DE10134624A1

DE10134624A1 - Gummilaminat und Luftreifen mit diesem

Info

Publication number: DE10134624A1
Application number: DE10134624A
Authority: DE
Inventors: Daisuke Kanenari; Takashi Kakubo
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2000-07-18
Filing date: 2001-07-17
Publication date: 2002-01-31
Also published as: JP2002030187A; US20020033217A1; US6759136B2

Abstract

Gummilaminat zur Verstärkung der Klebefestigkeit bei hoher Temperatur und unter hoher Verformung durch Einstellen der Formulierung des Klebegummis, angeordnet zwischen einer hydrierten NBR-Zusammensetzung und einem allgemeinen Gummi auf Dien-Basis, wobei die Klebegummizusammensetzung umfaßt 100 Gew.-Teile eines Gummis, enthaltend 50 bis 85 Gew.-Teile mindestens eines Gummis auf Dien-Basis, ausgewählt aus natürlichem Gummi, Polyisopren-Gummi, Polybutadien-Gummi und konjugierten Dien aromatischen Vinyl-Copolymer und 15 bis 50 Gew.-Teile eines ethylenisch ungesättigten Nitrils, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis mit einem Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% plus 10 bis 60 Gew.-Teile Zinkmethacrylat, 0,3 bis 10 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 5 bis 50 Gew.-Teile eines Co-Vernetzungsmittels mit einer Acryl-Gruppe, Methacryl-Gruppe oder Allyl-Gruppe, das bei Raumtemperatur flüssig ist.

Description

Hintergrund der Erfindung 1. Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gummilaminat und einen Luftreifen mit einem solchen, genauer betrifft sie ein Gummilaminat mit Verbesserungen in der Klebegummischicht wie sie zwischen einer hydrierten NBR-Zusammensetzung und einem allgemeinen Gummi auf Dien-Basis verwendet wird und einem Luftreifen unter Verwendung des Laminats.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Die Erfinder erkannten die Nützlichkeit von hydrierten NBR-Zusammensetzungen und deren Laminieren mit allgemeinen Gummis auf Dien-Basis um verschiedene Gummiprodukte bereitzustellen. Solche hydrierten NBR-Zusammensetzungen leiden allerdings an einem Problem bezüglich ihrer Verbindbarkeit mit allgemeinen Gummis auf Dien-Basis. Die Erfinder haben verschiedene wirksame Klebegummizusammensetzungen zur Verbesserung der Verbindbarkeit vorgeschlagen (japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 11-100463, japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung (Kokai) Nr. 11-116735, usw.). Im Falle eines platten Reifens usw. und bei Verwendung einer hydrierten NBR-Zusammensetzung für die Verstärkungsdecke des Reifens sind die bisher vorgeschlagenen Klebegummizusammensetzungen nach wie vor bezüglich der Verbindbarkeit unzureichend, da der Reifen bei extrem hohen Temperaturen und bei starken Verformungen verwendet wird. Die Laufleistung zum Zeitpunkt des platten Reifens (Leistung bei Platten) war, z. B. unzureichend.

Zusammenfassung der Erfindung

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Gummilaminats, das die Bindungsfestigkeit bei hoher und unter starker Verformung verbessert, durch Einstellen der Formulierung des Bindungsgummis zwischen der hydrierten NBR-Zusammensetzung und einem allgemeinen Gummi auf Dien-Basis bereitzustellen, und ein pneumatischer Reifen mit diesem Laminat.

Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Gummilaminat bereitgestellt, umfassend ein Gummizusammensetzung (A), erhalten durch Mischen von 0 bis 120 Gew.-Teile Zinkmethacrylat und einem organischen Peroxid in eine Gesamtmenge von 100 Gew.-Teile von Gummibestandteilen einschließlich mindestens 40 Gew.-Teile eines ethylenisch ungesättigten Nitril stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis mit einem Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% und einer Schwefel-vulkanisierbaren Gummizusammensetzung auf Dien-Basis (B), gebunden durch Vulkanisieren mit einer Klebegummizusammensetzung (C), wobei die Gummizusammensetzung (C) umfaßt 100 Gew.-Teile eines Gummis, enthaltend 50 bis 85 Gew.-Teile von mindestens einem Gummi auf Dien-Basis ausgewählt aus natürlichem Gummi, Polyisoprengummi, Polybutadiengummi und einem konjugierten aromatischen Vinyl-Copolymer und 15 bis 50 Gew.-Teile des ethylenischen ungesättigten Nitril, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% plus 10 bis 60 Gew.-Teile Zinkmethacrylat, 0,3 bis 10 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 5 bis 50 Gew.-Teile eines co-vernetzten Mittels mit einer Gruppe von Acryl-Gruppe, Methacryl-Gruppe oder Allyl-Gruppe, die bei Raumtemperatur flüssig ist.

Bevorzugt ist das co-vernetzende Mittel ein aromatischer Ester mit einer Allyl-Gruppe.

Bevorzugter wird bei der Klebegummizusammensetzung (C) zuerst der ethylenisch ungesättigte Nitril, stark gesättigte Gummi auf konjugierter Dien-Basis mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% mit dem Zinkmethacrylat vermischt und anschließend wird diese Zusammensetzung mit dem Gummi auf Dien-Basis und anderen Beistoffen vermischt.

Noch bevorzugter schließt die Klebegummizusammensetzung (C) 5 bis 50 Gew.-Teile eines aromatischen Petroleumharzes mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 300 bis 1500, einem Erweichungspunkt von 5 bis 160°C und einer Jodzahl von mindestens 20 g/100 g ein.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein pneumatischer Reifen mit dem obigen Gummilaminat bereitgestellt.

Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Sicherheitsreifen unter Verwendung einer Gummizusammensetzung (A) für eine sichelförmige Verstärkungsgummischicht im Seitenbereich und angeordnet darum die Gummibindungsschicht (C) mit einer durchschnittlichen Dicke von 0,2 bis 1,5 mm bereitgestellt.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung wird ein Sicherheitsreifen mit einer Performance bei einem Platten bereitgestellt unter Verwendung der Gummizusammensetzung (A) für eine sichelförmige Verstärkungsgummischicht im Seitenbereich und einer inneren Decke und Anordnen der Gummibindungsschicht (C) mit einer durchschnittlichen Dicke von 0,2 bis 1,5 mm zwischen diesen und einer Karkasse.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Erfindungsgemäß ist es möglich, die Verbindbarkeit des Gummilaminats wesentlich zu verbessern, insbesondere bei hoher Temperatur und bei starker Verformung, wenn eine Gummizusammensetzung (A), erhalten durch Mischen von 0 bis 120 Gew.-Teile Zinkmethacrylat und einem organischen Peroxid in gesamt 100 Gew.-Teile Gummiinhaltsstoffe, einschließlich mindestens 40 Gew.-Teile eines ethylenischen ungesättigten Nitrils, stark gesättigtem Gummis auf konjugierter Dien-Basis bei einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% und einer allgemein verwendeten vulkanisierbaren Schwefel-Gummizusammensetzung auf Dienbasis (B), vulkanisiert und verbunden wird, unter Verwendung einer Klebegummizusammensetzung (C), umfassend 100 Gew.-Teile eines Gummis, enthaltend 15 bis 85 Gew.-Teile von mindestens einer Art eines Gummis auf Dien-Basis, ausgewählt aus natürlichem Gummi, Polyisoprengummi, Polybutadiengummi und einem konjugierten dienaromatischen Vinyl-Copolymers und 15 bis 50 Gew.-Teile des ethylenisch ungesättigten Nitril, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis, mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% pro 10 bis 60 Gew.-Teile Zinkmethacrylat, 0,3 bis 10 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 5 bis 50 Gew.-Teile eines Co-Vernetzungsmittels mit einer Acryl-Gruppe, Methacryl-Gruppe oder Allyl-Gruppe, der bei Raumtemperatur flüssig ist. Die Erfinder fanden durch Verwendung dieser laminierten Struktur für einen Luftreifen heraus, daß die Leistung bei einem Plattfuß stark verbessert werden kann.

Genauer ist bei der vorliegenden Erfindung die Viskosität des Bindungsgummis bei der Klebegummizusammensetzung (C) durch Vermischen in einem flüssigen Co-Vernetzungsmittels, wenn sie nicht vulkanisiert ist, reduziert, die molekulare Bewegung an der Bindungsschnittstelle ist verbessert und die beiderseitige Diffusion gefördert und eine starke Kreuzvernetzung wird durch die Reaktion während der Vulkanisierung hervorgerufen, so daß die Härte des Bindegummis nach Vulkanisierung nicht verschlechtert ist. Daher ist es möglich, die Streßkonzentration an der Schnittstelle mit der hochfesten hydrierten NBR-Gummizusammensetzung zu erleichtern und die Verbindbarkeit stark zu verbessern. Genauer ist es möglich, die Verbindbarkeit bei einer hohen Wärme und hohen Verformung zu erhöhen und die Leistung bei einem Plattfuß stark zu verbessern.

Das für den erfindungsgemäßen Gummilaminat verwendete hydrierte NBR (ethylenisch ungesättigtes Nitril stark gesättigtes Gummi-Copolymer auf konjugierter Dien-Basis) ist bevorzugt eins mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-%, insbesondere von nicht mehr als 20 Gew.-%. Wenn der Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten über 30 Gew.-% ist, d. h., wenn die partielle Hydrierungsrate kleiner ca. 50% ist, wird die Festigkeit der Gummizusammensetzung unzureichend.

Das obige hydrierte NBR ist bereits bekannt. Ein Copolymer von Acrylnitril, Methacrylnitril oder anderen ethylenisch ungesättigten Nitrilen mit 1,3-Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien oder anderen konjugierten Dienen, ein Terpolymer mit einem Monomer, das mit den obigen zwei Monomerarten copolymerisieren kann, z. B. eine aromatische Vinyl-Verbindung, (Meth)acrylsäure, Alkyl(meth)acrylat, Alkoxyalkyl(meth)acrylat und Cyanoalkyl(meth)acrylat, insbesondere ein Acrylnitril-Butadien-Copolymer-Gummi, ein Acrylnitril-Isopren-Copolymer-Gummi, Acrylnitril-Butadien-Iso pren-Copolymer-Gummi, ein Acrylnitril-Butadien-Acrylat-Copolymer-Gummi, ein Acrylnitril-Butadien-Acrylat-Methacrylat-Copolymer-Gummi usw. kann hier erwähnt werden. Diese Gummi schließen 30 bis 60 Gew.-% ethylenisch ungesättigte Nitril-Einheiten ein. Eine teilweise Hydrierung der konjugierten Dien-Einheiten oder andere Mittel werden verwendet, um die konjugierten Dien-Einheiten auf nicht mehr als 30 Gew.-%, bevorzugt von nicht mehr als 20 Gew.-% zu reduzieren.

Das Verfahren des Mischens der vorherbestimmten Mengen an Zinkmethacrylat (einschließlich von Zinkdimethacrylat) in die hydrierte NBR-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders eingeschränkt, aber es ist möglich, einen Mischer, wie er normalerweise in der Gummiindustrie verwendet wird, zu benutzen, wie eine Walze, einen Banbury-Mischer, einen Kneter, einen Einzelschneckenmischer, einen Doppelschneckenmischer usw. Weiterhin kann zusätzlich zu dem Verfahren des direkten Mischens des Zinkmethacrylats in das hydrierte NBR das Verfahren so angepaßt sein, daß zuerst Zinkoxid, Zinkcarbonat und andere Zink-Verbindungen in die das hydrierte NBR gemischt werden, um diese vollständig zu dispergieren, anschließend Vermischen oder Absorbieren der Methacrylsäure, um Zinkmethacrylat in dem Polymer herzustellen. Dieses Verfahren ist bevorzugbar, da eine besonders gute Dispersion des Zinkmethacrylats erhalten wird. Weiterhin ist es ebenfalls möglich, eine Zusammensetzung zu verwenden, in der Zinkmethacrylat und Zink-Verbindungen in hydrierten NBR vordispergiert sind. Diese sind erhältlich als ZSC®-Serie von Nippon Zeon, z. B. ZSC2295, ZSC2295N, ZSC2395 und ZSC2298.

Die hydrierte NBR-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist bevorzugt durch ein organisches Peroxid vernetzt. Als organisches Peroxid kann eines verwendet werden, wie es normalerweise zur Peroxid-Vulkanisierung eines Gummis verwendet wird. Z. B. Dicumylperoxid, Di-t-butylperoxid, t-Butylcumylperoxid, Benzoylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin, 2,5-Dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-mono(tbutylperoxy)hexan, α,α'-Bis(t-bu tylperoxy-m-isopropyl)benzol, usw. kann hier erwähnt werden. Diese Peroxide können alleine oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden und werden bevorzugt in Mengen von 0,2 bis 10 Gew.-Teilen, bevorzugt 0,2 bis 6 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Gummi zugemischt.

Die hydrierte NBR-Zusammensetzung kann z. B. zugemischt enthalten Ruß, Silica, Calciumcarbonat, Talk oder andere Füllmittel, Triallylisocyanulat, höhere Ester der Methacrylsäure, Diallylester der Phthalsäure, m-Phenylenbismaleimid, 1,2-Polybutadien und andere Vernetzungshilfen, sowie andere Zusätze wie sie allgemein in der Gummiindustrie verwendet werden, wie Weichmacher, Öle, Antioxidantien, Stabilisatoren, Haftmittel, Harze, Verarbeitungshilfsstoffe, Farbmittel usw.

Für die hydrierten NBR-, Zinkmethacrylat- und organische Peroxid-Inhaltsstoffe, wie sie zu der Klebegummizusammensetzung (C) der vorliegenden Erfindung vermischt werden, werden grundsätzlich hydriertes NBR, Zinkmethacrylat und organisches Peroxid, wie die oben genannten verwendet. Weiterhin ist die Menge an zugesetztem hydrierten NBR bevorzugt 15 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Gesamtklebegummis. Wenn die zugesetzte Menge weniger als 15 Gew.-Teile ist, wird die gewünschte Bindefähigkeit bezüglich der hydrierten NBR-Gummizusammensetzung nicht erhalten, während, wenn sie über 50 Gew.-% ist, die Bindefähigkeit mit der Schwefel-vul kanisierbaren Gummizusammensetzung auf Dien-Basis (B) nicht ausreichend funktioniert.

Weiterhin ist die zugesetzte Menge an Zinkmethacrylat bevorzugt 10 bis 60 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des gesamten Klebegummis. Wenn die zugesetzte Menge weniger als 10 Gew.-% ist, ist die Bindefähigkeit unzureichend, während das Gummi, wenn sie über 60 Gew.-% ist, hart wird und die Verarbeitbarkeit und die Bindefähigkeit sich verschlechtert. Weiterhin ist die Menge des zugesetzten organischen Peroxids bevorzugt 0,3 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtklebegummis vom Standpunkt der Verarbeitbarkeit und Bindefähigkeit aus.

Weiterhin kann als Co-Vernetzungsmittel, wie es in die Gummiklebezusammensetzung (C) der vorliegenden Erfindung zugesetzt werden kann, eines mit einer Aryl-Gruppe, Methacryl-Gruppe oder Allyl-Gruppe sein, das bei Raumtemperatur flüssig ist, z. B. Triallylisocyanulat, ein höherer Ester der Methacrylsäure und Diallylester der Phthalsäure. Genauer wird ein Diallylester der Phthalsäure bevorzugt. Die Menge an zugesetztem Co-Vernetzungsmittel ist bevorzugt 5 bis 50 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile des Gesamtklebegummis. Wenn die Menge des zugesetzten Co-Vernetzungsmittels weniger als 5 Gew.-Teile ist, ist die Bindefähigkeit bei hoher Temperatur unzureichend, während die Zusammensetzung bei über 50 Gew.-Teilen bei dem Kneten klebrig wird und die Verarbeitbarkeit sich verschlechtert.

Bei der erfindungsgemäßen Klebegummizusammensetzung sind sowohl die Verarbeitbarkeit als auch die Verbindbarkeit verbessert, wenn ein Verfahren genutzt wird, bei dem zuerst der ethylenisch ungesättigte Nitril, stark gesättigte Gummi auf konjugierter Dien-Basis, mit einem Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten nicht mehr als 30 Gew.-% ist, zuerst mit dem Zinkmethacrylat vermischt wird und dann Vermischen dieser Zusammensetzung mit dem Gummi auf Dien-Basis und anderen Zusatzstoffen (2-Schritt-Misch-Verfahren).

Weiterhin kann bei Verwendung einer Zusammensetzung, bei der diese Verbindungen vordispergiert sind, wie z. B. die ZSC®-Serie von Nippon Zeon, die Verbesserungseffekte des Zweischrittmischens, beinhaltend, zuerst Mischen des ethylenisch ungesättigten Nitrils, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis, mit einem Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% und dem Zinkmethacrylat, mit einem Einschrittvermischen erhalten werden. Dies ist noch bevorzugter.

Weiterhin ist die Verarbeitbarkeit und die Bindefähigkeit weiter verbessert, wenn 5 bis 50 Gew.-Teile eines aromatischen Petroleumharzes mit einer durchschnittlichen Molekulargewicht von 300 bis 1500, einen Erweichungspunkt von 50 bis 160°C, und einer Jodzahl von 10 g/100 g zugesetzt wird. Weiterhin kann die Klebegummizusammensetzung entsprechend zusätzlich zu dem obigen aromatischen Petroleumharz zugesetzt haben Vermischungsmittel, wie sie allgemein zu Gummi zugesetzt werden, wie Kohlenstoff, Silica, Talk und andere Füllmittel, Weichmacher, Verarbeitungshilfen, Harz, Antioxidantien, Vernetzungshilfen, Vulkanisationsbeschleuniger und Klebrigmacher.

Das erfindungsgemäß Gummilaminat ist stark verstärkend in seiner Bindefunktion der Klebegummizusammensetzungsschicht (C) zwischen der hydrierten NBR-Gummizusammensetzung (A) und der Schwefel-vulkanisierbaren Gummizusammensetzung auf Dien- Basis (B), selbst bei hoher Temperatur und unter hoher Verformung, so daß es sehr nützlich ist, wenn es bei einem Luftreifen mit einer Laminatstruktur für verschiedene Reifen verwendet wird oder insbesondere wenn es in einen Sicherheitsreifen mit einer Performance bei Plattfuß unter Verwendung der Gummizusammensetzung (A) für die sichelförmige Verstärkungsgummischicht im Seitenbereich und Anordnen der Klebegummizusammensetzungsschicht (C) daran oder wenn sie bei einem Sicherheitsreifen mit einer Performance bei Plattfuß verarbeitet wird, unter Verwendung der Gummizusammensetzung (A) für die sichelförmige Verstärkungsgummischicht im Seitenbereich und der inneren Schicht und Anordnen einer Klebegummi-Zusammensetzungsschicht (C) zwischen diesem und der Karkasse.

Wenn das erfindungsgemäße Gummilaminat für einen Sicherheitsreifen mit der obigen Performance bei einem Plattfuß verwendet wird, ist die Dicke der Klebegummi-Zusammensetzungsschicht (C) bei allen Sicherheitsreifen bevorzugt 0,2 bis 1,5 mm. Durch Einstellen der Dicke in diesem Bereich kann der Sicherheitsreifen leichter gemacht werden und die gewünschten überlegenen Leistungen bei Plattfuß können erfindungsgemäß erhalten werden, wenn sie aber dicker als 1,5 mm gemacht werden, erhöht sich das Reifengewicht und dieses wird nicht bevorzugt.

Beispiele

Die vorliegende Erfindung wird nun im folgenden unter Bezugnahme auf Beispiele genauer erläutert, diese Beispiele schränken den erfindungsgemäßen Bereich aber nicht ein.

Herstellung von Testproben der Tabelle 1

Unvulkanisierte Gummizusammensetzungen der in der Tabelle 1 gezeigten Formulierungen wurden in Lagen einer Größe von 15 cm × 15 cm und einer Dicke von 2 mm gebildet. Auslösefilme mit einer Breite von ca. 5 cm wurden an den Enden befestigt und die Lagen der gleichen Dimension der Formulierung n oder Formulierung p wurden oben befestigt. Glatte Gewebe wurden als Verstärkung ober- und unterhalb des Laminats befestigt und diese Anordnungen wurden preßvulkanisiert durch eine 15 cm × 15 cm × 4 mm Form bei 170°C für 10 min. Die Lagen wurden in Breiten von 25 mm in senkrechter Richtung zu den Mylar-Filmen geschnitten, um die Testproben herzustellen.

Testverfahren der Tabelle 1

1. Verarbeitbarkeit: "SG (sehr gut)" zeigte kein enges Haften oder Kleben an dem Rotor eines Banbury-Mischers oder einer Walze, "G (gut)" zeigten ein Kleben an der Walze, aber ein sauberes Ablösen, "M (mittelmäßig)" bedeutet etwas Gummi blieb auf dem Rotor eines Banbury-Mixers oder klebte an den Walzen und "S (schlecht)" bedeutet, daß Gummi an dem Banbury-Mixer verblieb oder ein deutliches Kleben an den Walzen aufzeigte und Schwierigkeiten beim Kneten aufwies.
2. Bindefähigkeit: Die Bereiche, wo die Mylar-Filme eingefügt wurden, wurden oben und unten eingespannt und mit einer Rate von 50 mm/min abgezogen, um den Ablösezustand visuell zu beobachten. Der Test wurde bei zwei Temperaturen durchgeführt, Raumtemperatur (23°C) und 120°C. "SG (sehr gut)" bedeutet, daß Gummimaterial wurde zerstört und die Klebegrenzfläche trat überhaupt nicht auf, "G (gut)" bedeutet, daß die Grenzfläche ein wenig auftrat, "M (mittelmäßig)" bedeutet, daß sowohl ein Ablösen der Grenzfläche als auch eine Zerstörung des Materials zu sehen war und "S (schlecht)" bedeutet, daß ein komplettes Ablösen der Grenzfläche zu beobachten war.

Beispiele - Teil 1

Die Verarbeitbarkeit des Klebegummis und die Bindefähigkeit der Gummilaminate sind in der folgenden Tabelle 1 gezeigt.

Bemerkungen: Die folgenden Produkte der folgenden Hersteller wurden als Inhaltsstoffe in der obigen Tabelle verwendet:
1) RSS#3
2) Nipol DN 401, hergestellt von Nippon Zeon
3) Zetpol 2030L, hergestellt von Nippon Zeon
4) R-20S, hergestellt von Asada Chemical
5) Seast 300, hergestellt von Tokai Carbon
6) Zinkoxid #3, hergestellt von Seido Chemical
7) Stearinsäure-Kugeln, hergestellt von Kao Corporation
8) Nocrac 6C, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial
9) FR-120, hergestellt von Fuji Kosan
10) Parkadox 14/40, hergestellt von Kayaku Akzo
11) DAP-Monomer, hergestellt von Osaka Soda
12) Acriester TMP, hergestellt von Mitsubishi Rayon

Die Zusammensetzung der Formulierung n und der Formulierung p in der obigen Tabelle 1 sind die in den folgenden Tabellen 2 und 3 gezeigt.

Tabelle 2

Formulierung der Verstärkungsgummischicht

Bemerkungen: Die folgenden Produkte der folgenden Hersteller wurden als Inhaltsstoffe in der obigen Tabelle verwendet:
1) RSS#3
2) Nipol BR-1220, hergestellt von Nippon Zeon
3) Zetpol 2030L, hergestellt von Nippon Zeon
4) R-20S, hergestellt von Asada Chemical
5) Seast 300, hergestellt von Tokai Carbon
6) Zinkoxid #3, hergestellt von Seido Chemical
7) Stearinsäure-Kugeln, hergestellt von Kao Corporation
8) Nocrac 6C, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial
9) Naugaurad 445, hergestellt von Uniroyal
10) Crystex HSO T20, hergestellt von Flexis
11) Noccelar NS-F, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial
12) Parkadox 14/40, hergestellt von Kayaku Akzo

Tabelle 3

Karkasse und Innere Gummischichtformulierungen

Bemerkungen: Die folgenden Produkte der folgenden Hersteller wurden als Inhaltsstoffe in der obigen Tabelle verwendet:
1) RSS#3
2) Nipol BR-1220, hergestellt von Nippon Zeon
3) Nipol 1502, hergestellt von Nippon Zeon
4) Bromobutyl 2255, hergestellt von Exxon Chemical
5) Zetpol 2030L, hergestellt von Nippon Zeon
6) R-20S, hergestellt von Asada Chemical
7) Diablack E, hergestellt von Chubu Carbon
8) Zinkoxid #3, hergestellt von Seido Chemical
9) Stearinsäure-Kugeln, hergestellt von Kao Corporation
10) Extract Nr. 4S, hergestellt von Showa Shell Oil
11) Nocrac 224, hergestellt von Ouchi Shinko Chemical Industrial
12) Naugaurd 445, hergestellt von Uniroyal
13) Crystex HSO T20, hergestellt von Flexis
14) Noccelar NS-F, hergestellt von Ouchi Shinko Chemikal Industrial
15) Parkadox 14/40, hergestellt von Kayaku Akzo

Herstellung der Testreifen der Tabelle 4

Verstärkungsgummischichten, Klebegummischichten und innere Deckschichten der Formulierungen und Dicken, wie in den Beispielen der Tabelle 4 gezeigt, wurden hergestellt, angeordnet und geklebt, um die vorher bestimmten relativen Anordnungen zu ergeben, so daß Plattfußreifen einer Reifengröße von 225/60R16 98H hergestellt wurden. Diese wurden als Testreifen verwendet.

Testverfahren der Tabelle 4

1) Reiseentfernung bei Plattfuß: Die Testreifen wurden als Frontreifen eines Personenwagens mit 2500 cm³ mit Frontmaschine und Hinterreifenantrieb montiert und beim Zustand von 0 kPa Luftdruck mit einer Geschwindigkeit von 80 km gefahren. Die Entfernung, die zurückgelegt wurde, bis der Reifen kaputt war, wurde dargestellt, indem ein Reifen des Referenzbeispiels als 100 gesetzt wurde. Je größer der Wert um so besser ist die gezeigte Fahrleistung bei Plattfuß.

Beispiele - Teil 2

Die Ergebnisse der Fahrleistung bei Plattfuß sind in der folgenden Tabelle 4 gezeigt.

Aus den Ergebnissen der Tabelle 1 und Tabelle 4 ist zu erkennen, daß das erfindungsgemäße Gummilaminat und der dieses verwendende Reifen die gleichen guten gewünschten überlegenen Eigenschaften aufzeigt.

Während die Erfindung unter Bezugnahme auf die spezielle Ausführungsform, wie sie zur Darstellung ausgewählt wurde, beschrieben wird, ist klar, daß verschiedene Modifikationen durch den Fachmann durchgeführt werden können, ohne daß diese von dem Grundkonzept oder dem Erfindungsbereich abweichen.

Claims

1. Gummilaminat, umfassend eine Gummizusammensetzung (A), erhalten durch Vermischen von 0 bis 120 Gew.-Teilen Zinkmethacrylat und einem organischen Peroxid in gesamt 100 Gew.-Teile Gummiinhaltsstoffen einschließlich mindestens 40 Gew.-Teile eines ethylenisch ungesättigten Nitril, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis, mit einem Gehalt an konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% und einer Schwefel-vulkanisierbaren Gummizusammensetzung auf Dien-Basis (B) gebunden durch Vulkanisieren durch eine Klebegummizusammensetzung (C), wobei die Klebegummizusammensetzung (C) umfaßt 100 Gew.-Teile eines Gummis, enthaltend 50 bis 85 Gew.-Teile von mindestens einem Gummi auf Dien-Basis, ausgewählt aus natürlichen Gummi, Polyisopren-Gummi, Polybutadien-Gummi und einem konjugierten Dien aromatischen Vinyl-Copolymers und 15 bis 50 Gew.-Teile eines ethylenisch ungesättigten Nitrils, stark gesättigten Gummis auf konjugierter Dien-Basis mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% plus 10 bis 60 Gew.-Teile Zinkmethacrylat, 0,3 bis 10 Gew.-Teile organischen Peroxids und 5 bis 50 Gew.-Teile eines Co-Vernetzungsmittels mit einer Acryl-Gruppe, Methacryl-Gruppe oder Allyl-Gruppe, der bei Raumtemperatur flüssig ist.

2. Gummilaminat gemäß Anspruch 1, wobei das Co-Vernetzungsmittel ein aromatischer Ester mit einer Allyl-Gruppe ist.

3. Gummilaminat gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei in der Klebegummizusammensetzung (C) zuerst der ethylenisch ungesättigte Nitril, stark gesättigte Gummi auf konjugierter- Dien-Basis mit einem Gehalt von konjugierten Dien-Einheiten von nicht mehr als 30 Gew.-% mit dem Zinkmethacrylat vermischt wird und dann diese Zusammensetzung mit dem Gummi auf Dien-Basis und anderen Zusatzmitteln vermischt wird.

4. Gummilaminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Klebegummizusammensetzung (C) 5 bis 50 Gew.-Teile eines aromatischen Petroleumharzes mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 300 bis 1500, einem Erweichungspunkt von 50 bis 160°C und einer Jodzahl von mindestens 20 g/100 g einschließt.

5. Ein Luftreifen mit einem Gummilaminat gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.

6. Ein Sicherheitsreifen mit einer Gummizusammensetzung (A) gemäß Anspruch 1, für eine sichelförmige Verstärkungsgummischicht des Seitenbereichs und Anordnen darum einer Klebegummizusammensetzung (C) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer Dicke von 0,2 bis 1,5 mm.

7. Sicherheitsreifen mit einer Performance bei Plattfuß mit einer Gummizusammensetzung (A) gemäß Anspruch 1 für eine sichelförmige Verstärkungsgummischicht im Seitenbereich und einer inneren Deckschicht und Anordnen eine Klebegummizusammensetzung (C) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer durchschnittlichen Dicke von 0,2 bis 1,5 mm zwischen diesem und einer Karkasse.