C ist und die Glühzeit 20 Stunden oder mehr beträgt. Dies erfolgt aus dem nachstehenden Grund. Durch Ausführen von Glühen bei einer relativ niedrigen Temperatur wird die grobe rekristallisierte Kornbildung während des Glühens gehemmt. Dadurch kann das Blech unter gespeicherter Spannung gehalten werden und erhöht die Menge an Ausscheidungen. Im Ergebnis wird die Ansammlung von Versetzungen in Nachbarschaft der Ausscheidungen während des Kaltwalzens gefördert und weiterhin wird die Bildung von Kernen von statistischer Rekristallisation-Orientierungen, die durch die Ausscheidungen verursacht werden, während der festen Lösungsbehandlung gefördert, was die Verminderung in der Standardabweichung des Kristallorientierungsflächenverhältnisses entlang der Blechbreitenrichtung erlaubt.
Das erfindungsgemäße Al-Mg-Si-Legierungsblech kann die Erzeugung von Wulstmarken, welche in der Regel während des Druckformens gebildet werden, stark hemmen.
Weiterhin sind die Herstellungsverfahren des Al-Mg-Si-Legierungsblechs und das Zwischenproduktmaterial bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Al-Mg-Si-Legierung nützlich, wenn sie bei der Herstellung des Aluminiumlegierungsblechs eingesetzt werden.
Deshalb ist die vorliegende Erfindung bezüglich des Al-Mg-Si-Legierungsblechs vom industriellen Standpunkt sehr nützlich, indem sie für Baustoffe für Dächer, Einrichtungsgegenstände, Vorhangwände bzw. Fassaden und dergleichen, Materialien für Utensilien, elektrische Haushaltsgeräte, optische Instrumente, Außenbleche von Kraftfahrzeugen, Triebwagen, Flugzeugen und dergleichen, allgemein mechanische Teile und dergleichen einsetzbar ist.
1 zeigt die EBSP/Analysenergebnisse eines Legierungsblechs von Legierung Nr. 3;
2 ist eine Kurve, die die Beziehung zwischen dem Mittelwert der Standardabweichungen von entsprechenden Kristallorientierungsflächenverhältnissen (die linke Seite des Ausdrucks (1)) und die Erzeugung oder Nicht-Erzeugung von Wulstmarken zeigt;
3 zeigt die EBSP/Analysenergebnisse unmittelbar vor dem Kaltwalzschritt von Legierung Nr. 3; und
4 zeigt die EBSP/Analysenergebnisse unmittelbar vor einem Kaltwalzschritt von Legierung Nr. 18.
Das wesentlichste Merkmal eines erfindungsgemäßen Al-Mg-Si-Legierungsblechs besteht im nachstehenden Punkt. Insbesondere durch Definieren des Bruchs von jeder Kristallorientierungstextur ist es möglich, die Wulstmarken während des Druckformens an der Ausbildung deutlich sichtbar zu hemmen.
Ein zum Sichern der Festigkeit und Formbarkeit und der Hemmung der Erzeugung von Wulstmarken vorgeschlagenes Al-Mg-Si-Legierungsblech wurde somit in herkömmlicher Weise entwickelt. Jedoch kann es nicht unbedingt die Erzeugung von Wulstmarken beseitigen. Die Erfinder haben jedoch gefunden, dass die während des Druckformens hergestellten Wulstmarken durch spezielle Kristallorientierungen verursacht werden. Dann haben sie das Nachstehende gefunden. Wenn die Gegenwart davon bei gutem Ausgleich definiert ist, können die Wulstmarken am Erzeugen deutlich sichtbar gehindert werden. Somit führten die Erfinder die vorliegende Erfindung aus.
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, die solche Merkmale zeigen, und die Wirkungen davon, beschrieben.
Eine Al-Mg-Si-System-Aluminiumlegierung wird in der vorliegenden Erfindung ausgewählt, weil sie aus den nachstehenden Gründen ein ausgezeichnetes Formmaterial darstellt. Dehnungsverformungsmarken werden weniger wahrscheinlich während des Druckformens erzeugt als mit einer Al-Mg-Legierung. Weiterhin ist die Al-Mg-Si-System-Aluminiumlegierung in der Formbarkeit und Korrosionsbeständigkeit bei Raumtemperatur ausgezeichnet und ist weiterhin in der Lage, durch Altern hohe Festigkeit zu erreichen.
In der vorliegenden Erfindung wird Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% zugegeben und Si wird in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-% zugegeben. Diese Elemente bilden Aggregate (Cluster) einer Zusammensetzung von Mg₂Si, die als GP-Zonen oder Zwischenproduktphasen bezeichnet werden und sind in der Lage, die Wirkungen durch eine Wärmebehandlung zu verbessern. Der Anteil von weniger als ihren entsprechenden unteren Grenzen oder mehr als ihren entsprechenden oberen Grenzen kann eine solche Wirkung nicht hervorrufen. Insbesondere führt der Anteil von weniger als deren jeweiligen unteren Grenzwerten zur Verschlechterung der Formbarkeit. Wenn weiterhin der Si-Gehalt den oberen Grenzwert übersteigt, wird ein grobes, kristallisiertes Produkt mit unaufgelöster Substanz Si gebildet, das zu einer Verschlechterung der Formbarkeit führt.
Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt in der Kristallorientierungstextur, wobei eine Al-Mg-Si-Legierung definiert ist. Bei einer herkömmlichen Aluminiumlegierung gibt es bekanntlich die nachstehenden Kristallorientierungen. Eine Änderung der Volumenfraktion führt zu einer Änderung der plastischen Anisotropie.

Cube-Orientierung: {001} <100>
CR-Orientierung: {001} <310>
RW-Orientierung: {001} <110> (Orientierung erhalten durch Rotieren der Blechebene der Cube-Orientierung)
Goss-Orientierung: {011} <100>
Brass-Orientierung: {011} <211>
S-Orientierung: {123} <634>
Cu-Orientierung: {112} <111>
(oder D-Orientierung: {4 4 11} <11 11 8>)
PP-Orientierung: (011) <122> oder dergleichen.

Hierbei variiert die Art, in der die Textur erzeugt wird, gemäß dem Verarbeitungsverfahren davon, selbst in dem gleichen Kristallsystem. Für ein Walzblechmaterial sollte die Art durch die Walzebene und die Walzrichtung wiedergegeben werden.
Das heißt, in jeder der vorstehend angeführten Orientierung wird die Walzebene als {OOO} ausgedrückt und die Walzrichtung wird als {ΔΔΔ} ausgedrückt (wobei O und Δ jeweils eine ganze Zahl wiedergeben) (siehe „Texture”, herausgegeben und verfasst von Shinnichi Nagashima (veröffentlicht von Maruzen Kabushiki Kaisha) und Seminar der Metallurgischen Gesellschaft „Leichtmetall” Kommentarband 43, Seiten 285 bis 293 (1993)).
In der vorliegenden Erfindung wird grundsätzlich definiert, dass Kristallorientierungen, die von jeder der vorangehenden Kristallebenen um ± 10 Grad oder weniger abweichen, zu dem gleichen Orientierungsfaktor gehören. Dies erfolgt, weil die Kristallorientierungen innerhalb eines solchen Bereichs grob die gleiche Eigenschaft zeigen.
In der vorliegenden Erfindung werden die jeweiligen Orientierungen der Cube-Orientierung, CR-Orientierung, RW-Orientierung, Goss-Orientierung, Brass-Orientierung, S-Orientierung, Cu-Orientierung und PP-Orientierung definiert, um der nachstehenden Bedingung (1) zu genügen: ([Cube] + [CR] + [RW] + [Goss] + [Brass] + [S] + [Cu] + [PP])/8 ≦ 1,0 (%) (1),(wobei [x] die Standardabweichung (%) des Flächenverhältnisses der Orientierung x in dem Blechquerschnitt alle 500 μm entlang der Blechbreitenrichtung bedeutet).
Die während des Druckformens erzeugten Wulstmarken erscheinen als Unregelmäßigkeiten der Legierungsblechoberflächenschicht. Eine detaillierte Untersuchung hat die nachstehende Tatsache hervorgebracht. Die akkumulierte Menge an plastischer Verformung der gesamten Blechdicke entlang der Blechdickenrichtung bildet die Unregelmäßigkeiten des Oberflächenschichtteils, was zu den Wulstmarken führt. In anderen Worten, ob die Wulstmarken erzeugt werden oder nicht, wird durch den Grad der Flächenverhältnisverteilung der jeweiligen Kristallorientierungskomponenten entlang der Blechbreitenrichtung bestimmt. Eine genaue Analyse durch die Erfinder weist das nachstehende Ergebnis aus. Die Wulstmarken werden stärker an ihrer Er zeugung gehemmt, bei einer Senkung der Standardabweichung der Flächenverhältnisverteilung der entsprechenden Kristallorientierungen entlang der Blechbreitenrichtung. Wenn die linke Seite des Ausdrucks (1) 1,0% übersteigt, werden in der Regel Wulstmarken erzeugt. Der Wert ist vorzugsweise 0,8% oder weniger (≦ 0,8) und weiterhin vorzugsweise 0,6% oder weniger.
Wenn die Goss-Orientierung, Brass-Orientierung oder PP-Orientierung jedoch außerhalb der vorangehenden Kristallorientierungen deutlicher als statistische Orientierungen gewachsen ist, können häufig Wulstmarken erzeugt werden. Deshalb ist [Goss], [Brass] oder [PP] jeweils vorzugsweise 3% oder weniger; wohingegen [Cube] aus dem gleichen Grund vorzugsweise 10% oder weniger ist.
Für die quantitative Bewertung der Texturverteilung in der vorliegenden Erfindung werden Messungen vorzugsweise mit Hilfe eines Elektronenbeugungsverfahrens durch TEM (Transmissions-Elektronen-Mikroskopie), SEM-ECP (Raster-Elektronen-Mikroskopie-Elektron Channeling Pattern (Kristallmuster durch Primärelektronen hergerufen)-Verfahren oder SEM-EBSP (Rückstreuelektronenbeugungsmuster)-Verfahren ausgeführt. Die Bewertungen erfolgen bezüglich der Flächenverhältnisse (%), bezogen auf die erhaltenen Messdaten.
Die Messstellen werden an den Querschnitten entlang der Blechbreitenrichtung eingestellt und die Messungen werden vorzugsweise an Teilen bei einer Tiefe von ¼ der Blechdicke von der Oberfläche des Legierungsblechs ausgeführt. Dies erfolgt aus dem nachstehenden Grund. Wenn die Erfordernisse hinsichtlich der Texturverteilung von Ausdruck (1) in den Anteilen erfüllt sind, kann geschlussfolgert werden, dass die Wulstmarken am Erzeugen durch das Aluminiumlegierungsblech hindurch gehindert werden. Die Messungen werden in der nachstehenden Weise ausgeführt. Eine gegebene Länge (beispielsweise 3 mm) wird entlang der Blechbreitenrichtung in dem Querschnitt eingestellt, innerhalb dessen Bereich Messungen alle 500 μm ausgeführt werden. Eine Vielzahl von Messstellen (beispielsweise 10 Stellen) wird vorzugsweise eingestellt, um größere Genauigkeit zu sichern.
Das Al-Mg-Si-Legierungsblech gemäß der vorliegenden Erfindung kann als die Zusammensetzung eine oder nicht weniger als zwei, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 1,0 Masse-% oder weniger Fe, 0,3 Masse-% oder weniger Mn, 0,3 Masse-% oder weniger Cr, 0,3 Masse-% oder weniger Zr, 0,3 Masse-% oder weniger V und 0,1 Masse-% oder weniger Ti (jeweils nicht 0 Masse-% einschließend), enthalten. Fe bildet Fe-enthaltende, kristallisierte Produkte (wie α-AlFeSi, β-AlFeSi, Al₆Fe, Al₆(Fe, Mn)₃Cu₁₂ und Al₇Cu₂Fe), und kann dadurch einen Kristallkorngrößenvermindernden Effekt zeigen. Wenn der Anteil den oberen Grenzwert jedoch überschreitet, werden grobe Bestandteile gebildet, was zu einer Verschlechterung der Formbarkeit führt. Mn, Cr, Zr, V und Ti haben auch den Korngrößenverminderungseffekt und haben einen für die Formbarkeit verbessenden Effekt. Wenn der Anteil davon jedoch die obere Grenze überschreitet, bilden sie grobe Verbindungen, die zu Ausgangspunkten einer Zerstörung unter Verschlechtern der Formbarkeit führen.
Weiterhin kann das Legierungsblech 1,0 Masse-% oder weniger Cu und/oder 1,0 Masse-% oder weniger Zn (jeweils nicht 0 Masse-% einschließend) enthalten. Dies erfolgt, weil diese Elemente die Alterungshärtungsgeschwindigkeit während einer Wärmebehandlung verbessern. Wenn jeder Gehalt jedoch den oberen Grenzwert überschreitet, bildet er grobe Verbindungen, was zu einer Verschlechterung der Formbarkeit führt. Insbesondere verschlechtert auch überschüssiges Cu die Korrosionsbeständigkeit.
Anders als die vorangehenden jeweiligen Elemente können auch erwünschte Elemente zugesetzt werden, um die verschiedenen Eigenschaften der Legierung zu verbessern. Der Rest umfasst jedoch, mit Ausnahme der vorangehenden Erfordernisse, unvermeidbar enthaltene Elemente (innewohnende Verunreinigungen), die darin vorliegen, und zusätzlich vorzugsweise Al.
Um ein Al-Mg-Si-Legierungsblech mit der vorstehend beschriebenen Kristallorientierungszusammensetzung herzustellen; d. h. die Texturen von einem Legierungsblech zu steuern, ist es wichtig, die Bearbeitungsbedingungen ausführlich in einem allgemeinen Herstellungsverfahren eines Aluminiumlegierungsblechs, das mindestens Warmwalzen und Kaltwalzen einschließt, zu steuern.
Spezielle Verfahrensbedingungen bei solchen Herstellungsschritten variieren gemäß dem Ausgleich zwischen der Zusammensetzung der Legierung und anderen Verfahrensbedingungen und können folglich nicht wahllos bestimmt werden. Jedoch führten die Erfinder eine enge Prüfung hinsichtlich der Veränderung der Textur während der Herstellungsschritte, zusätzlich zu der Texturform, die einen Einfluss auf die Erzeugung von Wulstmarken während des Druckformens ausübt, durch und erreichten die nachstehenden Ergebnisse.
Zuerst wird „die Ausgangstemperatur des Warmwalzens” auf relativ niedrig eingestellt. Dies erfolgt aus dem nachstehenden Grund. Durch Einstellen der Temperatur auf eine niedrige Temperatur wird die Bildung von groben, rekristallisierten Kristallkörnern während des Warmwalzens gehemmt, sodass die Standardabweichung der Kristallorientierung entlang der Blechbreitenrichtung vermindert ist. Insbesondere ist die Temperatur vorzugsweise 500°C oder weniger, vorzugsweise 400°C oder weniger und sehr geeignet 300°C oder weniger.
„Die Fertigungstemperatur des Warmwalzens” wird auch relativ niedriger eingestellt. Dies erfolgt aus dem gleichen Grund wie vorstehend beschrieben, indem die Bildung von groben, rekristallisierten Körnern beim Wickeln nach Warmwalzen unter Vermindern der Standardabweichung entlang der Blechbreitenrichtung gehemmt wird. Die Temperatur ist vorzugsweise 250°C oder weniger, vorzugsweise 220°C oder weniger und sehr geeignet 200°C oder weniger.
„Glühen vor dem Kaltwalzen” wird bei einer relativ niedrigen Temperatur zwischen dem Warmwalzschritt und dem Kaltwalzschritt ausgeführt. Alternativ kann „zwischenzeitliches Glühen während des Kaltwalzens” bei einer relativ niedrigen Temperatur ausgeführt werden. Das Blech wird dem Schritt unterworfen, der während des Kaltwalzens die Bildung von groben, rekristallisierten Körnern hemmt. Dadurch kann das Blech gespeicherte Spannung beibehalten und erhöht die Menge an Ausscheidungen. Im Ergebnis wird die Ansammlung von Versetzungen in Nachbar schaft von den Ausscheidungen während des Kaltwalzens gefördert und weiterhin wird die Bildung von Kernen der statistischen Rekristallisationsorientierungen, die durch die Ausscheidungen hervorgerufen werden, während der festen Lösungsbehandlung gefördert, was die Verminderung der Standardabweichung in der gleichen, wie vorstehend beschriebenen Weise erlaubt. Die Glühbedingungen sind wie nachstehend: 150 bis 320°C für 20 Stunden oder mehr, bevorzugt 150 bis 280°C für 30 Stunden oder mehr und sehr geeignet 150 bis 250°C für 40 Stunden oder mehr.
Die „Kaltwalzverminderung” in dem Kaltwalzschritt (die gesamte Kaltwalzverminderung für den Fall, wenn Zwischenproduktglühen dazwischen ausgeführt wird) wird vorzugsweise auf 70% oder mehr eingestellt. Dies erfolgt aus dem nachstehenden Grund. Eine Erhöhung der Kaltwalzverminderung erhöht die Ansammlung von Verwerfung in Nachbarschaft der Ausscheidungen, was die Förderung der Bildung von Kernen von statistischen Rekristallisationsorientierungen während der festen Lösungsbehandlung erlaubt. Die „Kaltwalzverminderung” ist weiterhin vorzugsweise 80% oder mehr und besonders geeignet 90% oder mehr.
Weiterhin haben die Erfinder die nachstehende Tatsache herausgefunden. Wenn der Mittelwert der Größe entlang der Blechdickenrichtung von jeder Kristallorientierungstextur nach dem Zwischenproduktglühen unmittelbar vor dem Kaltwalzschritt oder während des Kaltwalzens auf 50 μm oder weniger eingestellt wird, ist es möglich, die Erzeugung von Wulstmarken in einem fertigen Aluminiumiegierungsblech zu hemmen. In anderen Worten, wenn der Mittelwert zu diesem Zeitpunkt bestimmt ist, ist es möglich, die Eigenschaften des fertigen Legierungsblechs vorauszusagen und der bestimmte Wert kann als eine Richtlinie zum Bestimmen der Herstellungsverfahrensbedingungen angewendet werden. Der Mittelwert ist weiterhin vorzugsweise 40 μm oder weniger und bevorzugter 30 μm oder weniger. Die entsprechenden Kristallorientierungstexturen sind somit nicht auf spezielle Texturen beschränkt, sondern bedeuten hauptsächlich die vorstehend erwähnten Texturen von Cube-Orientierung, CR-Orientierung, RW-Orientierung, Goss-Orientierung, Brass-Orientierung, S-Orientierung und PP-Orientierung.
Weiterhin ist das Zwischenproduktmaterial bei der Herstellung einer Al-Mg-Si-Legierung, worin der Mittelwert der Größen entlang der Blechdickenrichtung der jeweiligen Kristallorientierungstexturen nach dem Zwischenproduktglühen, unmittelbar vor dem Kaltwalzschritt oder während des Kaltwalzens, 50 μm oder weniger (vorzugsweise 40 μm oder weniger und weiterhin vorzugsweise 30 μm oder weniger) und ist verwendbar als jenes, das ein Aluminiumlegierungsblech bereitstellen kann, worin die Erzeugung von Wulstmarken während des Druckformens verhindert wird. Es wird festgestellt, dass ein solcher Zustand in dem Zwischenproduktmaterial beim Herstellen davon einen großen Einfluss auf die Erzeugung von Wulstmarken ausübt, wenn das Aluminiumlegierungsblech des Endprodukts druckgeformt wird.
Wie vorstehend beschrieben, ist das vorstehend beschriebene Herstellungsverfahren absolut ein bevorzugtes Beispiel zum Herstellen des erfindungsgemäßen Legierungsblechs. Das erfindungsgemäße Legierungsblech kann auch durch Herstellungsverfahren, die von dem Herstellungsverfahren, das den vorangehenden Bedingungen genügt, verschieden sind, hergestellt werden. Um nämlich das erfindungsgemäße Legierungsblech zu erhalten, sind Bedingungen erforderlich, die durch den Ausgleich zwischen der Zusammensetzung der Legierung und den Verarbeitungsbedingungen gesteuert werden müssen. Jedoch kann gesagt werden, dass mindestens das durch das Herstellungsverfahren, das einen Vorgang, der stark von den vorangehenden Bedingungen abweicht, einschließt, erhaltene Legierungsblech nicht die Texturverteilung gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist, und auch während des Druckformens der Erzeugung von Wulstmarken darin unterliegen kann.
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung mit Hilfe von Beispielen genauer beschrieben. Jedoch ist der Umfang der vorliegenden Erfindung nicht dadurch beschränkt.
[Beispiele]
(Herstellungsbeispiele)

Al-Legierungen der entsprechenden Zusammensetzungen (in jeder davon ist der Ausgleich bzw. Rest aus Al und innewohnenden Verunreinigungen zusammengesetzt), die in Tabelle 1 gezeigt sind, wurden geschmolzen und durch DC-Gießen oder kontinuierliches Blechgießen zu Rohlingen gefertigt. Tabelle 1

Nr.	Mg	Si	Fe	Mn	Cr	Zr	V	Ti	Cu	Zn	Bemerkungen
1	0,5	1,0	0,2
2	0,5	1,0	0,2					0,03
3	0,4	0,9	0,9					0,10
4	1,9	1,9	0,15	0,05
5	0,25	0,2	0,4		0,05
6	0,5	1,2	0,2	0,1		0,3
7	0,9	0,8	0,2		0,3		0,05
8	0,7	1,4	0,5	0,05					1,0
9	0,5	1,1	0,2	0,3		0,05
10	0,6	1,2	0,2		0,1		0,3
11	0,5	1,0	0,3						0,2
12	0,4	0,8	0,6	0,05						1,0
13	0,6	1,3	0,25			0,05				0,2
14	0,5	1,0	0,2	0,5				0,02
15	0,6	2,1	0,25	0,05				0,01
16	0,8	1,2	0,2	0,1		0,4
17	0,4	0,6	1,2		0,1			0,01
18	0,5	1,0	0,5	0,1			0,5	0,02
19	0,6	1,4	0,3			0,1		0,2
20	1,6	0,4	0,2						1,2
21	0,8	0,9	0,4		0,1					1,2
22	0,5	1,0	0,2					0,03			Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 2
23	1,9	1,9	0,15	0,05							Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 4
24	0,25	0,2	0,4		0,05						Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 5
25	0,5	1,2	0,2	0,1		0,3					Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 6
26	0,9	0,8	0,2		0,3		0,05				Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 7
27	0,7	1,4	0,5	0,05					1,0		Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 8
28	0,4	0,8	0,6	0,05						1,0	Die gleiche Zusammensetzung wie jene von Nr. 12

Die so erhaltenen Rohlinge wurden den Behandlungen von Warmwalzen, Glühen vor Kaltwalzen und Kaltwalzen (wenn in einigen Fällen Zwischenproduktglühen ausgeführt wurde) gemäß Tabelle 2 unterzogen und weiterhin fester Lösungsbehandlung bei 550°C für 60 Sekunden unterzogen. Im Ergebnis wurden 1 mm dicke T4-Materialien erhalten. Tabelle 2

Legierung Nr.	Herstellungsbedingungen
	Warmwalzbeginntemperatur (°C)	Warmwalzendtemperatur (°C)	Bedingungen zum Glühen vor Kaltwalzen (°C × h)	Zwischenprodukt Kaltwalz-Verminderung (%)	Zwischenprodukt Glühbedingungen (°C × h)	Endkaltwalz-Verminderung (%)
1	480	220	300, 30	kein	kein	78
2	500	250	290, 24	kein	kein	72
3	400	220	275, 30	kein	kein	80
4	380	200	280, 45	kein	kein	88
5	460	200	280, 20	kein	kein	74
6	400	210	280, 40	kein	kein	87
7	300	200	250, 40	kein	kein	90
8	460	240	320, 24	60	220, 30	60
9	290	190	230, 48	kein	kein	92
10	300	200	210, 45	50	180, 40	85
11	380	215	265, 38	kein	kein	82
12	440	230	290, 24	kein	kein	80
13	350	180	260, 40	55	200, 30	75
14	520	320	300, 24	kein	kein	70
15	480	400	280, 30	kein	kein	80
16	520	200	kein	kein	kein	70
17	450	300	350, 20	30	400, 6	50
18	550	250	350, 8	kein	kein	70
19	500	350	440, 20	kein	kein	65
20	460	300	300,10	kein	kein	60
21	480	250	350, 6	50	350,10	30
22	520	320	300, 24	kein	kein	70
23	480	400	280, 30	kein	kein	80
24	520	200	kein	kein	kein	70
25	450	300	350, 20	30	400, 6	50
26	550	250	350, 8	kein	kein	70
27	500	350	440, 20	kein	kein	65
28	480	250	350, 6	50	350, 10	30

(Testbeispiel 1) Bewertung der Textur und Wulstbewertung
Wie für jedes T4-Material, das gemäß dem Herstellungsbeispiel hergestellt wurde, wurden Kristallorientierungsverteilungsmessungen an 10 sichtbaren Gebieten (10 Stellen) durch ein SEM-EBSP-Verfahren für eine Fläche von 3 mm entlang der Blechbreitenrichtung in dem rechtwinkligen Querschnitt des Legierungsblechs aus geführt. Das Flächenverhältnis von jeder Orientierungskomponente wurde alle 500 μm Breite berechnet, um die Standardabweichung von jeder Orientierungskomponente zu berechnen.
Wohingegen für jede Probe vor Kaltwalzen die Messungen der Orientierungsverteilungen an 10 sichtbaren Gebieten in ähnlicher Weise durch SEM-EBSP (Rückstreuelektronenbeugungsmuster)-Verfahren ausgeführt wurden, um die Größe von jeder Kristallorientierungskomponente entlang der Blechdickenrichtung zu bestimmen. Als SEM-Apparatur, wurde SEM (JEOL JSM 5410), hergestellt von JEOL Ltd., oder FE-SEM (Feld Emission Streuung Elektronen Mikroskopie) (XL30S-FEG), hergestellt von Philips Co., verwendet. Als ein EBSP Messung/Analysensystem wurde EBSP (OIM), hergestellt von TSL Co., angewendet.
1 zeigt das EBSP Analysenergebnis für ein Legierungsblech von Legierung Nr. 3. Gemäß der EBSP Analyse ist es möglich, jede Kristallorientierung durch Farbe zu erkennen, und folglich ist es möglich, jedes Flächenverhältnis mit Leichtigkeit auszurechnen.
Weiterhin wurde die Wulstbewertung an jedem T4-Material durchgeführt. Die Wulstbewertung wurde in der nachstehenden Weise ausgeführt. Fünf Prozent Zugverformung wurden als eine rechtwinklige Richtung zu der Richtung des Walzens des Materials angewendet und das Material wurde einer Beschichtungsbehandlung zur Erleichterung der Bewertung unterzogen. Somit wurde sichtbare Bewertung ausgeführt. Die Beschichtungsbehandlung wurde durch Ausführen von Beschichtung und Wärmebehandlungen nach einer Zinkphosphatbehandlung ausgeführt. Insbesondere wurde das Blech mit einer kolloidalen Dispersion von Titanphosphat behandelt und dann in ein Zinkphosphatbad, das Fluor in einer niedrigen Konzentration enthielt (50 ppm), getaucht, wodurch sich ein Zinkphosphatfilm auf der gebildeten Materialoberfläche ausbildete. Die anschließende Beschichtungsbehandlung wurde unter den nachstehenden Bedingungen ausgeführt. Nach Ausführen von kationischer Elektroabscheidung wird Wärmebehandlung bei 170°C × 20 Minuten ausgeführt.

Tabelle 3 zeigt die Standardabweichung (%) von jedem durch die EBSP Analyse erhaltenen Orientierungsflächenverhältnis. Tabelle 4 zeigt den Wert von der linken Seite (Mittelwert der Standardabweichungen von entsprechenden Orientierungsflächenverhältnissen, %) des Ausdrucks (1), berechnet aus den Ergebnissen, die Kristallgröße entlang der Blechdickenrichtung vor Kaltwalzen, und die Erzeugung oder Nichterzeugung von Wulstmarken. 2 zeigt die Beziehung zwischen dem Durchschnitt der Standardabweichungen von entsprechenden Orientierungsflächenverhältnissen und die Erzeugung oder Nichterzeugung von Wulstmarken. Tabelle 3

Nr.	[Cube]	[CR]	[RW]	[Goss]	[Brass]	[S]	[Cu]	[PP]
1	1,12	1,32	1,18	0,57	0,87	0,71	0,60	0,88
2	1,33	1,19	1,42	0,81	0,78	0,84	0,58	0,85
3	0,80	1,02	0,87	0,61	0,81	0,63	0,54	0,71
4	0,83	0,85	0,79	0,54	0,63	0,65	0,52	0,56
5	0,91	0,84	0,75	0,86	0,93	0,99	0,78	0,86
6	0,78	0,62	0,58	0,79	0,81	0,88	0,63	0,71
7	0,68	0,62	0,72	0,51	0,56	0,53	0,55	0,54
8	1,01	1,34	1,06	0,56	0,79	0,84	0,91	1,12
9	0,61	0,45	0,49	0,45	0,51	0,40	0,46	0,50
10	0,62	0,59	0,54	0,48	0,56	0,57	0,57	0,49
11	0,95	0,83	0,75	0,71	0,88	0,61	0,83	0,75
12	0,87	1,08	0,89	0,48	0,83	0,92	0,81	0,92
13	0,92	0,66	0,86	0,74	0,52	0,51	0,48	0,44
14	1,70	1,43	1,72	1,84	0,57	1,76	0,65	2,6
15	2,71	2,46	2,11	1,88	1,04	1,78	0,76	1,94
16	1,59	1,99	1,35	1,43	0,81	1,36	0,91	0,75
17	2,77	2,83	2,51	1,96	0,79	1,68	1,43	1,86
18	1,41	1,74	1,22	1,24	1,26	0,69	0,93	0,94
19	2,03	1,26	1,48	2,10	0,89	0,75	0,71	0,64
20	1,41	0,79	0,93	1,56	1,89	1,22	1,34	1,48
21	0,88	1,93	1,68	0,71	1,33	1,15	1,06	0,59
22	1,30	1,84	1,18	2,01	0,80	1,48	0,87	2,20
23	2,20	2,90	1,98	1,43	1,27	1,49	1,03	1,85
24	1,62	1,48	1,89	1,91	1,05	1,18	0,88	0,56
25	2,36	2,41	2,84	1,59	1,18	0,94	1,28	2,03
26	1,05	2,10	1,38	1,66	1,49	1,31	0,98	1,14
27	1,59	1,31	1,27	1,93	0,90	0,68	0,65	0,62
28	0,82	1,56	1,27	0,91	1,28	1,12	1,18	0,76

Tabelle 4

Legierung Nr.	Kristallgröße entlang Blechdickenrichtung vor Kaltwalzen (μm)	Standardabweichung Durchschnitt (%)	Wulstbildung
1	46	0,91	0
2	48	0,98	0
3	38	0,75	0
4	40	0,67	0
5	45	0,87	0
6	41	0,72	0
7	37	0,59	0
8	47	0,95	0
9	30	0,48	0
10	33	0,55	0
11	43	0,79	0
12	44	0,83	0
13	39	0,64	0
14	65	1,53	X
15	90	1,84	X
16	54	1,27	X
17	127	1,98	X
18	72	1,18	X
19	76	1,23	Δ
20	80	1,33	X
21	68	1,17	Δ
22	71	1,46	X
23	84	1,77	X
24	58	1,32	X
25	141	1,83	X
26	69	1,39	X
27	91	1,12	Δ
28	59	1,11	Δ

In Tabelle 4 und 2 bedeutet die Markierung x den Fall, wenn die Erzeugung von Wulstmarken beobachtet wurde; die Markierung O gibt den Fall wieder, wenn keine Erzeugung beobachtet wurde; und die Markierung Δ gibt den Fall wieder, wenn von erzeugten Wulstmarken nicht gesprochen werden kann, jedoch Oberflächenrauhigkeit beobachtet wurde.
Die vorangehenden Ergebnisse haben deutliche Ergebnisse, wie nachstehend angeführt, hervorgebracht. Wenn der Durchschnitt der Standardabweichung (%) der Flächenverhältnisse in Blechquerschnitten alle 500 μm Breite entlang der Blechbreitenrichtung von jeder Kristallorientierung, berechnet aus der linken Seite des Ausdrucks (1), 1,0% übersteigt, werden Wulstmarken erzeugt; wohingegen, wenn der Durchschnitt der Standardabweichung 1,0% oder weniger ist, werden Wulstmarken am Erzeugen gehemmt.
Weiterhin zeigt 3 das EBSP-Analysenergebnis sofort vor Kaltwalzen an dem ¼ t Teil (1/4 Teil entlang der Blechdickenrichtung) von Legierungsblech Nr. 3. 3 weist das Nachstehende aus. Die Größe entlang der Blechdickenrichtung von jeder Kristallorientierung war ausreichend klein und der berechnete Mittelwert war 38 μm, was nicht mehr als 50 μm (Nr. 3 von Tabelle 4) war. Im Ergebnis wurde keine Wulstmarke erzeugt.
Andererseits zeigt 4 die EBSP-Analyse, die sich unmittelbar vor dem Kaltwalzschritt bei dem ¼ t Teil von Legierungsblech Nr. 18 ergibt. 4 weist das Nachstehende aus. Die Größe entlang der Blechdickenrichtung von jeder Kristallorientierung ist ausreichend groß und der berechnete Mittelwert war 72 μm, welcher 50 μm (Nr. 18 von Tabelle 4) übersteigt. Im Ergebnis wurden Wulstmarken erzeugt.
Ein Vergleich der Ergebnisse mit anderen Legierungsblechen weist auch aus, dass es eine deutliche Beziehung zwischen dem Mittelwert der Kristallgrößen entlang der Blechdickenrichtung nach dem Zwischenglühen, unmittelbar vor dem Kaltwalzschritt oder während des Kaltwalzens, und dem Wert der linken Seite des Ausdrucks (1) und der Erzeugung von Wulstmarken gibt. Das heißt, wenn der Mittelwert nicht mehr als 50 μm ist, ist die linke Seite des Ausdrucks (1) 1,0 oder weniger und keine Wulstmarke wird erzeugt. Wenn andererseits der Mittelwert 50 μm übersteigt, übersteigt die linke Seite des Ausdrucks (1) 1,0 und die Wulstmarken werden während des Druckformens erzeugt.

Claims

Al-Mg-Si-Legierungsblech, umfassend Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-%, worin die jeweiligen Texturen von Cube-Orientierung, CR-Orientierung, RW-Orientierung, Goss-Orientierung, Brass-Orientierung, S-Orientierung, Cu-Orientierung und PP-Orientierung den Bedingungen des nachstehenden Ausdrucks (1) genügen: ([Cube] + [CR] + [RW] + [Goss] + [Brass] + [S] + [Cu] + [PP])/8 ≦ 1,0 (%) (1),wobei [x] die Standardabweichung (%) des Flächenverhältnisses einer Orientierung x in einem Blechquerschnitt alle 500 μm entlang der Breitenrichtung des Blechs bedeutet, erhalten durch ein Verfahren, welches umfasst: a) Unterziehen einer Aluminiumlegierung, die Mg in einer Menge von 0,1 bis 3,0 Masse-% und Si in einer Menge von 0,1 bis 2,5 Masse-% enthält, Warmwalzen und Kaltwalzen; und b) Unterziehen der Aluminiumlegierung Zwischenglühen, unmittelbar vor dem Kaltwalzen oder während des Kaltwalzens, wobei die Zwischenglühbedingungen derart eingestellt sind, dass die Glühtemperatur 150 bis 320°C ist und die Glühzeit 20 Stunden oder mehr ist.
Al-Mg-Si-Legierungsblech nach Anspruch 1, wobei das Al-Mg-Si-Legierungsblech weiterhin mindestens eines, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus 1,0 Masse-% oder weniger Fe, 0,3 Masse-% oder weniger Mn, 0,3 Masse-% oder weniger Cr, 0,3 Masse-% oder weniger Zr, 0,3 Masse-% oder weniger V und 0,1 Masse-% oder weniger Ti umfasst.
Al-Mg-Si-Legierungsblech nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Al-Mg-Si-Legierungsblech weiterhin mindestens eines von 1,0 Masse-% oder weniger Cu und 1,0 Masse-% oder weniger Zn umfasst.
Al-Mg-Si-Legierungsblech nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Kaltwalzverminderung beim Kaltwalzen auf 70% oder mehr eingestellt ist.