DE102004005045A1

DE102004005045A1 - Kernelement

Info

Publication number: DE102004005045A1
Application number: DE200410005045
Authority: DE
Inventors: Gottfried Keller
Original assignee: Rampf Formen GmbH
Current assignee: Rampf Formen GmbH
Priority date: 2003-02-19
Filing date: 2004-01-30
Publication date: 2004-09-02
Anticipated expiration: 2024-01-31
Also published as: FR2853851A1; DE102004005045B4; FR2853851B1; CZ303540B6; CZ2004252A3

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kernelement (1) zur Verwendung in einer Form (7) zur Herstellung von Hohlblockformkörpern, insbesondere aus Beton, wobei das Kernelement (1) aus einem Kernhalter (2) und wenigstens einem Kern (5) besteht, welcher aus einer an den Kernhalter (1) angeschweißten Trägerplatte (3; 3a, 3b) und einem an dieser befestigten Kernblech (4) aufgebaut ist, welches die Außenhülle des Kerns (5) bildet. Hierbei ist die Trägerplatte (3) am Kernhalter (2) und das Kernblech (4) an der Trägerplatte (3, 3a, 3b) in einer neutralen Zone, in welcher beim Schweißen kein Verzug entsteht, angeschweißt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Kernelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der FR 2 589 387 und der FR 2 700 289 sind Kernelemente bekannt die in Formen zur Herstellung von Betonsteinen einsetzbar sind, um sogenannte Hohlblocksteine herzustellen. Die Kernelemente bestehen aus einem Flachstahl und daran angeordneten Kernen.
Derartige Kernelemente setzen sich im wesentlichen aus dem Kernhalter, einer am Kernhalter angeschweißten Trägerplatte und einem an dieser angeschweißten Kernblech zusammen, welches die Außenkontur des Kerns bildet. Hierbei schließen die Trägerplatte und das Kernblech nach oben plan ab und weisen dort die Scheißnähte auf.
Nachteilig am Stand der Technik ist, dass durch die Verschweißung der Bauteile im Randbereich Spannungen in das Kernelement eingebracht werden, welche dessen Lebensdauer negativ beeinflussen. Weiterhin wird das Kernelement gerade im Bereich der Verschweißungen durch den Füllwagen bzw, den in diesem transportierten Beton belastet, da dieser beim Befüllen ständig die Kernelemente überfährt.
Aufgabe der Erfindung ist es ein Kernelement vorzuschlagen, welches gegenüber einer Belastung durch den Füllwagen unempfindlich ist und auch in bezug auf seine Schwingungsbelastbarkeit eine erhöhte Lebensdauer aufweist.
Diese Aufgabe wird ausgehend von den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Durch die in den Unteransprüchen genannten Merkmale sind vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung möglich.
Das erfindungsgemäße Kernelement weist eine Trägerplatte auf, welche in einer in bezug auf das Entstehen von Verzugsspannungen neutralen Zone des Kernhalters angeschweißt ist, weiterhin sind das Kernblech und die Trägerplatte ebenfalls in einer neutralen Zone des Kernblechs verschweißt. Durch diese spannungsarme Verbindung der Einzelbauteile, aus welchen das Kernelement besteht, wird dessen Belastbarkeit durch Schwingungen signifikant erhöht. Außerdem stehen die Schweißnähte durch die Verlegung in die neutrale Zone der betroffenen Bauteile nunmehr nicht mehr in direktem Kontakt mit dem Füllwagen bzw. mit dem in diesem transportierten Füllmaterial, so dass eine mechanische Belastung der das Kernelement zusammenhaltenden Schweißnähte vermieden ist.
Weiterhin sieht die Erfindung vor, die Scheißnähte so anzuordnen, dass das Kernblech und der Kernhalter oberhalb der Trägerplatte zwei Vertiefungen begrenzen, welche mit einem Füllstoff, insbesondere Polymerbeton aufgefüllt sind. Hierdurch wird das Kernelement mit schwingungsdämpfenden Elementen ausgestattet, welche die Belastung während des Rüttelns der Form reduzieren. Weiterhin bilden die durch den Füllstoff gebildeten Kissen eine abriebfeste Oberfläche, welche den Belastungen durch den über diese Oberfläche bewegten Füllwagen leicht widerstehen kann.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, die Trägerplatte etwa in einem Mittenbereich des Kernhalters anzuschweißen. Hierdurch wird eine maximale Spannungsarmut erzielt.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, das Kernblech mit zwei umlaufenden Schweißnähten von oben und von unten an der Trägerplatte anzuschweißen, wobei das Kernblech und der Kernhalter nach oben bündig abschließen. Hierdurch werden bei einer stabilen Anbindung des Kernblechs an die Trägerplatte zwei Wannen einheitlicher Tiefe zur Aufnahme des Füllstoffs ausgebildet.
Weiterhin sieht die Erfindung vor, den Kern mit Kunststoff zu beschichten bzw. ummanteln und so einen besonders verschleißfesten Kern zu erhalten. Für die Außenschicht des Kerns sind insbesondere Kunststoffe wie Polyurethan (PU), Polyamid (PA) oder Vulkolan vorgesehen.
Ausgehend von den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 6 wird die oben genannte Aufgabe auch durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 6 gelöst.
Das erfindungsgemäße Kernelement weist einen Kern auf, der aus einem Innenkern und einem Außenkern besteht. Hierbei ist der Außenkern aus Kunststoff hergestellt. Da ein derartiger Kern im Außenbereich keine Schweißnähte aufweist und weiterhin aus einem verschleißarmen Material hergestellt ist, ist er für eine wiederholte Belastung mit den oben genannten Kräften bestens geeignet.
Die Erfindung sieht vor, einen Kernhalter zu verwenden, welcher aus einem Querträger und wenigstens einem daran angeordneten Hängeträger besteht, wobei durch den Hängeträger der Innenkern des Kerns gebildet ist und dieser bis in einen Fußbereich des Kerns reicht. Hierdurch wird der Kern in seinem gesamten Bereich durch den Kernhalter stabilisiert.
Weiterhin ist es vorgesehen, den Hängeträger des Kernhalters mit Verstrebungen und/oder Verformungen und/oder Durchbrüchen zu versehen, welche eine räumliche Struktur bilden und eine formschlüssige Verbindung mit dem Kunststoff des Außenkerns schaffen. Durch derartige räumliche Verbindungen von Innenkern und Außenkern ist es möglich, den Außenkern am Innenkern hinsichtlich aller auftretenden Belastungen abzustützen und so eine ungewünschte Trennung der Bauteile zu vermeiden.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch vorgesehen an dem Hängeträger des Kernhalters wenigstens einen Körper anzuordnen, durch welchen das Volumen des Innenkerns vergrößert wird. Auf diese Weise ist es möglich das Volumen des aus Kunststoff bestehenden Außenkerns zu reduzieren und so mit einer geringeren Menge des teuren Kunststoffs auszukommen. Als Körper zur Reduzierung des Volumens des Außenkerns sind beispielsweise Styroporkörper oder Hohlkörper aus Metall vorgesehen.
Weiterhin sieht die Erfindung vor, den den Innenkern bildenden Hängeträger als Hohlkörper ausgebildet ist. Dies erlaubt es insbesondere einen Außenkern mit einer etwa gleichbleibenden Wandstärke herzustellen.
Die Erfindung sieht zur Herstellung eines Kernelements auch eine Form vor, in welche der Kernhalter einlegbar und im Bereich um den Innenkern mit einem Mantel aus Kunststoff umgießbar ist. Dieses Vorgehen erlaubt es, mit einer einzigen Form viele identische Kernelemente herzustellen.
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, den Kernhalter aus einem Zuschnitt durch Biegen herzustellen. Hierdurch ist es möglich, den Kernhalter einstückig herzustellen. Somit kann gänzlich auf eine Fügeverbindung zwischen dem Querträger und dem Hängeträger verzichtet werden und ein derartiger Kernhalter ist besonders unempfindlich gegen Belastungen.
Schließlich sieht die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kernelements vor, bei welchem zunächst der Kernhalter in eine Gießform eingelegt wird, anschließend die Gießform mit Kunststoff ausgegossen wird und abschließend das aus dem Kernhalter und dem Kunststoff gebildete Kernelement nach dem Erhärten des Kunststoffs durch Zerstören oder Teilen der Gießform entschalt wird. Insbesondere ist hierfür eine Gießform vorgesehen, welche aus zwei Formhälften besteht.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden in der Zeichnung anhand von schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen beschrieben.
Hierbei zeigt:
1: einen Schnitt durch eine schematische Darstellung eines bekannten Kernelements,
2a: eine Draufsicht auf einen Ausschnitt einer Form mit zwei eingesetzten Kernelementen,
2b: einen Längsschnitt durch die 2a,
2c: einen Querschnitt durch die 2a,
3a: eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einer weiteren Form mit zwei eingesetzten Kernelementen,
3b: einen Längsschnitt durch die 3a und
3c: einen Querschnitt durch die 3a.
Weiterhin zeigen:
4a-4d: zwei unterschiedliche Kernhalter in jeweils zwei Ansichten,
5a-5c: in Analogie zu den 2a bis 2c bzw. 3a bis 3c einen Ausschnitt einer Form zur Herstellung Hohlblockformkörpern mit Kernelementen, welche einen Außenkern aus Kunststoff aufweisen,
6a: eine schematische Schnittansicht durch ein Kernelement mit einem als Biegeprofil hergestellten Kernhalter und
6b: eine Draufsicht auf einen Zuschnitt zur Herstellung eines Kernhalters.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele:
In 1 ist ein Schnitt durch eine schematische Darstellung eines bekannten Kernelements 1 dargestellt. Das Kernelement 1 besteht im wesentlichen aus einem Kernhalter 2, einer zweiteiligen Trägerplatte 3 und einem Kernblech 4, welches die Form eines Kerns 5 bestimmt. Teilplatten 3a, 3b, welche die Trägerplatte 3 bilden sind über Schweißnähte S_I und S_II mit dem Kernhalter 2 verschweißt. Die Verbindung zwischen dem Kernblech 4 und der Trägerplatte 3 ist über weitere Schweißnähte S_III und S_IV hergestellt. Das aus dem Stand der Technik bekannte Kernelement 1 weist eine plane Oberseite 6 auf, in welcher die Schweißnähte S_I bis S_IV liegen.
In 2a ist in Draufsicht ein Ausschnitt aus einer Form 7 dargestellt. Formwände 8a bis 8d bilden ein Formnest 9. Das Formnest 9 dient zur Herstellung eines sogenannten Hohlblocksteins (hier nicht dargestellt), welcher Ausnehmungen bzw. Hohlräume aufweist, die durch Kerne 5 erzeugt werden, welche in das Formnest 9 hineinragen. Die Kerne 5 werden von Kernhaltern 2, welche sich an den Formwänden 8a und 8c abstützen bzw, an diesen befestigt sind, in ihrer Position gehalten. Zur Stabilisierung der Kerne 5 sind die Kerne 5 bildende Kernbleche 4 zusätzlich mittels Trägerplatten 3 an dem jeweiligen Kernhalter 2 befestigt. Der Kernhalter 2, die Trägerplatten 3 und die Kernbleche 4 bilden jeweils ein Kernelement 1 mit drei Kernen 5.
Die Trägerplatte 3 liegt unterhalb einer durch eine Oberkante K₄ des Kernblechs 4 und eine Oberkante K₂ des Kernhalters 2 definierten Oberseite 6 des Kernelements 1 (siehe 2b – Längsschnitt durch 2a).
Durch die gegenüber der Oberseite 6 zurückversetzte Anordnung der Trägerplatte 3 sind an jedem Kern 5 zwei Wannen 10a und 10b ausgebildet, welche seitlich durch den Kernhalter 2 und das Kernblech 4 begrenzt sind (siehe 2c – Querschnitt durch 2a). Die Wannen 10a, 10b weisen eine Tiefe t auf und sind mit einem Füllstoff 11 bis zu der Oberseite 6 angefüllt, wobei der Füllstoff 11 schwingungsdämpfende Eigenschaften aufweist und hoch abriebfest ist. In einem oberen Bereich 12 weisen die Kerne 5 jeweils Einzüge 13 auf. Vorzugsweise wird ein Freiraum 14 in der Form 7 durch einen nicht dargestellten Stempel nach dem Einfüllen von Beton etwa auf ein Niveau N verdichtet. Mit einer Unterseite 15 liegt die Form 7 auf einem nicht dargestellten Formtisch auf. Zum Entschalen der Hohlblocksteine wird die Form 7 gemeinsam mit den Kernelementen 1 von diesem Formtisch abgehoben, so dass die Hohlblocksteine auf dem Tisch liegen bleiben und abtransportiert werden können. Die Oberseite 6 der Kernelemente 1 schließt bündig mit einem Tischblech 16 ab, auf welchem ein nicht dargestellter Füllwagen den in die Freiräume der Form 7 zu füllenden Beton herbeischiebt. In der 2c sind weiterhin Schweißnähte S₁ bis S₆ dargestellt, mit welchen der Kernhalter 2 mit der Trägerplatte 3 bzw. die Trägerplatte 3 bildenden Teilplatten 3a, 3b und das Kernblech 4 mit der Trägerplatte 3 verschweißt sind. Der Kernhalter 2 weist eine Höhe H₂ auf, wobei die Schweißnähte S₁ und S₂, welche diesen mit der Trägerplatte 3 verbinden etwa auf halber Höhe H₂ liegen. Ebenso sind die Schweißnähte S₃ bis S₆ gegenüber der Kante K₄ des Kernblechs 4 bzw. der Oberseite 6 des Kerns 5 zurückversetzt. Das Maß, um welches die Schweißnähte S₁ bis S₆, welche alle etwa auf gleicher Höhe liegen, zurückversetzt sind, entspricht etwa der Tiefe t der Wannen 10a und 10b. Für die Tiefe t sind Werte von etwa 1 cm bis 4 cm und insbesondere etwa 2,5 cm vorgesehen. Erfindungsgemäß gilt es Schweißnähte S₁ bis S₆ in den Randbereichen bzw. im Bereich der Kanten K_Z und K₄ des Kernhalters 2 und des Kernblechs 4 zu vermeiden.
Die 3a bis 3c sind analog zu den 2a bis 2c aufgebaut, wobei ein Kernhalter 2 zum Einsatz kommt, welcher über ein Tischblech 16 hinaussteht und eine durch eine Oberkante K₄ eines Kernblechs 4 definierte Oberseite 6 durchbricht. Bei einer derartigen Anordnung ist es erforderlich, dass ein Füllwagen eine mit solchen Kernelementen 1 ausgestattete Form 7 in Richtung des Verlaufs der Kernhalter 2 überfährt und entsprechend auf diese angepasst ist.
In den 4a und 4b ist ein Kernhalter 2 in Vorderansicht und in Seitenansicht dargestellt. Der Kernhalter 2 besteht aus einem Querträger 17 und drei Hängeträgern 18, 19 und 20. Die Hängeträger 18, 19 und 20 sind zur Verdeutlichung unterschiedlicher Bauarten teilweise verschieden ausgeführt. In die Hängeträger 18 und 19 sind Bohrungen bzw. Durchbrüche 21 eingebracht. Bei einem Umgießen von Innenkernen 22 und 23, welche durch die Hängeträger 18 und 19 gebildet sind, werden auch die Bohrungen 21 ausgegossen. Es entstehen mit gestrichelten Linien angedeutete Außenkerne 24 bzw. 25, welche formschlüssig mit den Innenkernen 22 bzw. 23 in Verbindung stehen. Die Innenkerne 22 bzw. 23 reichen hierbei bis in einen Fußbereich F der Außenkerne 24 bzw. 25. Ein Kern 5 besteht somit aus einem Innenkern 22 bzw. 23, welcher vorzugsweise aus Metall besteht, und einem Außenkern 24 bzw. 25, welcher aus Kunststoff, insbesondere Polyurethan, Polyamid oder Vulkolan besteht. Der Hängeträger 20 bildet zusammen mit vier Klötzen 26 (siehe auch 4b) einen Innenkern 27, welcher nach dem Umgießen ebenfalls formschlüssig mit einem Außenkern 28 in Verbindung steht. Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsvariante sind in den Hängeträgern Bohrungen bzw. Durchbrüche jeglicher Geometrie vorgesehen. Insbesondere sind diese Durchbrüche langlochförmig oder oval ausgeführt. Gemäß einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsvariante sind die Ränder der Hängeträger sägezahnartig mit Vor- und Rücksprüngen versehen. Ebenso sind Verformungen des Hängeträgers vorgesehen, welche durch Tiefziehen oder Abkanten herstellbar sind.
Die 4c und 4d zeigen einen Kernhalter 2, bei welchem an einem Querträger 17 drei Hängeträger 18, 19 und 20 angeordnet sind, welche als Hohlkörper 29 ausgebildet sind und mit dem Querträger 17 verschweißt oder vernietet sind. Die Hohlkörper 29 bilden Innenkerne 22, 23 und 27, welche von einem Außenkern 28 (mit gestrichelten Linien angedeutet) ummantelt werden.
In Analogie zu den 2a bis 2c und 3a bis 3c ist in der 5a in Draufsicht ein Ausschnitt aus einer Form 7 dargestellt. Formwände 8a bis 8d bilden ein Formnest 9. Das Formrest 9 dient zur Herstellung eines sogenannten Hohlblocksteins (hier nicht dargestellt), welcher Ausnehmungen bzw. Hohlräume aufweist. Die Ausnehmungen im Hohlblockstein werden durch Kernelemente 1 erzeugt, welche mit Kernen 5 in das Formnest 9 hineinragen. Die Kerne 5 werden von Kernhaltern 2, welche sich an den Formwänden 8a und 8c abstützen bzw. an diesen befestigt sind, in ihrer Position gehalten. Die Kerne 5 sind zweiteilig aufgebaut und bestehen jeweils aus einem Innenkern 22 und einem Außenkern 24. Hierbei ist der Innenkern 22 beispielsweise als Hohlkörper 29 ausgebildet, welchen mit dem Außenkern 24 ein abriebfester Kunststoffmantel 24 umgibt. Aus den in den 5b und 5c gezeigten Schnitten ist die umlaufende seitliche Ummantelung des Innenkerns 22 ersichtlich. Der Außenkern 24 ummantelt auch teilweise einen Querträger 17, an welchem die als Hängeträger 18 ausgebildeten Innenkerne 22 angeordnet sind.
Die Herstellung der Kernelemente erfolgt in einer zweiteiligen Herstellungsform, bei welcher zwei Schalen die Außenkontur der Außenkerne begrenzen. Zur Herstellung wird der Kernhalter, welcher aus dem Querträger und mindestens einem Hängeträger besteht, in die Herstellungsform gesetzt. Anschließend erfolgt das Umgießen der durch die Hängeträger bzw. die Hängeträger und Anbauteile definierten Innenkerne. Nach dem Erhärten der gegossenen Außenkerne erfolgt das Entschalen des fertigen Kernelements durch Teilen der Herstellungsform.
In der 6a ist eine schematische Schnittansicht durch ein Kernelement 1 dargestellt. Das Kernelement 1 weist einen Kernhalter 2 auf, welcher als Biegeprofil 30 ausgebildet ist, das einen Innenkern 22 bzw. Hängeträger 18 mit einem Querträger 17 bildet. Ein Außenkern 24 aus Kunststoff umgibt den Innenkern 22 und einen Teil des Querträgers 17. Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsvariante ist es vorgesehen, den Innenkern mit einem leichten Material, beispielsweise PU-Schaum, auszuschäumen und so ein Eindringen des für den Außenkern vorgesehenen Kunststoffs durch Spalte oder Öffnungen zu verhindern.
Die 6b zeigt in schematischer Darstellung eine Draufsicht auf einen Zuschnitt 31 zur Herstellung eines Kernhalters 2. Aus einem Abschnitt I erfolgt durch Biegen an Biegekanten 32 die Herstellung eines Querträgers 17. Aus Abschnitten II und III werden durch Biegen an Biegekanten 33 Innenkerne 22, 23 bzw. Hängeträger 18 bzw. 19 hergestellt. Bei einer entsprechenden Dimensionierung von Flügeln 34 und entsprechendem Abkanten der Flügel 34 an Biegelinien 35 sind geschlossene Innenkerne 22 bzw. 23 herstellbar.
Die Erfindung ist nicht auf dargestellte oder beschriebene Ausführungsbeispiele beschränkt. Sie umfasst vielmehr Weiterbildungen der Erfindung im Rahmen der Schutzrechtsansprüche. Insbesondere ist es vorgesehen, den Kernhalter als Flachstahl oder als Profil auszuführen.

1: Kernelement
2: Kernhalter
3: Trägerplatte
3a, 3b: Teilplatte
4: Kernblech
5: Kern
6: Oberseite von 1
7: Form
8a–8d: Formwand
9: Formnest
10a, 10b: Wanne
11: Füllstoff
12: oberer Bereich von 5
13: Einzug an 5
14: Freiraum
15: Unterseite von 7
16: Tischblech
17: Querträger
18–20: Hängeträger
21: Bohrung, Durchbruch
22, 23: Innenkern
24, 25: Außenkern
26: Klotz
27: Innenkern
28: Außenkern
29: Hohlkörper
30: Biegeprofil
31: Zuschnitt
32, 33: Biegekante
34: Flügel
35: Biegekante
S_I–S_IV: Schweißnaht
K₂: Oberkante von 2
K₄: Oberkante von 4
t: Tiefe von 10a, 10b
N: Verdichtungsniveau
S₁–S₆: Schweißnaht
H₂: Höhe von 2
F: Fußbereich des Kerns

Claims

Kernelement (1) zur Verwendung in einer Form (7) zur Herstellung von Hohlblockformkörpern, insbesondere aus Beton, wobei das Kernelement (1) aus einem Kernhalter (2) und wenigstens einem Kern (5) besteht, welcher aus einer an den Kernhalter (1) angeschweißten Trägerplatte (3; 3a, 3b) und einem an dieser befestigten Kernblech (4) aufgebaut ist, welches die Außenhülle des Kerns (5) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) am Kernhalter (2) und das Kernblech (4) an der Trägerplatte (3, 3a, 3b) in einer neutralen Zone, in welcher beim Schweißen kein Verzug entsteht, angeschweißt ist.
Kernelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Kernblech (4) oberhalb der Trägerplatte (3; 3a, 3b) zusammen mit dem Kernhalter (2) zwei wannenförmige Bereiche (10a, 10b) gebildet sind, welche mit einem Füllstoff (11), insbesondere Polymerbeton aufgefüllt sind.
Kernelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) etwa auf halber Höhe (H₂) des Kernhalters (2) angeschweißt ist.
Kernelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernblech (4) über oberhalb und unterhalb der Trägerplatte (3; 3a, 3b) liegende Schweißnähte (S₃–S₆) mit diesem verbunden ist, wobei das Kernblech (4) vorzugsweise um das gleiche Maß wie der Kernhalter (2) über die Trägerplatte (3) übersteht.
Kernelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (5) mit einer Kunststoffschicht überziehbar ist.
Kernelement (1) zur Verwendung in einer Form (7) zur Herstellung von Hohlblockformkörpern, insbesondere aus Beton, mit einem Kernhalter (2) und wenigstens einem an diesem angeordneten Kern (5), dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (5) aus einem Innenkern (22, 23, 27) und einem Außenkern (24, 25, 28) besteht, wobei der Außenkern (24, 25, 28) aus Kunststoff herstellbar ist.
Kernelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernhalter (2) aus einem Querträger (17) und wenigstens einem Hängeträger (18, 19, 20) besteht, wobei der Hängeträger (18, 19, 20) den Innenkern (22, 23, 27) bildet und bis in einen Fußbereich (F) des Kerns (5) reicht.
Kernelement nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hängeträger (18, 19, 20) des Kernhalters (2) Verstrebungen und/oder Verformungen und/oder Durchbrüche (21) aufweist, welche eine räumliche Struktur bilden und eine formschlüssige Verbindung mit dem Kunststoff des Außenkerns (24, 25, 28) schaffen.
Kernelement nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass am Hängeträger (18, 19, 20) des Kernhalters (2) wenigstens ein Körper (26) angeordnet ist, welcher das Volumen des Innenkerns (22, 23, 27) vergrößert.
Kernelement nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der den Innenkern (22, 23, 27) bildende Hängeträger (18, 19, 20) als Hohlkörper (29) ausgebildet ist.
Kernelement nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernhalter (2) eine Armierung bildet, welche in eine Form zur Herstellung des Kernelements (1) einlegbar ist.
Kernelement nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernhalter (2) durch Biegen aus einem Zuschnitt (31) herstellbar ist.
Verfahren zur Herstellung eines Kernelements nach einem der Ansprüche 6 bis 12 mit den folgenden Verfahrensschritten: – Einlegen eines Kernhalters (2) in eine Form, – Ausgießen der Form mit Kunststoff und – Entschalen des aus dem Kernhalter (2) und dem Kunststoff gebildeten Kernelements (1) nach dem Erhärten des Kunststoffs durch Zerstören oder Teilen der Form.