DE10137863A1

DE10137863A1 - Laminierter Nylon-Druckluftbremsschlauch

Info

Publication number: DE10137863A1
Application number: DE10137863A
Authority: DE
Inventors: Edward A Green
Original assignee: Saint Gobain Performance Plastics Corp
Current assignee: Saint Gobain Performance Plastics Corp
Priority date: 2000-08-02
Filing date: 2001-08-02
Publication date: 2002-05-08
Anticipated expiration: 2021-08-03
Also published as: GB2367108A; NL1018690A1; BE1014324B5; SE521477C2; DE10137863B4; SE0102624L; GB2367108B; GB0118275D0; BE1014324A6; US6670004B1; NL1018690C2; SE0102624D0

Abstract

Ein laminierter Nylon-Druckluftbremsschlauch (11) besteht aus äußeren und inneren Schichten (14, 15) aus Nylon 11 oder Nylon 12 und inneren Schichten (21, 24) aus Nylon 6. Die Nylon 6- und Nylon 11- oder 12-Schichten (14, 15, 21, 24) sind durch eine Verbindungsschicht (18, 26) miteinander verklebt. Die Verbindungsschicht (18, 26) ist vorzugsweise ein Nylon 6-12 oder ein Anhydrid-modifiziertes Polyolefin. Der Druckluftbremsschlauch (11) weist eine verbesserte Hochtemperaturfestigkeit und verbesserte Tieftemperatur-Schlagwiderstandseigenschaften auf.

Description

Druckluftbremssysteme werden häufig in Schwerlastfahrzeugen, wie z. B. in Zugmaschinen und ähnlichem eingesetzt. In solchen Systemen wird das Bremssystem durch Druckluft aktiviert, die durch einen Schlauch geleitet wird. Dazu kann ein Metall schlauch eingesetzt werden, jedoch wird üblicherweise ein Nylonschlauch und insbesondere ein polyesterverstärkter Nylon schlauch bevorzugt. Ein Nylonschlauch, wie der im U.S.-Patent 3,062,241 an Brumbach offenbarte, hat mit außergewöhnlichem Erfolg die Anforderungen erfüllt und wurde zur Industrienorm.

Dieses Produkt umfaßt eine innere und eine äußere Schicht aus Nylon 11 oder 12, die durch eine Polyesterfaser-Zwischenschicht voneinander getrennt sind. Die inneren und äußeren Schichten sind fest aneinander laminiert und delaminieren unter den Einsatzbedingungen von typischerweise bis zu 21,8.10³ N/mm² (150 psi) über einen breiten Temperaturbereich, d. h. von -40 bis 93°C (-40 bis 200°F) nicht. Ferner sind Nylon 11 und Nylon 12 für Anwendungen in Fahrzeugen und Lastkraftwagen geeignet. Ihre Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung und ihre Beständig keit gegen Treibstoff und Wasser sind außergewöhnlich. Ferner sind sie nicht, wie Nylon 6, empfindlich gegen Spannungsriss bildung durch Zinkchlorid.

Nylon 11 und 12 weisen einige Nachteile auf. Insbesondere sind die Kosten und die Erhältlichkeit dieser Produkte nachteilig. Nylon 11 wird nur von einer Firma hergestellt. Nylon 12 wird von vier Firmen hergestellt. Ferner sind Nylon 11 und 12 für den Einsatz bei Temperaturen unterhalb von -40°C (-40°F) oder bei extrem hohen Temperaturen, d. h. oberhalb von 93°C (200°F) ungeeignet. In Europa verwenden Hersteller üblicherweise Nylon 6, wenn eine höhere Temperaturbeständigkeit erforderlich ist. Dies ist kostengünstiger als Nylon 11 und 12. Aber bei niedri gen Temperaturen, d. h. bei ungefähr -40°C (-40°F) neigt das unmodifizierte Nylon 6 beim Kaltschlag dazu, sich spröde zu verhalten.

Darüber hinaus unterliegt Nylon 6 der Spannungsrissbildung, wenn es mit Zinkchlorid in Kontakt kommt und verliert seine physikalischen Eigenschaften, wenn es mit Wasser gesättigt ist. Die Beständigkeit gegen Zinkchlorid ist in bestimmten Umgebun gen ein Problem, insbesondere wenn auf den Straßen Salz zum Schmelzen von Eis und Schnee verwendet wird oder in der Nähe des Ozeans. Viele Schlauchverbinder sind mit Zink beschichtet und bilden Zinkchlorid, wenn sie mit Natriumchlorid aus Salz wasser oder ähnlichem in Kontakt kommen, wodurch ein Versagen des Nylon 6 verursacht wird. Aus diesem Grund wurde Nylon 6 für den Einsatz in den Vereinigten Staaten nicht akzeptiert und findet in anderen Ländern nur beschränkt Anwendung.

Ferner ist Nylon 6 an sich nicht kompatibel mit Nylon 11 oder 12, und daher ist die Herstellung eines laminierten Schlauches unter Verwendung von Schichten aus Nylon 11 oder 12 problema tisch. Bis jetzt waren aufgrund der Anwendungserfordernisse und der Kompatibilitätserfordernisse laminierte Schläuche aus Nylon 6 und Nylon 12 oder Nylon 11 nicht möglich.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, daß ein laminierter, verstärkter Nylon-Druckluftbremsschlauch aus Nylon 11- oder 12- und Nylon 6- oder Nylon 6-6-Schichten geformt werden kann, indem eine dazwischenliegende Verbindungsschicht eingefügt wird und gleichzeitig modifiziertes Nylon 6 oder Nylon 6-6 verwendet wird. Insbesondere ist die Verbindungs schicht zum Einsatz in der vorliegenden Erfindung ein Nylon 6-12 oder ein Maleinanhydrid-modifiziertes Polyolefin, das mit Nylon 6, Nylon 6-6 und Nylon 11 oder Nylon 12 kompatibel ist, und insbesondere sogar mit dem modifizierten Nylon 6 oder Nylon 6-6 kompatibel ist.

Durch die Verwendung eines modifizierten Nylon 6 oder Nylon 6-6 werden die Nachteile von Nylon 6 verringert, und gleichzeitig bleibt es mit der Verbindungsschicht kompatibel. Durch die Verwendung von inneren und äußeren Schichten von Nylon 11 oder 12 werden die Belastungen des Nylon 6 durch Umwelteinflüsse inklusive Feuchtigkeit und Zinkchlorid beseitigt, und ferner wird all dies erreicht, während die Hochtemperaturvorteile von Nylon 6 oder 6-6 erhalten bleiben.

Die Erfindung wird anhand der folgenden detaillierten Beschrei bung und der Zeichnungen näher erläutert, in denen

Fig. 1 eine perspektivische, teilweise aufgebrochene Dar stellung eines in der vorliegenden Erfindung verwen deten Druckluftbremsschlauchs zeigt;

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie 2-2 in Fig. 1 zeigt;

Fig. 3 einen Querschnitt einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 4 einen Querschnitt einer zweiten alternativen Ausfüh rungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, betrifft die vorliegende Erfindung einen Druckluftbremsschlauch 11 mit einer inneren Schicht 14 und einer äußeren Schicht 15, der einen hohlen Innenbereich 12 definiert. Sowohl die äußere Schicht 15 als auch die innere Schicht 14 bestehen entweder aus Nylon 11 oder 12. Zwischen der inneren Schicht 14 und der äußeren Schicht 15 ist mindestens eine Schicht aus Nylon 6 oder Nylon 6-6 vorhan den, die durch Verbindungsschichten von den inneren und äußeren Schichten 14 und 15 getrennt ist. Die innere Schicht 14 ist optional und kann zur Verringerung der Kosten weggelassen werden.

Mit Bezugnahme auf die in Fig. 1 gezeigte Ausführungsform, umfaßt der Schlauch insbesondere eine innerste Schicht 14, die mit einer Verbindungsschicht 18 verbunden ist, die ihrerseits mit einer Schicht 21 aus modifiziertem Nylon 6 oder 6-6 verbun den ist. Die Schicht 21 ist von einer Faserschicht oder einer Flechtschicht 16 umgeben. Eine zweite Schicht 24 aus Nylon 6 oder 6-6 umgibt das Geflecht 16 und eine Verbindungsschicht 26 verbindet ihrerseits die äußere Nylonschicht 15 mit der Schicht 24.

Die Schichten 14 und 15 bestehen entweder aus Nylon 11 oder Nylon 12. Vorzugsweise sind diese Schichten so dünn wie mög lich, und üblicherweise ist die äußere Schicht 15 ungefähr 0,125 bis 0,685 mm (0,005 bis 0,015 inch) und vorzugsweise 0,178 mm (0,007 inch) dick. Die innere Schicht 14 ist vorzugs weise 0,025 bis 0,125 mm (0,001 bis 0,005 inch) und vorzugswei se 0,05 mm (0,002 inch) dick. Der Zweck dieser Schichten be steht darin, für eine Isolation von der Kraftfahrzeugumgebung, wie z. B. Feuchtigkeit und Zinkchlorid sowie anderen zu sorgen.

Die Nylon 11- und 12-Schichten bestehen aus kommerziell erhält lichem, plastifiziertem Polyamid, wie z. B. Rilsan BESNO p40 TL 89 (Nylon 11) oder optional aus plastifiziertem Nylon 12, das von Hüls unter dem Markennamen X7293 oder Rilsan AESNO p401 TL erworben werden kann. Mischungen aus Nylon 11 und/oder Nylon 12 können ebenso eingesetzt werden. Diese Mischungen sind einfach Nylon, gemischt mit weniger als 50 Gew.-% eines kompatiblen Polymers, wie z. B. Maleinanhydrid-modifiziertem Polyethylen mit einer hohen Dichte. Im folgenden umfaßt der Begriff Nylon 11 oder 12 sowohl 100% Nylon als auch Nylonmischungen mit ver gleichbaren Eigenschaften.

Die Verbindungsschichten 26 und 18 sind wiederum vorzugsweise so dünn wie möglich und bestehen aus 0-100% Nylon 6-12, ge mischt mit 0-100% Maleinanhydrid-modifiziertem Polyolefin. Nylon 6-12 wird von Dupont hergestellt und als FE3646 oder Hüls B50565 verkauft. Dieses Produkt kann ohne weitere Mischung verwendet werden, es kann aber durch die Zugabe von Plastifi zierern oder Schlagmodifizierern modifiziert werden. Das Mal einanhydrid-modifizierte Polyolefin wird von Dupont als Fusa bond 100D verkauft. Die Dicke der Verbindungsschichten 26 und 18 sollte von 0,025 bis 0,125 mm (0,001 bis 0,005 inch) und vorzugsweise 0,05 mm (0,002 inch) betragen. Das Nylon 6-12 ist bevorzugt, da seine obere Temperaturgrenze bei ungefähr 150°C (300°F) liegt. Vorzugsweise wird 95 bis 100% Nylon 6-12 einge setzt.

Die Nylon 6- oder 6-6-Schicht 21 hat üblicherweise eine Dicke von 0,5 bis ungefähr 0,77 mm (0,02 bis ungefähr 0,03 inch) und vorzugsweise von 0,635 mm (0,025 inch). Die Schicht 24 ist vorzugsweise 0,736 bis 1,118 mm (0,029 bis 0,044 inch) und vorzugsweise 0,889 mm (0,035 inch) dick. Diese Schichten sorgen für den grundlegenden strukturellen Halt des Schlauchs. Daher wird ihre Dicke von den Anwendungserfordernissen bestimmt.

Das Nylon 6 oder Nylon 6-6 wird zur Bereitstellung verbesserter Niedrigtemperatureigenschaften modifiziert, indem das Nylon mit geeigneten Schlagmodifizierern zur Verbesserung dieser Eigen schaften gemischt wird. Vorzugsweise umfaßt das Nylon 6 oder 6-6 5 bis 15% eines kompatiblen Schlagmodifizierers, wie z. B. eines kompatiblen Elastomers. Geeignete Schlagmodifizierer umfassen Maleinanhydrid-modifiziertes EPDM und Styrenbutadien gummi.

Das Nylon 6 oder 6-6 sollte die folgenden physikalischen Eigen schaften haben:
Biegemodul bei Raumtemperatur 5,8-14,5.10⁶ N/mm² (40 000-100 000 psi), vorzugsweise 12,3.10⁶ N/mm² (85 000 psi)
Elastizitätsmodul bei 110°C (230°F) 1,45-5,8.10⁶ N/mm² (10 000- 40 000 psi), vorzugsweise 2,9.10⁶ N/mm² (20 000 psi)
Zugfestigkeit bei 110°C (230°F) 0,15-0,3.10⁶ N/mm² (1000-2000 psi), vorzugsweise 0,22.10⁶ N/mm² (1500 psi)
Izod-Schlagfestigkeit bei -70°C 0,7-2,0, vorzugsweise 1,6.

Eine bevorzugte Nylon-6-Zusammensetzung umfaßt:
Harz auf Nylon-6-Basis mit hohem Molekulargewicht (63%)
Plastifizierer - Butylbenzensulfonamid 10-16%, vorzugsweise 14%
Rest Nylonmonomer-Caprolactam 5-10%, vorzugsweise 7%
Maleinanhydrid-modifiziertes Ethylen/Propylen/nicht konjugiertes Dienelastomer 5-15%, vorzugsweise 10% (Uniroyal Royaltuf 498)
Maleinanhydrid-modifiziertes Polyethylen 2-8%, vorzugsweise 5% (Dupont Fusabond 493)
Geeignete Wärme- und Lichtstabilisatoren nominell 1%.

Die Verstärkungs- oder Flechtschicht 16 umfaßt Polymerfaser stränge und vorzugsweise Polyesterfasern. Die Stränge haben ein Gewicht von 500-1000 Denier und vorzugsweise 840 Denier. Eine kommerziell erhältliche Polyesterfaser wird von Hoechst Celane se unter der Bezeichnung 840/70/VAR verkauft. Obwohl Polyester bevorzugt und allgemein akzeptiert ist, kann jede Verstärkungs faser, wie z. B. Nylon-, Rayon- und Aramidfasern verwendet werden.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schlauchs 11 wird der innere Nylonschlauch 14 gemeinsam mit der Verbindungsschicht 18 und der ersten Nylon 6- oder 6-6-Schicht 21 extrudiert. Die Schmelztemperatur des Nylonextruders sollte von 230°C bis ungefähr 238°C (450°F bis ungefähr 460°F) und vorzugsweise ungefähr 230°C (ungefähr 450°F) betragen.

Das Geflecht 16 wird anschließend über der ersten Nylon 6- oder 6-6-Schicht 21 aufgebracht, indem der extrudierte Schlauch mit drei Schichten durch einen Flechter oder eine Faserverstär kungsvorrichtung geführt wird. Das Verstärkungsmaterial kann geflochten, gewirkt oder spiralförmig gewickelt sein, wobei ein Strang des Materials mit einer Steigung in einer Richtung aufgebracht wird und ein weiterer Strang über dem ersten mit einer Steigung in der entgegengesetzten Richtung aufgebracht wird. Der Flechter ist vorzugsweise eine gegenläufige Faserver stärkungseinrichtung. Die geflochtene Schicht wird vorzugsweise mit sechs Spulen mit Fasern mit fünf bis dreizehn Schuß pro cm (zwei bis fünf picks per inch), vorzugsweise acht Schuß pro cm (drei picks per inch) aufgebracht.

Wenn das Geflecht aufgebracht ist, werden die äußeren drei Schichten in der gleichen Weise wie die ersten drei Schichten bei denselben Temperaturen gemeinsam über den inneren Schlauch extrudiert. Der geformte Schlauch wird dann durch ein Kühlbad geführt. Das resultierende extrudierte Produkt hat einen Außen durchmesser von ungefähr 3,1 bis ungefähr 19,1 mm (0,125 bis ungefähr 0,75 inch) und ist gebrauchsfertig.

Zur Prüfung der vorliegenden Erfindung wurde ein laminierter Schlauch mit einer Schicht 1 als innerste Schicht hergestellt:
Schicht 1 - Nylon 11, 0,178 mm (0,007 inch) Huls X7293
Schicht 2 - Nylon 6-12, 0,05 mm (0,002 inch) Dupont FE3646
Schicht 3 - Nylon 6, 0,51 mm (0,02 inch) (obige Zusammen setzung)
Schicht 4 - Polyesterfaser - 840 Denier
Schicht 5 - wie Schicht 3
Schicht 6 - wie Schicht 2
Schicht 7 - wie Schicht 1

Dieser Aufbau wurde mit einem polyesterfaserverstärktem Nylon 11-Schlauch und einem Nylon 12-Schlauch verglichen.

Hochtemperatur- und Druckverhalten wurden gemäß SAE 1131 ge prüft, die erfordert, daß der Schlauch 65,3.10³ N/mm² (450 psi) für (5) Minuten bei 93°C (200°F) standhält. Sowohl Nylon 11 als auch das verbesserte Verbundprodukt erfüllten diese Anforde rung.

Die Prüfung wurde dann erweitert, indem der Druck erhöht wurde, bis ein Versagen auftrat. Das Nylon 11-Produkt versagte, als der Druck erhöht wurde und hielt 79,8.10³ N/mm² (550 psi) nicht stand. Das Verbundprodukt hielt 87,0.10³ N/mm² (600 psi) für 5 Minuten stand.

In einer weiteren speziellen Hochtemperaturvergleichsprüfung wurden beide Produkte unter einen Druck von 21,8.10³ N/mm² (150 psi) gesetzt und die Temperatur wurde bis zum Versagen erhöht, wobei die Temperatur an jedem Punkt für mindestens eine Stunde gehalten wurde. Das Nylon 11-Produkt versagte bei 154°C (310°F). Das Nylon-Verbundprodukt versagte bei 171°C (340°F) nicht.

Diese Proben und Proben eines Nylon 12-Schlauchs wurden ebenso einer Kaltschlagprüfung unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.

Diese Versuche zeigen die hervorragenden Eigenschaften des erfindungsgemäßen laminierten Schlauchs.

Fig. 3 zeigt eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Faserschicht 16 nicht eingesetzt wird. Folglich wird nur eine Nylon 6- oder 6-6-Schicht 32 geformt, die von der inneren Nylonschicht 14 und der äußeren Nylon schicht 15 durch Verbindungsschichten 26 bzw. 18 getrennt ist. Diese weisen wiederum die gleichen Zusammensetzungen auf wie vorangehend erläutert. Sie kann in einem Schritt gemeinsam extrudiert werden.

Überraschenderweise ermöglicht die vorliegende Erfindung die Herstellung eines Druckluftbremsschlauchs mit einem Aufbau wie dem in Fig. 4 gezeigten. Das Nylon 6-12 sorgt für eine ausrei chende Kaltschlagfestigkeit sowie für eine Beständigkeit gegen Zinkchlorid und lässt es zu, die inneren und äußeren Nylon 11- oder 12-Schichten der in Fig. 2 oder Fig. 3 gezeigten Ausfüh rungsformen wegzulassen. Folglich umfaßt der Schlauch 40, wie in Fig. 4 gezeigt, innere und äußere Nylon 6-12-Schichten 42 bzw. 44, die eine dazwischenliegende dickere Schicht 46 aus Nylon 6 oder Nylon 6-6 umschließen. Die Dicke der Schicht 42 kann von 5 µm bis zu ungefähr 3,8 mm (0,0002 inch bis ungefähr 0,15 inch) betragen, obwohl sie vorzugsweise so dünn wie mög lich gehalten wird. Die innere Nylon 6-12-Schicht 44 ist nicht in allen Anwendungen erforderlich. Wenn sie eingesetzt wird, hat sie eine Dicke von ungefähr 5 µm bis ungefähr 2,6 mm (unge fähr 0,0002 bis ungefähr 0,1 inch).

Folglich kann, aufgrund der Kompatibilität des Nylon 6-12 und der kombinierten funktionellen Eigenschaften des laminierten Schlauches selbst, Nylon 11 und Nylon 12 vollständig aus dem Druckluftbremsschlauch entfernt werden.

Die vorliegende Erfindung stellt somit einen kostengünstigeren laminierten Druckluftbremsschlauch bereit, während gleichzeitig die Hochtemperaturfestigkeit des Schlauchs verbessert wird.

Schließlich neigt der Schlauch selbst sogar bei erhöhtem Druck und bei erhöhter Temperatur nicht zur Delamination.

Claims

1. Druckluftbremsschlauch mit einer äußersten ersten Schicht, die mit einer zweiten Schicht verbunden ist, die ihrerseits mit einer dritten Schicht verbunden ist,
wobei die erste Schicht aus der Gruppe bestehend aus Nylon 11, Nylon 12 und Mischungen daraus ausgewählt ist, und
die dritte Schicht aus der Gruppe bestehend aus schlagmo difiziertem Nylon 6 und schlagmodifiziertem Nylon 6-6 ausge wählt ist, und
wobei die zweite Schicht eine mit den ersten und dritten Schichten kompatible Verbindungsschicht ist.

2. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mit der dritten Schicht verbundene vierte Schicht und eine mit der vierten Schicht verbundene fünfte Schicht,
wobei die vierte Schicht eine Faserverstärkungsschicht ist, und
wobei die fünfte Schicht aus der Gruppe, bestehend aus schlagmodifiziertem Nylon 6 und schlagmodifiziertem Nylon 6-6 ausgewählt ist.

3. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine mit der fünften Schicht verbundene sechste Schicht, die Nylon 6-12 enthält.

4. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine sechste Schicht und eine siebte Schicht,
wobei die siebte Schicht ein Nylon, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Nylon 11, Nylon 12 und Mischungen daraus enthält, und
wobei die sechste Schicht die siebte Schicht mit der fünf ten Schicht verbindet und eine mit den fünften und siebten Schichten kompatible Verbindungsschicht umfaßt.

5. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die sechste Schicht und die vierte Schicht aus der Gruppe, bestehend aus Nylon 6-12, Maleinanhy drid-modifizierten Polyolefinen und Mischungen davon ausgewählt sind.

6. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht und die sechste Schicht Nylon 6-12 und Mischungen davon enthalten, und wobei die erste Schicht und die siebte Schicht aus dem gleichen Material bestehen.

7. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Schicht ein schlagmodi fiziertes Nylon 6 enthält.

8. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das schlagmodifizierte Nylon 6 einen Biegemodul bei Raumtemperatur von mindestens ungefähr 5,5.10⁶ N/mm² (40 000 psi), einen Elastizitätsmodul bei 110°C (230°F) von mindestens 1,45.10⁶ N/mm² (10 000 psi), eine Zugfe stigkeit bei 110°C (230°F) von 150.10³ N/mm² (1000 psi) und eine Izod-Schlagfestigkeit bei -70°C von mindestens 0,7 auf weist.

9. Druckluftbremsschlauch mit einer ersten äußersten Schicht, die an eine zweite Schicht angrenzt, die an eine dritte Schicht angrenzt, die an eine vierte Schicht angrenzt, die an eine fünfte Schicht angrenzt, wobei die erste Schicht ein Nylon, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Nylon 11, Nylon 12 und Mischungen davon ist, und die zweite Schicht eine mit den ersten und dritten Schichten kompatible Verbindungsschicht umfaßt,
die dritte Schicht ein schlagmodifiziertes Nylon 6 mit einem Biegemodul bei Raumtemperatur von mindestens 5,4.10⁶ N/mm² (40 000 psi) und einem Elastizitätsmodul bei 110°C (230°F) von mindestens 1,45.10⁶ N/mm² (10 000 psi), eine Zugfestigkeit bei 110°C (230°F) von mindestens 150.10³ N/mm² (1000 psi) und eine Izod-Schlagfestigkeit bei -70°C von mindestens 0,7 ent hält,
und wobei die vierte Schicht die gleiche ist wie die drit te Schicht, und
wobei die fünfte Schicht die gleiche ist wie die erste Schicht.

10. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsschicht aus der Gruppe, bestehend aus Nylon 6-12, Maleinanhydrid-modifizierten Polyolefinen und Mischungen davon ausgewählt ist.

11. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Nylon 6 ein Elastomer modifiziertes Nylon 6 ist.

12. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Nylon 6 ungefähr von 5 bis ungefähr 15 Gew.-% des Elastomers enthält.

13. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Elastomer ein Maleinanhydrid modifiziertes Ethylen/Propylen-nichtkonjugiertes Dienelastomer ist.

14. Druckluftbremsschlauch mit einer äußersten ersten Schicht, die benachbart zu einer zweiten Schicht ist, die benachbart zu einer dritten Schicht ist, die benachbart zu einer vierten Schicht ist, die benachbart zu einer fünften Schicht ist, die benachbart zu einer sechsten Schicht ist,
wobei die erste Schicht aus einer Gruppe, bestehend aus Nylon 11, Nylon 12 und Mischungen davon ausgewählt ist,
wobei die dritte Schicht schlagmodifiziertes Nylon 6 ent hält,
wobei die zweite Schicht eine Verbindungsschicht, ausge wählt aus der Gruppe, bestehend aus Nylon 6-12, kompatibili siertes Polyolefin und Mischungen davon umfaßt,
wobei die vierte Schicht eine Faserverstärkungsschicht umfaßt,
wobei die fünfte Schicht die gleiche ist wie die dritte Schicht, und
wobei die sechste Schicht die gleiche ist wie die zweite Schicht.

15. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine innerste siebte Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß die innerste siebte Schicht ein Nylon, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Nylon 11, Nylon 12 und Mischungen davon enthält.

16. Druckluftbremsschlauch mit einer äußeren Schicht aus Nylon 6-12 und einer zweiten inneren Schicht, die anhaftend mit der äußeren Schicht verbunden ist, wobei die zweite innere Schicht aus der Gruppe, bestehend aus schlagmodifiziertem Nylon 6 und schlagmodifiziertem Nylon 6-6 ausgewählt ist.

17. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine innerste Schicht von Nylon 6-12, die anhaftend mit einer Innenfläche der zweiten Schicht verbunden ist.

18. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht eine Dicke von ungefähr 5 µm bis ungefähr 3,8 mm (ungefähr 0,0002 bis ungefähr 0,15 inches) aufweist.

19. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch eine zu einer Innenfläche der zweiten Schicht benachbarte Faserverstärkungsschicht und eine dritte Schicht, die anhaftend mit der zweiten Schicht verbunden ist, wobei die dritte Schicht aus der Gruppe, bestehend aus schlag modifiziertem Nylon 6 und schlagmodifiziertem Nylon 6-6 ausge wählt ist.

20. Druckluftbremsschlauch nach Anspruch 19, gekennzeichnet durch eine innerste Nylon 6-12-Schicht, die mit der zweiten Nylon 6-Schicht verbunden ist.